Anda di halaman 1dari 9

LAPORAN PENDAHULUAN

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR


MODUL MESIN LAS

OLEH:
DWI ARDINIA
4414215016

LABORATORIUM TEKNIK MESIN


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS PANCASILA
2015

I.

TUJUAN
Maksud dan tujuan dalam mempelajari mesin las adalah sebagai berikut:
1.

Mengenal mesin las dan mempelajari cara kerjanya.

2.

Mengetahui cara peggunaan mesin las.

3.

Mengetahui cara-cara penyambungan dengan teknik las.

4.

Mengetahui aspek K3 dalam pengelasan.

II. TEORI
A. Sambungan (Joining)
Sambungan (joining) adalah suatu proses yang dibutuhkan untuk
merakit dua komponen/ lebih sehingga menjadi suatu produk yang
dapat berfungsi sesuai dengan peruntukannya.
Suatu

proses

penyambungan

umumnya

dilakukan

atas

pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut:


1.

Adanya produk yang mustahil untuk dibuat dari satu bagian saja

2.

Proses pembuatan lebih hemat bila dibuat secara terpisah lalu


dirakit.

3.

Untuk mempermudah proses pemeliharaan dan perbaikan selama


pemakaian.

4.

Fungsi produk akan lebih sesuai bila dibuat secara terpisah.

5.

Proses pengiriman lebih mudah dan murah, bila dilakukan secara


terpisah baru dirakit.

B. Pengelasan (Welding)
Teknik penyambungan logam dapat dilakukan secara mekanik
(menggunanan metoda pengikatan dengan mur maupun ulir) atau
dengan cara pengelasan. Saat ini, pengelasan merupakan cara
pnyambungan logam yang paling umum digunakan.
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen)
adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan
yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las
adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan

menggunakan

energi

panas.

Dalam

proses

penyambungan

ini

adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler


material).
Teknik pengelasan secara sederhana telah ditemukan dalam
rentang waktu antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik
dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju dengan
pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik penyambungan yang
mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis
pengelasan. Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi
las,

biasanya

pengelasan

hanya

digunakan

pada

sambungan-

sambungan dari reparasi yang kurang penting. Tapi setelah melalui


pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, maka
sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan
konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di
dunia.
Hasil las dikatakan baik apaila daerah lasan (weldmeent) yang
dihasilkan dapat memberikan kontinuitas yang komplit antara bagian
yang

disambung

dengan

setiap

bagian

sambungan

sehingga

sambungan dan logam induknya tidak menunjukan perbedaan yang


jelas. Oleh karena itu ada kondisi-kondisi yang harus dipenuhi dalam
proses pengelasan, antara lain:
1.

Adanya suplai energi.

2.

Harus bebas dari kontaminasi seperti oksida-oksida dan kotorankotoran lainnya.

3.

Proteksi terhadap atmosfir (oksidasi) yang baik.

4.

Metalurgi las yang terkontrol

C. Klasifikasi Cara-cara Pengelasan dan Pemotongan


Secara konvensional klasifikasi las dapat dibagi dua golongan, yaitu
klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan (sumber panas) dan
klasifikasi berdasarkan cara kerja.
Ditinjau berdasarkan sumber panasnya klasifikasi pengelasan dapat
dibedakan tiga:

1.

Las busur listrik


Pada busur listrik (arc welding) sambungan terjadi oleh panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan
elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai
mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga tterjadi
sambungan las.

2.

Las gas
Las gas reaksi kimia (Thermochemical welding) merupakan proses
pengelasan dimana panas yang digunakan untuk mencairkan
logamyang akan disambung berasal dari hasil reaksi kimia.

3.

Las resistansi listrik


Pengelasan tahanan listrik (resistance welding) merupakan proses
dimana panas yang dibutuhkan dihasilkan dengan menggunakan
tahanan listrik antara kedua objek yang akan disambung. Pada las
tahanan listrik, logam dalam bentukpelat yang akan disambung
permukkaannya ditekan satu sama lain dan pada saat yang sama
arus listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut menjadi panas
dan mencair karena adanya resistansi listrik.

4.

Pengelasan radiasi
Merupakan pengelasan yang menggunakan enersi radiasi sebagai
sumber panasnya.

5.

Pengelasan padat
Merupakan proses pengelasan tanpa adanya proses pencairan
pada bagian yang logam yang disambung.
Ditinjau berdasarkan cara kerjanya klasifikasi pengelasan dapat

dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :


1.

Pengelasan cair
Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan
dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik
atau sumber api gas yang terbakar.

2.

Pengelasan tekan
Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan
dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3.

Pematrian
Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan
disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai
titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

III. SKEMA ALAT


A. Mesin Las

Gambar 1. Mesin Las

Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan
menjadi :
1.

Pesawat Las Arus Bolak-Balik (AC)


Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan
dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel,
atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500
ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat
trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik
yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan
salah satu jenis pesawat las transformator AC.

2.

Pesawat Las Arus Searah (DC)


Pesawat

ini

dapat

berupa

pesawat

tranformator

rectifier,

pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat


pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh
motor listrik (motor generator).
3.

Pesawat Las AC-DC


Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolakbalik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak
kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah
maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya
tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel.

B. Alat-alat Bantu Las

1.

Kabel Las

Gambar 2. Kabel Las

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan


dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga
macam, yaitu :
a.

Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las


dengan elektroda.

b.

Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan


benda kerja.

c.

Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber


tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las.

2.

Pemegang Elektroda

Gambar 3. Pemegang Elektroda

Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang


elektroda. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang
dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit).
3.

Palu Las

Gambar 4. Palu Las

Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak


las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan
pada daerah las. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu
poembersihan terak, sebeb dapat memercikan pada mata.
4.

Sikat Kawat

Gambar 5. Sikat Kawat

Sikat kawat digunakan untuk :


a. Membersihkan benda kerja yang akan dilas,
b. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh
pukulan palu las
5.

Klem Massa

Gambar 6. Klem Massa

Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda


kerja. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga).
Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang dapat
menjepit benda kerja dengan baik. Tempat yang dijepit harus bersih
dari kotoran (karet, cat, minyak dan sebagainya).
6.

Penjepit

Gambar 7. Penjepit

Ini digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja


yang masih panas sehabis pengelaan.

7.

Elektroda

Gambar 8. Elektroda

Elektroda yang dipergunakan pada alas busur mempunyai


perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. Diantaranya
adalah elektroda berselaput. Pada elektroda ini pengelasan fluksi
pada kawat inti dapat dengan cara destruksi, semprot atau celup.
Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 sampai 7 mm dengan
panjang antara 350 sampai 450 mm.