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Las baldosas cermicas son piezas planas de poco espesor constituidas por un soporte de naturaleza arcillosa y porosidad (medida como absorcin de agua) variable y, en la mayora de
los casos, un recubrimiento (esmalte cermico) de naturaleza esencialmente vtrea. Este
concepto abarca una amplia gama de productos que pueden clasificarse bajo diferentes
criterios:
Coloracin del soporte
Se puede hablar de baldosas de coccin roja o de coccin blanca en funcin de la coloracin
que presenta el soporte de la pieza una vez cocida, el cual est ntimamente relacionado con
la naturaleza de las materias primas utilizadas.
Uso final
Las baldosas cermicas se utilizan para recubrir paredes (revestimientos cermicos) y suelos
(pavimentos cermicos), tanto en interiores como en exteriores de locales y edificios.
Caractersticas del proceso de fabricacin
La mezcla y trituracin de las materias primas que forman el soporte cermico puede
realizarse en presencia o en ausencia de agua: preparacin va hmeda (seguido
generalmente de un proceso de secado por atomizacin de la suspensin resultante) y
preparacin va seca, res- pectivamente. Por su parte, la forma de la baldosa se consigue
mediante tcnicas de prensado o tcnicas de extrusin; tambin se puede diferenciar entre
baldosas esmaltadas y no esmal- tadas, en funcin de las necesidades estticas y/o tcnicas
exigidas. Por ltimo, el proceso de esmaltado se puede realizar sobre el soporte crudo o sobre
el soporte previamente cocido. En el primer caso la pieza se cuece una sola vez ( proceso de
monococcin), y en el segundo dos veces, con la primera se cuece el soporte solo y
posteriormente se realiza una segunda coccin de la pieza esmaltada y decorada (proceso de
bicoccin).

Los diferentes tipos de baldosas cermicas existentes en el mercado son fruto de la

combinacin de distintas materias primas y diferentes procesos de fabricacin, y se pueden
clasificar de una forma sencilla, para diferenciarlos, en funcin del proceso con el que se han
conformado y de la cantidad de agua que pueden absorber. Se pueden indicar, principalmente,
los siguientes tipos:

Azulejo
Obtenido por prensado en seco, con alta absorcin de agua (11-15%), esmaltado y empleado
generalmente para revestimientos de interior.
Gres esmaltado
Obtenido por prensado en seco, con baja o media-baja absorcin de agua (2-6%), empleado
generalmente para pavimento de interior.
Gres Porcelnico
Obtenido generalmente por prensado en seco (en los ltimos aos algunas empresas lo producen mediante extrusin), con muy baja absorcin de agua. El ms extendido es el gres porcelnico esmaltado, con una absorcin de agua mxima del 0.5%, aunque tambin puede
encontrarse no esmaltado, conocido como porcelnico tcnico que presenta una absorcin
de agua inferior al 0.1%. Presenta, adems de la porosidad extremadamente baja, otras muy
buenas prestaciones tcnicas (excelentes propiedades mecnicas y qumicas, gran resistencia
a la helada, a los agentes qumicos y a los productos de limpieza, buena resistencia a la abrasin y elevado mdulo de rotura), por lo que puede ser empleado tanto para pavimentos como
revestimientos interiores y exteriores.
Gres Rstico
Obtenido por extrusin, con absorcin de agua de media a alta, puede ser esmaltado y no
esmaltado. Se usa principalmente en pavimentos de interior y exterior siempre que se desee
obtener un claro ambiente rstico.
Las baldosas cermicas deben cumplir con una serie de requisitos tcnicos, algunos comunes
para todas ellas, y otros especficos. As, las caractersticas dimensionales (dimensiones
propia- mente dichas, rectitud de lados, ortogonalidad y planitud), las caractersticas
mecnicas (capaci- dad para soportar peso, resistencia al desgaste) y otras caractersticas
adicionales (resistencia al deslizamiento y resistencia qumica), son las que determinan la
aptitud de las piezas producidas
y, por tanto, el uso ms apropiado para cada una de ellas.

Hotel Luz, Castelln.

Fachada de gres
porcelnico realizado por
Tau Cermica

Las propiedades de las baldosas cermicas son una manifestacin de sus caractersticas microestructurales, las cuales dependen a su vez de las propiedades fsico-qumicas de las
materias primas de partida y de cada una de las etapas que comprenden su proceso de
fabricacin.
As pues, dicho proceso de fabricacin debe considerarse como un conjunto de etapas
interco- nectadas que, progresivamente y de forma deliberada, van transformando unas
materias primas de partida, a travs de diferentes productos intermedios, en el producto final.
En consecuencia, el desarrollo de cualquier etapa del proceso no slo afecta al producto
resultante de dicha etapa, sino que adems altera, en mayor o menor medida, el desarrollo de
las etapas posteriores y, con toda probabilidad, las caractersticas del producto final.
Aunque cada uno de los distintos tipos de baldosas cermicas es fruto de procesos de fabricacin diferentes, que pueden llegar a diferir sustancialmente entre s dependiendo de las
especi- ficaciones propias de cada una de aquellas y de su destino ltimo, se puede dividir el
proceso general de fabricacin de las baldosas cermicas en las etapas indicadas a
continuacin:
Preparacin de la composicin
Una vez elegidas las materias primas a emplear, y determinada la proporcin en la que va a
intervenir cada una de ellas (formulacin), se realiza el pesaje y la dosificacin de las mismas.
Preparacin de la pasta
El material pesado es triturado para garantizar su total homogeneizacin y obtener una
distribu- cin de tamaos de partcula ptima para que las diferentes materias primas
interacten ade- cuadamente en las etapas posteriores del proceso. Esta homogeneizacin y
trituracin puede realizarse en seco (va seca) o bien ponindolas en suspensin acuosa (va
hmeda). En este segundo caso es necesario un posterior secado de la suspensin
resultante, que se lleva a cabo generalmente mediante un proceso de atomizacin.
Conformado y secado de la pieza
Con la mezcla de materias primas homogeneizada y en condiciones de humedad determinadas,
se da forma al producto mediante procesos de prensado o de extrusin. La pieza obtenida se seca
antes de pasar a las etapas posteriores del proceso de fabricacin.

