Grupo 8 Sistema de Control de Gestión Caso Empresa Carbones Del Orinoco C.A

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo
Facultad de Ciencias Econmicas,

Administrativas y Contables
Escuela Profesional de Administracin
Curso:
Control Empresarial
Tema:
Caso prctico: Sistema de Control de Gestin
Docente:
RONCAL DIAZ, Cesar
Integrantes:
CONDOR GUAMURO, Frank Jos
CUMBIA CALDERON, Stuar
GRANADOS TORRES, Luis Alberto
ROJAS SANCHEZ, Jorge Luis
Ciclo:
IV
Lambayeque, 27 Julio del 2015
Contenido
I.
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA.......................................................4

1.1.
Resea Histrica..................................................................................... 4
1.2.
MISIN DE CARBONORCA.......................................................................7
1.3.
VISIN DE CARBONORCA........................................................................7
1.4.
OBJETIVOS DE LA EMPRESA....................................................................7
1.5.
POLTICA DE CALIDAD............................................................................ 8
1.6.
UBICACIN GEOGRFICA........................................................................8
1.7.
INSTALACIONES DE LA EMPRESA............................................................9
1.8.
DESCRIPCIN DE MATERIAS PRIMAS....................................................10
1.9.
DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE C.V.G. CARBONORCA. . .10
1.10.
2.
IDENTIFICACIN DEL REA DONDE SE REALIZ EL ESTUDIO............18
SITUACIN ACTUAL..................................................................................... 20
2.1. Objetivos y Organizacin de la Superintendencia de Planificacin y
Programacin de Mantenimiento...................................................................20
2.2. Identificacin de los Procesos Claves de la Superintendencia de
Planificacin y Programacin de Mantenimiento............................................21
2.3. Evaluacin Actual del Sistema de Control de Gestin en la
Superintendencia........................................................................................... 26
3.
SISTEMA DE CONTROL DE GESTIN...........................................................29

3.1.
Objetivo y Alcance................................................................................ 29
3.2.
Criterios de Diseo:.............................................................................. 30
3.3.
Componentes del Sistema:...................................................................30
Indicadores de Gestin:.............................................................................. 30
Tablero de Control:...................................................................................... 31
Formatos de Registro de Informacin:........................................................31
Formatos de Clculos:................................................................................. 31
Puntos de Informacin:............................................................................... 31
Punto de Control:........................................................................................ 31
3.4.
Fuente de Informacin para el Desarrollo de los Indicadores:..............31
Indicadores del Departamento....................................................................31

Indicadores de Eficacia............................................................................... 32
Indicadores de Calidad............................................................................... 32
Normalizacin de los Indicadores...............................................................33
Tablero de Control....................................................................................... 34
Sistema Integral de
Control
Caso aplicativo en la Empresa Carbones del Orinoco C.A., en el
Departamento
denominado:
Superintendencia
de
Planificacin
Programacin de Mantenimiento.
La Empresa Carbones Del Orinoco C.A., tiene como objetivo producir y
comercializar bloques de nodos cocidos, de alta calidad, para proveer a las
plantas reductoras de Aluminio, tanto para el mercado Nacional como
Internacional. Actualmente, en la Gerencia De Mantenimiento se encuentra
adscrito, un departamento denominado, Superintendencia de Planificacin de
Mantenimiento, encargado de solicitar, planificar, programar, ejecutar, supervisar y
controlar los trabajos de mantenimiento requerido, garantizando el buen
funcionamiento de los equipos y sistemas de la planta.
Esta rea desde hace varios aos viene presentando ciertas debilidades debido al
gran nmero de limitaciones internas existentes y a las actuales formas de
controlar la gestin, es decir las tcnicas utilizadas para el control de la gestin
resultan insuficientes para las necesidades de la Superintendencia, esta situacin
provoca la disminucin de la posibilidad de alcanzar el nivel ptimo de
productividad y rentabilidad deseada.
Con el pasar de los aos, se ha desencadenado una creciente complejidad en el
manejo de las organizaciones, esto se presenta por la iniciativa de las empresas
en adquirir Certificaciones de Calidad como se trata de la ISO 9000, lo que ha
obligado a C.V.G. CARBONORCA a crear nuevos mecanismos de control que
permitan tener la certeza que la gestin sea eficiente para la empresa y sus
divisiones, como es el caso de la Superintendencia de Planificacin y
Programacin de Mantenimiento, buscando optimizar la calidad en sus
operaciones.
Ante esta situacin se puede observar que, la Superintendencia de Planificacin y
Programacin de Mantenimiento de C.V.G. CARBONORCA, necesita de algn
instrumento que le permitan evaluar de manera permanente las posibles
desviaciones que se presentan dentro de su ncleo de operaciones, por ello es

indispensable disear y validar un Modelo De Control de Gestin, utilizando la
herramienta de Tablero de Control, para la administracin y seguimiento del
sistema de gestin.
La ejecucin de esta investigacin es muy importante, debido a que se trata de
una herramienta de gran apoyo para la obtencin de los resultados que, la
Superintendencia, quiera obtener en el futuro inmediato. De igual manera,
permitir comunicar las relaciones causa-efecto presentes en el proceso de
gestin, as como disponer de indicadores coherentes con los objetivos y
principales procesos, para luego mejorar el nivel de retroalimentacin,
perfeccionando las actividades que se realizan, de acuerdo a las brechas entre las
metas y los resultados reales observados.
El diseo y validacin de un Sistema de Control de Gestin se realizar en la
empresa Carbones del Orinoco C.A., especficamente en la Superintendencia de
Planificacin de Mantenimiento, adscrita a la Gerencia de Mantenimiento.
I.
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
I.1.
Resea Histrica
El desarrollo de la Industria del Aluminio y la creciente demanda local de nodos

cocidos, propuso la creacin de una planta de Carbn que estableci las bases
necesarias para consolidar lo que hoy se conoce como C.V.G. CARBONES DEL
ORINOCO C.A. (CARBONORCA). Dicha empresa naci mediante un convenio
firmado el 19 de Junio de 1987 entre la Corporacin Venezolana de Guayana
(C.V.G.), Venezolana de Aluminio (VENALUM), y Aluminios del Caron S.A.
(ALCASA), quedando registrada oficialmente el 6 de Noviembre de 1987, con un
capital social de cien millones de bolvares, un 45 por ciento aportado por
VENALUM, otro 45 por ciento por ALCASA Y un 10 por ciento por la C.V.G.
La empresa CARBONORCA fue creada con la misin de proveer a la industria
nacional del Aluminio Primario, de nodos de carbn en su oportunidad, calidad y
cantidad exigida por la demanda, permitiendo adems el ahorro de divisas y el
suministro seguro de uno de los componentes primordiales de la Industria
Nacional del Aluminio; producir, utilizar y comercializar coque calcinado junto con
el de electrodos de alta potencia para el sector siderrgico. Es importante sealar
que la creacin de C.V.G. CARBONORCA, se encuentra con un elemento muy
importante llamado Proyecto ACAY, el cual fue aprobado por PDVSA, dndose un
paso adelante en cuanto a la adquisicin de materia prima nacional, para la
elaboracin de los nodos (Coque de petrleo verde).
En la actualidad C.V.G. CARBONORCA, produce los requerimientos de sus
principales clientes C.V.G. ALCASA y C.V.G. VENALUM debido a que no se
consolidaron los megaproyectos que se instalaran en la zona. A fin de aumentar la
utilizacin de las instalaciones y el flujo de caja, se negoci con la empresa
VENCO un contrato de suministro de nodos para explotacin por cinco aos,
dando
prioridad
al
mercado
nacional
cumpliendo
completamente
oportunamente, tanto con los clientes nacionales como internacionales.

