Anda di halaman 1dari 28

Proses Industri Kimia (keramik)

Keramik (English ceramics, Greek keramos, potter clay), asal katanya berasal dari
seni pembuatan tembikar, peralatan dari tanah liat. Sekarang, definisi keramik secara ilmiah
adalah benda-benda yang dibuat dari bahan lunak dari alam yang dijadikan keras dengan
cara pemanasan. Material keramik adalah non logam, senyawa inorganik, biasanya senyawa
ikatan oksigen, karbon, nitrogen, boron dan silikon. Keramik pada industri tidak bisa
dibayangkan sebagai benda-benda seni. Beberapa contoh keramik industri adalah pipa
selokan, insulator listrik, bata tahan panas dan lainnya.
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa
kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin
(keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti
tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar keramik industri
dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi
dan dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan
mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian
endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan
impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1
m (0.0001 cm).
Keramik dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam,
seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah
(dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).
2. Keramik halus (keramik industri)
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic,
engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan
oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al 2O3, ZrO2, MgO,dll).
Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang
medis.
Sifat Keramik
Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan magnetik yang
membedakan mereka dari material lain seperti logam dan plastik. Industri keramik merubah
sifat keramik dengan cara mengontrol jenis dan jumlah material yang digunakan untuk
pembuatan.
A. Sifat Kimia
Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen), akan tetapi
ada juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat), nitrida (senyawa
ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan boron) dan silida (senyawa ikatan silikon). Sebagai

B.

C.

D.

E.

contoh, pembuatan keramik alumina menggunakan 85 sampai 99 persen aluminum oksida


sebagai bahan utama dan dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks secara
kimia. Beberapa contoh senyawa kompleks adalah barium titanate (BaTiO 3) dan zinc ferrite
(ZnFe2O4). Material lain yang dapat disebut juga sebagai jenis keramik adalah berlian dan
graphite dari karbon.
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam. Keramik
biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, aklali dan asam. Jenis-jenis
keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa diantaranya masih dapat digunakan
pada temperatur mendekati titik lelehnya. Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.
Sifat Mekanik
Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari kekakuan ikatan
dengan mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan kelengkungan. Bend
Strength atau jumlah tekanan yang diperlukan untuk melengkungkan benda biasanya
digunakan untuk menentukan kekuatan keramik. Salah satu keramik yang keras adalah
Zirconium dioxide yang memiliki bend strength mendekati senyawa besi. Zirconias (ZrO 2)
mampu mempertahankan kekuatannya hingga temperatur 900 oC (1652oF), dan bahkan
silikon carbida dan silikon nitrida dapat mempertahankan kekuatannya pada temperatur
diatas 1400oC (2552oF). Material-material silikon ini biasanya digunakan pada peralatan
yang memerlukan panas tinggi seperti bagian dari Gas-Turbine Engine. Walaupun keramik
memiliki ikatan yang kuat dan tahan pada temperatur tinggi, material ini sangat rapuh dan
mudah pecah bila dijatuhkan atau ketika dipanaskan dan didinginkan seketika.
Sifat Fisik
Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen dengan
material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan keramik biasanya
memiliki densitas yang kecil. Sebagian keramik yang ringan mungkin dapat sekeras logam
yang berat. Keramik yang keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa keramik yang paling
keras adalah berlian, diikuti boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya.
Aluminum oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling,
menghaluskan dan menghaluskan material-material keras lain.
Sifat Panas
Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun pada
temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat bertahan
dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur yang besar dan tiba-tiba dapat
melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tersebutlah yang
dapat membuat keramik pecah. Silikon karbida dan silikon nitrida lebih dapat bertahan dari
kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tinggi daripada keramik-keramik lain.
Oleh karena itu material ini digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin
dalam mesin jet yang memiliki variasi perubahan temperatur yang ekstrim.
Sifat Elektrik
Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya Chromium dioksida
yang mampu menghantarkan listrik sama baiknya dengan sebagian besar logam. Jenis
keramik lain seperti silikon karbida, kurang dapat menghantarkan listrik tapi masih dapat
dikatakan sebagai semikonduktor. Keramik seperti aluminum oksida bahkan tidak

F.

menghantarkan listrik sama sekali. Beberapa keramik seperti porcelain dapat bertindak
sebagai insulator (alat untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap
pada jalurnya masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan listrik
pada temperatur tinggi.
Sifat Magnetik
Keramik yang mengandung besi oksida (Fe 2O3) dapat memiliki gaya magnetik mirip
dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi oksida ini biasa disebut ferrite.
Keramik magnetis lainnya adalah oksida-oksida nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik
ber-magnet biasanya digunakan pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat
dengan resistensi tinggi terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan
sedemikian rupa, keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar
demagnetisasi (menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan elektron
tersebut.
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa
kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin
(keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti
tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar keramik industri
dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi
dan dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan
mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian
endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan
impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1
mikrometer (0.0001 centimeter).
Bahan Baku Dasar
Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik klasik, atau
triaksial, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah aluminium silikat hidrat
yang tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang
mengandung feldspar sebagai salah satu mineral asli yang penting. Reaksinya dapat
dilukiskan sebagai berikut :
K2O.Al2SO3.6SiO2 + CO2 + 2H2O K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2
Ada sejumlah speises mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral) yang
mengandung
terutama
campuran
kaolinit
(Al 2O3.2SiO2.2H2O),
montmorilonit
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O] dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2.2H2O) masing-masing dalam
berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud plastik dan bias
dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca (vitreous) bila dibakar pada
suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya mengandalkan kepada sifat-sifat tersebut
diatas.
Di dalam lempung yang diperdagangkan, disamping mineral lempung terdapat pula
feldspar, kuarsa dan berbagai ketidakmurnian seperti oksida-oksida besi, semuanya dalam
jumlah yang beragam. Dalam hampir semua lempung yang digunakan di dalam industri
keramik, mineral lempung dasar adalah kaolinit, walaupun lempung bentonit yang

