Anda di halaman 1dari 33

MAKALAH

GASIFIKASI BATU BARA

Disusun oleh
Taufil Maula Iskak

121130009

Tania Gita Junifardilla 121130044


Dian Mustika Uwete

121130244

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN
YOGYAKARTA
2015

KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kepadaTuhan Yang Maha Esa atas segala ramat dan
karunia-Nya sehingga makalah berjudul Gasifikasi Batu Bara dapat diselesaikan dan
makalah ini bertujuan untuk memenuhi tugas mata kuliah Teknologi Batu Bara.
Kami menyadari dalam makalah ini masih terdapat kekurangan dan
kesalahan,maka dari itu kami berharap kritik serta saran yang bersifat membangun
guna kesempurnaan makalah di masamendatang.
Semoga makalah ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca, khususnya
mahasiswa Teknik Kimia UPN VETERAN Yogyakarta.

Yogyakarta, Oktober 2015

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Gasifikasi adalah suatu proses perubahan bahan bakar padat secara
termo kimia menjadi gas, dimana udara yang diperlukan lebih rendah dari
udara yang digunakan untuk proses pembakaran. Selama proses gasifikasi
reaksi kimia utama yang terjadi adalah endotermis (diperlukan panas dari luar
selama proses berlangsung). Media yang paling umum digunakan pada proses
gasifikasi ialah udara dan uap. Produk yang dihasilkan dapat dikategorikan
menjadi tiga bagian utama, yaitu padatan, cairan (termasuk gas yang dapat
dikondensasikan) dan gas permanen. Media yang paling umum digunakan
dalam proses gasifikasi adalah udara dan uap. Gas yang dihasilkan dari
gasifikasi dengan menggunakan udara mempunyai nilai kalor yang lebih
rendah tetapi disisi lain proses operasi menjadi lebih sederhana. Proses
gasifikasi batubara adalah proses yang mengubah batubara dari bahan bakar
padat menjadi bahan bakar gas. Dengan mengubah batubara menjadi gas,
maka material yang tidak diinginkan yang terkandung dalam batubara seperti
senyawa sulfur dan abu, dapat dihilangkan dari gas dengan menggunakan
metode tertentu sehingga dapat dihasilkan gas bersih dan dapat dialirkan
sebagai sumber energi. Sebagaimana diketahui, saat bahan bakar dibakar,
energi kimia akan dilepaskan dalam bentuk panas. Pembakaran terjadi saat
Oksigen yang terkandung dalam udara bereaksi dengan karbon dan hidrogen
yang terkandung dalam batubara dan menghasilkan CO2 dan air serta energi
panas. Dalam kondisi normal, dengan pasokan udara yang tepat akan
mengkonversi semua energi kimia menjadi energi panas. Namun kemudian,
jika pasokan udara dikurangi, maka pelepasan energi kimia dari batubara akan
berkurang, dan kemudian senyawa gas baru akan terbentuk dari proses
pembakaran yang tidak sempurna ini (sebut saja pembakaran setengah
matang). Senyawa gas yang terbentuk ini terdiri atas H2, CO, dan CH4
(methana), yang masih memiliki potensi energi kimia yang belum dilepaskan.
Dalam bentuk gas, potensi energi ini akan lebih mudah dialirkan dan
digunakan untuk sumber energi pada proses lainnya, misalnya dibakar dalam
boiler, mesin diesel, gas turbine, atau diproses untuk menjadi bahan sintetis
lainnya (menggantikan bahan baku gas alam). Dengan fungsinya yang bisa
menggantikan gas alam, maka gas hasil gasifikasi batubara disebut juga

dengan syngas (syntetic gas). Dengan proses lanjutan, syngas ini dapat
diproses menjadi cairan. Proses ini disebut dengan coal liquefaction
(pencairan batubara). Untuk dapat menghasilkan gas dari batubara dengan ma
ksimal, maka pasokan oksigen harus dikontrol sehingga panas yang dihasilkan
dari pembakaran setengah matang ditambah energi yang terkandung pada se
nyawa gas yang terbentuk setara dengan energi dari batubara yang dipasok.

BAB II

PEMBAHASAN

II.1 Sejarah Perkembangan Gasifikasi


Gasifikasi batu bara pertama kali diusulkan untuk dijadikan cara
alternatif oleh presiden Amerika Serikat Jimmy Carter pada tahun 1970.
Proyek tersebut termasuk dalam program Synthetic Fuels Corporation. Usulan
itu muncul ketika itu karena pada tahun 1970 harga minyak yang diimpor
terus-menerus mengalami peningkatan. Alasan lain adalah karena gasifikasi
batu bara lebih ramah lingkungan dibandingkan dengan pembakaran minyak.
Namun pada tahun 1980an proyek itu mengalami kendala karena pada tahun
1980 harga bahan bakar minyak mengalami penurunan. Gasifikasi masih
berkembang sampai dengan saat ini. Pada tahun 2009 pabrik gasifikasi batu
bara dibangun di The Great Plains di kota Beulah, Amerika Serikat, dan
berhasil memproduksi gas alam serta mengurangi emisi karbon.
II.2 Pengertian Gasifikasi Batubara
Proses gasifikasi batubara adalah salah satu pengolahan batu bara
yang bertujuan untuk mengkonversi secara termo-kimia bahan batubara
padat menjadi bahan gas, sehingga mudah terbakar. Proses gasifikasi pada
dasarnya merupakan proses pirolisa pada suhu sekitar 150 900 C, diikuti
oleh proses oksidasi gas hasil pirolisa pada suhu 900 1400 C, serta proses
reduksi pada suhu 600 900 C. Baik proses pirolisa maupun reduksi yang
berlangsung dalam reaktor gasifikasi terjadi dengan menggunakan panas
yang diperoleh dari proses oksidasi. Gasifikasi batubara berlangsung dalam
keadaan kekurangan oksigen. Dengan kata lain, gasifikasi batubara boleh
dipahami sebagai reaksi oksidasi parsial batubara menghasilkan campuran
gas yang masih dapat dioksidasi lebih lanjut (bersifat bahan bakar).
Gasifikasi batubara merupakan proses yang dapat digunakan untuk
menghasilkan gas sintetis (syn-gas) dari bahan bakar padat. Dengan
pemanasan dalam gasifier, bahan baku batubara akan terurai menjadi gas
hidrogen, methana, karbon monoksida, karbon dioksida, nitrogen, polutan
dan abu. Komponen syn-gas yang dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan
energi adalah hidrogen, methan dan karbon monoksida.
Pada proses gasifikasi terjadi banyak reaksi yang terjadi secara
bertingkat. Jika disederhanakan, secara netto reaksi gasifikasi dengan

oksidator udara atau oksigen dapat dituliskan dengan persamaan sebagai


berikut.
Hasil yang diperoleh dari gasifikasi batubara merupakan campuran
beberapa macam gas. Komponen utama bahan bakar dalam gas batubara
adalah H2 dan CO. Kandungan CO dalam gas batubara 15 30 %, sedang
H2 antara 10 20 %. Komponen CnHmOk pada persamaan di atas berupa
fraksi uap campuran dari berbagai macam senyawa organik yang disebut de
ngan nama umum tar.
Gas hasil proses gasifikasi dinamakan producer gas.. Sedang alat atau
ruang yang digunakan untuk menggasifikasi batubara dinamakan gasifier
atau reaktor gasifikasi atau generator gas.
Proses yang terjadi di gasifier terdiri dari oksidasi, reduksi, pirolisis,
dan pengeringan. Reaksi yang terjadi di gasifier adalah proses termokimia
yang komplek, yang dapat digambarkan pada reaksi di bawah ini :
Panas reaksi dari (a), (b), (c), (d), dan (e) didapat pada kondisi 250C
dan 1 atm. Di antara reaksi di atas, (c) dan (g) adalah tipe dari reaksi gasifik
asi yaitu jumlah CO dan H2 dengan persentase terbesar dari gas produser
pada pembakaran. Reaksi (d) juga penting karena reaksi antara methane dan
oksigen dapat menghasilkan panas. Diketahui dari daftar reaksi diatas, bebe
rapa reaksinya merupakan endotermis.