C.V.G. Carbones del Orinoco C.A. es una planta joven y altamente especializada
que se agiganta como un autntico soporte tecnolgico de la industria del
Aluminio. Posee proyectos especficos de inversin que le permitirn satisfacer las
crecientes necesidades de nodos de carbn.
CARBONORCA, es concebida como un autntico soporte de la industria del
Aluminio, es una planta diseada para operar con una tecnologa altamente
especializada, dando estricto cumplimiento a las disposiciones vigentes en materia
de proteccin ambiental, con un moderno sistema de control atmosfrico y una
planta de tratamiento de aguas negras capaz de garantizar el proceso productivo
sin degradar el ambiente. Las instalaciones existentes en C.V.G. CARBONORCA
son: Una (1) Planta de Molienda con una capacidad de ciento cuarenta mil
(140.000) toneladas por ao; la compaa tiene (3) hornos de coccin tipo cerrado,
donde los nodos son cocidos para mejorar sus propiedades mecnicas y de
conductividad elctrica, descrito de la siguiente manera: dos hornos Nave 1.1 /
Nave 2.1 de 48 secciones y un horno Nave 1.2 de 32 secciones, le confieren una
capacidad conjunta de 194.800 toneladas /ao de nodos cocidos. Almacn por
nodos verdes y cocidos; planta de tratamiento de humos (SISTEMA LURGI);
almacn general de suministros; planta de compresores; sub-estacin de Gas
Natural;
sub-estacin
Elctrica;
Planta
de
Suministro
de
Combustible,
Infraestructura vial interna. Toda la infraestructura de operaciones y servicios

permite soportar una produccin de 55.000 ton/ao de nodos cocidos.
Un mdulo de Molienda y Compactacin, con una capacidad instalada de 245.280
ton/ao. Dos hornos de coccin, con una capacidad instalada de 206.000 ton/ao
(uno con 80 secciones y el otro con solo 48 secciones terminadas). Dos Sistema
de Almacn y Manejo de nodos. Un rea Administrativa, una Infraestructura de
Proteccin Integral, el rea de Servicios Mdicos, la Infraestructura de
Operaciones y la Infraestructura de Servicios.
Dentro de este conglomerado industrial se presentan las empresas productoras de
Aluminio, metal ligero, producto de proceso de reduccin electroltica, cuya
produccin en su mayora est destinada a la exportacin. Estas empresas llevan
por nombres Aluminio del Caron S.A. (C.V.G. ALCASA) y Venezolana de Aluminio
(C.V.G. VENALUM), las cuales utilizan para su produccin nodos de carbn,
insumo que acta como electrodo positivo en la reaccin para la obtencin del
Aluminio.
Actualmente, existe una reestructuracin organizativa de C.V.G. Bajo el nombre de
Corporacin
de
Aluminio
de
Venezuela
S.A.
(CAVSA),
integrada
por
CARBONORCA, VENALUM, BAUXILUM, y ALCASA, fundada en 1988 con la

figura jurdica de tenedora de acciones, cuyo fin nico era concentrar las
empresas del sector aluminio para transferirla al sector privado, para vender las
empresas en bloque, con lo cual se pretende una cuantiosa inversin, a objeto de
poner en funcionamiento, paralelamente a la planta de carbn, una planta
reductora de Aluminio, con lo cual se convertir en una de las empresas ms
slidas y prsperas del conglomerado Guayans y de toda Sur Amrica.
A partir de enero de 2002 CAVSA dej de ser accionista de ALCASA, VENALUM,
CARBONORCA y BAUXILUM, que tena por objeto racionalizar la administracin
general de la empresa, ahora cada una de las empresas retoma, su autonoma
propia y seguir dependiendo de la Corporacin Venezolana De Guayana (C.V.G.)
como ente rector y supervisor del desarrollo de Guyana, directamente tal cual lo
haca antes de la creacin de la Corporacin Aluminio De Venezuela S.A.
(CAVSA).
I.2.
MISIN DE CARBONORCA
Producir y comercializar bloques de nodos cocidos en trminos de calidad,

rentabilidad u oportunidad, tanto para el mercado nacional como el de exportacin.
I.3.
VISIN DE CARBONORCA
"Ser una empresa lder en produccin de nodos de carbn con un mercado

global, explotando ventajas comparativas que permitan ofrecer su producto en
condiciones competitivas, rentables y de calidad, oportunidad y precio dentro del
mercado de la Ley de Privatizacin".
I.4.
OBJETIVOS DE LA EMPRESA
I.4.1. General:
Su objetivo principal es la produccin y comercializacin de nodos cocidos
para el sector aluminio y de electrodos de alta potencia para el sector
siderrgico. La produccin, utilizacin y comercializacin de Coque
calcinado tanto para el mercado nacional, as tambin como para la
explotacin.
I.4.2. Especficos:
Garantizar niveles de productividad, comparables con los estndares
internacionales.
Garantizar la calidad de los nodos conforme a lo acordado con los
clientes y las normas de calidad establecidas.

Lograr el mayor rendimiento del capital invertido.
Lograr el dominio tecnolgico y desarrollar tecnologa en el proceso
productivo de la empresa.
Proyectar a C.V.G. CARBONORCA como una empresa competitiva,
tanto en el mercado nacional como en el internacional.
I.5.
POLTICA DE CALIDAD
En C.V.G. CARBONORCA, nuestro compromiso es producir y comercializar de

manera rentable, nodos de carbn para plantas reductoras de aluminio,
satisfaciendo los requerimientos de nuestros clientes, mediante el mejoramiento
continuo de la eficacia del Sistema de Gestin de Calidad.
I.6.
UBICACIN GEOGRFICA
C.V.G. CARBONORCA, se encuentra ubicada en la ciudad de Puerto Ordaz,

estado Bolvar, Zona Industrial Matanzas, en una parcela de 23 hectreas en la
Avenida Norte-Sur 7 del Municipio Autnomo Caron. Norte: Fior de Venezuela;
Sur: Equipetrol C. A., Este: ALCASA, Oeste: Av. Nro. 57. (Ver Figura 1)
Figura 1. Ubicacin de C.V.G. CARBONORCA.
I.7.
INSTALACIONES DE LA EMPRESA
Las Instalaciones existentes en C.V.G. CARBONORCA son:

Una Planta de Molienda y Compactacin con una capacidad de 140.000
toneladas por ao.

