1.1.

- conceptos de proceso de fabricacin

Un proceso de fabricacin es el conjunto de operaciones unitarias necesarias

para modificar las caractersticas de las materias primas. Dichas caractersticas
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamao o la esttica.
Para la obtencin de un determinado producto sern necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observacin,
puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extraccin
de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las
realizadas en un puesto de trabajo con una determinada mquina/herramienta.
La produccin, la transformacin industrial, la distribucin, la comercializacin y el
consumo son las etapas del proceso productivo.
Algo que se utiliza comnmente en un proceso es el cambio de cualquier tipo de
error, si esto no se hace puede haber una confusin en un proyecto ideado.
La manufactura y sus procesos es la manera de transformar y valorizar los
recursos naturales que podemos encontrar (materia prima) para darles uso y as
puedan suplir las necesidades de los seres humanos.
A medida que transcurre el tiempo se da el desarrollo de nuevos materiales, que
gracias a los procesos se vuelven ms complejos, es entonces cuando surge la
necesidad de estudiar y perfeccionar los diferentes procesos de manufactura a
travs de los cuales pasan los materiales.
El presente trabajo tiene como finalidad que estudiantes, como lo somos nosotros,
ampliemos y compartamos los conocimientos adquiridos durante las clases de
panorama de la manufactura. Es de suma importancia que el futuro profesional
ingeniero industrial tenga conocimiento de los procesos de manufactura de mayor
aplicacin para la fabricacin de piezas y materiales, as como de los procesos
industriales bsicos.
Con el fin de ampliar los conocimientos obtenidos durante el transcurso de la clase
de procesos industriales fisicoqumicos acerca de la manufactura y sus diversos
procesos fundamentales en la industria, reunirse en grupo de 5 estudiantes
investigar acerca de la introduccin y panorama de la manufactura, elaborar un
resumen escrito que puede estar apoyado con videos e imgenes.

PROCESO A LA MANUFACTURA
En el sentido tecnolgico, la manufactura es la aplicacin de procesos qumicos y
fsicos que alteran la geometra, las propiedades, o el aspecto de un determinado
material para elaborar partes o productos terminados.
Econmicamente hablando
La manufactura es la transformacin de materiales en artculos de mayor valor, a
travs de una o ms operaciones o procesos de ensamble.
Las industrias manufactureras y sus productos.
Son empresas y organizaciones que producen o abastecen bienes y servicios,
pueden clasificarse como primarias, secundarias o terciarias.
Productos manufacturados Los bienes de consumo son los productos que los
consumidores compran en forma directa, como televisores computadores los
bienes de capital son los que adquieren otras compaas para producir bienes y
prestar servicios como lo so n aviones, equipo ferroviario y para la construccin.
Capacidad de manufactura.
Una industria de manufactura es un conjunto de procesos, sistemas y personas
que estn preparados para transformar materiales en productos de mayor valor.
Sin embargo las compaas manufactureras tienen limitaciones en la capacidad
tecnolgica de proceso que consiste en el conjunto de procesos con el que cuenta
y limitaciones fsicas del producto que es la cantidad mxima de produccin que
una planta puede alcanzar bajo ciertas condiciones.

1.2.- elementos de un proceso de fabricacin

Los dos procesos bsicos elementos bsicos necesarios para fabricar un

componente sinterizado son: un polvo metlico, y un utillaje. Partiendo de ellos, el
proceso bsico a seguir para conformar una pieza sinterizada engloba tres
operaciones: el mezclado de polvos, la compactacin, y la sinterizacin.

MATERIA PRIMA
La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metlico. Las
caractersticas del material a conseguir determinan la composicin qumica del
polvo.
Los polvos metlicos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien
polvos aleados (bronce, latn, acero, etc). Existen polvos de diversa naturaleza
(esponja, irregular, esfrico, laminar), que confieren diferentes propiedades al
componente.
MEZCLADO
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en funcin de la
composicin qumica del material final (como grafito, nquel, cobre,), con un
lubricante slido orgnico (necesario para poder compactar), y en ocasiones con
aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos con una distribucin
homognea de los aditivos. La composicin qumica del material se asegura
mediante un estricto proceso de dosificacin y control, y es de vital importancia
para conseguir las caractersticas mecnicas, fsicas o qumicas del material.
UTILLAJE
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma
del negativo de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadsima precisin, y
de alta durabilidad. El utillaje se monta dentro de la prensa y se mantiene
mediante tcnicas SMED.
COMPACTACIN
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica
sobre ella una presin uniaxial de 200 a 1500 MPa en funcin de la densidad final
a conseguir. La pieza compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una
pieza en verde, que tiene una cierta consistencia mecnica y que puede ser
manipulada.
El proceso de compactacin es asegurado estadsticamente mediante controles
SPC de diferentes caractersticas de la pieza.
SINTERIZACIN
La sinterizacin es un ciclo trmico consistente en calentar la pieza compactada
durante un tiempo determinado a una temperatura inferior al punto de fusin del
metal base. La elevada temperatura provoca la soldadura de las partculas de