Esmaltado y decoracin
Muchas baldosas cermicas son recubiertas por una o varias capas de esmalte y
posteriormen- te decoradas, bien por necesidades nicamente estticas, bien para conferirles
ciertas propie- dades fsico-qumicas. Este proceso puede realizarse sobre el soporte crudo o
sobre el soporte previamente cocido (bizcocho).
Coccin
Las piezas conformadas secas y, en su caso, esmaltadas y decoradas, son introducidas en un
horno donde son sometidas a un ciclo trmico a alta temperatura que conduce al producto final
deseado.
Tratamientos adicionales
Existe un amplio abanico de posibles tratamientos adicionales, que se aplican en diferentes
pun- tos del proceso general de fabricacin para obtener piezas diferenciadas, tanto desde un
punto de vista esttico como tcnico, y aumentar as su valor aadido.
Clasificacin y embalaje
La clasificacin de las baldosas se realiza al final del proceso de forma automtica mediante
equi- pos mecnicos y observacin superficial. El resultado es un producto perfectamente
controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y caractersticas
mecnicas y qumicas.

Piezas a la salida de
una prensa hidrulica

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3.1. Eleccin de materias primas

El primer paso en la preparacin de la composicin de un soporte cermico es la eleccin de
las materias primas que van a intervenir y de la proporcin en que van a hacerlo (formulacin
del soporte), factores ambos que condicionan las caractersticas del producto final resultante.
Di- chas materias primas son minerales que bien se encuentran en su estado natural bien han
sido sometidos a un tratamiento previo (homogeneizacin, trituracin, tamizado, eliminacin
de hierro metlico, etc..). De acuerdo con su comportamiento al ser dispersadas en agua, se
clasifican como materias primas plsticas y materias primas no plsticas o desgrasantes.
En general, se puede aceptar que la proporcin entre estos dos tipos de materiales debe ser
tal, que la mezcla obtenida sea tan plstica como para poder realizar un correcto moldeo de la
pieza, y a la vez conferir a sta la suficiente resistencia en crudo como para permitir
procesarla.
Por otro lado, las materias primas elegidas deben garantizar las caractersticas tcnicas deseadas en el producto final, y la posterior mezcla de las mismas debe tener una composicin
qumica y mineralgica tal que las transformaciones fisicoqumicas que van a tener lugar
durante el proceso de coccin, confieran al producto acabado las caractersticas deseadas
(color en cocido, coeficiente de dilatacin, resistencia mecnica, porosidad, etc.).

> Las materias primas plsticas por excelencia son las arcillas, las cules estn formadas
por diferentes tipos de minerales, por lo que el uso de una arcilla u otra, condiciona las
su- cesivas etapas de los procesos de fabricacin y, por supuesto, el producto final
obtenido.
Las arcillas empleadas en las composiciones de coccin roja tienen contenidos en
hierro ms altos (responsable del color final del soporte) y son ms fundentes
(presentan tem- peraturas de formacin de fase lquida relativamente bajas).

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En funcin de la morfologa (ms o menos laminar) y del tamao de partcula de la arcilla,

pre- sentar un mayor o menor grado de plasticidad, independientemente del color en
coccin.
El caoln es otra materia prima plstica que presenta una blancura en cocido mayor
que las arcillas, adems de ser ms refractaria que stas.
> Las materias primas no plsticas o desgrasantes se incorporan a la formulacin para
reducir su plasticidad, facilitando as su desfloculacin, as como para ajustar (aumentar
o dismi- nuir) la temperatura de fusin de la mezcla. En funcin del tipo de producto que
se desea obtener, se suelen emplear los siguientes materiales: arenas silceas,
feldespatos alcalinos, carbonato clcico, talco y silicato de circonio o circn.

3.2. Formulacin
Cada empresa productora de baldosas cermicas dispone de sus propias formulaciones, optimizadas segn la naturaleza de las materias primas que utiliza y sus propios procesos productivos. No obstante, existen unas caractersticas comunes a todas ellas, que son las que se
describe a continuacin.
Las composiciones de los soportes de coccin roja para pavimento y revestimiento se
formulan, generalmente, a partir de mezclas de arcillas naturales de alto contenido en hierro y
de distinta plasticidad.
Las composiciones de los soportes de coccin blanca, sin embargo, suelen formularse con
una relacin prxima al 50% de minerales plsticos y de materiales desgrasantes. Las arcillas
ele- gidas deben poseer bajos contenidos de xidos colorantes, y suele emplearse el caoln
como material plstico de elevada blancura.
Para la fabricacin de azulejos se emplean arcillas con altos contenidos de carbonato de
calcio, pero stas se evitan en la fabricacin de gres, ya que dicho compuesto es el
responsable de

la porosidad final de la pieza, propiedad necesaria en los azulejos pero

opuesta a la naturaleza compacta de las baldosas de gres esmaltado y gres porcelnico.

Las composiciones de gres porcelnico son similares a las de gres esmaltado, pero en este
caso las materias primas se deben eligir de manera que den lugar a un elevado grado de
blancura y a una baja porosidad (inferior al 0.5% de absorcin de agua) en las piezas cocidas,
minimizando,
al tiempo, la contraccin de coccin.

