TRABAJO ACADMICO N 1

Mantenimiento de Procesos de Inyeccin

Visitas a planta SMI

Jose Antonio Galindo Ojeda 1011353
Miguel ngel Gil Nez
Viernes 04 de Diciembre del 2015

Introduccin
Los plsticos, desde su descubrimiento, se han convertido en uno de los
principales materiales para la fabricacin de multitud de artculos, no slo
por su versatilidad sino por la facilidad de incorporar diferentes elementos
para obtener propiedades especficas. Esta caracterstica es clave para
haberle permitido entrar en un gran nmero de mercados y aplicaciones, sin
disminuir el dinamismo que siempre ha posedo este sector.
Debido a lo citado anteriormente, las tendencias de mercado indican que el
plstico continuar siendo considerado como uno de los materiales de
mayor uso a nivel mundial, factor que ha incrementado las investigaciones
alrededor de este material con el objeto de satisfacer mayores necesidades
de uso, resistencia y facilidad en la transformacin, promoviendo la
innovando en las tradicionales tcnicas de fabricacin de los plsticos y en
la creacin de nuevos materiales.
En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que
consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal1 en estado fundido (o
ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio
pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final
se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de
artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico
ha crecido a una tasa de 12 % anual durante los ltimos 25 aos, y el
principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin,
seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta
tcnica

son

juguetes Playmobil,

los
as

famosos
como

bloques

una

gran

interconectables LEGO y

cantidad

de

componentes

de automviles, componentes para aviones y naves espaciales.

Los

polmeros

han

logrado

sustituir

otros

materiales

como

son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas;

el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable
comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya
que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos
acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos
pueden

ser reciclados y

algunos

susceptibles

de

ser

reciclados

son

depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente.

La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde
procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos,
alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy

complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas
requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad
de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes
colores.

Historia del Plstico

El desarrollo del plstico surge, cuando se descubri que las resinas
naturales podan emplearse para elaborar objetos de uso prctico. Estas
resinas como el betn, la gutapercha, la goma laca y el mbar, son
extradas de ciertos rboles, y se tienen referencias de que ya se utilizaban
en Egipto, Babilonia, la India, Grecia y China. En Amrica se conoca otro
material utilizado por sus habitantes antes de la llegada de Coln, conocido
como hule o caucho.
El hule y otras resinas presentaban algunos inconvenientes y, por lo tanto,
su aplicacin resultaba limitada. Sin embargo, despus de muchos aos de
trabajos e investigaciones se llegaron a obtener resinas semisintticas,
mediante tratamientos qumicos y fsicos de resinas naturales.
Se puede decir que la primera resina semisinttica fue el hule vulcanizado,
obtenida por Charles Goodyear en 1839 al hacer reaccionar azufre con la
resina natural caliente. El producto obtenido result ser muy resistente a los
cambios de temperatura y a los esfuerzos mecnicos.
A mediados del siglo XIX, el inventor ingls Alexander Parkes obtuvo
accidentalmente nitrocelulosa, mediante la reaccin de la celulosa con cido
ntrico y sulfrico, y la llam "Parkesina", que con aceite de ricino se poda
moldear. Sin embargo debido a su flamabilidad, no tuvo xito comercial.
Alrededor de 1860, en los Estados Unidos surgi el primer plstico de
importancia comercial gracias a un concurso para encontrar un material que
sustituyen al marfil en la fabricacin de las bolas de billar (en esa poca se
utilizaban tanto marfil, que se sacrificaba 12,000 elefantes anualmente para
cubrir la demanda). Casualmente los hermanos Hyatt trabajaban con
el algodn tratado con cido ntrico, siendo un producto muy peligroso que
poda utilizarse como explosivo.
Aprovechando la idea de Parkes, sustituyeron el aceito de ricino por alcanfor
y al producto obtenido le llamaron "Celuloide", el cual hizo posible
la produccin de varios artculos como peines, bolas de billar y pelculas
fotogrficas.
Otro plstico semisinttica que tuvo buena aceptacin comercial fue el que
desarrollaron Krische y Spitteler en 1897, debido a la demanda de
pizarrones blanco en las escuelas alemanas. Este material se fabric a base