Tres (3) hornos de coccin tipo cerrado donde los nodos son cocidos para
mejorar sus propiedades mecnicas y de conductividad elctrica, descritos
de la siguientes manera: dos hornos HC 1.1 / HC 2.1 de 48 secciones y un
horno HC 1.2 de 32 secciones, le confieren una capacidad conjunta de
194.800 toneladas / ao de nodos cocidos.

Un almacn para nodos verdes y cocidos.
Planta de Tratamiento de humos (Sistema LURGI).
Un almacn general de suministros.
Planta de Compresores.
Sub-Estacin de Gas Natural.
Sub-Estacin Elctrica.
Planta de suministros de combustible.

Infraestructura Vial.
rea Administrativa.
rea de Servicios Mdicos.
Infraestructura de Proteccin Integral.
Infraestructura de Operaciones.
Infraestructura de Servicios.
Toda la infraestructura de operaciones y servicios permite soportar una produccin
de 550.000 toneladas / ao de nodos cocidos.
I.8.
DESCRIPCIN DE MATERIAS PRIMAS
Coque de Petrleo Calcinado:

Est constituido principalmente por el elemento de carbono y pequeas
cantidades de los elementos silicio, hierro, manganeso, azufre, titanio, vanadio y
nquel. Todos estos elementos provienen del petrleo utilizado y su contenido en el
coque depende entonces de la calidad del petrleo.
Brea de Alquitrn:
La brea de alquitrn est formada por una mezcla de muchos compuestos
qumicos entre los cuales la mayora pertenecen a los aromticos y aromticos
polinucleares que se pueden clasificar como tres grupos de compuestos los de
bajo peso molecular.
Cabos:
nodos cocidos rechazados en Horno de Coccin y residuos de los nodos
retirados de las celdas de reduccin nodos cocidos que han sido rechazados por
defectos estructurales. Estos deben estar limpios y libres de residuos de bao
electroltico y hierro metlico. Luego son triturados y molidos.
Desechos Verdes:
nodos verdes rechazados en el proceso de fabricacin por mala compactacin,
exceso de alquitrn, segregacin, orificio, etc. Son sometidos tambin a trituracin
y molienda.
I.9.
DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE C.V.G. CARBONORCA
En el proceso de produccin del aluminio, los nodos constituyen uno de los

principales insumos despus de la almina y representan un componente en el
orden de 17% de los costos de produccin por cada tonelada de aluminio primario
producido en las empresas reductoras del Aluminio. El proceso productivo que se
aplica en CARBONORCA consiste en dos etapas realizadas en reas diferentes
mencionadas a continuacin:
Planta de Molienda y Compactacin, donde se producen los nodos verdes.
Hornos de Coccin, produce el nodo cocido.
En lneas generales el proceso fundamental de C.V.G. CARBONORCA es fabricar
y vender nodos los cuales produce siguiendo un escrupuloso proceso que inicia
en el Subsistema de Molienda y Compactacin y luego contina en el Subsistema
de Hornos de Coccin, como se muestra a continuacin esquemticamente en la
Figura 2:
Figura 2. Proceso Tecnolgico de la Fabricacin de Bloques Andicos.
La Planta de Molienda y Compactacin de C. V. G. CARBONORCA se

encuentran localizada en la parte norte de la parcela y es la encargada de
procesar la materia prima necesaria para la fabricacin de nodos verdes. Para
dicha elaboracin, se utiliza la siguiente materia prima: coque de petrleo
calcinado, el alquitrn de carbn, as como los restos de nodos utilizados, las
cuales una vez concluida su vida til son reciclados. A estos restos de nodos se
les denomina "cabos".
El coque de petrleo calcinado y los "cabos" pulverizados, son reducidos a la
granulometra adecuada y precalentados a unos 120 C. Por vas diferentes y
paralelas, ambos componentes son sometidos a procesos de transporte,
trituracin, pesaje y almacenamiento; este almacenamiento se realiza en tolvas o
tanques para su inmediata utilizacin en el nodo.
El alquitrn por su parte, es recibido de manera slida y despus de ser triturado,
es fundido a 180 C. Se aade como un aglutinante de la mezcla, a su vez
representando a un 15% de la misma; posterior al sistema de fusin, es
almacenado en forma lquida en otra tolva.
La materia prima una vez almacenada en los silos y tolvas correspondientes, es
transportada, clasificada, triturada, fundida y dosificada respectivamente, segn la
fraccin (gruesa, medio, fino y sper fino) requerida, acorde con la curva
granulomtrica de cada fraccin exigida por el proceso de Molienda y
Compactacin, luego el material es transportado hacia el precalentador con la
finalidad que ste sea calentado hasta un rango de temperatura entre (120-130)(C
para reducir la humedad a un porcentaje menor a 0,1% y expandir los poros del
agregado seco a fin de facilitar la penetracin de la brea de alquitrn.
Posteriormente el agregado seco (coque de petrleo calcinado y cabos), desechos
verdes y el agregado lquido (brea de alquitrn), son alimentados separadamente
a la mezcladora continua, la cual se encarga de unir y combinar los materiales
secos y la Brea de Alquitrn, mediante la accin de rotacin de 65 r.p.m. mximo y
traslacin de 160 mm del tornillo de amasado, que garantiza la homogeneidad de
la pasta andica. Luego ser transportada hasta el almacenamiento K-005 y
posteriormente a la tolva de transferencia, la cual, permite el pesaje requerido,
pasando posteriormente la pasta andica, a ser descargada en los moldes de la
vibro-compactadora para la formacin del nodo verde. Finalizando el proceso de
Molienda y Compactacin, los nodos pasan por la piscina para reducir su