berdasarkan atas montmorilonit digunakan juga sedikit untuk memberikan sifat plastisitas
yang sangat tinggi bila perlu. Sifat plastisitas ini sangat dipengaruhi oleh kondisi fisik
lempung, dan sangat berbeda-beda pada berbagai jenis lempung. Lempung sangat
beraneka ragam dalam sifat fisiknya, dan dalam kandungan ketidakmurniannya, sehingga
biasanya harus ditingkatkan mutunya terlebih dahulu melalui prosedur benefisiasi.
Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K 2O.Al2O3.SiO2), soda
(NaO.Al2O3.6SiO2), batua gamping (CaO.Al2O3.6SiO2), yang semuanya dipakai dalam produk
keramik. Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat fluks dalam formulasi
keramik. Feldspar bias terdapat di dalam lempung hasil penambangan, atau bisa juga
ditambahkan sesuai keperluan.
Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin (flint). Sifatsifatnya yang penting dari segi industri keramik ditunjukkan pada table berikut :

Rumus
Plastisitas
Fusibilitas
(keleburan)
Titik cair
Ciut
pada
pembakaran

1.
2.
3.
4.

Kaolinit
Al2O3.2SiO2.2H2O
Plastik
Refraktori
1785oC
Sangat ciut

Feldspar
K2O.Al2O3.6SiO2
Non plastik
Perekat mudah
lebur
1150oC
Lebur

Pasir (flin)
SiO2
Non plastik
Refraktori
1710oC
Tidak ciut

Konversi Kimia
Semua produk keramik dibuat dengan mencpurkan berbagai kuantitas bahan baku
yang tersebut diatas, membentuknya dan memanaskannya sampai suhu pembakaran. Suhu
ini mungkin hanya 700oC untuk beberapa jenis glasial luar, tetapi banyak pula vitrifikasi
yang dilakukan pada suhu setinggi 2000oC. Pada suhu vitrifikasi terjad sejumlah reaksi, yang
merupakan dasar kimia bagi konversi kimia.
Dehidrasi, atau penguapan air kimia pada suhu 150 sampai 650oC.
Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900oC.
Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900 oC.
Pembentukan silika pada suhu 900oC atau lebih
Beberapa diantara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya kalsinasi
CaCO3 dan dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reksi-reaksi lain, misalnya pembentukan
silikat, cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu dan perbandingan penyusunnya.
Produk keramik hampir semua mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap
panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada perbandingan
kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks didalamnya. Oksida refraktori yang
terpenting adalah SiO2, Al2O3, CaO dan MgO, disamping ZrO2, TiO2, Cr2O3, serta BeO yang
lebih jarang dipakai. Oksida fluks yang terpenting adalah Na 2O, K2O, B2O3 dan SnO2,
disamping fluorida yang juga digunakan dalam komposisi beberapa fluks tertentu.
Pewaris umum dalam semua produk keramik adalah lempung (biasanya kaolinit), dan
karena itu reaksi kimia yang berlangsung pada pemansan lempung sangat penting artinya.
Efek yang pertama dari panas ialah mendorong air hidrasi keluar; ini terjadi pada suhu 600

sampai 650oC dengan menyerap sejumlah besar kalor, meninggalkan suatu campuran amorf
alumina dan silica, seperti terlihat dari penelitian sinar X.
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
Bahkan, sebagian besar alumina dapat diekstraksi dengan asam klorida pada tahap ini. Jika
pemanasan dilanjutkan, alumina amorf tersebut berubah dengan cepat pada suhu 940 oC
menjadi alumina kristal, yaitu -alumina sambil mengeluarkan sejumlah besar kalor. Pada
suhu yang sedikit lebih tinggi, mulai kira-kira 1000 oC, alumina dan silica bergabung
membentuk mulit (3Al2O3.2SiO2). Pada suhu yang lebih tinggi lagi, silika yang tersisa
berubah menjadi kristobalit kristal. Jadi, keseluruhan reaksi fundamental yang terjadi pada
pemanasan lempung adalah :
3(Al2O3.2SiO2.2H2O) 3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6 H2O
Proses Pembuatan Keramik Tradisional :
Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk
keramik, yaitu:

1.

Pengolahan bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai
material yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai.
Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara
manual ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-proses tertentu yang
harus dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran,
pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir dapat
dilakukan dengan penumbukan atau penggilingan dengan ballmill. Penyaringan
dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir
biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 100 mesh.

Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang


homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun masinal
dengan blunger maupun mixer.

Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan
yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk mengurangi
jumlah air yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis. Proses ini dapat
dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan alat filterpress.
Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan
massa badan tanah liat dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang mungkin
terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam wadah tertutup, kemudian
diperam agar didapatkan keplastisan yang maksimal.

2.

Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis
menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam membentuk
benda keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik putar (throwing), dan
teknik cetak (casting).
Pembetukan tangan langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung, ada beberapa
metode yang dikenal selama ini: teknik pijit (pinching), teknik pilin (coiling), dan teknik
lempeng (slabbing).

Pembentukan dengan teknik putar


Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling mendasar dan
merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Karena kekhasannya tersebut, sehingga
keteknikan ini menjadi semacam icon dalam bidang keramik. Dibandingkan dengan
keteknikan yang lain, teknik ini mempunyai tingkat kesulitan yang paling tinggi. Seseorang
tidak begitu saja langsung bisa membuat benda keramik begitu mencobanya. Diperlukan
waktu yang tidak sebentar untuk melatih jari-jari agar terbentuk feeling dalam membentuk
sebuah benda keramik. Keramik dibentuk diatas sebuah meja dengan kepala putaran yang
berputar. Benda yang dapat dibuat dengan keteknikan ini adalah benda-benda yang

3.

berbentuk dasar silinder: misalnya piring, mangkok, vas, guci dan lain-lain. Alat utama yang
digunakan adalah alat putar (meja putar). Meja putar dapat berupa alat putar manual
mapupun alat putar masinal yang digerakkan dengan listrik.
Secara singkat tahap-tahap pembentukan dalam teknik putar adalah: centering
(pemusatan), coning (pengerucutan), forming (pembentukan), rising (membuat ketinggian
benda), refining the contour (merapikan).
Pembentukan dengan teknik cetak
Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan tangan;
tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari gipsum. Teknik cetak dapat
dilakukan dengan 2 cara: cetak padat dan cetak tuang (slip). Pada teknik cetak padat bahan
baku yang digunakan adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak tuang
bahan yang digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari teknik cetak ini
adalah benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan ukuran yang sama persis. Berbeda
dengan teknik putar atau pembentukan langsung

Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah
pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang
terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3 proses
penting: (1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan, menguap,
sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan penyusutan berhenti; (2) Air dalam
pori hilang tanpa terjadi susut; dan (3) air yang terserap pada permukaan partikel hilang.
Tahap-tahap ini menerangkan mengapa harus dilakukan proses pengeringan secara lambat
untuk menghindari retak/cracking terlebih pada tahap 1. Proses yang terlalu cepat akan
mengakibatkan keretakkan dikarenakan hilangnya air secara tiba-tiba tanpa diimbangi
penataan partikel tanah liat secara sempurna, yang mengakibatkan penyusutan mendadak.
Untuk menghindari pengeringan yang terlalu cepat, pada tahap awal benda keramik
diangin-anginkan pada suhu kamar. Setelah tidak terjadi penyusutan, pengeringan dengan
sinar matahari langsung atau mesin pengering dapat dilakukan.

4.

Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini mengubah
massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran dilakukan
dalam sebuah tungku (furnace) suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang mempengaruhi
hasil pembakaran: suhu sintering (matang), atmosfer tungku dan mineral yang terlibat.
Pada proses pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses
pemadatan ini menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 persen dari ukuran aslinya.
Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan
mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat (Sumahamijaya,
2009).
Pembakaran biskuit
Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui
pembakaran ini suatu benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit (bisque) merupakan
suatu istilah untuk menyebut benda keramik yang telah dibakar pada kisaran suhu 700
1000oC. Pembakaran biskuit sudah cukup membuat suatu benda menjadi kuat, keras, kedap

air. Untuk benda-benda keramik berglasir, pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar
benda yang akan diglasir cukup kuat dan mampu menyerap glasir secara optimal.

5.

Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran glasir.
Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot, atau dikuas.
Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan dengan cara dicelup dan
dituang; untuk benda-benda yang besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi
glasir pada produk keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan
menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan menentukan produk yang
dihasilkan. Oleh karena itu kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan sangat
diperlukan untuk menghasilkan produk yang memuaskan.

1.

1.

2.

3.

4.

2.

Proses Pembuatan Keramik Industri :


Pembentukan
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk
keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk
mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk
yang berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding). Proses pembentukan
ini diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding, dan extruction.
Setelah dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan nama
densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan padat.
Slip Casting.
Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini
menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lunagng kecil dan memanfaatkan
daya kapilaritas air.
Pressure Casting.
Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan. Tekanan
tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang berbentuk seperti
cetakan.
Injection Molding.
Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini
menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke cetakan.
Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai dengan bentuk
cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian keramik
dipisahkan.
Extrusion.
Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan didalam sebuah
tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong material panas
tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah terbentuk dan
didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini digunakan untuk membuat
pipa keramik, ubin dan bata modern.
Densifikasi

Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah


keramik menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada
tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 oC. Pada proses pemanasan,
partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek
keramik menyusut hingga 20% dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah
untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang
tersusun rapih dan sangat padat.
Kegunaan Keramik Industri
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan
kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat
digunakan sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan
properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan,
dan industri nuklir.