Ensayo de laboratorio
de una composicin

de soporte

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3.3. Dosificacin
En Espaa, los sistemas empleados para pesar y dosificar cada una de las materias primas
que forman parte de una composicin, han experimentado un gran avance tecnolgico en los
ltimos aos.
Hasta hace poco tiempo estos sistemas eran totalmente manuales, de forma que cada arcilla
era almacenada en un acopio primario en el cual se realizaban continuos movimientos con un
camin-pala para conseguir mantener lo ms homogneo posible el material. El mismo
camin- pala serva para dosificar, de forma volumtrica, cada materia prima a un acopio
secundario. A continuacin, sta se desmenuzaba y se extenda formando una capa delgada
sobre la superfi- cie de la era. Esta operacin serva para reducir el tamao de los agregados
y para homogenei- zar la mezcla, a la vez que facilitaba el secado a la intemperie.
Una vez conseguida la humedad requerida, la mezcla era almacenada en silos en espera de
ser molturada.
Hoy en da, este sistema manual ha quedado relegado a pequeas producciones, a
formulacio- nes con pocas materias primas, y, sobre todo, a procesos en los que el
conformado se realiza por extrusin.
En la actualidad, las materias primas son suministradas desde su origen tras haber sido
someti- das a tratamientos de eliminacin del hierro metlico, cribadas (separando partculas
gruesas > 15cm) y homogeneizadas. Son transportadas en camiones y descargadas en tolvas
desde don- de se llevan a los silos de almacenamiento. La mezcla se dosifica
gravimtricamente mediante bsculas instaladas en la parte inferior de los silos, garantizando
una mayor continuidad en la composicin de la frmula prefijada.

Acopio
de
matrias
primas cermicas. Mina
de Arcillas Capilla (Teruel)

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Esta etapa del proceso productivo consiste en obtener una mezcla ntima y homognea de los
distintos componentes con un tamao de partcula determinado, y acondicionarla para el adecuado moldeo de la pieza.
El tamao de partcula de la mezcla de materias primas influye notablemente en la plasticidad
y, por tanto, en el conformado de la pieza cermica, en la velocidad de secado de las piezas y
en la superficie de contacto entre las partculas, lo que condiciona la reactividad entre stas y
muchas de las propiedades fsico-qumicas del producto acabado (porosidad, resistencia
mecnica,...).
Segn si la operacin de molienda se realiza en ausencia o en presencia de agua se le
denomina molturacin va seca o molturacin va hmeda respectivamente.
La molienda va hmeda proporciona mayor homogeneizacin de los componentes de la
frmu- la, menor tamao de partcula, mejor control de las variables del proceso y unas
mejores carac- tersticas del polvo de prensas, por lo que su empleo aumenta la calidad del
producto acabado con respecto a la molienda va seca. Aunque su coste de produccin es
ms elevado, tanto en inversin como en consumo energtico y de agua, en Espaa, hoy en
da, se puede decir que la nica tcnica de molturacin empleada en la produccin de
azulejos, gres porcelnico y gres es- maltado es la molienda va hmeda, a la que sigue la
atomizacin de la suspensin resultante.
La molienda va seca se suele utilizar en procesos de fabricacin de baldosas donde, a priori,
los requisitos de estabilidad dimensional del soporte o de calidad de la superficie esmaltada no
sean tan exigentes, o en pases donde el coste del proceso va hmeda resulte inviable.

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4.1. Molturacin va hmeda

La molturacin va hmeda se lleva a cabo en un molino de bolas que trabaja en continuo. Se
trata de un cuerpo cilndrico o cilndrico-cnico, cuyas paredes interiores estn protegidas, y
que gira alrededor de un eje horizontal. En el interior del tambor se coloca una carga de
molienda (que suelen ser bolos de slex o bolas de almina), con una distribucin de tamaos
apropiados para optimizar la molturacin.
Por un lado del molino se introduce los slidos mezclados con un 35% de agua aproximadamente y el aditivo desfloculante que ayuda a mantener aquellos en suspensin y, por tanto, la
molturacin.
Por efecto de la rotacin del tambor, las bolas son arrastradas a lo largo de las paredes hasta
que caen en cascada, por lo que someten al material a moler a innumerables acciones de presin, de rozamiento y de choque por las mismas bolas y con las paredes del tambor.
Por el otro extremo del molino se obtiene el producto molturado en forma de suspensin, habitualmente denominado barbotina, y que resultar con un tamao de partcula medio mayor o
menor en funcin del tiempo que permanezca en el interior, de la velocidad de rotacin y de la
longitud del molino.
La barbotina obtenida se pasa a travs de un vibrotamiz para eliminar las partculas superiores
a 125-200 m y posteriormente, se mantiene en unos depsitos provistos de agitadores
(balsas) para homogeneizar el producto y evitar que sedimente.