temperatura y luego depositarlos en el almacn de nodos verdes. La capacidad
de la planta es 140.000 toneladas / ao.
La Planta de Molienda y Compactacin se encuentra estructurada por cadenas de
funcionamiento que simplifican el proceso productivo en varias etapas:
CADENA "A":
Recepcin y almacenamiento de Coque: Su funcin es transportar el coque de
petrleo calcinado desde el patio de recepcin hasta el silo de almacenamiento.
CADENA "B":
Transporte, trituracin y almacenamiento de cabo: Es la encargada del
procesamiento de cabos.
CADENA "C":
Transporte, clasificacin y trituracin de coque: Se encarga de clasificar el coque
de petrleo calcinado en las diferentes fracciones de agregado seco (Gruesa,
Media y Fina).
CADENA "D":
Transporte, clasificacin y trituracin de cabo: Clasifica el cabo en las diferentes
fracciones (Sobremedida, Gruesa, Media y Fina) requerida por la planta.
CADENA "E":
Procesamiento de material medio y fino: Esta cadena efecta el proceso de
molienda fina, la cual se encarga de reducir el material hasta dimensiones
CADENA "F":
Recepcin y Procesamiento del alquitrn: Esta cadena es la encargada del
procesamiento del alquitrn slido.
CADENA "G":
Proceso de fusin del alquitrn: Esta cadena realiza el proceso de fusin de
alquitrn slido.
CADENA "H":
Sistemas de transferencia de calor: Esta cadena produce la energa trmica
necesaria para la planta de produccin de pasta andica y la planta de
licuefaccin de alquitrn, por medio del termofluido Therminol 66, el cual circula
por un sistema cerrado.
CADENA "J":
Sistema de dosificacin, precalentamiento y mezclado de la materia prima: La
cadena J es la encargada de efectuar la dosificacin de la materia prima, tambin
la de realizar el precalentamiento y luego la mezcla para as obtener la pasta
verde.
CADENA "K":
Obtencin del nodo verde: La cadena K es la encarga de la formacin de los
nodos.
CADENA "R":
Sistema de transporte, enfriamiento y precalentamiento de nodos: Esta cadena
est destinada a transportar a partir de las vibro-compactadoras K-030 y K-035,
que por medio de un mecanismo de empuje deposita el nodo en un carro
(balancela doble).
CADENA "M":
Sistema de succin de polvillo: La cadena M es la encargada de recolectar los
polvos que se producen en el proceso.
CADENA "N":
Sistema de limpieza de la planta: Esta cadena se utiliza para la limpieza general
de la planta.
Estas cadenas en conjunto conforman el ciclo del proceso productivo, algunas de
ellas son crticas y otras que no lo son, se les confiere esta condicin ya que si
una de estas cadenas se detiene, tambin se detiene el proceso productivo de
nodos verdes.
En La Planta de Hornos de Coccin se da el proceso de Coccin de los nodos
verdes provenientes de la Planta Molienda y Compactacin, aqu los nodos son
sometidos a un tratamiento trmico, con la finalidad de proporcionarle las
propiedades fsico-qumicas, tales como: conductividad elctrica, densidad,
resistencia mecnica, baja reactividad al aire y con una configuracin homognea,
que permitirn convertirlos en electrodos positivos, aptos para ser usados en las
celdas reductoras de Aluminio primario.
Un ciclo de coccin determina el tiempo de permanencia en una seccin en cada
una de las etapas de precalentamiento, fuego directo y enfriamiento. En el horno
de coccin puede trabajar desde el ciclo de 28 horas hasta el ciclo de 48 horas
Componentes del Proceso de Coccin
Naves de Coccin
Nave 1: conformada por un (1) horno de 48 secciones (3 fuegos)
Nave 2: conformada por dos (2) hornos uno (1) de 32 secciones (2 fuegos) y uno
(1) de 48 secciones (tres fuegos).
Insumos de un Fuego:
Coque Metalrgico, Fibra Cermica, Papel de Empaque, Gas Natural.
Accesorios y Componentes de un Fuego:
Cubiertas mviles, Rampa de quemadores (puentes quemadores), Ventiladores de

Transferencia (manifold), Ventiladores de Tiro Inducido.
I.10.
NIVELES JERRQUICOS
En C.V.G. CARBONORCA, se presentan un conjunto de niveles jerrquicos las

cuales se pueden visualizar de la siguiente forma:
Presidencia:
En este nivel, se toman las decisiones de la empresa, se ejerce la representacin
legal y se establecen las polticas y lineamientos generales a ser cumplidos por las
dems unidades que conforman la estructura organizativa.
Consultora Jurdica:
Se encarga de asesorar y asistir previa y oportunamente, en "materia legal", a la
Junta Directiva, Presidencia y todas las instancias organizativas de la empresa
fortaleciendo y ejecutando las acciones pertinentes para lograr los objetivos de la
compaa dentro del marco de la legalidad.
Contralora Interna:
Evala la actividad financiera operativa, de sistema y administrativa de la empresa
fin de garantizar el efectivo cumplimiento de las polticas, normas y procedimientos
de la empresa, as como velar por la aplicacin de las normas de control
establecidas por la Contralora General de la Repblica.
Planificacin Corporativa:
Se encarga de lograr que la formulacin y el control del plan corporativo sean
elementos que constituyen a la rentabilidad del negocio y su posicionamiento
estratgico.
Gerencia de Finanzas:
Garantiza que los asuntos econmicos, financieros y contables de C.V.G.
CARBONORCA, se ejecuten dentro de las mejores condiciones para orientar
hacia la maximizacin de su rentabilidad.
Gerencia de Mantenimiento:
Se encarga de garantizar la continuidad de las operaciones de la empresa
mediante el mantenimiento y control de los equipos, sistemas e instalaciones, para
garantizar su disponibilidad en condiciones ptimas de eficiencia y operatividad,
en concordancia con los parmetros de produccin.
Gerencia de Logstica:
Logra que los requerimientos en materia y suministros sean atendidos y
ejecutados dentro de los parmetros ptimos de calidad, oportunidad y costos.
Gerencia de Produccin:
Garantiza que los compromisos de produccin se cumplan dentro de los
parmetros ptimos de oportunidad, calidad y costos para la mxima rentabilidad
posible.
Gerencia Tcnica:
Garantiza que la empresa funcione en las mejores condiciones operativas posibles
para lograr resultados con calidad, oportunidad y rentabilidad.
Gerencia de Personal:
Vela por el bienestar y el desarrollo integral del recurso humano.
Prevencin de Riesgos:
Trata de controlar con eficiencia y efectividad los riesgos industriales inherentes al
proceso de produccin, en trminos de prevencin, minimizacin y correccin de
los mismos, en sintona con la preservacin de la salud del recurso humano y la
del medio ambiente.
Gerencia de Sistemas:
Debe atender, desarrollar y mantener con calidad, oportunidad y costo competitivo
el servicio informtico y de tecnologa de informacin, requerido por el negocio
para apoyar en el logro de un sostenido posicionamiento estratgico de la
empresa.
A continuacin se puede apreciar esquemticamente la Estructura Organizativa de
la empresa en la figura 3:
Figura 3. Organigrama de C.V.G CARBONORCA
1.10. IDENTIFICACIN DEL REA DONDE SE REALIZ EL ESTUDIO.
El rea donde se llev a cabo la Investigacin es la Superintendencia de

Planificacin de Mantenimiento, adscrita a la Gerencia de Mantenimiento. Esta
Superintendencia debe cumplir con las siguientes funciones:
Establecer en coordinacin con la Gerencia de Produccin los planes y
programas de mantenimiento preventivo, programado y de rutina de los
equipos y sistemas operativos.