Beberapa contoh penggunaan keramik industri:


Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong,
pembentuk dan penghancur logam.
Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada
rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai semikonduktor
adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3). Sebagai superkonduktor
adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh manusia.
Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga nuklir.
Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang
digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan
enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering.

Ceramics can be defined as heat-resistant, nonmetallic, inorganic solids that are


(generally) made up of compounds formed from metallic and nonmetallic elements.
Although different types of ceramics can have very different properties, in general
ceramics are corrosion-resistant and hard, but brittle. Most ceramics are also good

insulators and can withstand high temperatures. These properties have led to their use
in virtually every aspect of modern life.
The two main categories of ceramics are traditional and advanced. Traditional ceramics
include objects made of clay and cements that have been hardened by heating at high
temperatures. Traditional ceramics are used in dishes, crockery, flowerpots, and roof
and wall tiles. Advanced ceramics include carbides, such as silicon carbide, SiC; oxides,
such as aluminum oxide, Al 2 O 3 ; nitrides, such as silicon nitride, Si 3 N 4 ; and many
other materials, including the mixed oxide ceramics that can act as superconductors.
Advanced ceramics require modern processing techniques, and the development of
these techniques has led to advances in medicine and engineering.
Glass is sometimes considered a type of ceramic. However, glasses and ceramics differ
in that ceramics have a crystalline structure while glasses contain impurities that
prevent crystallization . The structure of glasses is amorphous, like that of liquids.
Ceramics tend to have high, well-defined melting points, while glasses tend to soften
over a range of temperatures before becoming liquids. In addition, most ceramics are
opaque to visible light, and glasses tend to be translucent. Glass ceramics have a
structure that consists of many tiny crystalline regions within a noncrystalline matrix.
This structure gives them some properties of ceramics and some of glasses. In general,
glass ceramics expand less when heated than most glasses, making them useful in
windows, for wood stoves, or as radiant glass-ceramic cooktop surfaces.

Composition
Some ceramics are composed of only two elements. For example, alumina is aluminum
oxide, Al 2 O 3 ; zirconia is zirconium oxide, ZrO 2 ; and quartz is

Ceramics are good insulators and can withstand high temperatures. A popular use of
ceramics is in artwork.
silicon dioxide, SiO 2 . Other ceramic materials, including many minerals, have complex
and even variable compositions. For example, the ceramic mineral feldspar, one of the
components of granite, has the formula KAlSi 3 O 8 .
The chemical bonds in ceramics can be covalent, ionic, or polar covalent, depending on
the chemical composition of the ceramic. When the components of the ceramic are
a metal and a nonmetal, the bonding is primarily ionic; examples are magnesium oxide
(magnesia), MgO, and barium titanate, BaTiO 3 . In ceramics composed of
ametalloid and a nonmetal, bonding is primarily covalent; examples are boron nitride,
BN, and silicon carbide, SiC. Most ceramics have a highly crystalline structure, in which
a three-dimensional unit, called a unit cell, is repeated throughout the material. For
example, magnesium oxide crystallizes in the rock salt structure. In this structure,
Mg 2+ ions alternate with O 2 ions along each perpendicular axis.

Manufacture of Traditional Ceramics


Traditional ceramics are made from natural materials such as clay that have been
hardened by heating at high temperatures (driving out water and allowing strong
chemical bonds to form between the flakes of clay). In fact, the word "ceramic" comes
from the Greek keramos , whose original meaning was "burnt earth." When artists make
ceramic works of art, they first mold clay, often mixed with other raw materials, into the

desired shape. Special ovens called kilns are used to "fire" (heat) the shaped object until
it hardens.
Clay consists of a large number of very tiny flat plates, stacked together but separated by
thin layers of water. The water allows the plates to cling together, but also acts as a
lubricant, allowing the plates to slide past one another. As a result, clay is easily molded
into shapes. High temperatures drive out water and allow bonds to form between plates,
holding them in place and promoting the formation of a hard solid. Binders such as
bone ash are sometimes added to the clay to promote strong bond formation, which
makes the ceramic resistant to breakage. The common clay used to make flowerpots and
roof tiles is usually red-orange because of the presence of iron oxides. White ceramics
are made from rarer (and thus more expensive) white clays, primarily kaolin.
The oldest known ceramics made by humans are figurines found in the former
Czechoslovakia that are thought to date from around 27,000 B.C.E. It was determined
that the figurines were made by mixing clay with bone, animal fat, earth, and bone ash
(the ash that results when animal bones are heated to a high temperature), molding the
mixture into a desired shape, and heating it in a domed pit. The manufacture of
functional objects such as pots, dishes, and storage vessels, was developed in ancient
Greece and Egypt during the period 9000 to 6000 B.C.E.
An important advance was the development of white porcelain. Porcelain is a hard,
tough ceramic that is less brittle than the ceramics that preceded it. Its strength allows it
to be fashioned into beautiful vessels with walls so thin they can even be translucent. It
is made from kaolin mixed with china stone, and the mixture is heated to a very high
temperature (1,300C, or 2,372F). Porcelain was developed in China around C.E. 600
during the T'ang dynasty and was perfected during the Ming dynasty, famous for its blue
and white porcelain. The porcelain process was introduced to the Arab world in the
ninth century; later Arabs brought porcelain to Spain, from where the process spread
throughout Europe.
Bone china has a composition similar to that of porcelain, but at least 50 percent of the
material is finely powdered bone ash. Like porcelain, bone china is strong and can be

formed into dishes with very thin, translucent walls. Stoneware is a dense, hard, gray or
tan ceramic that is less expensive than bone china and porcelain, but it is not as strong.
As a result, stoneware dishes are usually thicker and heavier than bone china or
porcelain dishes.