4.2. Secado por atomizacin

La barbotina obtenida tras la molienda va hmeda de las materias primas se seca en un
proceso continuo y automtico (atomizacin), el cual permite la obtencin de aglomerados
esfricos hue- cos de partculas, denominados grnulos de atomizado, con un contenido en
humedad contro- lado (5- 6% en peso aproximadamente) y con una forma y un tamao
idneos para que fluyan en la siguiente fase de conformado. El producto obtenido se
denomina polvo atomizado.
El atomizador es un cilindro troncocnico que consta principalmente de un conjunto de boquillas que pulverizan la suspensin en su parte interior central, y de un sistema que introduce
aire caliente en la parte superior y en contracorriente con el flujo de material.
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Proceso de molturacin via hmeda

Materiales

Operacin

Equipos

Proceso

Mezclado Dispersin
Molienda
Molturacin

Va hmeda
Atomizacin
Granulacin

Secado por
tamizado

Conformado
Prensado
Compactacin

Proceso de secado por atomizacin

Gases de
chimenea
Gases
calientes

Barbotina
de pasta

Granulado

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La barbotina almacenada en la balsa se transporta mecnicamente al depsito de

alimentacin del atomizador, y se inyecta a travs de las boquillas, donde se encuentra con el
flujo de aire ca- liente. El aire caliente en contacto con las gotas de barbotina dispersas
provoca la evaporacin del agua, por conveccin y por radiacin de calor, y por tanto el secado
de las partculas, las cuales se aglomeran y adquieren la tpica forma esfrica caracterstica
del polvo atomizado.
El polvo atomizado se descarga por la parte inferior del atomizador y se transporta a una serie
de silos donde va a permanecer de 2 a 3 das para homogeneizar su humedad antes de
iniciarse el proceso del conformado.
Inmediatamente antes del prensado, el polvo atomizado se tamiza en un vibrotamiz, con
objeto de eliminar posibles impurezas y aglomerados de gran tamao formados por grnulos
pegados.

4.3. Molturacin va seca

La molturacin en seco se realiza con molinos de martillos o, ms habitualmente con molinos
pendulares, que son capaces de producir partculas de menor tamao.
Los molinos pendulares estn provistos de un sistema de calefaccin para facilitar la molienda
de las arcillas hmedas, y de un clasificador neumtico que es capaz de extraer las partculas
de menor tamao, permaneciendo las de mayor tamao en el interior de la cmara durante
ms tiempo hasta alcanzar el tamao deseado.
El material molido puede emplearse en la fabricacin de piezas por extrusin o por prensado.
En este ltimo caso, el material fino debe ser humectado y granulado para poder ser
alimentado correctamente a la prensa. En general, se utilizan granuladoras donde se humecta
a la vez que se aglomeran las partculas ms finas, reducindose de este modo el porcentaje
de stas y au- mentando la densidad aparente del polvo, y lo que es ms importante,
incrementando su fluidez, lo que facilitar enormemente la posterior etapa de prensado.

Atomizador industrial.

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El sistema ms utilizado para dar forma a los azulejos y baldosas de gres porcelnico y gres
esmaltado, a partir de mezclas de materias primas molturadas va hmeda y secadas por atomizacin, es el prensado en seco, mientras que el empleado para conformar las piezas a partir
de mezclas obtenidas por va seca es la extrusin.

5.1. Prensado en seco

El moldeo de las piezas planas, debido a su forma sencilla (rectangular, cuadrada, etc..), y a la
pequea relacin espesor/superficie, se realiza por prensado unidireccional en seco en
prensas de efecto simple, donde la presin se realiza slo en una de las superficies de la
pieza. La sen- cillez de este mtodo facilita su automatizacin y permite alcanzar producciones
ms elevadas que con otros tipos de prensado.
Esta operacin se realiza generalmente con prensas hidrulicas, debido a que son las ms
indicadas para controlar el ciclo de prensado. La potencia de las prensas a utilizar (fuerza de
prensado), depende del tamao de las piezas: para formatos superiores a 200x200mm 2, que
son los fabricados ms habitualmente, se utilizan prensas de 500 a 800 T, en las que suelen
obtenerse entre 3 y 4 piezas por prensada.
Las principales ventajas de la utilizacin del prensado son las siguientes:

> Elevada produccin con un empleo mnimo de mano de obra especializada.

> Facilidad de secado de las piezas prensadas.
> Mnima deformacin de las piezas en las operaciones posteriores (secado y coccin).
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5.2. Extrusin
El material molido va seca en un molino pendular se somete a un primer amasado con un 1015% de agua y, generalmente es almacenado por un cierto tiempo. Posteriormente, y justo
antes de ser introducido en la extrusora, es amasado de nuevo hasta obtener un 15-20% de
agua total.
El proceso de extrusin consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plstico, a
travs de una matriz, mediante el empuje de un sistema propulsor. Una vez realizada la extrusin, el material obtenido se corta o troquela para obtener la dimensin de la pieza requerida.
El sistema propulsor puede ser de hlice, de cilindros o a pistn, pero el ms empleado en la
fabricacin de baldosas cermicas es el de hlice, por su elevada productividad y por su
posibi- lidad de trabajar en rgimen continuo.
Este tipo de conformado de pieza se emplea en la fabricacin de objetos de seccin
constante, como son por ejemplo las piezas de gres rstico.

5.3. Secado
Las piezas recin moldeadas se introducen en un secadero continuo (vertical u horizontal)
para reducir su humedad, duplicando o triplicando as su resistencia mecnica, lo que permite
su procesado posterior.
El ciclo de secado depende tanto de las variables propias de la operacin (temperatura,
caudal de aire, etc.), como de las caractersticas de las piezas prensadas (dimensiones,
humedad, compacidad, etc.) y de la composicin qumico-mineralgica de las mismas.
En el interior de los secaderos las piezas se ponen en contacto en contracorriente con gases
calientes. Estos gases calientes suelen proceder de sistemas de recuperacin de calor de la
chi- menea de enfriamiento del horno donde posteriormente va a producirse la coccin de la
pieza.

Obtencin de piezas
cermicas por
extrusin.

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Las piezas recin salidas del secadero se recubren de una o varias capas de esmalte en la
lnea de esmaltado. Este tratamiento se realiza para conferir a la superficie del producto
cocido una serie de propiedades tcnicas y estticas, tales como impermeabilidad, facilidad de
limpieza, brillo, color, textura superficial, resistencia qumica y mecnica.