Establecer mecanismos y sistemas para la identificacin de los equipos e
instalaciones de planta a fin de mantener registros actualizados sobre su
funcionamiento y efectuar un seguimiento del mantenimiento realizado a los
mismos.
Optimizar el uso racional de los recursos humanos y materiales requeridos
para el cumplimiento de los programas de mantenimiento.

Administrar los contactos para la ejecucin de los mantenimientos
preventivos, programados y de rutina.

Recibir las solicitudes de trabajo emitidas para las unidades usuarias,
analizarlas y programar su ejecucin para que se realice el trabajo de
mantenimiento solicitado.
Recopilar y mantener registros de los trabajos realizados por el personal de
mantenimiento y sobre el comportamiento de los equipos.

Manejar y controlar el funcionamiento del sistema de informacin de la
Gerencia de Mantenimiento.
Generar, mediante el sistema de informacin de mantenimiento los reportes
de fallas de los equipos en general, los informes de la gestin de
mantenimiento.
Analizar el comportamiento y tendencias en fallas e irregularidades de los
equipos e informar a las reas respectivas, a fin de que se tomen las
medidas para evitar bajar la productividad o paradas no programadas.

Detectar posibilidades de mejoras en los equipos y sistemas y recomendar
el estudio y desarrollo de proyectos en esta rea.
Actualizar el listado de repuestos y materiales requeridos para el

mantenimiento preventivo y recomendar al Departamento de Almacn
generar los niveles de existencias (mx. y min.).

Velar por el cumplimiento de los programas de mantenimiento y realizar
reprogramaciones cuando sea necesario.

Velar porque los equipos e instalaciones de la planta permanezcan
identificados.
Definir y establecer criterios para optimizar y evaluar la gestin de
mantenimiento.
2.
SITUACIN ACTUAL
El estudio de la situacin actual toma en cuenta los aspectos referentes al Diseo

del Sistema de Indicadores de Gestin en la Superintendencia de Planificacin y
Programacin de Mantenimiento, entre estos aspectos se consideraron los
siguientes:
2.1.
Objetivos y Organizacin de la Superintendencia de Planificacin y

Programacin de Mantenimiento
La Superintendencia de Planificacin y Programacin de Mantenimiento, de

Carbones del Orinoco C.A. (CARBONORCA), debe garantizar la operatividad de
los equipos y sistemas, mediante el establecimiento de planes y programas de
mantenimiento preventivo, programado y de rutina bajo estrictos criterios de
racionalizacin de los costos y los recursos utilizados.
En la actualidad la Superintendencia de Planificacin y Programacin de
Mantenimiento, se encuentra organizada de la siguiente manera: (Ver Figura 5)
Figura 5: Organigrama De La Superintendencia de Planificacin y Programacin

de Mantenimiento.
Donde se encuentra 1 superintendente, 4 planificadores, 3 programadores y 1
distribuidor industrial. Las descripciones de cargo de cada uno de los puestos
nombrados anteriormente, se pueden observar en el Anexo A. En algunos casos,
el personal debe realizar actividades adicionales a las descripciones de cargo.
Ejemplo de esto, es el caso del Planificador, el cual en algunas oportunidades
debe buscar repuestos forneos, as como emitir reservas de materiales a otros
departamentos en cuanto a dotaciones personales o reservas que no entran en los
trabajos de mantenimiento, etc. Igualmente, es importante mencionar el caso del
programador, este debe realizar la bsqueda de repuestos que no han sido
planificados, como es el caso de las emergencias, adems de planificar
mantenimientos correctivos, etc. En estos ejemplos se expone claramente, que en
algunos ocasiones el personal de la Superintendencia debe efectuar actividades
adicionales a sus descripciones de Cargo, por lo que se hace necesario establecer
un sistema encargado de controlar la gestin que realizan las personas en la
unidad.
2.2.
Identificacin de los Procesos Claves de la Superintendencia de

Planificacin y Programacin de Mantenimiento
Es necesario identificar los procesos claves de la Superintendencia de

Planificacin y Programacin de Mantenimiento, porque un Sistema de Control de
Gestin no acta sobre todos los procesos internos de la Unidad, sino por el
contrario se enfoca en aquellos procesos lo suficientemente importantes en el
desempeo eficaz del sistema a controlar. Todos los procesos realizados por la
superintendencia se presentan detalladamente en las normas y procedimientos de
"Planificacin y Ejecucin de Mantenimiento" de la empresa, mostrado en el Anexo
B.
Actualmente, en la Superintendencia de Planificacin y Programacin de
Mantenimiento, el proceso central consiste en recibir todas las solicitudes de
trabajo emitidas por cualquier unidad perteneciente a la empresa que requiera
realizar algn trabajo de mantenimiento (preventivo, correctivo, servicios u otros).
Estas solicitudes son planificadas y programadas, a travs de un software
conocido como Sistema Integral de Mantenimiento Industrial (SIMI), el cual se
encuentra compuesto por 4 mdulos: Ordenes de Trabajo, Gestin de
Mantenimiento, Historial de Mantenimiento y Catlogo. En el mdulo rdenes de
Trabajo es donde se llevan a cabo todas las actividades de planificacin y
programacin de mantenimiento de la planta, realizadas en la Superintendencia.
En la actualidad, este sistema se encuentra obsoleto, es decir, no cumple con las
condiciones
tecnolgicas
necesarias,
para
realizar
las
actividades
satisfactoriamente. Adems, no cuenta con todos los mdulos activos, los cuales
podran ser utilizados para mejorar o controlar la gestin de la superintendencia,
como es el caso del mdulo Gestin de Mantenimiento, el cual no se encuentra
completamente activo. Estas deficiencias en el sistema, afectan en gran magnitud
la gestin de la Superintendencia, debido a que este programa es la base de los
procesos claves de la unidad, no cuenta con los requisitos necesarios para llevar a
cabo las labores fundamentales de una manera eficaz y eficiente.
El proceso de la Superintendencia de Planificacin y Programacin de
Mantenimiento se inicia con la recepcin de las Solicitudes de Trabajo, donde se
toma en cuenta, si el trabajo solicitado es para incluirlo en programa anual o no.
Usualmente, en el momento de recibir las solicitudes de trabajo, no se tiene un
control centralizado de estas, no se conoce el nmero exacto de solicitudes
recibidas, debido a que la recepcin se encuentra distribuida en las diferentes
reas, como Molienda y Compactacin, Hornos de Coccin y Talleres y Servicios.
Cuando el trabajo solicitado no es para incluir en la Programacin Anual de
Mantenimiento, es decir un trabajo adicional, el responsable del equipo o de
cualquier instalacin que requiere mantenimiento (Produccin/Mantenimiento),