polvo entre s, y la difusin de los elementos aleantes, mediante un mecanismo de

difusin en estado slido.
La sinterizacin se realiza en hornos continuos, a velocidad controlada, y en
atmsfera con composicin qumica controlada. Normalmente se opera a
temperaturas entre 750 y 1300C en funcin del material y de las caractersticas a
conseguir.
El resultado de estas operaciones bsicas es una pieza metlica con una cierto
micro porosidad, de elevada precisin dimensional, y perfectamente funcional si
las caractersticas obtenidas se adecan a las especificaciones del componente.

1.3.- clasificacin de un proceso de fabricacin

Fundicin
Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de
fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,
moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena
consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya slida).
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
"flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por
encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de
forma satisfactoria.

La pulvimetalurgia
Es un proceso de fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su
compactacin para darles una forma determinado compactado, se calientan en
atmsfera controlada para la obtencin de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de piezas
pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos tpicos son
rodamientos, rboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones,
guas de vlvulas, filtros, etc.

Inyeccin
Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un
metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a
travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se
solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte
final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de
artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha
crecido a una tasa de 12 % anual durante los ltimos 25 aos, y el principal
proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de
extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos
bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad
de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales.
Soplado
Es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico huecas gracias a la
expansin del material. Esto se consigue por medio de la presin que ejerce el
aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyeccin-soplado, o del prison,
si hablamos de extrusin-soplado.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtencin del material
a soplar, despus viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la
geometra final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para
calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfra la pieza y por ltimo

se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes estn provistos de

un sistema de refrigeracin as se incrementa el nivel productivo.

Compresin
Es un proceso de conformado de piezas en el que el material, generalmente un
polmero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presin para
que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y
adopte definitivamente la forma deseada.
En algunos casos la reticulacin es acelerada aadiendo reactivos qumicos, por
ejemplo perxidos. Se habla entonces de moldeo por compresin con reaccin
qumica.
Tambin se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plsticos
reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material no retcula sino que adopta
una forma fija gracias a la orientacin imprimida a las fibras durante la compresin.

1.4.- diagrama de flujo de fabricacin

OBJETIVOS Conseguir un conocimiento sobre el funcionamiento de un proceso

determinado que sirva como base comn para todos sus componentes o se debe
realizar un anlisis sistemtico del mismo. Su utilizacin ser beneficiosa para el
desarrollo de los proyectos abordados por los Equipos y Grupos de Mejora y por
todos aquellos individuos u organismos que estn implicados en la mejora de la
calidad. Adems se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro de las
actividades habituales de gestin.
DIAGRAMA DE FLUJO- La presentacin grfica de sistemas.- Permite identificar
aspectos relevantes de una manera rpida y simple.
DEFINICIN-. Es una tcnica que permite representar grficamente las
operaciones y estructuras que se van a realizar, por medio de la representacin de
los pasos de un proceso. Este puede ser un producto, un servicio, o bien una
combinacin de ambos.

CARACTERSTICAS Y VENTAJAS
Es una representacin grfica de las secuencias de un proceso, presenta
informacin clara, ordenada y concisa.
Permite visualizar las frecuencias y relaciones entre las etapas indicadas.
Se pueden detectar problemas, desconexiones, pasos de escaso valor aadido
etc.
Compara y contrasta el flujo actual del proceso contra el flujo ideal, para
identificar oportunidades de mejora
. Identifica los lugares y posiciones donde los datos adicionales pueden ser
recopilados e investigados.
Ayuda a entender el proceso completo.
Permite comprender de forma rpida y amena los procesos.
PARA QU SE USAN? Sirve para aclarar cmo funcionan las cosas y cmo
pueden mejorarse.
Ayuda a buscar los elementos clave de un proceso.
Facilita el conocimiento general del proceso.
Sirve para identificar los responsables del proceso.
Permite establecer reas importantes para la observacin o recopilacin de datos.
Facilita la identificacin de reas a mejorar.
Facilita la generacin de hiptesis sobre las causas de los problemas del proceso.