de Casena, una protena extrada de la leche al hacerla reaccionar con

formaldehdo. Su principal aplicacin fue la elaboracin de botones.
En 1899 Leo H. Baeklan, descubri una resina considerada totalmente
sinttica, "la baquelita", la cual se obtienen mediante la reaccin del fenol
con formaldehdo. Aunque en el siglo XIX se observ en diversos
laboratorios que, por accin de la luz o del calor, muchas sustancias
simples, gaseosas o lquidas se convertan en compuestos viscosos o incluso
slidos, nunca se imagin el alcance que tendran estos cambios como
nuevas vas de obtencin de plsticos.
El siglo XX puede considerarse como el inicio de "La Era del Plstico", ya
que en esta poca la obtencin y comercializacin de los plsticos sintticos
ha sido continuamente incrementada y el registro de patente se presenta en
nmero creciente. La consecucin de plsticos sintticos se origin de
la Qumica Orgnica que se encontraba entonces en pleno auge.
En 1907 sali al mercado la resina fenlica "Baquelita", mientras
Staundinger trabajaba en la fabricacin de poli estireno y Otto Rhom
enfocaba sus estudios al acrlico, que para 1930 ya se producan
industrialmente.
Por su parte el PVC, aunque haba sido sintetizado desde 1872 por Bauman,
fue hasta 1920 cuando Waldo Semon, mezclndolo con otros compuestos,
obtuvo una masa parecida al caucho, inicindose as la comercializacin del
PVC en 1938.
El qumico Herman Staundinger, premio Nbel de 1953 con sus trabajos
revolucionarios iniciados en 1920, demostr que muchos productos
naturales y todos los plsticos, contienen macromolculas. Este
descubrimiento hizo que se considerara como el "Padre de los Plsticos".
Muchos laboratorios de Universidades y grandes Industrias Qumicas
concentraron sus esfuerzos en el desarrollo de nuevos plsticos,
aprendiendo las tcnicas para encausar y dirigir casi la voluntad las
reacciones qumicas.
Entre los aos de 1930 y 1950, debido a la segunda Guerra Mundial surge la
necesidad de desarrollar nuevos materiales que cumplan con mejores
propiedades, mayor resistencia, menor costo y que sustituyeran a otros que
escaseaban. Es en este perodo, cuando surgieron plsticos como el Nylon,
Polietileno de Baja densidad y el Tefln en un sector de gran volumen, y
la industria qumica adquiri de suministrador importante de materiales.
Otro momento exitoso dentro de la historia de los plsticos fue en 1952,
cuando K. Ziegler, premio Nbel en 1964 junto con G. Natta, descubren que
el etileno en fase gaseosa resultaba muy lento para reaccionar. Ambos
logran su polimerizacin de manera ms rpida por contacto con
determinadas substancias catalizadas a presin normal y temperatura baja.
Por su parte, G. Natta descubri en 1954 que estos catalizadores y otros
similares daban lugar a las macromolculas de los plsticos con un lato
ordenamiento.
La dcada de los sesenta se distingui porque se lograron fabricar algunos
plsticos mediante nuevos procesos, aumentando de manera considerable
el nmero de materiales disponibles. Dentro de este grupo destacan las

llamadas "resinas reactivas" como: Resinas Epoxi, Poli steres Insaturados, y

principalmente Poliuretanos, que generalmente se suministran en forma
lquida, requiriendo del uso de mtodos de transformacin especiales.
En los aos siguientes, el desarrollo se enfoc a la investigacin qumica
sistemtica, con atencin especial a la modificacin de plsticos ya
conocidos mediante espumacin, cambios de estructura qumica,
copolimerizacin, mezcla con otros polmeros y con elementos de carga y de
refuerzo.
En los aos setentas y ochentas se inici la produccin de plsticos de altas
propiedades como la Polisulfornas, Poliariletercetonas y Polmeros de Cristal
Lquido. Algunas investigaciones en este campo siguen abiertas.
Las tendencias actuales van enfocadas al desarrollo de catalizadores para
mejorar las propiedades de los materiales y la investigacin de
las mezclas y aleaciones de polmeros con el fin de combinar las
propiedades de los ya existentes.

Plstico
Hace cien aos, al mencionar el trmino plstico, ste se poda entender
como algo relativo a la reproduccin de formas o las artes plsticas,
la pintura, la escultura, el moldeado. En la actualidad, esta palabra se utiliza
con mayor frecuencia y tiene un significado que implica no slo arte, sino
tambin tecnologa y ciencia.
PLSTICOS es una palabra que deriva del griego "Plastikos" que significa
"Capaz de ser Moldeado", sin embargo, esta definicin no es suficiente para
describir de forma clara a la gran variedad de materiales que as se
denominan.
Tcnicamente los plsticos son sustancias de origen orgnico formadas por
largas
cadenas
macromoleculares
que
contienen
en
su estructura carbono e hidrgeno principalmente. Se obtienen mediante
reacciones qumicas entre diferentes materias primas de origen sinttico o
natural. Es posible moldearlos mediante procesos de transformacin
aplicando calor y presin.
Los plsticos son parte de la gran familia de los Polmeros.
Polmeros es una palabra de origen latn que significa Poli:" muchas" y
meros: "partes", de los cuales se derivan tambin otros productos como los
adhesivos, recubrimientos y pinturas.