Gambar 1.
II.3 Reaktor Gasifikasi Batubara
Teknologi gasifikasi yang digunakan untuk konversi batubara menjadi
bahan bahan bakar gas dikenal dengan nama gasifier. Secara umum pengontakan
bahan bakar dengan medium penggasifikasinya pada gasifier dibagi menjadi tiga
jenis, yaitu
1) Fixed bed gasification atau gasifikasi batubara secara unggun tetap,
2) Fluidized bed gasification atau gasifikasi batubara terfluidisasi,
3) Entrained bed gasification atau gasifikasi batubara tersembur.
Jenis reactor yang keempat yaitu reactor molten media dapat
dikelompokkan bersama dengan reactor entrained bed, tetapi operasinya
dibedakan tersendiri. Jenis reactor sangat mempengaruhi distribusi temperature,
produk gas dan residu. Temperatur reaksi bervariasi mulai dari 815 0 C sampai
1025 0C, masing-masing jenis reactor memiliki rentang temperature yang
spesifik. Pengecualian untuk ini adalah molten media gasifier, dimana
karakteristik temperature operasi dan lainnya ditentukan oleh lelehan yang
dipakai. Dari ketiga teknik tersebut, yang paling sederhana dan murah untuk
aplikasi sebagai bahan bakar adalah proses gasifikasi dengan metod fixed bed
gasification. Pada proses gasifikasi akan dihasilkan abu (ash removal) yang
merupakan kotoran dari batubara. Abu ini dapat dikeluarkan secara langsung
pada operasi temperatur rendah (non-slagging gasifier) sebagai dry ash atau
dikeluarkan pada operasi slagging gasifier pada temperatur tinggi, sebagai liquid
ash dengan viskositas rendah.

Gambar 2. Perbandingan jenis gasifier


.

1. Fixed bed gasifier


Operasi fixed-bed gasifier berlangsung dengan aliran bolak-balik
(countercurrent) dan menggunakan uap dan oksigen atau uap dan udara. Residu
berupa terak atau abu kering ditambah karbon yang tidak terkonversi. Bahan
bakar masuk dari atas dan bergerak kebawah menggantikan bahan bakar yang
terkonsumsi oleh gasifikasi. Aliran bahan bakar dari atas kebawah dan
pertukaran panas dengan produk gasifikasi ke atas melalui empat zona yang
terpisah walaupun tidak jelas. Keuntungan fixed bed gasifier adalah efisiensi
konversi yang tinggi dengan kehilanagn panas minimum. Keterbatasan fixed bed
gasifier adalah tidak mudahmenggunakan batubara caking dan swelling tanpa

dilakukan pre-treatment terlebih dulu agar menjadi batubara non-agglomerating


atau tanpa perubahan design mekanis. Fraksi batubara harus diperhatikan
terlebih pada sistim penambangan dengan menggunakan mesin skala besar yang
banyak menghasilkan batubara yang halus.
Pada konfigurasi ini, batubara diumpankan dari atas kemudian perlahan l
ahan turun kebawah dan dipanaskan oleh gas panas dari arah bawah.
Batubara melewati zona karbonisasi kemudian zona gasifikasi, akhirnya
sampai pada zona pembakaran pada bagian bawah gasifier tempat reaktan gas
diinjeksi. Sistem ini diilustrasikan pada Gambar 2. berikut ini :

Gambar 3. Fixed bed gasifier

Reaksi kimia yang terjadi dalam fixed bed gasifier, yaitu :

Gambar 4. Reaksi kimia yang terjadi dalam fixed bed gasifier


Pada proses gasifikasi dengan fixed bed gasifier
Ada 4 zona reaksi yaitu :
1. Zona devolatilisasi
Pada zona ini terjadi penguapan uap air dan zat-zat volatil yang
terkandung dalam batubara.
2. Zona Gasifikasi
Pada zona ini uap air yang dialirkan dan CO 2 yang terbentuk dari
pembakaran sempurna bereaksi dengan batubara pada suhu tinggi membentuk
gas sintesis yang terdiri dari CO, H2 dan N2.
3. Zona Pembakaran
Pada zona ini oksigen yang masuk bereaksi dengan sebagian batubara
membentuk CO2 dan H2O yang diperlukan dalam reaksi gasifikasi.
4. Zona abu
Zona ini adalah tempat penampungan abu yang dihasilkan, baik hasil
reaksi pembakaran maupun reaksi gasifikasi.

2. Fluidized-bed Gasifier
Fluidized bed gasifier diumpankan dengan batubara pulverized dan
dalam gasifier, batubara tersebut diangkat oleh umpan dan gas-gas produk. Pada
gasifier satu tahap yang dipanaskan secara langsung, uap/ oksigen atau
campuran uap/udara di injeksikan didekat dasar reactor, baik secara concurrent
maupun countercurrent terhadap aliran fluida. Gas-gas yang naik bereaksi
dengan batubara dan pada saat yang sama menjaganya dalam keadaan
terfluidakan. Selama batubara tergasifikasi partikel-partikel batubara yang
berukuranlebih besar turun kebawah melewati lapisan terfluidakan bersama-sam
dengan partikel-partikel char yang lebih besar.

10

Keuntungan Fluidized-bed Gasifier antara lain terjadinya pencampuran


padatan yang baik, temperatur relatif seragam, terjadi kesetimbangan temperatur
yang cepat antara padatan dan gas. Fluidized-bed Gasifier mempunyai
keuntungan yang lain yaitu efisiensi perpindahan panas dari daerah eksotermis
ke endotermis dan oleh karenanya reaksi-reaksi gasifikasi mencapai
kesetimbangan dengan cepat sehingga masukan cukup tinggi. Selanjutnya tidak
ada hot spots yang menyertaipembentukan partikel-partikel abu yang melebur,
yang bdisebut klinker.
Kerugian Fluidized-bed Gasifier adalah bahwa tanpa pre-treatment
okdisatif pada batubara atau konfigurasi desain yang khusus, gasifier mengalami
kesulitan dalam penanganan batubara caking dan swelling, yang beragglomerasi
dan membentuk partikel-partikel yang lebih besar keterbatasan yang lain adalah
terbawanya padatan pada gas produk sehingg doperlukan peralatan khusus
pembersihan padatan dalam gas produk.
Dalam fluidized bed gasifier, reaktor gas digunakan untuk membuat
fluidisasi material batubara. Untuk menghindari sintering dari abu, fluidized
bed gasifier dibatasi beroperasi pada temperatur non-slagging.