6.1. Esmaltes, fritas y engobes

Esmaltes
Los esmaltes constituyen un tipo especial dentro de la amplia familia de los vidrios. Son capas
delgadas y continuas obtenidas a partir de mezclas de materias primas que funden sobre
super- ficies cermicas. Su naturaleza fsico-qumica es vtrea o vitrocristalina y son duros,
insolubles e impermeables a lquidos y gases.
Los esmaltes, de acuerdo con su naturaleza eminentemente vtrea, son cuerpos slidos a temperatura ambiente, pero, sin embargo, desde el punto de vista de su desorden estructural, se
asemejan ms a los lquidos, ya que carecen de la ordenacin que caracteriza y define el
estado slido. No presentan una verdadera temperatura de fusin, sino ms bien un intervalo
de tempe- raturas de transicin entre su estado rgido y su estado fundido, el cual se puede
recorrer rever- siblemente sin que se produzca ningn cambio de fase.
Existe una elevada variedad de tipos de esmaltes, ya que deben acoplarse a los diferentes soportes y a las distintas temperaturas de coccin, exhibir propiedades especficas muy
diversas, y mostrar diferentes aspectos: transparentes, brillantes, opacos, mates, coloreados,
etc.
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Las composiciones de los esmaltes deben ser tales que den lugar a unas capas vidriadas con
las caractersticas solicitadas a las baldosas cermicas que recubren: as, los esmaltes
destinados a pavimento cermico deben ser capaces de soportar un elevado desgaste
mecnico, producido bsicamente por la accin del trnsito de personas y el desplazamiento
de objetos pesados, y adems deben ser antideslizantes, mientras que a los esmaltes
destinados a revestimiento se les exigen ms bien requisitos estticos: blancura,
transparencia, brillo y tersura superficial.
Los esmaltes se formulan eligiendo, a partir de una composicin en xidos determinada, las
materias primas adecuadas, cuya composicin qumica y estructura mineralgica van a influir
significativamente en las propiedades finales de aquellos.
Estas materias primas son mezcladas y molturadas habitualmente va hmeda, obtenindose
una barbotina similar a la preparada para el soporte, pero con un tamao de partcula medio
menor y un mayor porcentaje de agua, si bien tambin pueden molturarse en seco y
dispersarse posteriormente en agua, o ser aplicados en seco para provocar efectos
especiales.
Las materias primas naturales ms utilizadas en la formulacin de esmaltes son: cuarzo, caoln, feldespatos alcalinos, nefelina, carbonato clcico, dolomita, circn, wollastonita y almina
calcinada.

Fritas
En la formulacin de los esmaltes tambin se emplea como materia prima una amplia gama
de vidrios insolubles, preparados previamente mediante fusin completa de sus materias
primas originales, denominados fritas, trmino proveniente de la palabra francesa fritte, que
significa material frito o fundido.
La fabricacin de las fritas es un proceso continuo y totalmente automatizado en el que las
materias primas, previamente seleccionadas y controladas, tras ser dosificadas, mezcladas y
transportadas, son introducidas en un horno de fusin a travs de un tornillo sinfn, donde se
someten a temperaturas comprendidas entre 1400-1600C. A estas temperaturas la composicin elegida se funde completamente, y as va recorriendo el interior del horno, hasta que, por
la accin de la gravedad, sale al exterior y se recoge sobre agua a temperatura ambiente.
Debido al choque trmico, se produce la rotura en pequeos fragmentos de forma irregular,
confirindo- le el aspecto tan caracterstico de vidrio roto.

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Material incandescente a la
salida de un horno de
fusin.

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32

Las principales razones para emplear las fritas en las formulaciones de esmaltes son:

> Permiten aportar a los esmaltes materiales hidrosolubles en origen como los
compuestos de boro, plomo, nitrato sdico y potsico, etc..
> Minimizan la toxicidad de ciertos materiales, ya que el proceso de fritado inertiza la
com- posicin convirtindola en un vidrio, sin riesgo para la salud ni para el medio
ambiente.
> Al tratase de materiales vtreos, aumentan el rango de coccin del esmalte.
> Proporcionan una mayor uniformidad a la composicin del esmalte que si se emplearan
materias primas naturales.
> Aportan caractersticas a los esmaltes que no podran obtenerse sin su empleo, como
por ejemplo el grado de opacidad y blancura que se obtiene al utilizar fritas de circonio.

Las fritas pueden clasificarse de distintas formas atendiendo a diferentes criterios: grado de
fusibilidad (fundentes o refractarias), composicin qumica (alcalinas, borcicas, de cinc),
pro- piedades pticas de los vidriados a que dan lugar (opacas, brillantes, satinadas, mates),
tipo de proceso de fabricacin de baldosas al cul van a ser destinadas (bicoccin,
monococcin de azulejos, monococcin de gres,)
Adems de las fritas y de las materias primas mencionadas anteriormente, en la formulacin
de los esmaltes se emplean:

> Aditivos (suspensivantes, desfloculantes, ligantes), que utilizados en pequeas

proporcio- nes, mantienen las propiedades reolgicas (densidad, viscosidad, etc..) de la
suspensin dentro de unos niveles ptimos, para favorecer la operacin de esmaltado y
para que las superficies esmaltadas, una vez cocidas, presenten el aspecto (textura,
uniformidad del color) requerido.
> Colorantes: Pigmentos cermicos preparados ex profeso, generalmente por calcinacin
de xidos naturales, para colorear ciertos esmaltes.

Pigmentos cermicos.