Caractersticas generales del plstico

Los plsticos se caracterizan por una relacin resistencia/densidad alta,

unas propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una
buena resistencia a los cidos, lcalis y disolventes. Las enormes molculas
de las que estn compuestos pueden ser lineales, ramificadas o
entrecruzadas, dependiendo del tipo de plstico. Las molculas lineales y
ramificadas son termoplsticos (se ablandan con el calor), mientras que las
entrecruzadas son termoendurecibles (se endurecen con el calor).
-

Fabricacin

La fabricacin de los plsticos y sus manufacturas implica cuatro pasos

bsicos: obtencin de las materias primas, sntesis del polmero bsico,
composicin del polmero como un producto utilizable industrialmente y
moldeo o deformacin del plstico a su forma definitiva.
-

Materias Primas

En un principio, la mayora de los plsticos se fabricaban con resinas de

origen vegetal, como la celulosa (del algodn), el furfural (de la cscara de
la avena), aceites (de semillas), derivados del almidn o el carbn. La
casena de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A
pesar de que la produccin del nylon se basaba originalmente en el carbn,
el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrique todava con semillas de
ricino, la mayora de los plsticos se elaboran hoy con derivados
del petrleo. Las materias primas derivadas del petrleo son tan baratas
como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de
petrleo tienen un lmite, se estn investigando otras fuentes de materias
primas, como la gasificacin del carbn.

Aditivos

Con
frecuencia
se
utilizan
aditivos
qumicos
para
conseguir
una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el
polmero de degradaciones qumicas causadas por el oxgeno o el ozono. De
una forma parecida, los estabilizadores ultravioleta lo protegen de la
intemperie. Los plastificantes producen un polmero ms flexible, los
lubricantes reducen la friccin y los pigmentos colorean los plsticos.
Algunas sustancias ignfugas y antiestticas se utilizan tambin como
aditivos.

Muchos plsticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que

implica la adicin de algn material de refuerzo (normalmente fibras
de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plstica. Los materiales
compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo

general son ms ligeros. Las espumas plsticas, un material compuesto de

plstico y gas, proporcionan una masa de gran tamao pero muy ligera.

Algunos objetos elaborados a base de plstico.

Tapas de Plstico

Sillas de Plstico

Objetos de Plstico

Tipo de Plsticos

Si bien existen ms de cien tipos de plsticos, los ms comunes son slo

seis, y se los identifica con un nmero dentro de un tringulo a los efectos
de facilitar su clasificacin para el reciclado, ya que las caractersticas
diferentes de los plsticos exigen generalmente un reciclaje por separado.

PET
Polietileno Tereftalato

Caractersticas
Se produce a partir del cido Tereftlico y Etilenglicol, por poli condensacin;
existiendo dos tipos: grado textil y grado botella. Para el grado botella se lo
debe post condensar, existiendo diversos colores para estos usos.
Usos y Aplicaciones

Envases para gaseosas, aceites, agua mineral, cosmtica, frascos varios

(mayonesa, salsas, etc.). Pelculas transparentes, fibras textiles, laminados
de barrera (productos alimenticios), envases al vaco, bolsas para horno,
bandejas
para microondas,
cintas
de video y
audio,
geotextiles
(pavimentacin /caminos); pelculas radiogrficas.

PEAD
Polietileno de Alta Densidad

Caractersticas
El polietileno de alta densidad es un termoplstico fabricado a partir del
etileno (elaborado a partir del etano, uno de los componentes del gas
natural). Es muy verstil y se lo puede transformar de diversas formas:
Inyeccin, Soplado, Extrusin, o Rotomoldeo.

Usos y Aplicaciones
Envases para: detergentes, lavandina, aceites automotor, shampoo, lcteos,
bolsas para supermercados, bazar y menaje, cajones para pescados,
gaseosas y cervezas, baldes para pintura, helados, aceites, tambores, caos
para gas, telefona, agua potable, minera, drenaje y uso sanitario, macetas,
bolsas tejidas.

PVC
Cloruro de Polivinilo

Caractersticas

Se produce a partir de dos materias primas naturales: gas 43% y sal comn
(*) 57%.
Para su procesado es necesario fabricar compuestos con aditivos especiales,
que permiten obtener productos de variadas propiedades para un gran
nmero de aplicaciones. Se obtienen productos rgidos o totalmente
flexibles (Inyeccin - Extrusin - Soplado). (*) Cloruro de Sodio (2 NaCl)
Usos y Aplicaciones
Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesa.
Perfiles para marcos de ventanas, puertas, caos para desages
domiciliarios
y
de redes,
mangueras,
blster
para
medicamentos, pilas, juguetes, envolturas para golosinas, pelculas flexibles
para envasado (carnes, fiambres, verduras), film cobertura, cables, cuerina,
papel vinlico (decoracin), catteres, bolsas para sangre.

PEBD
Polietileno de Baja Densidad

Caractersticas
Se produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD es de gran
versatilidad y se procesa de diversas formas: Inyeccin, Soplado, Extrusin
y Rotomoldeo.
Su transparencia, flexibilidad, tenacidad y economa hacen que est
presente en una diversidad de envases, slo o en conjunto con otros
materiales y en variadas aplicaciones.