5.1.- moldeo de polmeros

Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un
metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a
travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se
solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte
final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo
en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12 %
anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de
plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de
productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables
LEGO y juguetes, as como una gran cantidad de componentes de automviles,
componentes para aviones y naves espaciales.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales,
fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es
un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel,
la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa,
no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no
todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados
son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos
de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja
automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que
seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con
o sin insertos y con diferentes colores.

5.2.- maquinas

Una mquina es un conjunto de elementos mviles y fijos cuyo funcionamiento

posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energa, o realizar
un trabajo con un fin determinado.

Se denomina maquinaria (del latn machinarus) al conjunto de mquinas que se

aplican para un mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.
Los elementos que componen una mquina son:

Motor:
es
el
mecanismo
energa en trabajo requerido.

que

transforma

una fuente

de

Conviene sealar que los motores tambin son mquinas, en este caso
destinadas a transformar la energa original (elctrica,qumica, potencial, cintica)
la energa mecnica en forma de rotacin de un eje o movimiento alternativo de
un pistn. Aquellas mquinas que realizan la transformacin inversa, cuando es
posible, se denominan mquinas generadoras o generadores y aunque pueda
pensarse que se circunscriben a los generadores de energa elctrica, tambin
deben incluirse en esta categora otro tipos de mquinas como, por ejemplo, las
bombas o compresores.
Evidentemente, en ambos casos hablaremos de mquina cuando tenga elementos
mviles, de modo que quedaran excluidas, por ejemplo, pilas y bateras.
Mecanismo: es el conjunto de elementos mecnicos, destinado a transformar la
energa proporcionada por el motor en el efecto til buscado.
Bastidor: es la estructura rgida que soporta el motor y el mecanismo,
garantizando el enlace entre todos los elementos.
Componentes de seguridad: son aquellos que, sin contribuir al trabajo de la
mquina, estn destinados a proteger a las personas que trabajan con ella,
Actualmente, en el mbito industrial es de suma importancia la proteccin de
los trabajadores, atendiendo al imperativo legal y econmico y a la condicin
social de una empresa que constituye el campo de la seguridad laboral, que est
comprendida dentro del concepto ms amplio de prevencin de riesgos laborales.
Tambin es importante darles mantenimiento peridicamente para su buen
funcionamiento.

Clasificacin
Pueden realizarse diferentes clasificaciones de los tipos de mquinas
dependiendo del aspecto bajo el cual se las considere. Atendiendo a los

componentes anteriormente
clasificaciones:
Motor
fuente de energa

se

suelen

Mquinas
rotativas.

Mquinas
alternativas.

Mquinas elctricas.

Mquinas hidrulicas.

Mquinas trmicas.

realizar

las

siguientes

o Mecanismo
o
Tipo de bastidor
movimiento principal

Mquinas manuales o de
sangre

descritos,

Mquinas
reaccin.

de

Bastidor
fijo.

Bastidor
mvil.

Dichas clasificaciones no son excluyentes, sino complementarias, de modo que

para definir un cierto tipo de mquina ser necesario hacer referencia a los tres
aspectos.
Otra posible clasificacin de las mquinas es su utilidad o empleo, as pueden
considerarse
las taladradoras, elevadores,compresores, embaladoras, exprimidores, etc. La
lista es interminable, pues el ser humano siempre ha perseguido eldiseo y
la construccin de ingenios para conseguir con ellos trabajos que no puede
realizar empleando su propia fuerza y habilidad o para realizar esos trabajos con
mayor comodidad.
Estas no son todas las clasificaciones, sino que hay otras, que pueden ser:
mquina, mquina simple y mquina como herramienta.
Tambin se pueden clasificar por el tipo de flujo que procesan: mquinas que
procesan energa, mquinas que procesan materiales, mquinas que procesan
informacin.

5.3.- manufactura con materiales compuestos

Se trata de un proceso muy lento, con ms de 50 etapas individuales. La etapa de

colocacin manual de las lminas consume en torno a la mitad del tiempo total del
proceso.

Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante este
mtodo son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros,
picaduras, cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, reas pegajosas y
afloramiento de fibras.
El bobinado o filament winding es un proceso de fabricacin en el que se enrollan
refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril
que rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se encuentran entre
los 90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de
carbono y aramida. Mediante este proceso se pueden alcanzar volmenes de fibra
de hasta un 75%, siendo posible controlar el contenido de resina. No obstante, es
necesario que la pieza sea de revolucin y sin curvaturas entrantes. La forma de la
pieza debe permitir la extraccin del mandril. Existen tres modelos de bobinado:
Bobinado helicoidal: el movimiento de rotacin del mandril se combina con el
movimiento de traslacin longitudinal del cabezal de impregnacin.
Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal pero con
un ngulo de enrollado de 90.
Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotacin como el de traslacin
longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el cabezal de
impregnacin.
Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La fibra
es proporcionada a travs de un bao de resina y despus es bobinada sobre un
cilindro apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro
(mandril) se cura en un horno. Por ltimo, la pieza moldeada es separada del
mandril.
Las aplicaciones a este proceso incluyen tanques qumicos y de almacenamiento
de combustibles, recipientes a presin y cubiertas de motores de cohetes.
Los modelos del proceso proporcionan la siguiente informacin en funcin de la
posicin y del tiempo:
Temperatura en el interior del material compuesto y del mandril.
Grado de curado en el interior del material compuesto.
Viscosidad en el interior del material compuesto.
Posicin de las fibras
Tensiones en el interior del material compuesto y en el mandril.

Nivel de porosidad en el interior del material compuesto.

Tiempo de curado.
Procesado en autoclave
Este proceso se lleva a cabo en una autoclave de materiales compuestos y es
utilizado para consolidar y curar componentes realizados con materiales
compuestos polimricos, mediante el uso de temperatura y presin.
Las variables de las que depende principalmente este procesado son la
temperatura y la presin aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a
procesar:
En materiales termoestables son necesarias altas temperaturas para reducir la
viscosidad del polmero e iniciar la reaccin qumica de curado. Estas condiciones
estn en el rango de 175C y 600 KPa (poliimidas, PMR-15) pero pueden llegar en
ocasiones a rangos de 300-400C y 1MPa (PEEK, PEI).
En materiales termoplsticos los requerimientos de temperatura no son los
mismos que en termoestables, ya que no hay reaccin qumica que activar para
conseguir el curado.
El uso de presin en el proceso es necesario para mantener en todo momento las
lminas juntas, y eliminar posibles defectos que pudieran formarse (poros,
deslaminaciones).
Las ventajas del conformado en autoclave son la gran flexibilidad para procesar
distintas familias de materiales. De hecho, cualquier material polimrico puede ser
procesado, siempre y cuando su ciclo de cura caiga dentro de las limitaciones de
temperatura y presin del autoclave.

Procesos de fabricacin en molde cerrado

SMC (Sheet moulding compounds)
El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina
termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos
cortados o continuos, obteniendo la pieza final a travs de polimerizacin de la
resina por aplicacin de presin y temperatura.
Este mtodo de fabricacin posee una etapa preliminar en la que se crea el
preimpregnado que despus se utilizar para realizar la pieza final deseada. Este

pre-proceso se basa en utilizar mechas de fibra de vidrio en cordones continuos

que se cortan en pedazos (de unos 5cm) sobre una capa de relleno de resina
transportada sobre una pelcula de polietileno. Posteriormente, una vez la capa
inferior tiene todas la fibras distribuidas se coloca otra capa de relleno de resina
sobre la primera formando un sndwich. Este sndwich se compacta y enrolla en
rodillos de embalaje calibrados. Los rollos de preimpregnado se almacenarn para
dejar que la fibra se asiente con la matriz termoestable. Las fibras de vidrio
pueden presentarse no slo como fibras cortadas, sino tambin hay casos en los
que se utilizan hilos continuos o como mezcla de ambos (hilos continuos y fibras
cortadas), en este ltimo caso se obtendran las mejores propiedades mecnicas.
Finalmente los rollos de material compuesto se llevan a una prensa, donde se
cortan con la configuracin adecuada para la pieza a obtener y se colocan en un
ajustado molde metlico calentado. Posteriormente la prensa hidrulica se cierra y
el SMC fluye uniformemente bajo presin por todo el molde formando el producto
final.
Las caractersticas principales son:
Buena estabilidad dimensional.
Excelente acabado superficial por ambas caras.
Buenas propiedades de resistencia mecnica.
Posibilidad de obtener geometras complejas.
Alta capacidad de automatizacin.
Es un proceso, que por su elevada capacidad de automatizacin, se utiliza
principalmente en produccin de grandes series, siendo el automvil su principal
sector (capotas, paneles delanteros...). Este fenmeno hace que el SMC sea
actualmente el mtodo ms utilizado en la fabricacin de materiales compuestos
con resinas termoestables.