Gambar 5. Fluidized bed gasifie

11

Batubara dimasukkan dari bagian samping sedangkan oksidannya


dari arah bawah. Oksidan (O2 dan uap) selain berperan sebagai reaktan pada
proses, juga berfungsi sebagai media lapisan mengambang dari batubara
yang digasifikasi. Dengan kondisi penggunaan oksidan yang demikian
maka salah satu fungsi tidak akan dapat maksimal karena harus melengkapi
fungsi lainnya atau bersifat komplementer.
3. Entrained-Bed Gasifier
Selama Entrained-Bed Gasifier menggunakan batubara pluverized
dengan ukuran sekitar 75 m. Oksigen atau udara, bersama-sama dengan uap,
biasanya digunakan untuk memasuki batubara, yang diinjeksikan melalui nozzle
kedalam blumer dari gasifier. Gas produk panas, atau hidrogen panas pada kasus
hidrogenasi, dapat juga dugunakan untuk memasuki batubara dan pada saat yang
sama menggasifikasi batubara tersebut.
Gasifier ini beroperasi pada suhu yang sangat tinggi. Karena suhu yang
tinggi ini, semua volattile matter dalam batubara teroksidasi sehingga konsumsi
oksigen relatif tinggi. Gas-gas produk umumnya mengandung sedikit atau tidak
mengandung tar, minyak, atau metan. Volatile matter cepat sekali tergasifikasi
begitu bahan bakar memasuki zona reaksi temperatur tinggi.pembentukan metan
rendah membuat Entrained-Bed Gasifier cocok untuk memproduksi hidrogen.
Kerugian utama Entrained-Bed Gasifier berasal dari rendahnya
konsentrasi bahan bakar dalam media gasifikasi dan aliran concurrent dari
reaktan, hal ini mengemliminasi kemungkinan pertukaran panas internal antara
gas produk dan bahan bakar yang baru masuk, menghasilkan tingginya
temperatur gas keluaran dibanding dengan proses fluidized bed gasifier dan
proses fixed bed.
Batubara dialirkan kedalam gasifier secara cocurrent atau bersamasama dengan agen gasifikasi atau oksidan berupa uap air dan oksigen,
bereaksi pada tekanan atmosfer. Pada entrained gasifier, batubara
dihaluskan sampai ukuran kurang dari 0,1 mm diumpankan dengan reaktan
gas ke dalam chamber dimana reaksi gasifikasi terjadi seperti halnya sistem
pembakaran bahan bakar berbentuk serbuk.
Residence time partikel padatan yang singkat dalam sistem fase
entrained memerlukan kondisi operasi dibawah slagging untuk mencapai
laju reaksi dan konversi karbon yang tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa

12

operasi non-slagging pada entrained gasifier baik sekali hanya untuk proses
hidrogasifikasi.

Gamba
r 6.

Entrained gasifier
Konfigurasi lainnya adalah molten bath
4. Molten Bath Gasifier
Kebanyakan proses Molten Bath Gasifier meliputi gasifikasi batubara
yang berlangsung dengan adanya kontak langsung batubara dengan uap dan
udara atau oksigen dalam suatu wadah leburan terak, logam, dan garam.
Temperatur yang tinggi dibutuhkan untuk menjaga leburan dalam bak sehingga
memberikan laju reaksi yang tinggi dan oleh karenanya jumlah masukan yang
tinggi. Gasifikasi juga didorong oleh sifat-sifat katalitik dari logam. Kapasitas
termal yang tinggi dari leburan menyebabkan pemanasan yang cepat dari bahan
bakar yang dimasukkan ke gasifiersehingga tidak sempat terbentuk tar dan
minyak. Cepatnya volatile matter lepas dari batubara menyebabkan batubara
terdisintegrasi, memperluas permukaan kontak sehingga menaikkan laju reaksi
Kerugian utama pada proses molten bath yaitu kehilangan panas yang
relatif tinggi dan permasalahan menyangkut tertahannya leburan dan
pembersihan terak dan abu. Masalah serangan korosi juga terjadi akibat garam
lebur temperatur tinggi juga oleh logam-logam lebur.
Molten bath mirip dengan sistem fluidized bed dimana reaksi terjadi
dalam medium yang tercampur merata dari inersia panas tinggi. Temperatur
operasi tergantung pada tipe bath : untuk slag dan molten metal bath diperlukan
temperatur tinggi (14001700oC), tetapi temperatur 1000oC dapat digunakan

13

molten salt. Reaktan gas dapat diinjeksi dari atas seperti jet kemudian
berpenetrasi kedalam permukaan bath, seperti ditunjukkan pada gambar 2.6,
atau dapat diumpankan ke bottom bath

Gambar 7. Molten bath gasifier

Tabel 1. Perbandingan jenis-jenis gasifier


Parameter
Ukuran umpan

Fixed/Moving Bed
< 51 mm

Fluidized Bed

Entrained Bed

< 6 mm

< 0.15 mm

Toleransi kehalusan
Terbatas
partikel

Baik

Sangat baik

Toleransi kekasaran
Sangat baik
partikel

Baik

Buruk

Toleransi jenis

Batubara kualitas

Segala jenis

Batubara kualitas

14

umpan

batubara, tetapi tidak


rendah dan biomassa cocok untuk
biomassa

rendah

Kebutuhan oksidan Rendah

Menengah

Tinggi

Kebutuhan kukus

Tinggi

Menengah

Rendah

Temperatur reaksi

1090 C

800 1000 C

> 1990 C

Temperatur gas
keluaran

450 600 C

800 1000 C

> 1260 C

Produksi abu

Kering

Kering

Terak

Efisiensi gas dingin 80%

89.2%

80%

Kapasitas
penggunaan

Kecil

Menengah

Besar

Permasalahan

Produksi tar

Konversi karbon

Pendinginan gas
produk

II.4 Perkembangan Teknologi Gasifikasi


Perkembangan terbaru gasifikasi saat ini adalah dengan ditemukannya
sistem Integrated Gasification Combined Cycle (IGCC). IGCC merupakan suatu
sistem teknologi yang mengubah batu bara menjadi gas, yang lebih tepatnya
ialah gas sintesis (syngas). IGCC selanjutnya menghilangkan pengotor yang
terdapat pada batu bara sebelum di bakar dan dapat mengubah polutan-polutan
menjadi suatu re-usable produk sampingan. Hal ini menyebabkan berkurangnya
emisi sulfur dioksida, raksa dan partikel-partikel lainnya. Kalor yang dibuang
dari ruang pembakaran dan pembangkit utama akan dialihkan ke suatu steam
cycle, atau bisa juga seperti dialihkan ke combined cycle gas turbine. Pengalihan
ini juga berdampak pada peningkatan efisiensi yang cukup tinggi dibandingkan

15

dengan batu bara yang di-pulverized. Akibat dari tetapnya harga batu bara dunia
pada beberapa tahun, sekitar 50 persen listrik di pasok oleh pembangkit tenaga
batu bara. Dengan munculnya IGCC yang memiliki emisi yang lebih rendah
ketimbang pembangkit tenaga batu bara yang lainnya, maka teknologi ini akan
menjadi peranan penting dalam pasar pembangkit tenaga batu bara sejalan
dengan makin ketatnya regulasi emisi global.