debe llenar un formulario de "Solicitud De Trabajo" (Original y Copia) y entregar en
la Superintendencia de Planificacin y Programacin de Mantenimiento, donde
son recibidas, se firman, se registra fecha y hora y se devuelve la Copia al emisor,
para su control. Seguidamente, se registran los datos de la misma en el sistema,
generando as la Orden de Trabajo. Por el contrario el trabajo solicitado que es
para incluir en la Programacin Anual de Mantenimiento, la Superintendencia
recibe dicha solicitud y la firma en seal de recibido. En algunas oportunidades
estos procedimientos no se realizan adecuadamente, debido a que las solicitudes
se realizan de una manera informal, sin que sea necesaria la entrega de la
Solicitud de Trabajo a la Superintendencia.
Luego se procede a la Planificacin de los Trabajos de Mantenimiento, esta
actividad es realizada por el Planificador de Mantenimiento, ubicado en la
Superintendencia de Planificacin y Programacin de Mantenimiento. Para
efectuar dicha actividad es necesario que el planificador identifique si el trabajo
solicitado es para incluir o no en el Plan de Mantenimiento Preventivo.
Si se trata de la planificacin de un trabajo solicitado que no es para incluirlo en el
Plan de Mantenimiento Preventivo, primeramente el planificador debe asegurarse
que existan los Cdigos de Trabajo que apliquen al Mantenimiento solicitado, si no
existen, debe proceder a la creacin del cdigo requerido, describindose
secuencialmente, en el formulario "Hoja Creacin Cdigos de Trabajo", las
actividades de trabajo y los recursos utilizados para su ejecucin, se obtiene la
firma de aprobacin y se registra en el sistema, originndose as el Cdigo de
Trabajo. Posteriormente, los Cdigos de Trabajo que apliquen al requerimiento se
deben identificar en el sistema y se asocia a la Orden de Trabajo respectiva.
Cuando el trabajo solicitado requiere de actividades de Taller para su completa
ejecucin el Planificador responsable prepara la Solicitud de Trabajo respectiva y
la tramita ante el Programador de Talleres y Servicios. Despus se registran en el
sistema la duracin estimada del trabajo, nmero de Solicitud de Trabajo de Taller
(cuando sea el caso), y el nmero de ficha del planificador responsable.
Para planificar los trabajos de mantenimiento a incluir en el Plan de Mantenimiento
Preventivo, el planificador recibe la Solicitud de Mantenimiento Preventivo Anual
por Equipo, lo revisa y verifica en el sistema la existencia de Cdigos de Trabajo

asociados al equipo y que aplique al trabajo solicitado, cuando no existan los
cdigos, se procede a la creacin del mismo, como se explic anteriormente.
Luego se asocia los cdigos de trabajos, se estima la duracin del trabajo
requerido y se registran los datos de la "Solicitud de Mantenimiento Preventivo
Anual por Equipo" en el sistema. Seguidamente, se obtiene del sistema los
Reportes, Programas de Mantenimiento Preventivo Anual y Plan de Mantenimiento
Preventivo, correspondiente. Inmediatamente se adquiere la aprobacin de ambos
documentos, es decir, los Gerentes de Mantenimiento y de Produccin, autorizan
la planificacin del Mantenimiento preventivo Anual por Equipo. Luego, se
registran en el sistema la duracin estimada de ejecucin de la orden de Trabajo y
el nmero de ficha de Planificador responsable, a fin de completar la planificacin.
Cuando se requiera controlar y adquirir recursos extraordinarios o rutinarios, para
la ejecucin del trabajo planificado, ya sea fuera del Plan de Mantenimiento
Preventivo o incluido en l, es importante mencionar que el planificador debe
realizar la procura de todos los recursos necesarios para la ejecucin de los
trabajos de mantenimiento, obtenindolos por stock de almacn o por proveedores
directos (Solicitudes de Pedido), en algunas oportunidades cuando se hace la
procura se originan demoras e incomodidades en la gestin del planificador debido
a que los recursos no se encuentran en el stock de Almacn y se debe realizar por
cargo directo, elaborando cajas chicas o autorizaciones de pago, de acuerdo a los
costos o prioridad de los mismos. En la actualidad, las solicitudes de pedido
emitidas no son registradas de la manera ms adecuada, es decir no hay un
control efectivo en la emisin de las solicitudes de pedido.
Despus de realizada la planificacin se procede a la Programacin de los
Trabajos de Mantenimiento, esta actividad es efectuada por el Programador de
Mantenimiento de la Superintendencia. Luego es necesario consultar en el
sistema las rdenes de Trabajo planificadas, para despus asignar las cuadrillas,
registrarlas en el sistema y obtener el reporte de Programa Semanal de
Mantenimiento (Preliminar). Seguidamente, en reunin con los Superintendentes
de Mantenimiento, Coordinadores y Especialistas, Personal de Produccin y
responsables de equipos o instalaciones, revisan el Programa Semanal de
Mantenimiento (Preliminar) y se adquiere la conformacin de los asistentes, para

luego registrar en el sistema los ajustes del programa preliminar, cuando sea el
caso. Estas reuniones se deben realizar los jueves de cada semana, pero en
algunas ocasiones no se efectan, debido a inconvenientes presentados por el
personal asistente, el programador o por paradas de plantas. Posteriormente,
corresponde preparar a travs del sistema de Almacn, conocido como SAP/R3,
las reservas de materiales y repuestos requeridos, para ejecutar las rdenes de
Trabajo respectivas, se entregan al Distribuidor Industrial, el cual retira el material
del Almacn o fuera de planta, para luego adjudicrselos al ejecutor. En algunas
oportunidades cuando se generan los pedidos de materiales se presentan ciertas
desviaciones en la adquisicin, distribucin y adjudicacin del material. En el
momento de generar los pedidos se desconoce la cantidad exacta de material que
se necesita para realizar un determinado trabajo de mantenimiento; as como el
exceso de reservas producidas y el algunos casos es necesario comprar
materiales forneos, porque se tratan de repuestos extraordinarios o sencillamente
no se encuentran en stock de almacn. Otro inconveniente que se presenta y
afecta la gestin de la Superintendencia es la demora en la entrega de materiales,
por parte de los proveedores, ya sea Almacn, Compra o Proveedores Directos.
Adems el vehculo automotriz utilizado para la distribucin de los repuestos no se
encuentra en buenas condiciones, producindose as ms demoras y descontrol
en la gestin de la superintendencia.
Despus se obtiene del sistema, los reportes: Programa Semanal de
Mantenimiento y rdenes de Trabajo respectivas. Y los das viernes de cada
semana se entrega a la unidad organizativa (Superintendentes de Mantenimiento,
Coordinadores y especialistas, personal de produccin y responsables de equipos
o instalaciones) y responsable de la ejecucin de los trabajos, el Programa
Semanal de Mantenimiento y las ODT respectivas, as como los repuestos
necesarios para la ejecucin de los trabajos de mantenimiento. Cabe destacar que
muchas oportunidades, los Programas Semanales de Mantenimiento, las ODT
respectivas y los repuestos no se entregan, de manera oportuna, a la unidad
organizativa y responsables de la ejecucin de los trabajos.
Cuando se realiza la Ejecucin, Supervisin Y Control De Los Trabajos De

