RESUMO
O revestimento interno dos moinhos vem tomando maior
proeminncia devido sua influncia direta na eficincia
de moagem e pelo alto custo agregado relacionado ao
seu tempo de operao. Uma vez que o desgaste do
revestimento no uniforme, foi realizado o
acompanhamento do desgaste do revestimento interno
do moinho de bolas (SAG 4,87 x 6,09 m) da empresa Vale
Fertilizantes S.A. Unidade Catalo-GO. Tal moinho
trabalha com rocha fosftica e o monitoramento se deu
atravs de um dispositivo prtico visando determinao
do comportamento do desgaste do revestimento ao
attrition along the entire length of the mill, from the feed
to the discharge, and the profile variation in a single lining
plate. It was observed that the lining attrition is not
uniform both along the mill and in a lining, indicating that
the higher lining attrition occurs in the firsts and lasts 1.5
meters with very close values. At the mill feed the specific
lining attrition was equals to 0.60 g/t, in the discharge
equals to 0.63 g/t and in the center of the mill around
0.55 g/t.
HOLOS, Ano 30, Vol. 3 - Edio Especial - XXV ENTMME / VII MSHNT
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1 INTRODUO
A cominuio uma etapa indispensvel em muitos circuitos de processamento mineral e
apresenta trs objetivos: atender especificao granulomtrica do material para operaes
posteriores, aumentar a rea superficial das partculas e adequao granulomtrica para a
comercializao imediata (SILVA, 2003).
Segundo Yahyaei et al. (2009), um dos maiores desafios dos moinhos autgenos (AG) e
semiautgenos (SAG) a otimizao de sua disponibilidade. A disponibilidade a razo do tempo
em que o equipamento se encontra disponvel para operao sobre o tempo total, o qual inclui o
tempo ocioso, tempo de manuteno, reposio de corpos moedores, entre outros. O fator que
mais influencia, reduzindo a disponibilidade do moinho, o tempo de substituio dos
revestimentos internos desgastados. Com isso, acrescenta Junior et al. (2012), um perfil de
revestimento ideal busca melhorar a eficincia da moagem onde, ao mesmo tempo, proporciona
uma vida mais longa de proteo, minimizando o desgaste e consequentemente os custos.
Para Luz, et al. (2004) os revestimentos internos so elementos essenciais em um moinho,
pois desempenham um papel crtico na moagem, cuja finalidade, alm de proteger a carcaa do
equipamento, transferir energia potencial aos corpos moedores. Nessa transferncia de energia
h o movimento relativo das superfcies, gerando atrito, o que ocasiona o desgaste e, em ltima
anlise, perda de material tanto do revestimento quanto de corpos moedores.
O presente trabalho visou estudar como o revestimento interno de um moinho secundrio
de bolas operando com rocha fosftica se desgasta com o passar do tempo, bem como determinar
o perfil interno de desgaste dos revestimentos. Atravs de medies peridicas e clculos foi
possvel comprovar que o desgaste no ocorre de forma linear ao longo do moinho de bolas, sendo
que o mesmo mais acentuado na alimentao e na descarga do moinho, que representam o
gargalo no tempo de operao do revestimento. Ainda alm, foi estudado o desgaste em placas da
alimentao, centro e descarga do moinho, permitindo assim traar o perfil de desgaste nestes
pontos.
2 METODOLOGIA
O processo de obteno dos dados foi realizado manualmente a cada parada programada
para manutenes preventivas e/ou paradas para manutenes corretivas nos equipamentos da
usina. As paradas programadas ocorreram trimestralmente. Durante cada parada foram realizadas
medies do desgaste do revestimento interno do moinho e do nvel dos corpos moedores dentro
do mesmo. As medies do desgaste do revestimento interno do moinho foram realizadas em trs
pontos do moinho: alimentao, centro e descarga, utilizando-se uma rgua de medio,
disponibilizada pela empresa Weir Minerals (fornecedora do revestimento interno do moinho).