Manufacture of Advanced Ceramics


The preparation of an advanced ceramic material usually begins with a finely divided
powder that is mixed with an organic binder to help the powder consolidate, so that it
can be molded into the desired shape. Before it is fired, the ceramic body is called
"green." The green body is first heated at a low temperature in order to decompose or
oxidize the binder. It is then heated to a high temperature until it is "sintered," or
hardened, into a dense, strong ceramic. At this time, individual particles of the original
powder fuse together as chemical bonds form between them. During sintering the
ceramic may shrink by as much as 10 to 40 percent. Because shrinkage is not uniform,
additional machining of the ceramic may be required in order to obtain a precise shape.
Sol-gel technology allows better mixing of the ceramic components at the molecular
level, and hence yields more homogeneous ceramics, because the ions are mixed while
in solution. In the sol-gel process, a solution of an organometallic compound is
hydrolyzed to produce a "sol," a colloidal suspension of a solid in a liquid. Typically the
solution is a metal alkoxide such as tetramethoxysilane in an alcohol solvent. The sol
forms when the individual formula units polymerize (link together to form chains and
networks). The sol can then be spread into a thin film, precipitated into tiny uniform
spheres called microspheres, or further processed to form a gel inside a mold that will
yield a final ceramic object in the desired shape. The many crosslinks between the
formula units result in a ceramic that is less brittle than typical ceramics.
Although the sol-gel process is very expensive, it has many advantages, including low
temperature requirements; the ceramist's ability to control porosity and to form films,
spheres, and other structures that are difficult to form in molds; and the attainment of
specialized ceramic compositions and high product purity.

Porous ceramics are made by the sol-gel process. These ceramics have spongelike
structures, with many porelike lacunae, or openings, that can make up from 25 to 70
percent of the volume. The pore size can be large, or as small as 50 nanometers (2
10 6 inches) in diameter. Because of the large number of pores, porous ceramics have
enormous surface areas (up to 500 square meters, or 5,382 square feet, per gram of
ceramic), and so can make excellent catalysts. For example, zirconium oxide is a ceramic
oxygen sensor that monitors the air-to-fuel ratio in the exhaust systems of automobiles.
Aerogels are solid foams prepared by removing the liquid from the gel during a sol-gel
process at high temperatures and low pressures. Because aerogels are good insulators,
have very low densities, and do not melt at high temperatures, they are attractive for use
in spacecraft.

Properties and Uses


For centuries ceramics were used by those who had little knowledge of their structure.
Today, understanding of the structure and properties of ceramics is making it possible
to design and engineer new kinds of ceramics.
Most ceramics are hard, chemically inert , refractory (can withstand very high heat
without deformation), and poor conductors of heat and electricity. Ceramics also have
low densities. These properties make ceramics attractive for many applications.
Ceramics are used as refractories in furnaces and as durable building materials (in the
form of bricks, tiles, cinder blocks, and other hard, strong solids). They are also used as
common electrical and thermal insulators in the manufacture of spark plugs, telephone
poles, electronic devices, and the nose cones of spacecraft. However, ceramics also tend
to be brittle. A major difficulty with the use of ceramics is their tendency to acquire tiny
cracks that slowly become larger until the material falls apart. To prevent ceramic
materials from cracking, they are often applied as coatings on inexpensive materials that
are resistant to cracks. For example, engine parts are sometimes coated with ceramics to
reduce heat transfer.
Composite materials that contain ceramic fibers embedded in polymer matrices possess
many of the properties of ceramics; these materials have low densities and are resistant

to corrosion, yet are tough and flexible rather than brittle. They are used in tennis
rackets, bicycles, and automobiles. Ceramic composites may also be made from two
distinct ceramic materials that exist as two separate ceramic phases in the composite
material. Cracks generated in one phase will not be transferred to the other. As a result,
the resistance of the composite material to cracking is considerable. Composite ceramics
made from diborides and/or carbides of zirconium and hafnium mixed with silicon
carbide are used to create the nose cones of spacecraft. Break-resistant cookware (with
outstanding thermal shock resistance) is also made from ceramic composites.
Although most ceramics are thermal and electrical insulators, some, such as cubic boron
nitride, are good conductors of heat, and others, such as rhenium oxide, conduct
electricity as well as metals. Indium tin oxide is a transparent ceramic that conducts
electricity and is used to make liquid crystal calculator displays. Some ceramics are
semiconductors, with conductivities that become enhanced as the temperature
increases. For example, silicon carbide, SiC, is used as a semiconductor material in high
temperature applications.
High temperature superconductors are ceramic materials consisting of complex ionic
oxides that become superconducting when cooled by liquid nitrogen. That is, they lose
all resistance to electrical current. One example is the material YBa 2 Cu 3 O 7 x , which
crystallizes to form "sheets" of copper and oxygen atoms that can carry electrical current
in the planes of the sheets.
Some ceramics, such as barium ferrite or nickel zinc ferrites, are magnetic materials that
provide stronger magnetic fields, weigh less, and cost less than metal magnets. They are
made by heating powdered ferrite in a magnetic field under high pressure until it
hardens. Ceramic magnets are brittle, but are often used in computers and microwave
devices.
The properties of piezoelectric ceramics are modified when voltage is applied to them,
making them useful as sensors and buzzers. For example, lead zirconium titanate is a
piezoelectric ceramic used to provide "muscle action" in robot limbs in response to
electrical signals.