Mantenimiento,
se
toma
en
cuenta
si
son Trabajos
Programados o No
Programados. En el primer caso, la superintendencia revisa la informacin

reflejada en la Orden de Trabajo y Reporte Diario de Mantenimiento, y registra los
datos relacionados en el Sistema a fin de efectuar el cierre de la orden. Para el
caso de los Trabajos No Programados, la superintendencia recibe la Solicitud de
Trabajo, la revisa, registra informacin en el sistema como Trabajo de Emergencia
y realiza el cierre de la Orden que se genera. Es importante mencionar que, esta
actividad produce demoras o exceso de trabajo para el personal de la
Superintendencia.
Igualmente, la Superintendencia se encarga de planificar y programar las paradas
de planta. Anualmente se deben realizar un nmero determinado de paradas de
planta, de acuerdo al cronograma de paradas. Actualmente, este cronograma no
se est tomando en cuenta por rdenes de la direccin de la empresa, por tal
motivo, en el momento que se deba generar una parada se planificar, ya sea en un
intervalo de tiempo muy reducido. En algunas oportunidades, estas no son
planificadas en forma correcta, ya sea por la problemtica planteada anteriormente
o por impericia del personal. Este descontrol en las paradas origina inestabilidad
en las actividades que realiza la superintendencia.
Para la realizacin de todas las actividades nombradas anteriormente, es
necesario que cada persona disponga de un conjunto de recursos, en la
actualidad existe cierto inconveniente, debido a la falta de ellos, como son
computadoras, mobiliario y vehculo automotriz en perfecto estado, lo cual genera
un descontrol en la gestin de la unidad.
2.3.
Evaluacin Actual del Sistema de Control de Gestin en la

Superintendencia.
En las secciones anteriores, se nombraron un conjunto de debilidades, debido al

gran nmero de dificultades internas que se presentan y a las actuales formas de
controlar la gestin, es decir, las tcnicas utilizadas para el control de la gestin
resultan intiles para las necesidades de la Superintendencia de Planificacin y
Programacin de Mantenimiento, ante esta situacin se puede observar que no
cuenta con un sistema que mida y evalu la gestin de sta. Tambin se observa
la ausencia de un sistema de indicadores que se encarguen de controlar el grado

de desempeo de diferentes objetivos, a fin de mejorar las deficiencias que se
generan en el proceso de planificacin u programacin de las actividades de
mantenimiento. De igual manera, se descubre la inexistencia de una herramienta
vlida para la administracin, seguimiento y evaluacin de manera permanente las
posibles desviaciones que se presentan dentro de su ncleo de operaciones, por
ello es indispensable disear y validar un Modelo De Control de Gestin y se
necesita de algn instrumento utilizado para optimizar la gestin de la unidad,
mediante una herramienta conocida como Tablero de Control.
A continuacin se presenta el diagrama Causa-Efecto de la problemtica
expuesta: (ver figura 6)
Figura 6. Diagrama Causa-Efecto de la Superintendencia de Planificacin y

Programacin de Mantenimiento
En el diagrama Causa-Efecto, mostrado anteriormente, se presenta
la
problemtica de la Superintendencia de Planificacin y Programacin de

Mantenimiento, la cual corresponde a la Inexistencia de Sistema de Control de
Gestin en la misma. En donde las posibles causas de dicho problema radican en
3 aspectos: Mano de Obra, Maquinaria y Mtodos.
Al hacer un anlisis ms exhaustivo de cada uno de estos se obtiene que, para el
caso de la Mano de Obra, la falta de personal para realizar algunas actividades de
la unidad, como es el caso del Transcriptor el cual no se encuentra como un
personal fijo de la empresa, descuido del trabajador en el momento de realizar sus
labores y desconocimiento de alguna labor por parte del personal. Estas pueden
ser las subcausas de la problemtica planteada.
Por otro lado, la Maquinaria que estos utilizan para realizar su trabajo, como son:
SIMI (Sistema Integral de Mantenimiento Industrial) el cual es un programa
utilizado para realizar las actividades de la superintendencia, como son planificar y
programar las tareas de mantenimiento, se encuentra obsoleto y algunos de sus
mdulos no estn completamente activos; el vehculo automotriz utilizado para el
transporte y distribucin de los materiales, resulta insuficiente para el trabajo que
se realiza en la unidad; al igual que las computadoras, que se hallan limitadas
para la cantidad de personas que all labora. De igual manera, estas
circunstancias pueden ser el origen del inconveniente presentado.
Por ltimo, los Mtodos utilizados para realizar las actividades en la
superintendencia, pueden ser el motivo ms resaltantes para originar dicho
problema, donde en algunas oportunidades el personal debe realizar actividades
adicionales que no se precisan en su descripcin de Cargo; De igual forma existe
cierto descontrol en la recepcin de las Solicitudes de Trabajo, porque no existe un
personal encargado de tal actividad; el procedimiento es transgredido, en algunos
casos las actividades no se realizan, de acuerdo al manual de Normas y
Procedimientos de la unidad; as mismo las reuniones de Programacin, en ciertas
ocasiones, no se ejecutan, por indisponibilidad de los asistentes o por paradas de
planta; en algunos casos la planificacin y programacin de los trabajos de
mantenimiento son deficientes; los repuestos son adjudicados inoportunamente a
la unidad organizativa o al personal responsable de la ejecucin de los trabajos,
en ciertas oportunidades.
3. SISTEMA DE CONTROL DE GESTIN

Ante la problemtica expuesta se propuso disear y validar un Modelo De Control
de Gestin, utilizando la herramienta de Tablero de Control, para la administracin
y seguimiento del sistema de gestin en la Superintendencia de Planificacin y
Programacin de Mantenimiento de Carbones del Orinoco C.A.
3.1.
Objetivo y Alcance.
El propsito de la implantacin de un Sistema de Control de Gestin en la