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Engobe
Debido a la diferente naturaleza qumica del soporte y del esmalte, se suele aplicar una capa
de interfase entre ellos, con una composicin qumica intermedia entre ambos. Este producto
es un tipo de esmalte que se denomina engobe, y cumple principalmente las siguientes
funciones:
> Crear una interfase entre el esmalte y el soporte que favorezca un adecuado
acoplamien- to entre ambos.
> Ocultar el color del soporte para permitir un desarrollo ptimo del esmalte y de las decoraciones aplicadas sobre l.
> Homogeneizar y eliminar las irregularidades superficiales del soporte para favorecer
pos- teriores aplicaciones.
> Formar una capa impermeable que evite problemas derivados de la porosidad del
sopor- te, sobre todo en las piezas de revestimiento en el que ste presenta alta
porosidad.

6.2. Proceso de esmaltado

La operacin de esmaltado se realiza aplicando sucesivamente, mediante diferentes tcnicas,
las suspensiones de esmaltes.
La lnea de esmaltado est compuesta por un sistema de correas (cintas transportadoras)
movi- das mediante poleas, encima de las cuales se depositan automticamente los soportes
cermi- cos a la salida del secadero. A lo largo de esta lnea se distribuyen los equipos
necesarios para aplicar el engobe y el esmalte, ambos en forma de suspensin acuosa, sobre
el soporte crudo, mediante el empleo de discos (pulverizacin) o de campanas (cortina
contina).
> La tcnica de la pulverizacin est basada en la formacin de pequeas gotas de la
suspensin, generadas por el giro de un disco a velocidad controlada o por una
boquilla, las cuales se depositan sobre la superficie de la baldosa cermica, unas junto
a otras, formando una capa continua. Las aplicaciones por pulverizacin producen
capas finas y acabados con texturas rugosas, y se utilizan habitualmente en la
aplicacin de engobes y en el esmaltado de piezas de pavimento.

Campana de esmaltado
sobre lnea de
produccin.

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> En el caso de la aplicacin de suspensiones por cortina continua, la barbotina, tras ser
bombeada al tubo vertical que forma la parte superior del equipo, fluye por gravedad
por su interior. Del tubo, la suspensin pasa a un receptculo, del cual rebosa sobre la
superficie superior de la campana, deslizndose por cada libre hasta llegar al borde de
la misma, desde donde cae formando una cortina continua.
> Estas aplicaciones dan lugar a capas de esmalte de mayor espesor y confieren
acabados con texturas ms lisas que las obtenidas mediante discos o boquillas, por lo
que normal- mente se emplea en el esmaltado de azulejos, donde esta caracterstica es
altamente valorada.
> En la lnea de esmaltado se puede encontrar otra serie de equipos para aportar
diferentes efectos a una baldosa cermica. As, deben destacarse las aplicaciones de
esmaltes por va seca, que se llevan a cabo, tanto con fines tcnicos como estticos, a
travs de dispositivos dosificadores de partculas de diferentes tamaos de frita
trituradas en seco (granillas), o de productos obtenidos por granulacin o
reblandecimiento trmico de es- maltes en seco (grnulos),
> Por ltimo, en la lnea se aplican, si procede, los sistemas decorativos necesarios.

Una vez aplicadas las capas de esmalte sobre el soporte cermico, stas, inicialmente
plsticas, por succin y evaporacin superficial del agua de la suspensin aplicada, se van
convirtiendo en un recubrimiento compacto de partculas, consistente y de espesor uniforme,
denominado comnmente capa consolidada.

6.3. Decoracin
Los procesos de decoracin utilizados en la fabricacin de baldosas cermicas han sufrido
una importante evolucin durante los ltimos aos. Por un lado, la necesidad de lanzar al
mercado productos con nuevos acabados estticos y de mejorar la competitividad de las
empresas, ha favorecido la irrupcin de nuevos sistemas de decoracin. Por otro, los factores
econmicos, que impulsan continuamente la obtencin de productos de alta calidad al menor
coste posible, han provocado la mejora en los sistemas de fabricacin, en los materiales y en
los equipos utili- zados para la decoracin de las baldosas.
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Aunque se pueden decorar las piezas en varias etapas del proceso productivo, como en el
prensado (mediante la adicin al soporte de diferentes materiales) o en etapas posteriores a la
coccin (por deposicin fsica de vapor o lser), en este apartado se tratan nicamente los sistemas que permiten plasmar motivos sobre la superficie de las piezas cermicas en la lnea de
esmaltado, antes de la coccin, ya que son las aplicaciones mayoritarias.
Se pueden diferenciar los siguientes sistemas decorativos de baldosas cermicas:

Serigrafa
Esta tcnica representa la evolucin del sistema de trepa utilizado hasta los aos 60 del siglo
XX, que se basaba en el uso de recortes de plantillas, realizados de forma manual, en papel
encera- do, que colocados sobre la pieza cermica permitan transferir el pigmento slo a
travs de las perforaciones del mismo. Deba crearse, como mnimo, una trepa por cada color.
El fundamento de la serigrafa es similar, pero en este caso el papel encerado se sustituye por
un marco entelado con una malla fina, denominado pantalla serigrfica, el cual se obtura en
deter- minadas zonas, generalmente por medios fotogrficos, para que el pigmento pueda
transferirse nicamente a travs de los huecos. Tambin en este caso se necesita una pantalla
por cada uno de los colores utilizados.

Aerografa
La aplicacin con un aergrafo consiste en pulverizar una suspensin de esmalte hacindola
pa- sar a travs de una boquilla. Esta pulverizacin puede realizarse mediante la accin de
aire a pre- sin (por efecto Venturi), o impulsando la propia suspensin mediante el uso de una
bomba.
Esta tcnica, adems de constituir un proceso de decoracin de piezas, tambin se utiliza
para aplicar suspensiones de esmalte. La cantidad de esmalte pulverizado puede producir
tanto un efecto decorativo en la superficie de la pieza como recubrir completamente la misma.