Some ceramics are transparent to light of specific frequencies. These optical ceramics
are used as windows for infrared and ultraviolet sensors and in radar installations.
However, optical ceramics are not as widely used as glass materials in applications in
which visible light must be transmitted. An electro-optic ceramic such as lead
lanthanum zirconate titanate is a material whose ability to transmit light is altered by an
applied voltage. These electro-optic materials are used in color filters and protective
goggles, as well as in memory-storage devices.
Still other ceramics are important in medicine. For example, they are used to fabricate
artificial bones and to crown damaged teeth. The fact that many ceramics can be easily
sterilized and are chemically inert makes ceramic microspheres made of these materials
useful as biosensors. Drugs and other chemicals can be carried within microsphere
pores to desired sites in the body.
SEE ALSO Glass ; Minerals ; Semiconductors

; Superconductors .

Loretta L. Jones

Bibliography
Ball, Philip (1997). Made to Measure: New Materials for the Twenty-First
Century. Princeton, NJ: Princeton University Press.
Barsoum, Michael W. (1996). Fundamentals of Ceramics. New York: McGraw-Hill.
Brinker, C. Jeffrey, and Scherer, George W. (1990). Sol-Gel Science: The Physics and
Chemistry of Sol-Gel Processing. Boston: Academic Press.
Calvert, Paul (2000). "Advanced Materials." In The New Chemistry , ed. Nina Hall. New
York: Cambridge University Press.
Kingery, W. D.; Bowen, H. K.; and Uhlmann, D. R. (1976). Introduction to Ceramics ,
2nd edition. New York: Wiley.

Richerson, David W. (1992). Modern Ceramic Engineering: Properties, Processes, and


Use in Design , 2nd edition, revised and expanded. New York: Marcel Dekker.
Richerson, David W. (2000). The Magic of Ceramics. Westerville, OH: American
Ceramic Society.
Shackleford, James F., ed. (1998). Bioceramics: Applications of Glass and Ceramic
Materials in Medicine. Zurich: Trans-Tech Publications.
Wachtman, John B., Jr., ed. (1999). Ceramic Innovations in the 20th
Century. Westerville, OH: American Ceramic Society.

Read more: http://www.chemistryexplained.com/BoCe/Ceramics.html#ixzz2sQKCXpLr

History of Ceramics
Published on May 20th, 2009 | Edited by: Peter Wray

http://ceramics.org/learn-about-ceramics/history-of-ceramics

Ceramics is one of the most ancient industries on the planet. Once humans
discovered that clay could be dug up and formed into objects by first mixing with
water and then firing, the industry was born. As early as 24,000 BC, animal and
human figurines were made from clay and other materials, then fired in kilns
partially dug into the ground.
Almost 10,000 years later, as settled communities were established, tiles were
manufactured in Mesopotamia and India. The first use of functional pottery
vessels for storing water and food is thought to be around 9000 or 10,000 BC.
Clay bricks were also made around the same time.

Glass was believed to be discovered in Egypt around


8000 BC, when overheating of kilns produced a colored glaze on the pottery.
Experts estimate that it was not until 1500 BC that glass was produced
independently of ceramics and fashioned into separate items.
Fast forward to the Middle Ages, when the metal industry was in its infancy.
Furnaces at that time for melting the metal were constructed of natural materials.
When synthetic materials with better resistance to high temperatures (called
refractories) were developed in the 16th century, the industrial revolution was
born. These refractories created the necessary conditions for melting metals and
glass on an industrial scale, as well as for the manufacture of coke, cement,
chemicals, and ceramics.
Another major development occurred in the second half of the 19th century,
when ceramic materials for electrical insulation were developed. As other
inventions came on the scene-including automobiles, radios, televisions,
computers-ceramic and glass materials were needed to help these become a
reality, as shown in the following timeline.
Timeline of Selected Ceramic and Glass Developments
Year

Development

24,000 B.C.

Ceramic figurines used for ceremonial purposes

14,000 B.C.

First tiles made in Mesopotamia and India

9000-10,000
B.C.

Pottery making begins

5000-8000
B.C.

Glazes discovered in Egypt

1500 B.C.

Glass objects first made

1550 A.D.

Synthetic refractories (temperature resistant) for furnaces used to make steel, glass, ceramics,
cement

Mid 1800s

Porcelain electrical insulation


Incandescent light bulb

1920s

High-strength quartz-enriched porcelain for insulators


Alumina spark plugs
Glass windows for automobiles

1940s

Capacitors and magnetic ferrites

1960s

Alumina insulators for voltages over 220 kV


Application of carbides and nitrides

1970s

Introduction of high-performance cellular ceramic substrates for catalytic converters and


particulate filters for diesel engines

1980s

High temperature superconductors

Branches of Ceramics
Published on May 20th, 2009 | Edited by: Peter Wray
http://ceramics.org/learn-about-ceramics/branches-of-ceramics

There are two major categories of glasses and ceramics: traditional and
advanced.