Gambar 8. Skema Integrated Gasification Combined Cycle)


II.5 Pemanfaatan Gas Batubara
Gas batubara dapat dimanfaatkan untuk berbagai keperluan. Sebagai
bahan bakar, gas batubara mempunyai pemanfaatan yang cukup luas, antara
lain untuk memasak, menggerakkan turbin gas, menggerakkan motor bakar
dalam, sebagai bahan bakar pada ketel uap, serta untuk penerangan. Pada sa
at ini, pemanfaatan utama gas batubara adalah untuk menjalankan motor
stasioner pembangkit listrik. Dengan sedikit modifikasi, motor bensin biasa
dapat dijalankan dengan bahan bakar gas batubara. Jika gasnya dibakar untu
k menghasilkan panas, sistem gasifikasi memiliki kelebihan dibanding pem
bakaran batubara secara langsung. Karena berbentuk gas, pembakaran gas b
atubara jauh lebih mudah dikontrol dibanding pembakaran batubara secara
langsung, sehingga hal tersebut menguntungkan dari segi konservasi energi
serta penekanan polusi udara.

16

Polutan dan abu sisa gasifikasi diserap oleh gas cleaning dan cooling
subsystem yang terdiri dari cyclone untuk memfilter partikel padat yang
terbawa gas dan wet scrubber untuk memfilter polutan dan partikel padat
yang masih terbawa gas. Gas cooling subsystem digunakan untuk
mendinginkan gas sintetis untuk meningkatkan density gas.
Gas sintetis yang dihasilkan selanjutnya dapat dimanfaatkan untuk p
embakaran/pemanasan (heating/drying) maupun dapat juga digunakan
sebagai bahan bakar pembangkit berbahan bakar gas atau bias juga
pembangkit berbahan bakar diesel yang dimodifikasi. Penggunaan gas
cleaning dan cooling subsystem akan membuat gas terbakar sempurna
sedemikian rupa sehingga yang tersisa hanya gas karbon dioksida.
Batubara kualitas rendah sampai sekarang ini harganya jauh lebih
murah dibandingkan dengan bahan bakar minyak atau gas. Keuntungan
gasifikasi antara lain: lebih bersih, karena pembakaran lebih sempurna
sehingga emisi polutan lebih rendah. Selain itu lebih mudah pengaturan laju
pembakarannya.
Namun ada beberapa kerugian yaitu, peralatan lebih rumit dan lebih
mahal dibanding pembakaran langsung serta memerlukan ketrampilan yang
lebih tinggi. Selain itu juga memerlukan persiapan bahan (perlu dicacah me
njadi serpih kecil).
Hasil gas dari proses gasifikasi dapat dimanfaatkan untuk beberapa
proses salah satunya, system pambangkit listrik. Teknologi dari gasifikasi
batubara dan tenaga pembangkitan adalah teknologi yang berkembang dan
diwujudkan dalam peralatan yang canggih sejak teknologi tersebut menjadi
proyek yang yang penting untuk dikembangkan pada sumber energy,
gasifier batubara menggunakan proses fixed bed atau fluid bed yang telah
digunkan pada berbagai skala. Pada umumnya, ada 3 cara untuk
menghasilkan tenaga listrik dengan gas pruduser seperti turbin uap, turbin
gas, dan mesin diesel.
Aplikasi gas batubara sebagai Sumber panas atau bahan bakar dalam unit
mesin :
1. BOILER,untuk menghasilkan air panas / uap pada industri perhotelan,pe
mbangkitlistrik,tekstil,kimia dll
2. OVEN, untuk proses pengeringandalam industri makanan, plastik, kendar
aan, kimia, dll
3. FURNACE, untuk proses pembakaran dalam industri keramik, heat tratm
ent incinerator dll

17

4. SMELTER, untuk proses pembakaran dalam industri aspal, timah, pengec


oran logam/alumunium dll
5. DRYER ,untuk proses pengeringan hasil pertanian / perkebunan, produk
2 makanan, kimia, tambang, dll
6. KILN, untuk proses pembakaran dalam industri semen, incinerator, dll
7. GENSET, penggerak engine untuk memutar generator
II.6 Proses Gasifikasi Batubara
Gasifikas iadalah suatu teknologi proses yang mengubah batubara dari bah
an bakar padat menjadi bahan bakar gas.
Berbeda dengan pembakaran batubara, gasifikasi adalah proses
pemecahan rantai karbon batubara ke bentuk unsur atau senyawa kimia
lain. Secara sederhana, batubara dimasukkan ke dalam reaktor dan sedikit
dibakar hingga menghasilkan panas. Sejumlah udara atau oksigen
dipompakan dan pembakaran dikontrol dengan uap agar sebagian besar
batubara terpanaskan hingga molekul- molekul karbon pada batubara
terpecah dan dirubah menjadi coal gas.
Coal Gas merupakan campuran gas-gas hidrogen, karbon
monoksida, nitrogen serta unsur gas lainnya. Gasifikasi batubara
merupakan teknologi terbaik serta paling bersih dalam mengkonversi
batubara menjadi gas-gas yang dapat dimanfaatkan sebagai energi listrik.
Ada perbedaan antara gas batubara dan campuran gas yang terjadi dari
gasifiksai batubara. Gas batubara dihasilakan dari destilasi destruktif
batubara dan hasil sampingan proses karbonisasi batubara. Perolehan gas
dan komposisinya tergantung pada peringkat batubara dan temperature
karbonisasi. Proses gasifikasi mengubah semua material organic batubara
menjadi bentuk gas, peringkat batubara dan temperature hanya
mempengaruhi laju gasifikasi dan jika diinginkan bias diperoleh gas yang
kesemuanya mengandung CO, CO2, dan H2.
Disamping pengotor hydrogen sulfide. Perbedaan yang mencolok ini
disebabkan pada proses gasifikasi terjadi raihan yang jauh dan interaksi
lebih lanjut yang dapat dikendalikan antara volatile matter dan char atau
kokas dengan oksigen. Teknologi gasifikasi batu bara sebagai energi altern
atif dapat mengurangi emisi CO2 di Indonesia sehingga dapat mempengar
uhi pasar di Indonesia.
Tahapan gasifikasi batubara meliputi:
1. pengeringan,
2. devolatilisasi,
3. oksidasi, dan reduksi.