A rgua era composta por sete hastes graduadas verticais, com comprimento de 200 mm,
dispostas em espaos equidistantes. A mesma era instalada diretamente sobre o revestimento
ainda montando no interior do moinho e, aps a instalao as hastes eram deslocadas at que
tocassem a placa. A leitura do desgaste era representada pela diferena entre o comprimento total
HOLOS, Ano 30, Vol. 3 - Edio Especial - XXV ENTMME / VII MSHNT
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3 RESULTADOS E DISCUSSO
A partir das medies dos desgastes, em milmetros, calculou-se o desgaste em
porcentagem, onde todos os dados obtidos nos trs pontos de amostragens foram representados
em tabelas, para uma melhor visualizao e anlise dos dados, demonstrado na tabela 1 abaixo,
com dados da alimentao.
Atravs dos dados obtidos nos trs pontos amostrados foram elaborados grficos
representando o desgaste ao longo do moinho. Pelo grfico de porcentagem nos pontos 1 e 7 (vide
figura 2), perceptvel que o desgaste ocorreu com crescimento aproximadamente constante nos
dois pontos at prximo das 1.000 h. Posteriormente o desgaste no ponto 1 assume um
crescimento constante at aproximadamente 9.000 h, onde o ponto 7 se comporta de maneira
semelhante, com coeficientes angulares de retas, at prximo a 7.000 h de operao, acentuando
HOLOS, Ano 30, Vol. 3 - Edio Especial - XXV ENTMME / VII MSHNT
143
HRS
OPER.
x 10 mm
0,00 89
1,13 74
3,29 72
4,58 70
5,70 68
6,75 67
7,72 65
9,93 61
10,83 50
10,83 39
1
%
0,0
38,5
43,6
48,7
53,8
56,4
61,5
71,8
100,0
-
2
mm
121
98
96
95
93
87
86
72
58
63
%
0,0
36,5
39,7
41,3
44,4
54,0
55,6
77,8
100,0
-
6
mm
121
100
96
82
80
73
63
44
25
96
%
0,0
21,9
26,0
40,6
42,7
50,0
60,4
80,2
100,0
-
7
mm
89
72
70
67
64
64
57
41
24
65
%
0,0
26,2
29,2
33,8
38,5
38,5
49,2
73,8
100,0
-
HOLOS, Ano 30, Vol. 3 - Edio Especial - XXV ENTMME / VII MSHNT
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100
90
% do Desgaste
80
70
60
50
Desgaste PT.01
Desgaste PT.02
Desgaste PT.03
Desgaste PT.04
Desgaste PT.05
Desgaste PT.06
Desgaste PT.07
40
30
20
10
0
0,00
2,00
4,00
6,00
Tempo de Operao [h] x10
8,00
10,00
Nos pontos mais centrais do perfil, o desgaste ocorre praticamente uniforme, sem grandes
alteraes significativas, demonstradas nas curvas dos pontos 2 e 6. Apresenta nas primeiras e
ltimas 1.000 h um desgaste mais acentuado, com crescimentos angulares das curvas semelhantes
no intervalo de 10.000 h de operao. Destacando uma particularidade inexistente at o momento,
em que ocorre a inverso das curvas de desgaste logo aps as primeiras mil horas de operao.
Nas curvas de desgastes dos pontos centrais (3 e 5) do perfil, visivelmente mais perceptvel a
uniformidade do desgaste, chegando a se sobreporem nas proximidades de 4.000 h de operao
do moinho.
100
90
% do Desgaste
80
70
60
50
Desgaste PT.01
Desgaste PT.02
Desgaste PT.03
Desgaste PT.04
Desgaste PT.05
Desgaste PT.06
Desgaste PT.07
40
30
20
10
0
0,00
2,00
4,00
6,00
Tempo de Operao [h] x10
8,00
10,00
HOLOS, Ano 30, Vol. 3 - Edio Especial - XXV ENTMME / VII MSHNT
145
% do Desgaste
80
70
60
50
Desgaste PT.01
Desgaste PT.02
Desgaste PT.03
Desgaste PT.04
Desgaste PT.05
Desgaste PT.06
Desgaste PT.07
40
30
20
10
0
0,00
2,00
4,00
6,00
Tempo de Operao [h] x10
8,00
10,00
146
160
160
140
Altura (mm)
120
100
80
120
100
80
60
60
40
40
20
20
0
0
0
3,33
6,66
9,99
13,32
16,65
20,00
3,33
6,66
9,99
13,32
16,65
20,00
(a)
(b)
13/09/2011
04/11/2011
07/02/2012
04/04/2012
22/05/2012
10/07/2012
22/08/2012
160
140
Altura (mm)
Altura (mm)
140
13/09/2011
04/11/2011
07/02/2012
04/04/2012
10/07/2012
22/08/2012
27/11/2012
120
100
80
60
40
20
0
0
3,33
6,66
9,99
13,32
16,65
20,00
147
CENTRO
DESCARGA
DESGASTES
PERODO
TON. ALIMEN.