Huecograbado
Esta tcnica utiliza un rodillo en cuya superficie se han practicado, mediante un sistema de
impresin lser, una serie de orificios que, en su conjunto, definen el dibujo que se desea
trans- ferir a la baldosa. El dimetro y la profundidad de estas cavidades vienen determinados
en el momento de su grabacin.

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Como el orificio se crea por lser, es de menor tamao que el obtenido fotogrficamente en las
pantallas serigrficas, por lo que los dibujos obtenidos tienen mayor definicin.
Flexografa
A semejanza de la tcnica de huecograbado, es un sistema basado en la transferencia de
mate- ria por contacto. No obstante, el principio de funcionamiento es justamente el opuesto.
En este caso, la tinta no queda retenida en los huecos del rodillo, sino en el relieve del mismo.
Impresin por chorro de tinta
La impresin por chorro de tinta es la tcnica ms moderna empleada en la decoracin de baldosas cermicas, aunque el procedimiento se viene usando en otros campos desde hace
aos, como es el caso de la impresin grfica, donde se encuentra bastante generalizado.
Se basa en hacer pasar la tinta a travs de una boquilla de pequeo dimetro, que la
pulveriza, formado un chorro de pequeas gotas que deben alcanzar el sustrato y forman un
dibujo sobre l. A diferencia de otros procedimientos, en este caso se trata de desviar estas
gotas de modo que impacten en el sustrato en diferentes puntos para crear el dibujo deseado.
Esta accin puede combinarse con el movimiento de dicho sustrato permitiendo obtener
decoraciones ms complejas.
Este sistema de impresin de piezas cermicas est basado en la utilizacin de cuatro tintas
bsicas (cian, magenta, amarillo y negro), que, junto con un proceso electrnico de
transferencia de imgenes permite decorar la pieza con los motivos y tonalidades deseadas.
La impresin se realiza sin necesidad de detener la pieza y sin entrar en contacto con ella, ya
que la tinta se deposita mediante inyectores, por lo que permite la decoracin total de la pieza,
incluso de aquellas con relieves y aristas redondeadas.
Por otra parte, todas las fases del proceso hasta la impresin se hacen de forma electrnica,
por lo que es posible realizar los ajustes necesarios de forma rpida sin la necesidad de crear
nuevas tintas o pantallas.

Pieza cermica decorada

con impresin digital. Tecnologa Kroma patentada
por ITC.

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Esta es la etapa ms importante del proceso de produccin de baldosas cermicas, ya que es

el momento en el que las piezas previamente moldeadas sufren una modificacin fundamental
en sus propiedades, dando lugar a un material duro, resistente al agua y a los productos
qumicos y que posee, en general, excelentes prestaciones. Por otro lado, es el momento en
el que se pone de manifiesto si las operaciones realizadas en las anteriores etapas del
proceso productivo se han desarrollado convenientemente y si el producto acabado ha
adquirido las propiedades y caractersticas deseadas.
Antiguamente la coccin de baldosas cermicas se realizaba en hornos tneles y los ciclos
duraban unas 12 horas (coccin tradicional). La necesidad de aumentar las producciones y
minimizar los consumos energticos ha supuesto una completa revolucin en esta etapa, generalizndose el uso de hornos monoestrato de rodillos y consiguindose as reducir los ciclos
de coccin a valores comprendidos entre los 35 y los 65 minutos (coccin rpida), con lo que
ha sido necesario redefinir todo el proceso industrial y acoplar todos los materiales empleados
en la fabricacin.
El material que sale de las prensas, se dispone de forma automtica en una sola capa y en
filas sobre los rodillos de entrada al horno. Por el propio giro de estos rodillos el material va
entrando por la boca del horno y va siendo sometido al ciclo de coccin elegido.
El ciclo elegido y la temperatura mxima de coccin es propio de cada tipo de producto, ya
que las exigencias trmicas estn en funcin de la naturaleza de la composicin que se ha
prepa- rado, e incluso del propio fabricante, quien define sus propios parmetros de
funcionamiento, aunque de una forma general se puede decir que siempre presentan una
etapa de calentamien- to claramente diferenciada de la etapa de enfriamiento, cuyas
caractersticas principales son:

7.1. Etapa de Calentamiento

Abarca entre el 55 y 60% de la longitud total del horno y se puede diferenciar entre:
Etapa inicial de calentamiento En la entrada al horno el factor que limita la velocidad de calentamiento es el peligro de explosin de piezas, motivada por una eliminacin violenta del
exceso de humedad residual en forma de vapor. Esta humedad procede de la absorcin de la
humedad del ambiente de las piezas durante su almacenamiento, el agua que se aplica en el
esmaltado, y la humedad residual a la salida del secadero.
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En esta primera zona se inicia el calentamiento de las piezas de forma lenta hasta alcanzar
aproximadamente los 400C para favorecer la eliminacin de dicho exceso de humedad, y en
ella se realiza la extraccin de los humos producidos durante la combustin.
Calentamiento. En esta zona es donde tiene lugar el aporte energtico que permite llevar a
cabo la oxidacin de la materia orgnica y de las impurezas, la eliminacin de los productos
gaseosos generados durante ellas, as como la descomposicin de los carbonatos (sobre todo
clcico) presente en el soporte.
Para evitar la aparicin de defectos superficiales, alteraciones en el color y texturas en el
interior del producto acabado, es imprescindible que todas las reacciones indicadas, se
completen antes de que la permeabilidad del esmalte y del soporte sean tan bajas, que
prcticamente impidan la difusin de la especies gaseosas (CO2, O2, etc..) producidas en el
interior de la pieza. Por ello, las temperaturas a las que transcurre esta etapa son ligeramente
inferiores a las de reblandecimiento del esmalte (inicio de la transformacin a estado viscoso),
comprendidas generalmente entre 750 C y 900C.
Coccin. Se considera como tal el momento en el que se produce la sinterizacin de las
piezas. El soporte, al irse calentando, comienza, de una manera progresiva, a producir fase
vtrea (en el caso de composiciones de gres) o fases cristalinas estables (en composiciones
de azulejos o revestimientos), y la mezcla de materias primas se va transformando en una
nica estructura qumica compleja.
En el caso de las piezas esmaltadas, los esmaltes sufren una transformacin similar a la de la
pasta, pero en general la cantidad de fase vtrea producida es mayor, presentando un mayor
grado de vitrificacin.
La zona de coccin debe corresponder al intervalo de temperaturas comprendido entre el
inicio de la vitrificacin (formacin de fase vtrea) y el inicio de la deformacin de la pieza por
efecto del calor. Debe ser lo ms amplio posible, debiendo estar la temperatura ptima de
coccin dentro de este intervalo, no demasiado cerca del inicio de la sinterizacin para que el
material no sea demasiado poroso, y no demasiado cerca del inicio de la deformacin para
que la pieza no quede deformada.
El tiempo de permanencia de la pieza en esta zona debe ser lo suficientemente largo como
para que toda la pieza pueda sufrir la vitrificacin completa y as asegurar la estabilidad
dimensional del producto.
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Horno monoestrato de
coccin industrial de
baldosas cermicas.

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Durante la etapa de coccin (y tambin durante el final del calentamiento) la pieza sufre una
importante variacin dimensional por dilatacin trmica, que se invertir durante el
enfriamiento de la misma. Esta dilatacin trmica debe ser considerada durante la formulacin
de la pasta, el engobe y el esmalte, ya que la falta de acoplamiento entre ellos puede provocar
importantes problemas de curvatura en el producto final.
La temperatura mxima de coccin vara en funcin del tipo de producto, pero se puede decir
que est comprendida entre 1130-1220C, y el tiempo de permanencia a dicha temperatura es
de 2 3 minutos.

7.2. Etapa de Enfriamiento

Abarca entre el 40 y el 50% restante de la longitud total del horno y se pueden diferenciar tres
etapas:
Enfriamiento forzado a alta temperatura: Se realiza por conveccin forzada, haciendo incidir
aire a temperatura ambiente en el interior del horno a poca distancia de las piezas.
La elevada resistencia al choque trmico de las piezas a alta temperatura, permite que stas
puedan enfriarse de forma rpida sin que se produzcan roturas, a pesar del elevado gradiente
trmico que se establece en su interior.
Enfriamiento natural: En este intervalo de temperaturas el enfriamiento de las piezas se realiza
casi exclusivamente por radiacin y conveccin natural.
Durante este periodo de enfriamiento se produce la transformacin alotrpica que presenta el
cuarzo a 537 C, por la cual existe un cambio de estructura cristalina de cuarzo cuarzo
con una importante disminucin de volumen (0.8%), lo que puede provocar roturas, falta de
uniformidad y tensiones que minimicen la estabilidad final de la pieza. Esta transformacin,
que aunque no es la nica que se produce si es la ms significativa, condiciona a este tramo
de enfriamiento lento.
Esta transformacin del cuarzo es reversible, con lo cual tambin se ha producido en la etapa
de calentamiento, pero en sentido contrario. Como la etapa de calentamiento es lenta y larga
de por s, no suele ser conflictiva en dicho tramo.

Coccin de la pieza
cermica en el
interior de un horno.

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Enfriamiento forzado a baja temperatura: Superado el anterior punto crtico, el material se

hace nuevamente resistente al choque trmico, por lo que el enfriamiento final se hace
otra vez por conveccin forzada, hasta una temperatura en la que el producto pueda ser
mani- pulado (aproximadamente 100C).
Esta curva de coccin puede ser aplicada en lneas generales, tanto para los casos de
bicoccin como de monococcin, teniendo en cuenta que en monococcin la aparicin
de defectos generados por procesos de calentamiento o enfriamientos demasiado
rpidos van a ser ms probables (por el efecto de la coccin del esmalte sobre el soporte
crudo), por lo que deben tenerse ms precauciones tanto en la etapa de calentamiento,
como en la de coccin.

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La bsqueda de nuevos efectos en las baldosas cermicas ha dado lugar a toda una serie de
tratamientos adicionales de la pieza una vez cocida:
> Pre-corte.
> Pulidos superficiales.
> Rectificados.
> Aplicacin de decoraciones especiales mediante tercer y cuarto fuego.
> Decoraciones por deposicin fsica de vapor o lser.
> Biselado.
> Eliminacin de las juntas laterales, etc

Pre-corte

Pulidos superficiales

Aplicacin de decoraciones

Decoraciones por deposicin fsica de vapor

especiales mediante tercer y cuarto

fuego

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En el pasado, la clasificacin de las baldosas cermicas se realizaba de forma manual y visual

por los operarios, de manera que a la salida de los hornos se eliminaban las piezas que se
vean defectuosas y se hacan controles de calidad de manera puntual sobre piezas elegidas
al azar.
De forma cada vez ms habitual, hoy en da, estos controles de calidad final del producto se
realizan de forma automtica mediante maquinaria apropiada que es capaz de medir y
controlar todos los parmetros requeridos para una total clasificacin de las piezas.
Posteriormente se procede al embalaje de las piezas: envasado, paletizado y etiquetado, tambin de forma automatizada.

Sistema automtico
de embalaje
de baldosas
cermicas.

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UNE-ISO/IEC 27001

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