18

Tahap Pengeringan bertujuan untuk mengeluarkan atau menghilangkan


kandungan air yang terdapat dalam batubara. Devolatilisasi merupakan
proses pemanasan batubara sampai terjadi dekomposisi menjadi arang, tar
dan gas. Tahapan oksidasi merupakan proses pembakaran zat terbang
hasil devolatilisasi untuk memanaskan arang. Pemanasan ini
mengakibatkan sebagian arang akan teroksidasi dan sisanya mengalami
proses reduksi.
Dalam gasifier arang direduksi oleh steam atau kukus dan CO2
menghasilkan gas H2 dan CO. Peningkatan jumlah atau laju steam atau
kukus mengakibatkan penurunan gas CO pada gas produk, namun akan
meningkatkan kandungan H2 dan CO2 melalui reaksi geser atau shift
reaction. Komposisi gas yang dihasilkan ditentukan oleh temperatur
dengan mengatur laju oksigen yang digunakan.
Panas yang dihasilkan dari reaksi oksidasi digunakan untuk tahapan
yang melibatkan proses atau reaksi endotermis seperti reaksi reduksi,
proses devolatilisasi dan tahapan pengeringan.
Skematik Prinsip Gasifikasi batubara dalam gasifier dan zona reaksi
berdasarkan
temperatur
dapat
diligat pada gambar di
bawah.

Gambar 1. Zona Reaksi Batubara Pada Gasifier Tipe Updraft


Reaksi Utama Pada Proses Gasifikasi Batubara.
Secara umum proses gasifikasi batubara dilakukan dalam suatu
reaktor yang disebut gasifier dan prosesnya terdiri dari drying, pyrolysis,
reduksi dan oksidasi.Reaktan utama pada proses gasifikasi batubara
adalah oksigen dalam udara dan uap air. Gas utama yang dihasilkan dari

19

gasifikasi batubara adalah CO, H2 dan gas lainnya seperti CH4, CO2 dan
nitrogen.
Reaksi-reaksi utama yang terjadi selama proses gasifikasi batubara
adalah sebagai berikut:
1. Reaksi Drying/Moisture Release:
Drying merupakan proses pemanasan batubara pada temperatur
antara 100 250 celcius. Pemanasan ini akan menghilangkan atau
menguapkan air yang terkandung dalam batubara. Adapun mekanismenya
mengikuti reaksi berikut:
Batubara + panas > batubara + air (H2O, uap air)
Panas yang diperlukan untuk Penghilangan kandungan air ini diperoleh
dari panas hasil reaksi pembakaran char atau reaksi oksidasi karbon dalam
char dengan oksigen. Air dalam fasa uap ini dapat berreaksi dengan gas
lain yang terjadi selama proses gasifikasi.
2. Reaksi Decomposition/Pyrolysis/Devolatilization:
Setelah mengalami proses penghilangan air, Batubara akan
mengalami proses pyrolysis yaitu penguraian batubara pada temperatur
tinggi menjadi char, tar, dan volatile mater. Proses ini berlangsung pada
temperatur antara 200 500 celcius. Mekanisme reaksi pyrolysi dapat
dijelaskan sebagai berikut:
Batubara + panas > char + tar + gas
Pyrolysis merupakan proses yang sifatnya endothermik. Panas yang
diperlukan untuk terjadinya proses ini diperoleh dari reaksi oksidasi
karbon dalam char dengan oksigen dari udara. Proses ini biasa juga disebut
dengan devolatilisasi.
3.Reaksi Reduction/Gasification:
Proses reduksi merupakan tahap utama dari gasifikasi. Pada tahap ini
gas mampu bakar dihasilkan. Gas hasil reaksi reduksi ini biasa disebut
sebagai gas produser atau syntetic gas atau syngas. Reaksi-reaksi yang
terjadi pada tahap ini sifatnya endothermik. Panas yang dibutuhkan
dipasok dari panas hasil reaksi oksidasi. Reaksi-reaksi reduksi pada tahap

20

ini secara stoikiometrik adalah:


a. Reaksi uap air atau steam reaction yaitu reaksi reduksi antara karbon
dalam char dengan uap air sesuai dengan reaksi berikut:
C (char) + H2O + panas > CO (gas) + H2 (gas)
Reaksi ini menghasilkan produk gas yang mampu bakar (syngas).
Secara stoikiometrik karbon yang berreaksi dengan uap air akan
menjadi gas karbon monoksida dan gas hidrogen. Kedua gas ini
merupakan komponen utama dari hasil gasifikasi.
b. Reaksi karbon dengan gas karbon dioksida pada tahap ini akan
mengikuti reaksi berikut:
C (char) + CO2 + panas > 2 CO
Reaksi ini menghasilkan produk gas yang mampu bakar yaitu gas karbon
monoksida. Karbon dalam char yang berreaksi dengan gas karbon
dioksida akan dikonversi menjadi gas mampu bakar karbon monoksida.
Reaksi ini biasa disebut sebagai Boudouard reaction.
c. Reaksi Geser atau Shift Reaction
Uap air yang ditambahkan akan berreaksi dengan gas CO2 membentuk gas
CO sesuai dengan reaksi berikut:
CO2 (gas) + H2O (uap) + panas > CO (gas) + H2 (gas)
Kedua Produk gas yang dihasilkan ini merupakan gas yang memiliki nilai
mampu bakar.
d. Reaksi Oxidation/Combustion:
Proses oksidasi merupakan reaksi yang melibatkan reaktan oksigen
sebagai oksidatornya. Karbon dalam char akan dioksidasi menjadi gas
karbon dioksida atau karbon monoksida. Produk gas yang dihasilkan
tergantung pada jumlah oksigen yang ditambahkan. Reaksi oksidasi yang
terjadi antara karbon dengan gas oksigen sesuai reaksi berikut:

Pembakaran sempurna:
Pembakaran sempurna dari karbon dengan oksigen akan sesuai

21

dengan reaksi berikut:


C (char) + O2 (udara) > CO2 (gas) + panas
Gas karbon dioksida dihasilkan ketika reaksi oksidasi berjalan sesuai
dengan stoikiometrik pembakaran sempurna. Reaksi pembakaran
sempurna berjalan ketika satu mol karbon dibakar dengan satu mol
oksigen dan menghasilkan satu mol gas karbon dioksida. Artinya, karbon
dalam char yang bereaksi dengan oksigen hanya akan membentuk gas
karbon dioksida.
Gas hasil pembakaran sempurna tidak memiliki nilai bakar atau tidak
mampu bakar, sehingga reaksi ini tidak diharapkan terjadi.

Pembakaran tidak sempurna:


Pembakaran tidak sempurna terjadi ketika jumlah oksigen kurang
dari nilai stoikiometri pembakaran sempurna. Reaksi oksidasi karbon
dalam batubara menjadi tidak sempurna ketika satu mol karbon
direaksikan dengan oksigen kurang daripada satu mol.
Reaksi pembakaran satu mol karbon dengan oksigen yang hanya
memenuhi separuh dari kebutuhan stoikiometrinya akan menghasilkan
produk berupa satu mol gas karbon monoksida sesuai reaksi berikut:
C (char) + 0,5 O2 (udara) > CO (gas) + panas
Persamaan reaksi ini merupakan reaksi yang secara stoikiometrik
merubah seluruh karbon yang berreaksi dengan oksigen menjadi produk
yang hanya terdiri dari gas karbon monoksida. Setiap kelebihan oksigen
dari 0,5 mol dapat merubah reaksi dan membentuk gas karbon dioksida.
Sebaliknya, jika oksigen kurang daripada 0,5 mol, maka akan
menyebabkan sebagian karbon tidak bereaksi. Ada sisa karbon char. Gas
hasil reaksi pembakaran tidak sempurna menghasilkan gas yang memiliki
nilai bakar atau mampu bakar.
Reaksi oksidasi atau pembakaran adalah reaksi yang menghasilkan
sumber panas yang dibutuhkan bagi proses gasifikasi secara keseluruhan.
Reaksi-reaksi lainnya merupakan reaksi yang dapat diatur untuk
mendapatkan gas sesuai dengan komposisi gas yang diinginkan.