DESGASTE (mm)
DESGASTE (mm)
DESGASTE (mm)
13/09 04/11
369.510,00
4.421,56
3.218,75
2.948,57
04/11 07/02
828.454,80
600,21
1.700,75
2.714,63
07/02 04/04
472.087,80
1.059,05
634,87
956,75
04/04 10/07
403.463,64
1.990,25
1.230,42
1.569,37
10/07 22/08
400.399,38
1.598,48
987,73
1.884,79
22/08 27/11
804.712,80
3.307,96
3.528,56
3.460,51
27/11 07/01
328.205,40
3.567,68
3.805,47
3.789,92
TOTAL (m)
1,22
3,21
1,27
TOTAL (mm/ton)
376,87
997,60
394,63
TOTAL (g/ton)
0,60
1,60
0,63
4 CONCLUSES
Atravs de um mtodo de medio direta com equipamento especialmente concebido para
este fim, o perfil do revestimento do moinho pode ser representado visualmente e o seu desgaste
mensurado ao longo de toda a sua seo interna, demonstrando a variao nas trs sees
(alimentao, centro e descarga) e ao longo de uma mesma seo, em funo do tempo de
operao.
Por meio dos grficos de representao dos perfis e das imagens demonstra-se que o
desgaste ocorre de forma mais acentuada na alimentao e na descarga do moinho. Isso
esclarecido pelo fato da porcentagem de slidos ser maior nesses pontos. Pelos clculos
apresentados isso tambm provado, onde o desgaste na alimentao de 0,60 g/t, no centro
aproximadamente 0,55 g/t (levando em considerao a mesma seo de 1.148 mm), e na descarga
de 0,63 g/t, totalizando um desgaste de 2,83 g/t do revestimento interno do moinho de bolas.
Os grficos de porcentagens mostram que o desgaste no uniforme ao longo do tempo
na mesma placa, apresentando maior desgaste na extremidade responsvel pelo levantamento
dos corpos moedores devido ao maior atrito com os mesmos.
Outras caractersticas visualizadas a partir dos grficos o desgaste acentuado, nas trs
sees, nas primeiras e ltimas 1.000 h de operao do revestimento interno do moinho. Nas
primeiras 1.000 h o desgaste devido acomodao do revestimento, diminuindo os ngulos e
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5 AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem ao apoio financeiro, imprescindvel para o desenvolvimento do
presente trabalho, das agncias brasileiras de fomento pesquisa CNPq, CAPES, FAPEG e FUNAPE,
Universidade Federal de Gois, pelo apoio dado ao mesmo e empresa Vale Fertilizantes,
Unidade Catalo-GO pela liberao da divulgao dos dados.
6 REFERNCIAS
1.
JNIOR, E.A.A.; SANTOS, R.M.; GABRIEL, A.L.; VALENTE, A.S.; FERREIRA, M.C.; DIAS, J.A.;
NASCEIMENTO, J.K.; JESUS, J.A.S.; JONHSON, F. Melhoria contnua do projeto, operao e
manuteno dos revestimentos de moinho da Jacobina Minerao e Comrcio. Revista
Minrios & Minerales, Belo Horizonte, 2012.
2.
LUZ, A.B.; SAMPAIO, J.A.; ALMEIDA, S.L.M. Tratamento de Minrios - Quarta Edio. 4. ed. Rio
de Janeiro: Centro de Tecnologia Mineral - CETEM, 2004. v. 1. 867 p.
3.
SILVA, A.C. Simulao de moagem implementada a partir do modelo de Austin. Ouro Preto:
UFOP, 2003, 198 p.
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YAHYAEI, M.; BANISI, S.; HADIZADEH, M. Modification of SAG mill liner shape based on 3-D
liner wear profile measurements. Int. J. Miner. Process, 2009.
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