Traditional applications include consumer products like


dinnerware or ovenware and construction products like tile or windows. Most of
these applications have been in use for many years and therefore markets are
mature with single digit growth.
Advanced applications take advantage of specific mechanical/electrical/
optical/biomedical/chemical properties of glass or ceramic materials and have
entered the scene over the last several decades or so. The markets for some of
these applications can have double digit growth.
The two major categories can be further broken down into more specific product
classifications or market segments as seen in the tables below. One category
that is sometimes hard to define is refractories. The production of most ceramics
and glasses, as well as other commodities like metals, metal alloys, and cement,
would not be possible without these materials. Refractories are critical materials
that resist aggressive conditions, including high temperature (up to 3200F),
chemical and acid attack, abrasion, mechanical impact, and more.
Hence, refractory ceramics are little known, enabling materials that play a crucial
role in allowing all commodity manufacturers to operate efficiently and profitably,
thus supporting the global economy. Although refractories are typically
categorized as a traditional application since the market is mature, their high
performance makes them more of an advanced material. In fact, one global
market estimate for advanced ceramics includes kiln furniture, which is estimated
at around $211 million.
Traditional Segments
Segment

Products

Structural clay
products

Brick, sewer pipe, roofing tile, clay floor and wall tile (i.e., quarry tile), flue linings

Whitewares

Dinnerware, floor and wall tile, sanitaryware (vitreous china plumbing fixtures),
electrical porcelain, decorative ceramics

Refractories

Brick and monolithic products used in iron and steel, non-ferrous metals, glass, cements,

ceramics, energy conversion, petroleum, and chemicals industries, kiln furniture used in
various industries

Glasses

Flat glass (windows), container glass (bottles), pressed and blown glass (dinnerware), glass
fibers (home insulation)

Abrasives

Natural (garnet, diamond, etc.) and synthetic (silicon carbide, diamond, fused alumina, etc.)
abrasives are used for grinding

Cements

Concrete roads, bridges, buildings, dams, residential sidewalks, bricks/blocks

Advanced Segments
Segment

Products

Automotive

Diesel engine cam rollers, fuel pump rollers, brakes, clutches, spark plugs, sensors,
filters, windows, thermal insulation, emissions control, heaters, igniters, glass fiber
composites for door chassis and other components

Aerospace

Thermal insulation, space shuttle tiles, wear components, combustor liners, turbine
blades/rotors, fire detection feedthrus, thermocouple housings, aircraft instrumentation
and control systems, satellite positioning equipment, ignition systems, instrument
displays and engine monitoring equipment, nose caps, nozzle jet vanes, engine flaps

Chemical/petrochemical

Thermocouple protection tubes, tube sheet boiler ferrules, catalysts, catalyst supports,
pumping components, rotary seals

Coatings

Engine components, cutting tools, industrial wear parts, biomedical implants, antireflection, optical, self-cleaning coatings for building materials

Electrical/electronic

Capacitors, insulators, substrates, integrated circuit packages, piezoelectrics, transistor


dielectrics, magnets, cathodes, superconductors, high voltage bushings, antennas,
sensors, accelerator tubes for electronic microscopes, substrates for hard disk drives

Environmental

Solid oxide fuel cells, gas turbine components, measuring wheels/balls for check valves
(oilfields), nuclear fuel storage, hot gas filters (coal plants), solar cells, heat exchangers,
isolator flanges for nuclear fusion energy research, solar-hydrogen technology, glass
fiber reinforcements for wind turbine blades

Homeland
security/military

Particulate/gas filters, water purification membranes, catalysts, catalyst supports, sulfur


removal/recovery, molecular sieves

Greatest Engineering
Achievements of the 20th
Century
Published on May 20th, 2009 | Edited by: Peter Wray
http://ceramics.org/learn-about-ceramics/greatest-engineering-achievments-of-the-20th-century

The last century has seen an exponential explosion in engineering developments


that would not have been possible without ceramics. The following list of the
National Academy of Engineerings Top 20 Engineering Achievements
(www.greatachievements.org/) that have had the greatest impact on the quality of
life in the 20th century shows how ceramic materials have made life easier for all
humanity.
Achievement

How Ceramics Contribute:

1. Electrification

Electrical insulators for power lines,


insulators for industrial/household
applications, glass light bulbs
2. Automobile

Engine sensors, catalytic converters, spark plugs,


windows, engine components, electrical devices

3. Airplane

Anti-fogging/freezing glass windows, jet engine components,


electronic components
4. Safe water supply
and treatment

Filters/membranes

5. Electronics

Substrates and IC packages,


capacitors, piezoelectrics, insulators, magnets, superconductors
6. Radio and television

Glass tubes (CRTs), glass


faceplate, phosphor coatings,
electrical components, magnets
7. Agricultural
mechanization

Refractories for melting and


forming of ferrous and non-ferrous metal components

8. Computers

Electrical components, magnetic


storage, glass for computer monitors
9. Telephone

Electrical components, glass optical fibers

10. Air conditioning and


refrigeration

Glass fiber insulation, ceramic


magnets
11. Interstate highways

Cement for roads and bridges, glass microspheres


used to produce reflective paints for signs and road lines.

