TPM

El M.P.T. (Mantenimiento Productivo Total) o ms conocido por su siglas en ingls como T.P.M. (Total
Productive Maintenance), es un sistema organizado que establece una metodologa tendiente a eliminar las
detenciones e interferencias en los procesos productivos, optimizando y maximizando la produccin.
Objetivos

LOS 5 0

Cero averas
Cero defectos
Cero Accidentes
Cero contaminacin
Cero desperdicios

PILARES DEL TPM

Mejoras enfocadas
Mantenimiento autonomo
Mantenimiento planificado
Mantenimiento de Calidad
Mantenimiento reas de soporte
Polivalencia y desarrollo habilidades
Seguridad y Entorno

Ciclo de control del mantenimiento

Terotecnologa es una combinacin de prcticas de gestin, financieras, de ingeniera, y otras prcticas,

aplicadas a activos fsicos para obtener costos de ciclos de vida econmicos.
RECURSOS
Mano de obra
Materiales
Insumos
Equipos

EJECUCION DEL
MANTENIMIENTO

MAQUINAS Y
EQUIPOS EN
OPERACION

CICLO DE CONTROL
MANTENIMIENTO

DE

Prdidas en equipos
RETROALIMENTACION
Control de trabajos,
materiales, costos,
mejoramiento continuo, etc.

Tiempo total

Estado de diseo
de la mquina

Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias

Tiempo de funcionamiento
Tiempo programado por produccin o disponible

Tiempo de operacin

Sobredimensionamiento
de la capacidad
Paradas programadas
(Mantenimiento
planificado)
Paradas por tiempo
muertos u ociosos

Tiempo efectivo de operacin

Prdidas de rendimiento

Tiempo de operacin con

valor agregado

Prdidas por productos

defectuosos o en
reproceso

ICEBERG DE COSTOS EN MANTENIMIENTO

Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias
SOBRESALE ( subcontrataciones, repuestos, mano de obra)

NO SE VE ( Perdidas de material, retrocesos, baja en productividad, perdida de confianza interna, perdida

productividad equipos, costos por no seguridad, costo factores nocivos, microaverias, consecuencias,
precaucion, macroaverias, respeto plazos, volmenes, etc.)

Mant. productivo total= mant. preventivo + mant. predictie

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir a
intervalos de tiempo establecidos por diseo en un equipo o sus componentes, independientemente
de su estado en ese momento.

Rutina de mantenimiento
Es el mantenimiento realizado rutinariamente y desarrollado en frecuencias diarias, semanales,
etc... y usualmente consiste en inspeccionar el equipo por partes daadas, revisar y completar
niveles de fluidos o simplemente revisar como un equipo funciona.
PRINCIPALES ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Limpieza, Lubricacin, Inspeccin, Ajuste y calibracin, reparaciones menores.
LIMPIEZA: Prevenir deterioro, detectar malos funcionamientos, prevenir problemas.
LUBRICACION: Reduce la friccin, refrigera a travs de extraccin de calor, limpia, previene corrosin, mas
del 70% de los problemas son causados por contaminacin.
TRIBOLOGIA: La tribologa es la ciencia que estudia la friccin, el desgaste y la lubricacin que tienen lugar
durante el contacto entre superficies slidas en movimiento. La tribologa est presente
prcticamente en todas las piezas en movimiento tales como: Rodamientos, Chumaceras, Sellos,
Anillos de pistones, Embragues, Frenos, Engranajes, etc.
La tribologa se centra en el estudio de tres fenmenos:
La friccin entre dos cuerpos en movimiento
El desgaste como efecto natural de este fenmeno
La lubricacin como un medio para reducir el desgaste.
INSPECCION: Lo que se busca mientras se inspecciona:
Partes faltantes
Abrasin, huellas de desgaste, limalla
Sonidos y ruidos anormales
Goteos

xido y corrosin

Problemas de alineacin

AJUSTES Y CALIBRRACIONES
Los pernos flojos pueden caer dentro de los equipos y partes en movimiento (efecto domino).
Los pernos flojos crean vibracin, inadecuado funcionamiento, fugas de fluidos, etc.
Los pernos estn diseados para ajustar.
REPARACIONES MENORES
El alcance de las reparaciones menores ejecutadas por los operadores del equipo dependen de sus
habilidades conocimientos y experiencia.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo consiste en predecir el dao en un equipo y programar la reparacin antes de
que suceda.
Es la aplicacin de modernas tcnicas de anlisis para reducir los costos de mantenimiento y paradas
innecesarias mediante la identificacin de comunes y potenciales fallas en los equipos.

CURVA DE DAVIES O DE LA BANERA

Curva de Davies o de la baera
Zona 1: corresponderan a los de tipo correctivo netamente.

Tasa de fallas

Zona 2: son de caractersticas preventivas en su mayora.

1

10 %

80 %

10 %

Zona 3: su mantenimiento debe realizarse basados en la condicin, es

decir por anlisis predictivos.

Tiempo

MANTENIBILIDAD:
Probabilidad de que la intervencin de mantenimiento se efecte dentro del tiempo
Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias
previsto.
FIABILIDAD: Probabilidad que tiene una mquina o equipo de funcionar sin fallas durante un tiempo
determinado en condiciones ambientales dadas.
CONFIABILIDAD: La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que no ocurra una falla de
determinado tipo, para una misin definida y con un nivel de confianza.
PILARES DEL TPM
MEJORES ENFOCADAS
Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso
productivo, con el objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas.
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propsito es involucrar
al operador en el cuidado del equipamiento a travs de un alto grado de formacin y preparacin
profesional, respeto de las condiciones de operacin, conservacin de las reas de trabajo libres de
contaminacin, suciedad y desorden.
El mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar
mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservacin, manejo, averas, etc.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipo a travs de acciones de
mejora, prevencin y prediccin.
MEJORAMIENTO CONTINUO
AMEF o FME (Failure Mode and Effect Analysis) como sus siglas lo indican es una tcnica de anlisis
estandarizada utilizada como herramienta para la identificacin de fallas potenciales de un proceso, servicio
o un producto; con el propsito de eliminarlas o minimizar su riesgo.
Jerarquiza las fallas y se atiende a las que vulneran ms la confiabilidad

Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias

KPI KEY PERFORMANCE INDICATORS
Permite medir el desempeo operacional de un rea o planta.
PROPSITO

Permite medir y evaluar el desempeo.

Facilita la toma de decisiones.

DESCRIPCIN
MTBF= Mean Time Between Failure
Tiempo promedio entre fallas de un equipo.
MTTR= Mean Time To Repair
Tiempo promedio de dao de un equipo.
MTBCF= Mean Time Between Cause & Failure
Tiempo promedio entre fallas de la misma causa de un equipo.
FRMULAS
MTBF= Mean Time Between Failure
MTBF = (Tiempo total de operacin duracin parada) / # paradas internas
MTTR= Mean Time To Repair
MTTR = Tiempo total de parada / # paradas internas
MTBCF= Mean Time Between Cause & Failure
MTBCF = (Tiempo total de operacin duracin paradas para la misma causa) / # paradas internas para la
misma causa.