Usos y Aplicaciones
Bolsas de todo tipo: supermercados, boutiques, panificacin, congelados,
industriales, etc. Pelculas para: Agro (recubrimiento de Acequias),
embasamiento automtico de alimentos y productos industriales (leche,
agua, plsticos, etc.). Streech film, base para paales descartables. Bolsas
para suero, contenedores hermticos domsticos. Tubos y pomos
(cosmticos, medicamentos y alimentos), tuberas para riego.
PP
Polipropileno

Caractersticas
El PP es un termoplstico que se obtiene por polimerizacin del propileno.
Los copolmeros se forman agregando etileno durante el proceso. El PP es
un plstico rgido de alta cristalinidad y elevado punto de fusin, excelente
resistencia qumica y de ms baja densidad. Al adicionarle distintas cargas
(talco, caucho, fibra de vidrio, etc.), se potencian sus propiedades hasta
transformarlo en un polmero de ingeniera. (El PP es transformado en la
industria por los procesos de inyeccin, soplado y extrusin/ termoformado).

Usos y Aplicaciones
Pelcula/Film (para alimentos, snack, cigarrillos, chicles, golosinas,
indumentaria). Bolsas tejidas (para papas, cereales). Envases industriales
(Big Bag). Hilos cabos, cordelera. Caos para agua caliente. Jeringas
descartables. Tapas en general, envases. Bazar y menaje. Cajones para
bebidas. Baldes para pintura, helados. Potes para margarina. Fibras para
tapicera, cubrecamas, etc. Telas no tejidas (paales descartables).
Alfombras. Cajas de batera, paragolpes y autopartes.
PS
Poliestireno

Caractersticas
PS Cristal: Es un polmero de estireno monmero (derivado del petrleo),
cristalino y de alto brillo.
PS Alto Impacto: Es un polmero de estireno monmero con oclusiones de
Polibutadieno que le confiere alta resistencia al impacto.
Ambos PS son fcilmente moldeables a travs de procesos de: Inyeccin,
Extrusin/Termo formado, Soplado.
Usos y Aplicaciones
Potes para lcteos (yogurt, postres, etc.), helados, dulces, etc. Envases
varios, vasos, bandejas de supermercados y rotiseras. Heladeras:
Contrapuertas, anaqueles. Cosmtica: envases, mquinas de afeitar
descartables. Bazar: platos, cubiertos, bandejas, etc. Juguetes, casetes,
blisteres, etc. Aislantes: planchas de PS espumado.
Trabajo de Visita

SMI

San Miguel Industrias Pet S.A

Empresa peruana con cerca de 70 aos de experiencia en el sector
industrial concentrada en el negocio de envases PET desde 1995, lderes de
produccin y comercializacin de preformas y envases PET con operaciones
en Per, Colombia, Ecuador, Panam y el Salvador.
SMI es el principal proveedor de envases PET en el Per, abasteciendo a
cerca del 70% del mercado y cuentan con la nica planta de reciclaje PET en
nuestro pas que les permite la produccin de envases PET de hasta 100%
resina reciclada..

Planta de Inyeccin de Plstico

Es un rea dedicada a la fabricacin y maquinacin de artculos de plstico

por el proceso de inyeccin.
Cabe decir que en las plantas dedicadas a la elaboracin de plstico
tambin cuenta con un rea de proceso llamado soplado, para darle forma a
las preformas.

En que consiste el proceso de Inyeccin de Plstico

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de

plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de
fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello
se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo,
se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se desea
obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se
agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza
moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena
con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por
debajo de su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin
de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros
amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un
estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen
movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del
polmero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la
forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la
caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad
dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina
termodinmicamente

estable.

La entropa de

las molculas del

plstico

disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

Inyectora Husky

Partes de Inyectora comn

En que consiste el proceso de Soplado de Plstico

El moldeo por inyeccin-soplado consiste en la obtencin de una preforma

del polmero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente
se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometra deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, despus se
inyecta aire, con lo que se consigue la expansin del material y la forma
final de la pieza y por ltimo se procede a su extraccin. En muchas
ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para
conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor
uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por
igual todas las zonas del materiales. La ventaja de usar preformas consiste
en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y
tamaos, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se
realizar el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a
velocidad alta segn la demanda requerida.
Tipos de Soplado de Plstico
-

Moldeo por extrusin-soplado

El moldeo por extrusin soplado es un proceso de soplado en el que la

preforma es una manga tubular, conformada por extrusin, llamada prison,
el cual se cierra por la parte inferior de forma hermtica debido al
pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se
sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
-

Moldeo por coextrusin-soplado

Mediante esta tcnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto

puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes
caractersticas de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al
poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar
caractersticas pticas de los polmeros o crear efectos de colores
iridiscentes.
El prison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo
ingresan

al

molde,

en

la

misma

forma

que

el

prison

de

monocaparazoneraz. Adems el control de espesor del prison se puede

llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusin-soplado.