12. Space exploration

Space shuttle tile, high-temperature


resistant components, ceramic ablation
materials, electromagnetic and
transparent windows, electrical
components, telescope lenses
13. Internet

Electronic components, magnetic storage,


computer monitor glass

14. Imaging: X-rays to


film

Piezoceramic transducers for


ultrasound diagnostics, sonar
detection, ocean floor mapping and
more, ceramic scintillator for X-ray
computed tomography (CT scans),
telescope lenses, glass monitors, phosphor coatings for radar and sonar screens

15. Household
appliances

Porcelain enamel coatings for major appliances,


glass fiber insulation for stoves and refrigerators,
electrical components, glass-ceramic stove tops,
spiral resistance heaters for toasters, ovens and ranges

16. Health technologies

Replacement joints, heart valves, bone


substitutes, hearing aids, pacemakers,
teeth replacements/braces, transducers
for ultrasound diagnostics, scintillators for X-ray computed tomography (CT scans),
cancer treatments

17. Petroleum and

Ceramic catalysts, refractories, packing media for

natural gas

petroleum and gas refinement, cement and drill bits for well drilling

technologies

18. Lasers and fiber


optics

Glass optical fibers, fiber amplifiers, laser materials, electronic components

19. Nuclear
technologies

Fuel pellets, control rods, highreliability seats and valves, nuclear


waste containment

20. High-performance
materials

Including advanced ceramics for their excellent wear, corrosion and high
temperature resistance; high stiffness; high melting point; high compressive
strength and hardness; and wide range of electrical, magnetic, and optical
properties

Structure and Properties of


Ceramics
Published on May 21st, 2009 | Edited by: Peter Wray

http://ceramics.org/learn-about-ceramics/structure-and-properties-of-ceramics

The properties of ceramic materials, like all materials, are dictated by the types of
atoms present, the types of bonding between the atoms, and the way the atoms
are packed together. The type of bonding and structure helps determine what
type of properties a material will have.

Ceramics usually have a combination of stronger bonds called ionic (occurs


between a metal and nonmetal and involves the attraction of opposite charges
when electrons are transferred from the metal to the nonmetal); and covalent
(occurs between two nonmetals and involves sharing of atoms). The strength of
an ionic bond depends on the size of the charge on each ion and on the radius of
each ion.
The greater the number of electrons being shared, is the greater the force of
attraction, or the stronger the covalent bond.
These types of bonds result in high elastic modulus and hardness, high melting
points, low thermal expansion, and good chemical resistance. On the other hand,

ceramics are also hard and often brittle (unless the material is toughened by
reinforcements or other means), which leads to fracture.

In general, metals have weaker bonds than ceramics, which allows the electrons
to move freely between atoms. Think of a box containing marbles surrounded by
water. The marbles can be pushed anywhere within the box and the water will
follow them, always surrounding the marbles. This type of bond results in the
property called ductility, where the metal can be easily bent without breaking,
allowing it to be drawn into wire. The free movement of electrons also explains
why metals tend to be conductors of electricity and heat.
Plastics or polymers of the organic type consist of long chains of molecules
which are either tangled or ordered at room temperature. Because the forces
(known as van der Waals) between the molecules are very weak, polymers are
very elastic (like a rubber band), can be easily melted, and have low strength.
Like ceramics, polymers have good chemical resistance, electrical and thermal
insulation properties. They are also brittle at low temperatures. The following
table provides a general comparison of the properties between the three types of
materials.
General Comparison of Materials
Property

Ceramic

Metal

Polymer

Hardness

Very High

Low

Very Low

Elastic modulus

Very High

High

Low

High

Low

Very Low

High temperature strength

Thermal expansion

Ductility

Low

High

High

Corrosion resistance

High

Low

Low

Wear resistance

High

Low

Low

Electrical conductivity

Depends on material

High

Low

Density

Low

High

Very Low

Thermal conductivity

Depends on material

High

Low

Magnetic

Depends on material

High

Very Low

Note: For general comparison only; specific properties depend on the materials
specific composition and how it is made.
These three material types can also be combined in various ways to form
composites to take advantage of each materials properties. For instance,
ceramic particles or fibers can be added to a ceramic or metal matrix to improve
the mechanical properties and/or produce a special property the matrix by itself
generally would not have. Polymers are also reinforced with glass fibers for a
wide range of construction and structural applications.

Microstructure of
Ceramics
Published on May 21st, 2009 | Edited by: Peter Wray
http://ceramics.org/learn-about-ceramics/microstructure-of-ceramics

Microstructure, which is too small to be seen with the naked eye, plays an
important factor in the final property of a material. For ceramics, the
microstructure is made up of small crystals called grains. In general, the smaller
the grain size, the stronger and denser is the ceramic material. In the case of a
glass material, the microstructure is non-crystalline. When these two materials
are combined (glass-ceramics), the glassy phase usually surrounds small
crystals, bonding them together.

The wide variety of applications for ceramic materials results from their unique
properties. In many respects, these properties cannot be achieved by other
materials. Among the many properties that ceramic products take advantage of
include:

high hardness
high mechanical strength
dimensional stability
resistance to wear
resistance to corrosion or chemical attack
weathering resistance
high working temperature
low or high thermal conductivity
good electrical insulation
dielectric and ferroelectric properties

Depending on the composition and the processing of the raw materials, as well
as the fabrication and firing conditions, the properties of the material can often be
closely tailored to the desired application.