22

Operasi Utama Gasifikasi Batubara.


Gasifikasi dilakukan dalam sebuah tungku atau reaktor yang disebut
gasifier. Secara skematik gasifier untuk batubara tipe updraft dapat dilihat pada
gambar di bawah.

Gambar 9. Tipe Gasifier pada Batubara


Unit Gasifier ini dilengkapi dengan steam drum yang menghasilkan
uap air.
Batubara dimasukan dari bagian atas, dan bergerak ke bawah secara
gravity. Reaktan oksigen dalam udara dan uap air ditiup dari bagian bawah
reaktor. Reaktan berserta gas hasil reaksi lainnya akan bergerak ke bagian
atas gasifier.
1. Batubara secara gravity masuk ke dalam tungku/gasifier dari
bagian atas. pengumpanan menggunakan feeder otomatis.
2. Udara dan steam dimasukkan dari bagian bawah tungku yang
dilengkapi dengan pengatur laju pengumpanan.
3. Steam dan udara panas bergerak dari bagian bawah tungku
melewati tumpukan batubara yang bergerak dari bagian atas.
4. Terjadi reaksi antara batubara yang bergerak ke bawah dengan
udara dan steam yang bergerak ke arah atas sesuai dengan lokasi dan
temperaturnya.
Proses gasifikasi umumnya menggunakan 20 sampai 40 persen
oksigen dari nilai stoikiometri proses pembakaran sempurna. Jadi proses

23

pembakarannya akan mengikuti reaksi berikut:


C (arang) + (0,2 0,4) O2 (udara) > (0,4 0,8) CO (gas) + (0,2
0,6) C (arang)
Reaksi ini menghasilkan karbon tersisa. Sisa karbon ini dapat
direaksikan dengan uap air. Secara stoikimetrik prosesnya akan memenuhi
reaksi berikut:
C (arang) + H2O (uap air) > CO (gas) + H2 (gas)
Reaksi sisa karbon dengan uap air ini dapat menghasilkan gas
karbon monoksida dan gas hidrogen. Gas hidrogen merupakan gas yang
memiliki nilai pembakaran.
Namun demikian, uap air yang ditambahkan dapat pula berreaksi
dengan gas hasil proses reaksi sebelumnya. Uap air dapat berreaksi dengan
gas karbon dioksida menghasilkan gas karbon monoksida dan gas
hidrogen sesuai reaksi stoikiometrik berikut:
CO2 + H2O > CO + H2
Reaksi ini biasa disebut dengan shift reaction atau reaksi geser.
Reaksi yang dapat menggeser karbon dioksida dan uap air menjadi gas
karbon monoksida dan hidrogen.
Selain dengan uap air, karbon sisa dapat juga berreaksi dengan gas
karbon dioksida sesuai reaksi stoikiometrik berikut:
C (arang) + CO2 > 2CO
Pada Reaksi ini, karbon dikonversi oleh gas CO2 menjadi gas yang
memiliki nilai mampu bakar yaitu gas CO.
II.7 Faktor Gasifikasi
Variabel yang mempengaruhi proses gasifikasi diklasifikasikan menjadi
empat kelompok (Kristiansen, 1996), yaitu:
1. Kondisi operasi, yang meliputi temperatur, tekanan,laju oksidan, laju
batubara, dan lain-lain. Kondisi fluida penggasifikasi, konsentrasi oksigen,
perbandingan oksigen/batubara, perbandingan oksigen/uap air, perbandingan
uap air/batubara, dan lain-lain.

24

2. Metoda gasifikasi (teknologi gasifikasi), mencakup jenis pergerakan


partikel, tipe gasifier, metoda pasokan oksidan, dan lain-lain.
3. Karakteristik batubara, antara lain reaktifitas, kandungan air, oksigen, zat-zat
volatil dan sulfur, ukuran partikel, kekerasan batubara, sifat caking,
karakteristik abu, dan lain-lain..
II.8 Keunggulan Teknologi Gasifikasi Batubara
1. Dapat menghemat biaya pemakaian bahan bakar (dibanding solar) sekitar
70-80%
2. Pengembalian investasi sangat singkat (pemakaian 16 jam/hari) sekitar 3-4
bulan.
3. Mudah dalam pengoperasian dan tidak menimbulkan resiko / bahaya
4. Tidak berbau dan ramah lingkungan
5. Mampu menghasilkan produk gas yang konsisten yang dapat digunakan
sebagai pembangkit listrik.
6. Mampu memproses beragam input bahan bakar termasuk batu bara, minyak
berat, biomassa, berbagai macam sampah kota dan lain sebagainya.
7. Mampu mengubah sampah yang bernilai rendah menjadi produk yang bernilai
lebih tinggi.
8. Gas yang dihasilkan tidak mengandung furan dan dioxin yang berbahaya

II.9 Aplikasi Gasifikasi Batubara


Gas sintetik hasil gasifikasi batubara dapat diproses lebih lanjut atau
dimanfaatkan untuk berbagai keperluan, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Bahan bakar sintetik (Coal to Liquid, CTL)
Salah satu alasan mengapa pembuatan bahan bakar sintetik melalui
gasifikasi batubara terus berlangsung sampai sekarang adalah karena cadangan