Proceso de Soplado

Trabajos que se Realizan en SMI

Entre los trabajos que se realizan en la empresa, en estas 2 visitas pudimos

observar los siguientes:
-

Elaboracin de preformas

Descripcin del proceso

En principio, el proceso de fabricacin de botellas PET y PLA se divide en dos
pasos. Primero se inyectan las preformas en moldes de hasta 144 cavidades
en las que la rosca o la boquilla para el tapn de la botella final est
incluida. En el segundo paso la preforma adopta su forma final en una
mquina de moldeo por estirado soplado.
Materiales reciclados
Para la fabricacin de preformas, se utiliza sobre todo PET, disponible virgen
en forma de granzas. Para aplicaciones especiales, se procesa tambin PLA,
que se recupera de materias primas renovables como el maz.
Hoy en da se reciclan cada vez ms PET y PLA en el proceso de produccin.
Para garantizar botellas de calidad es preferible utilizar autntico triturado
de botellas de PET y PLA. Si se utiliza triturado amorfo, debe ser cristalizado
antes del secado.
Coloreado de material:
Para la produccin de botellas de color, o bien se utiliza una unidad de
dosificacin para la dosificacin volumtrica o gravimtrica de un
masterbatch coloreado en la entrada de la mquina, o bien se lleva el
colorante a la entrada de material con un sistema de dosificacin de
lquidos. As se fabrican comnmente botellas transparentes azules, verdes
o marrones. Para el embotellamiento de leche, las botellas PET se colorean
con tintes blancos u opacos.

Preparacin de material:
Previamente a la fabricacin de preformas el PET o PLA se debe secar, sino,
pueden aparecer ralladuras o degradaciones por hidrlisis en la preforma.
Como material virgen, el PET retiene normalmente hasta aprox. 0.1% de
humedad inicial y por lo tanto se seca durante aprox. 6 horas de 160 C a
175 C para conseguir un contenido en humedad residual de un mximo de
50 ppm. En cuanto al PLA con una humedad inicial de hasta 0,25%, se
consigue una humedad residual inferior al 0.01% con un secado de entre 4 y
8 horas a una temperatura entre 60 C y 100 C.

Leyenda
1 Silo
2 Cristalizacin
3 Unidad de Secado
4 Mezcla y secado posterior
5 Soplante
6 Dosificacin de color con MINICOLOR
7 Aire acondicionado del molde

Secado de Material

En el caso de SMI el sistema de secado es a gas.

Usualmente es conveniente que el sistema de secado se instale encima de
la inyectora para que, tras el secado, el material sea transportado
directamente dentro de la maquina procesadora por un tubo de gravedad,
sin dispositivos de transporte adicionales.
Esta es la nica forma de transportar el material a la unidad de
plastificacin sin perdidas de temperatura significativas ni consumo de
energa adicional.
Con el fin de minimizar las prdidas de calor, el calentador de secado se
situa directamente frente a la tolva de secado.

Secador a Gas

Leyenda
1 aire de proceso
2 Secador de aire seco
3 Opcional: Filtro para polvo muy fino
4 Intercambiador de temperatura tubular
5 Temperatura de material/aire de retorno
6 Aire de regeneracin del intercambiador de temperatura
7 Soplante con control de frecuencia

8 Quemador
9 Cmara de combustin

Aire acondicionado y deshumidificacion del molde

Los moldes en un taller de moldeo por inyeccin siempre deben ser tratados
con aire fro y deshumidificado proveniente de un sistema de aire
acondicionado para alejar el aire ambiental hmedo del molde enfriado y
enfriar rpidamente las preformas tras la inyeccin.
Sin deshumidificacin del molde las reas superficiales del molde enfriado
se cubriran inmediatamente de condensacin al abrirse en un ambiente de
aire hmedo. La humedad hasta en pequeas cantidades puede provocar
ralladuras en las preformas.
-

Enfriamiento de agua por medio de un chiller

Un enfriador de agua o water chiller es un caso especial de mquina

frigorfica cuyo cometido es enfriar un medio lquido, generalmente agua. En
modo bomba de calor tambin puede servir para calentar ese lquido.
El evaporador tiene un tamao menor que el de los enfriadores de aire, y la
circulacin del agua se hace desde el exterior mediante bombeo mecnico.
En el caso de SMI se utiliza bsicamente para la regulacin de temperatura
en el proceso de inyeccin, tanto en la inyectora como en el molde.