25

batubara dunia yang begitu melimpah. Berdasarkan data BP World Energy


Review tahun 2004, dengan tingkat produksi sebesar 4,9 milyar ton per tahun
(akhir 2003), cadangan terbukti batubara dapat bertahan hingga 192 tahun.
Sedangkan minyak dan gas, dengan tingkat produksi saat itu, masing masing
hanya mampu bertahan selama 41 tahun dan 67 tahun saja. Selain itu, harga
minyak yang fluktuatif dan cenderung tinggi menyebabkan bahan bakar sintetik
dari batubara (CTL) menjadi semakin kompetitif. Laporan departemen energi
AS (DOE Annual Energy Outlook 2005) menyebutkan potensi CTL
diperkirakan sebesar 2 juta barel per hari pada tahun 2025, ditambah Cina yang
diperkirakan memiliki potensi 1 juta barel per hari.
Pada pembuatan BBM sintetik, batubara digasifikasi terlebih dulu untuk
menghasilkan gas sintetik yang komposisi utamanya terdiri dari hidrogen (H 2)
dan karbon monoksida (CO), kemudian dilanjutkan dengan proses FischerTropsch (FT) untuk menghasilkan hidrokarbon ringan (paraffin). Hidrokarbon
tersebut kemudian diproses lebih lanjut untuk menghasilkan bensin dan minyak
diesel. Karena nilai oktan pada produk bensin yang dihasilkan rendah, maka
dilakukan upaya untuk menghasilkan bensin bernilai oktan tinggi dari gas
sintetik ini. Proses tersebut dilakukan dengan memproduksi metanol dari gas
sintetik terlebih dulu, kemudian metanol diproses untuk menghasilkan bensin
bernilai oktan tinggi. Metode ini disebut MTG (Methanol to Gasoline), yang
dikembangkan oleh Mobil pada tahun 1970an.
Salah satu kisah sukses pembuatan bahan bakar sintetik dari batubara
adalah South African Coal Oil and Gas Corporation atau yang dikenal dengan
Sasol di Afrika Selatan, yang saat ini memproduksi gas sintetik sebesar 55 juta
Nm3 per hari menggunakan penggas Lurgi, dan memproduksi minyak sintetik
sebanyak 150 ribu barel per hari melalui sintesis Fischer-Tropsch. Berawal dari
boikot dunia terhadap politik apartheid sehingga menyebabkan Afsel tidak dapat
membeli minyak mentah di pasaran, pemerintah setempat akhirnya meluncurkan

26

proyek CTL setelah menyadari bahwa Afsel memiliki cadangan batubara yang
melimpah. Pabrik pertama (Sasol I) selesai didirikan di Sasolburg pada tahun
1954, dan minyak sintetik pertama dipasarkan pada tahun berikutnya. Pada
tahun 1960, keuntungan pertama (first profit) berhasil diraih oleh Sasol setelah 5
tahun operasional. Pabrik Sasol II diumumkan pada tahun 1974 ketika harga
minyak dunia mencapai US$13/barel saat itu (setara US$40/barel tahun 2003)
akibat perang Oktober di Timteng tahun 1973. Sedangkan Sasol III diumumkan
tahun 1979 ketika harga minyak mencapai US$35/barel saat itu (setara
US$80/barel tahun 2003) akibat revolusi Iran. Sasol II dan Sasol III masing
masing selesai didirikan pada tahun 1980 dan 1984. Saat ini, Sasol
mempekerjakan 170 ribu karyawan, baik secara langsung maupun tidak
langsung, yang merupakan 2% tenaga kerja sektor formal di Afsel. Selain itu,
Sasol juga menyumbang 4% GDP atau sekitar US$ 7 milyar, serta menyuplai
40% kebutuhan BBM dalam negeri Afsel (28% dari batubara). [van de Venter,
2005]
2. Pembangkit listrik (Coal to Power)
Standar mutu lingkungan yang semakin ketat tentunya akan memaksa
fasilitas pembangkit listrik yang telah terpasang untuk dapat mengakomodasi
peraturan tersebut. Ada 3 pilihan yang dapat dilakukan untuk itu, yaitu
modifikasi

dan upgrade fasilitas

sehingga

teknologi

pembersihan

pasca

pembakaran (post-combustion clean up technology) dapat diterapkan, modifikasi


sistem pembangkitan berbahan bakar batubara menjadi pembangkitan kombinasi
berbahan bakar gas alam (Natural Gas Combined Cycle, NGCC), dan modifikasi
sistem pembangkitan dengan memanfaatkan mekanisme gasifikasi batubara
untuk menghasilkan pembangkitan kombinasi. [Childress, 2000]
Pada pilihan pertama di atas, biaya pemasangan peralatan pembersihan
pasca pembakaran sangat besar. Sebagai contoh, untuk pembangkit berbahan
bakar batubara serbuk (pulverized coal) yang saat ini mendominasi, biaya

27

pemasangan unit desulfurisasi (Flue Gas Desulfurization, FGD) dapat mencapai


20% dari total biaya pembangunannya. Untuk pilihan kedua yaitu mekanisme
NGCC, meskipun emisi yang rendah dapat dicapai, tapi ongkos bahan bakar
yang relatif tinggi otomatis akan mempengaruhi biaya pembangkitan. Pilihan
ketiga merupakan alternatif terbaik, dimana pembangkitan kombinasi tersebut
mampu menghasilkan emisi yang sangat rendah dengan mengoptimalkan
fasilitas pembangkit yang ada serta menggunakan bahan bakar berbiaya rendah
yaitu batubara.
Pembangkit listrik yang memanfaatkan gas sintetik hasil gasifikasi
batubara disebut dengan IGCC (Integrated Gasification Combined Cycle). Pada
IGCC, pembangkitan listrik dihasilkan dari mekanisme kombinasi antara turbin
gas, HRSG (Heat Recovery Steam Generator), dan turbin uap. Tipikal penggas
yang digunakan pada IGCC adalah bertipe entrained flow, seperti E-Gas
(Conoco Phillips), Chevron-Texaco (GE Energy), SFG (Siemens), Mitsubishi,
dan Shell. Secara garis besar, gas sintetik yang dihasilkan oleh penggas akan
diproses di pendingin gas (gas cooler) dan fasilitas pembersih gas (gas clean up)
terlebih dulu sebelum mengalir ke turbin gas. Setelah melewati siklus Brayton,
gas buang dari turbin gas kemudian mengalir ke HRSG, dimana panas dari gas
tersebut kemudian dimanfaatkan untuk menghasilkan uap air. Selain dari turbin
gas, panas buangan yang dihasilkan dari proses pendinginan gas juga dialirkan
ke HRSG pula. Uap air dari HRSG inilah yang kemudian dimanfaatkan untuk
menggerakkan turbin uap melalui mekanisme siklus Rankine. Dengan
kombinasi 2 siklus ini, tidaklah mengherankan apabila efisiensi netto
pembangkitan pada IGCC lebih unggul dibandingkan dengan efisiensi pada
sistem pembangkitan konvensional (pulverized coal) yang saat ini mendominasi.
Pada proses pembersihan gas, unsur lain yang tidak ramah lingkungan
yang dihasilkan dari gasifikasi seperti HCN, H 2S, NH3, COS, uap air raksa, dan
char dibersihkan. H2S dan COS dapat diproses dengan mudah dan diubah