Modelo de chiller Shirsti Aircon

Mantenimiento en SMI

El personal de mantenimiento en SMI se encarga del buen estado y la

preservacin de los moldes de inyeccin, preformas y soplado, del mismo
inyector, del chiller, secador de material y del robot encargado de recolectar
la preforma. Como observamos mucho ms nfasis en los trabajos
mecnicos.
-

Mantenimiento de Moldes

Un mantenimiento deficiente del molde acarrea un deterioro de la calidad

de la pieza y de las condiciones de moldeo hasta el punto que se requerir
un procesado agresivo en vistas a obtener piezas de calidad aceptable. Para
compensar las inyectadas cortas o las rebabas en los productos detectadas
por los operarios, stos tienden a aumentar las presiones de inyeccin y
luego incrementar las fuerzas de cierre para mantener el molde cerrado
durante la inyeccin. Esto conduce a un proceso degenerativo de aumento
de la fuerza de cierre, que a su vez conlleva un desgaste acelerado del
molde. El resultado es la inactividad innecesaria y costosa que hubiera
podido evitarse mediante la simple aplicacin de un programa de
mantenimiento vlido.
El programa de mantenimiento de moldes debe considerarse como un
programa preventivo integrado dentro de fbrica. Puesto que los programas
de mantenimiento repercuten en la produccin, en la organizacin de los
turnos, en los presupuestos de operacin y en los niveles del personal,
deben tener el apoyo de la direccin y ser utilizados como una herramienta
por el personal de la planta.
Los operarios, junto con los departamentos de ingeniera y produccin, y de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante del molde, deben elaborar
un programa de mantenimiento eficaz y operativo. Los programas de
mantenimiento pueden variar segn el tipo de molde, las resinas usadas, el
tipo de canales, las variables de proceso, as como del entorno de
funcionamiento.

Molde

Pasos para un buen mantenimiento de moldes

1. Seguridad
El funcionamiento de los moldes de inyeccin implica la utilizacin de
equipos capaces de soportar altas presiones, temperaturas y velocidades
elevadas. Todos los operarios deben ser conscientes de las medidas de
seguridad y ponerlas en prctica.
Como medidas de proteccin del personal, los operarios deben llevar
indumentaria y gafas de proteccin mientras se encuentren en las zonas
donde se procese plstico en fusin, como en las boquillas del molde, la
boquilla de la mquina o la zona de alimentacin de la mquina. Deben usar

dispositivos de cierre y sealizacin de las fuentes de alimentacin, segn

las normativas locales. De no poder ser as durante una deteccin de avera
elctrica, se recomienda la instalacin de una seal de peligro claramente
visible para los dems.
El orden en el rea de funcionamiento, incluyendo los suministros de
materiales y embalajes, forma parte de los pasos de seguridad importantes
del proceso, tanto durante el mantenimiento como durante el
funcionamiento normal. Ello contribuye a dejar el acceso necesario para
poder realizar cambios de molde, utilizar herramientas y dejar el paso libre
en caso de emergencia. Mantener siempre el suelo limpio, libre de aceite,
agua, cualquier lquido o resina para evitar resbalones y cadas del personal.
Hay que extremar precauciones y revisar frecuentemente el estado de
mangueras o conductos de agua y aire a fin de que no estn deshilachados
o gastados, as como de los cables elctricos y si es necesario,
reemplazarlos
inmediatamente.
Las
conexiones
elctricas
deben
mantenerse siempre en perfectas condiciones y usar los fusibles correctos
para los controladores, teniendo en cuenta que un fusible de 15 A no ofrece
ninguna proteccin para una carga de 3 A.
Hay que cerrar todas las presiones hidrulicas o de aire y descargar las
presiones residuales antes de ajustar o retirar mangueras o conexiones y
bloquear o sealizar el suministro de energa. La manipulacin de
componentes de moldes implica el movimiento de cargas pesadas y poco
manejables. Para poder levantar un molde adecuadamente, se recomienda
la utilizacin de un dispositivo de elevacin. Este dispositivo deber ser el
adecuado para poder manipular todo el molde en su conjunto, incluyendo el
canal caliente. Se debe usar un dispositivo de cierre para mantener las
mitades del molde juntas. Cuando se usen cncamos de elevacin, se debe
comprobar que el tope est bien alojado contra la pieza y que se use la
direccin adecuada para la elevacin.
2. Montaje seguro
Los pernos y abrazaderas de montaje pueden llegar a aflojarse durante el
ciclo de moldeo y por tanto deben ser revisados y apretados regularmente
para sustituir los posibles tornillos gastados o daados y comprobar el
estado de la brida de montaje del molde en vistas a detectar cualquier seal
de desgaste o de envejecimiento. De no hacerlo, se pueden producir graves
daos o accidentes. Para equipos de cambio rpido de molde, referirse a las
recomendaciones originales del fabricante en cuanto a su mantenimiento.
Los moldes o mquinas que no hayan sido niveladas como es debido, estn
sometidas a una carga desigual y a un consiguiente desgaste acelerado.
Usar un nivel electrnico para comprobar la nivelacin de la mquina y
posteriormente la del molde constituye un paso importantsimo en vistas a
reducir el desgaste del equipo. Este aspecto deber ser comprobado
regularmente.
3. Requisitos de limpieza de molde y de la maquina