28

menjadi sulfur padat atau asam sulfat yang merupakan produk sampingan,
sedangkan NH3 dapat dibersihkan dengan menggunakan air. Uap air raksa
dibersihkan dengan melewatkan gas sintetik tekanan tinggi ke lapisan karbon
aktif. Adapun abu akan meleleh selama proses gasifikasi, yang kemudian diubah
menjadi padatan (glassy slag) yang stabil. Material ini dapat digunakan untuk
campuran bahan pada pekerjaan konstruksi.[Phillips, 2006]. Contoh pembangkit
ini adalah Nuon IGCC yang terletak di Buggenum, Belanda, berkapasitas
253MWe. Meskipun saat ini beroperasi secara komersial, pembangkit ini pada
awalnya

merupakan demonstration

plant yang

dikenal

dengan

proyek

Demkolec. Pembangkit ini menghasilkan efisiensi netto sebesar 43% (Low


Heating Value), dengan performansi baku mutu lingkungan yang sangat bagus.
Emisi NOx yang dihasilkan sangat rendah yaitu kurang dari 10 ppm, kemudian
efisiensi pengambilan sulfur di atas 99%, tingkat emisi flyash, senyawa klorida
dan logam berat mudah menguap yang bisa dibilang nol, serta air limbah yang
bisa diresirkulasi kembali sehingga tidak ada buangan air limbah ke lingkungan.
[Chhoa, 2005].
Meskipun IGCC memiliki berbagai kelebihan, tapi masalah utama saat
ini adalah biaya pembangkitannya yang masih tinggi. Secara garis besar,
disamping unit pembangkitan, IGCC juga tersusun dari unit pemisah udara (Air
Separation Unit, ASU) yang berfungsi menyuplai oksigen ke penggas, dan unit
penggas itu sendiri. Unit pembangkitan (turbin gas, turbin uap, HRSG) dan unit
ASU merupakan teknologi yang sudah mapan dan terbukti sehingga dari segi
ongkos, tidak mungkin untuk ditekan lagi. Untuk menekan biaya pembangkitan
pada IGCC, satu satunya cara adalah dengan meningkatkan performa penggas
dan membangun sistem (building block) gasifikasi yang efisien. [van der Burgt,
1998]. Dengan upaya demikian serta makin makin menguatnya isu lingkungan,
biaya pembangkitan pada IGCC diharapkan akan semakin kompetitif terhadap
biaya pembangkitan pada pembangkit pulverized coal (PC) yang saat ini
mendominasi yang ongkos pembangkitannya cenderung meningkat untuk

29

mengakomodasi baku mutu lingkungan. Dan pada tahun 2010, di Amerika


diharapkan biaya pembangkitan IGCC akan menyamai ongkos pembangkitan
pada PC, yaitu sekitar US$1200/kW.[Arai, 2006]. Karena pada PLTU maupun
IGCC dikenal dengan istilah scale merit, maka semakin besar unit otomatis
biaya pembangkitan juga semakin rendah. Salah satu laporan menyebutkan
bahwa IGCC komersial akan bernilai ekonomis pada kapasitas pembangkitan
minimal 550 MWe.[Trapp, 2005].
3. Industri kimia (Coal to Chemical)
Gas sintetik hasil gasifikasi batubara juga dapat digunakan sebagai bahan
baku industri kimia, diantaranya untuk pembuatan ammonia, pupuk, metanol,
DME (Dimethyl Ether), olefin, paraffin, dan lain lain. Eastman Chemical di
Kingsport,

Tennessee,

AS,

memanfaatkan

gasifikasi

batubara

untuk

memproduksi bahan baku industri kimia yaitu asam asetat. Fasilitas ini
beroperasi sejak tahun 1983, menggunakan penggas Texaco. Pada awalnya,
kapasitasnya hanya mampu memenuhi separoh dari kebutuhan asam asetat yang
diperlukan, tapi sejak tahun 1991 kapasitasnya ditingkatkan hingga mampu
memenuhi seluruh kebutuhan asam asetat untuk produksi hilir. Perusahaan ini
mengkonsumsi batubara sebanyak 1300 ton per hari untuk gasifikasi, dan
memproduksi lebih dari 400 jenis bahan kimia, serat sintetis, serta plastik,
dengan omzet sekitar US$5 miliar per tahun.[Trapp, 2001].
Di Cina yang memiliki cadangan batubara melimpah, Shell melalui
kerjasama joint

venture dengan

Sinopec

membangun

pabrik

pupuk

menggunakan mekanisme gasifikasi batubara berkapasitas 2000 ton per hari di


Yueyang, propinsi Hunan. Pembangunannya sendiri dimulai tahun 2003 dan
direncanakan beroperasi pada akhir 2006. Selain itu, Shell juga menangani
sekitar 12 proyek gasifikasi batubara lainnya di Cina, dimana hampir 70%nya
untuk keperluan industri pupuk dan sisanya untuk produksi metanol, serta
hidrogen untuk keperluan pencairan batubara secara langsung. [Chhoa, 2005].

30

Selain Shell, GE Energy juga menyediakan teknologi gasifikasi batubara di


Cina. Sampai dengan Oktober 2006, dari 7 proyek yang direncanakan, 3 unit
telah telah beroperasi untuk memproduksi metanol dan ammonia.[Lowe, 2006]

BAB III
PENUTUP
Dari materi yang telah dipaparkan dapat disimpulkan bahwa :
1. Proses gasifikasi batubara adalah proses yang mengubah batubara dari bahan
bakar padat menjadi bahan bakar gas. Dengan mengubah batubara menjadi
gas, maka material yang tidak diinginkan yang terkandung dalam batubara
seperti senyawa sulfur dan abu, dapat dihilangkan dari gas dengan

31

menggunakan metode tertentu sehingga dapat dihasilkan gas bersih dan dapat
dialirkan sebagai sumber energi.
2. Untuk melangsungkan gasifikasi diperlukan suatu suatu reaktor. Reaktor
tersebut dikenal dengan nama gasifier. Jenis gasifier diantaranya :
1. Fixed bed gasifier
2. Fluidized-bed Gasifier
3. Entrained-Bed Gasifier
4. Molten Bath Gasifier
3. Aplikasi Gas sintetik hasil gasifikasi batubara dapat diproses lebih lanjut atau
dimanfaatkan untuk berbagai keperluan, diantaranya adalah sebagai berikut:
Bahan bakar sintetik (Coal to Liquid, CTL), Pembangkit listrik (Coal to
Power), Industri kimia (Coal to Chemical) .

DAFTAR PUSTAKA

Ahmad,
Nahudin,
2013Proses
Gasifikasi
diakses
dari
https://www.scribd.com/doc/272616033/Gasifikasi-batubara pada 12 Oktober
2015 pukul 19.20 WIB
Anjar,
Eko,2013Gasifikasi
Batubara
diakses
dari
https://www.scribd.com/doc/132676789/GASIFIKASI-BATUBARA-makalah
pada 12 Oktober 2015 pukul 19.45WIB.
Anonim, 2010 Batubara diakses dari www.wikipedia.org/wiki/Batu_bara pada
13 Oktober 2015 pukul 10.10 WIB

32

Handbook of coal analysis, James G. Speight,2005,Published by John Wiley &


Sons, Inc., Hoboken, New Jersey
Imam
Budiraharjo,
2010
Gasifikasi
Batubara diakses
dari
www.imambudiraharjo.wordpress.com/2009/03/06/gasifikasi-batubara/ pada
13 Oktober 2015 pukul 07.10 WIB
Riska,
dkk.
2011.

Gasifikasi
Batubara
diakses
dari
https://www.scribd.com/doc/182954130/GASIFIKASI-BATUBARA-docx
pada 15 Oktober 2015 pukul 20.00 WIB
Didi
Heryadi,
dkk.,
2003 Gasifikasi
Batubara diakses
dari
www.tekmira.esdm.go.id/HasilLitbang/?tag=gasifikasi-batubara
pada
16
Oktober
2015
pukul
13.00
WIB

33