Limpiar cuidadosamente las superficies de cierre, tapas, orificios de

ventilacin y planos de separacin, utilizando los limpiadores y tiles
adecuados. Por ejemplo, un sistema de limpieza industrial del tipo "dry-ice"
(proyeccin de un chorro de partculas de hielo seco) como el Power DFX de
Husky, puede resultar muy ventajoso para acelerar el proceso y la
profundidad de la limpieza, al tiempo que se evita el uso de disolventes
agresivos. Si el usuario no dispone de este tipo de sistema de limpieza
basado en la proyeccin de partculas de hielo seco, se recomienda la
utilizacin de gamuzas de limpieza suave, no abrasiva, a fin de reducir las
posibilidades de daar o redondear los cantos afilados. Objetos como por
ejemplo cepillos de nylon o tiles de madera podrn ser utilizados. Una
contaminacin grave puede requerir un desmontaje completo y todo tipo de
residuos presentes debidos al proceso de limpieza debern ser eliminados
de la cara del molde. Los disolventes para limpieza debern usarse con
moderacin a fin de prevenir la eliminacin del lubricante presente en las
reas de difcil acceso.
4. Requisitos de lubricacin
Despus de la limpieza, las guas, platos de desgaste y levas deben ser
lubrificadas de nuevo a fin de mantener un funcionamiento sin problemas.
Se debe usar nicamente lubrificantes de alta calidad, ya que una calidad
inferior conducira a un desgaste prematuro. Tngase en cuenta que en las
aplicaciones de envasado destinado al sector alimentario, se debe usar un
lubrificante especial certificado FDA (o por la autoridad correspondiente).
Se recomienda la lubrificacin de los cierres del dispositivo del apilado a fin
de garantizar la mxima longevidad durante la accin de la apertura y cierre
de la unidad. Sin embargo, como las partculas transportadas por el aire se
concentran durante la produccin en las reas lubrificadas, resulta
necesario que el aire que circunda el rea de moldeo sea un aire limpio. Ello
evita la contaminacin de la grasa. La grasa contaminada con partculas
acta como una sustancia abrasiva en las superficies de trabajo. Si la
calidad del aire de la planta no es buena, el engrasado de los cierres del
dispositivo de apilado no es efectivo.
5. Mantener los orificios de ventilacin limpios
Los orificios de ventilacin y ranuras debern mantenerse limpios para un
funcionamiento correcto. Medir los orificios de ventilacin para asegurar que
correspondan con las especificaciones, ya que reas de cierre adyacentes,
con el tiempo, dejarn la profundidad efectiva del orificio de ventilacin
reducida. Volver a moler la profundidad del orificio de ventilacin segn
especificaciones a fin que no se requieran presiones de inyeccin ms
elevadas para llenar la pieza. El funcionamiento manual del circuito de
ventilacin permite comprobar el estado de los orificios internos de
ventilacin.
6. Extrema precaucin con las funciones del expulsor
Es importante seguir las indicaciones del fabricante en el momento del
desmontaje y de trabajar detrs de las placas del expulsor, bien sea en la
mquina o en un banco de trabajo. Cuando se trabaje detrs de una placa
de expulsor, se deber siempre bloquear la placa para impedir que un

movimiento incontrolado pueda provocar un grave accidente. Se deber

revisar ocasionalmente las barras del expulsor para asegurarse de que
estn rectas, de igual longitud y apretadas con toda seguridad.
7. Comprobar todos los insertos
Cuando los insertos de moldeo estn desmontados, hay que comprobar el
fresado y el desgaste, y prever su sustitucin antes de que se vea afectada
la calidad de la pieza. Tambin hay que asegurarse de que todas las
superficies de sellado estn limpias y que los canales de refrigeracin estn
exentos de toda contaminacin que pudiera causar cualquier defecto en el
producto o provocar una ralentizacin del ciclo. Debe comprobarse que
todos los vstagos y cavidades tengan la misma temperatura durante el
moldeo de las piezas.
8. Mantener un control de la base del molde
En la base del molde se encuentra un dispositivo para la refrigeracin o
tapn que permite comprobar la ausencia de sedimentos o restos de
corrosin en los canales de refrigeracin del molde. Dichos posibles
sedimentos, presentes en los conductos de refrigeracin de las superficies
del molde, tendran una repercusin en la transferencia de calor y crearan
zonas calientes, afectando de esta manera los tiempos de ciclo. Se
recomienda en tal caso limpiar todos los conductos de refrigeracin del
molde y realizar una evaluacin de la calidad del agua. No slo se tiene que
comprobar el pH del agua de los sistemas de refrigeracin, sino tambin la
contaminacin microbiolgica que podra corroer el hierro de la
microestructura del molde; asimismo, se debe desconectar los
intercambiadores de calor, las cavidades del vstago y retirar los tubos que
presenten sedimentos. El usuario debe recurrir a una empresa especializada
en vistas a seleccionar el tratamiento correcto del agua de los circuitos
cerrados de la planta. A largo plazo, estas precauciones protegen la
inversin y mantienen los ciclos con la mxima productividad.

9. Los Moldes apilados son especiales

Los moldes apilados son muy sensibles a la alineacin y al desgaste
desigual, por lo que hay que asegurarse de que los platos de la mquina
estn paralelos de acuerdo con las especificaciones tcnicas. Para
conocerlas, puede consultarse con el proveedor de la mquina para conocer
los lmites aceptables. La mquina deber ser capaz de aplicar una fuerza
de cierre igual en toda la superficie del molde, de lo contrario, aparecern
rebabas en uno de los cuadrantes del molde. Los dimetros de inyeccin
pueden ser diferentes segn el lado de inyeccin o de la unidad de cierre,
por ello no se deben mezclar los fondos de cavidad en el momento en que
se lleve a cabo el mantenimiento, de lo contrario se producirn problemas
de llenado.
10.

El canal caliente el corazn del molde

A pesar de que existe una gran variedad de canales calientes en el

mercado, la facilidad de acceso a todos los componentes del canal caliente
para poder realizar su mantenimiento es una cuestin que debe ser
contemplada en primer lugar en el momento de la adquisicin de un molde.
El mantenimiento peridico del canal caliente implica relativamente pocas
actividades y stas, por lo general, pueden ser realizadas en la propia
mquina siempre y cuando el diseo del molde permita el acceso. ste es el
momento de considerar que la inversin inicial del mejor utillaje compensa
ampliamente. Los problemas reiterados en el arranque del molde o en la
calidad del punto de inyeccin son indicadores claros de que se requiere un
mantenimiento ms minucioso.
La inspeccin y sustitucin de las puntas de boquilla empieza por un
desmontaje seguro de la placa de cavidades del molde. Hay que retirar el
aislamiento de plstico e inspeccionar la punta de la boquilla. La forma
ovalada debe permanecer intacta y sin desgaste ni agrietamiento debido a
residuos de material o a la fatiga. Hay que revisar la altura de la punta de la
boquilla a fin de garantizar una excelente calidad del punto de inyeccin.
Hay que ceirse a las recomendaciones del fabricante y reemplazarla si es
necesario.
Es importante limpiar cuidadosamente el punto de inyeccin con el mismo
cuidado que una superficie de moldeo y extremar las precauciones en las
reas de sellado entre el canal caliente y la cavidad, puesto que la mnima
ralladura puede ser causante de una fuga debido a las elevadas presiones
de inyeccin aplicadas.
Los canales calientes con obturador requieren el cambio peridico de los
retenes de los pistones del obturador. En tal caso, se debe retirar la placa de
cierre a fin de poder acceder al pistn, limpiar el pistn, dimetro y
conductos de aire a fin de eliminar cualquier resto de resina y sustituir el
retn. Es esencial que todas las superficies de contacto de los platos del
canal caliente y casquillos estn limpias y exentas de ralladuras o mellas. El
remontaje, en la mayora de los diferentes diseos de canales calientes,
debe llevarse a cabo a temperatura ambiente, de lo contrario se pueden
producir graves daos en las superficies de sellado.
Despus de haber realizado cada mantenimiento peridico del canal
caliente, se deben realizar las comprobaciones elctricas pertinentes antes
de volver a conectar la fuente de alimentacin del sistema. Se han de
comprobar, con la ayuda de un ohmimetro y utilizando los esquemas
elctricos correspondientes, que no haya cortocircuitos ni circuitos abiertos.
Una comprobacin trmica de cada circuito elctrico individual asegura que
los cables han sido instalados adecuadamente y ahorra tiempo cuando se
vuelva a poner el molde en servicio. Se deben extremar las precauciones si
el canal caliente todava contiene plstico en el momento de llevar a cabo la
comprobacin trmica en un banco de trabajo. El personal que se encuentre
cerca debe estar protegido del plstico en fusin pulverizado procedente de
los puntos o boquillas de inyeccin.

Mantenimiento de chillers
1. revisar presiones del equipo (fugas) y su funcionamiento tambin
el nivel de aceite
2. Mantenimiento al estopero o sello mecnico
3. Fluidez del lquido (que no haya taponamiento o algn
estrangulamiento en su recorrido)
4. Bandas y chumaceras del abanico (ajustes y lubricacin)

Mejoras que podran hacerse

Comprar nuevos modelos de chillers que trabajen en forma cerrada,
ya que los modelos que tienen abiertos daan el espacio donde estn
por los gases que expulsan corroen el ambiente y el agua que cae al
piso lo daa tambin.
La humedad causada por este puede en algn momento filtrar hacia
la planta situada debajo de ella y daar las maquinas.
Tratar de reubicar el secador de material PET para ubicarlo justo
encima de las inyectoras o lo ms cerca posible para mantener el
material seco y no tener prdidas de temperatura.