Superintendencia de Planificacin y Programacin de Mantenimiento es
proporcionar una herramienta para optimizar la gestin, tomando en cuenta la
calidad requerida por los usuarios, a travs de indicadores de gestin que
expresen las principales funciones de la Superintendencia, la cual le proporcionar
un mayor control de las variables o factores ms importantes que intervienen en
los procesos, tomando en cuenta lo que est ocurriendo en los mismos, as como
tomar decisiones cuando las variables se salgan de los lmites establecidos,
evaluando las consecuencias en el menor tiempo posible, definiendo cambios y/o
mejoras que favorezcan a las labores de la Superintendencia.
El alcance de este trabajo de investigacin contiene: En primer lugar, el desarrollo
del Tablero de Control en la Superintendencia, el cual corresponde al instrumento
utilizado para obtener los objetivos planteados anteriormente. En este Tablero se
tomaran en cuenta todos los indicadores que puedan afectar a la gestin de la
unidad, entre estos se encuentra el Cumplimiento de las Solicitudes de Trabajo, el
cual es uno de los indicadores que evala la eficacia del principal objetivo de la
Superintendencia, que se refiere a la planificacin y programacin de los trabajos
de mantenimiento. Con la existencia de este indicador en el Tablero, se logr
estimar la eficacia del sistema, para luego emplear esta misma metodologa a los
indicadores restantes que se encuentran en el Tablero de Control.
3.2.
Criterios de Diseo:
Entre los criterios de diseo que se tomaron en cuenta se encuentran los

siguientes:
Los Indicadores de gestin que fueron determinados sern la base del
sistema realizado para la Superintendencia.

Todo el personal de la unidad debe involucrarse con el sistema, desde la
concepcin hasta el manejo del mismo.

El sistema estar constituido en un Tablero de Control, donde se presentar
para cada indicador un valor anterior, actual y meta.
La informacin utilizada para los indicadores debe ser confiable, objetiva,
de fcil acceso y manejo.

Permite determinar los factores o variables que pueden afectar la gestin
de la unidad.
Proporciona la evaluacin peridica del comportamiento de la gestin.
Para el montaje del sistema se utilizar un software existente (Microsoft
Office Excel) el cual implica bajo costo de instalacin.
3.3.
Componentes del Sistema:
El Sistema de Control de Gestin est compuesto principalmente por los

siguientes elementos:
Indicadores de Gestin:
Es un indicio expresado numricamente en forma de concepto, sobre el grado

de eficiencia o eficacia de las operaciones de una dependencia como es el
caso
de
la
Superintendencia
de
Planificacin
Programacin
de
Mantenimiento. Adems, que permiten tomar decisiones acertadas y

oportunas, adoptar las medidas correctivas que correspondan y controlar la
evolucin en el tiempo de las principales variables y procesos.
Tablero de Control:
Es un mtodo de obtencin de la informacin que se genera en los sistemas

control de gestin. Permite observar la informacin de los indicadores del sistema
de gestin, en donde se presenta un valor y un color determinado, que indican la
situacin del mismo, es decir, si se encuentra Verde significa que se halla Bajo
Control, si esta Amarillo se nota Fuera de Control, No Critico; y si el color es Rojo
dice que se encuentra Fuera de Control, Critico. Este Tablero, permite una
visualizacin ms directa y clara de la informacin obtenida por el indicador de
gestin.
Formatos de Registro de Informacin:
En estos se presenta la informacin de los indicadores con mayor detalle, debido a

que son los formatos donde se registra la informacin necesaria para efectuar los
clculos de cada indicador, en el cual se presenta la informacin de forma
especfica, como por ejemplo: Fecha de Recepcin de las S/T, Numero de

Solicitud, Tipo, rea donde se gener, responsable de la Solicitud, etc.
Formatos de Clculos:
Corresponden a todas aquellas hojas de Excel, que llevan a cabo los clculos para
as obtener los valores de un indicador determinado.
Puntos de Informacin:
Expresa la informacin del indicador, ms detallada que en el Tablero de Control,

con su respectivo valor y color que sealan su status.
Punto de Control:
Representa la informacin de cada indicador de manera grfica, donde se puede

observar la evolucin a travs del tiempo de un indicador determinado, causa(s)
de la desviacin, impacto de dicha desviacin, correctivos o medidas a tomar para
mejorar o mantener la desviacin.
3.4.
Fuente de Informacin para el Desarrollo de los Indicadores:
Indicadores del Departamento
En el momento de determinar los indicadores de gestin el personal de la

Superintendencia prest su apoyo, comprendiendo la importancia y necesidad de
disponer de una herramienta que permita ejecutar o llevar el control de la gestin a
travs de indicadores, los cuales seran los instrumentos de medicin que
relacionan diversas magnitudes para brindar una mayor informacin sobre
productividad, eficacia, eficiencia y Efectividad de la gestin. Las encuestas,
entrevistas informales, documentos de informacin y observacin directa fueron
las principales armas para identificar los indicadores ms importantes a utilizar en
la Superintendencia.
Los Indicadores se procedieron a clasificar en Indicadores de Eficacia e
Indicadores de Calidad. Cabe destacar que no se tomaron en cuenta indicadores
de Eficiencia y Efectividad debido a la falta de informacin necesaria para la
ejecucin de estos. Del mismo modo, es importante mencionar, que los
indicadores basados en la Eficacia, se utilizan para evaluar la relacin entre la
salida del sistema y el valor esperado (meta) del sistema, ejemplo, Cumplimiento
de las S/T. As como, los indicadores de Calidad controlan y valoran la calidad de

las diferentes actividades, ejemplo, calidad de las O/T.
Indicadores de Eficacia
Oportunidad de las Reuniones de Programacin.

Cumplimiento de las Solicitudes de Pedido.
Cumplimiento de las Solicitudes de Inclusin.
Cumplimiento de los Reportes.
Cumplimiento de las Solicitudes de Trabajo.
Cumplimiento en la Entrega de Materiales.
Oportunidad en la Entrega de Reportes.
Indicadores de Calidad
Calidad de las rdenes de Trabajo.

Nivel de Satisfaccin de los Usuarios.
Calidad en la Planificacin de las Paradas de Planta.
Calidad en la Entrega de Materiales.
Promedio de Asistencia.
Nmero de Horas Extras.
Normalizacin de los Indicadores
La normalizacin de los indicadores es muy importante debido a que todos estos

se proceden a definir de la misma manera, aplicando a cada indicador, siete
pasos, como son:
1. Definicin.
a. Expresin Conceptual.
b. Expresin Matemtica.
2. Objetivos.
3. Niveles de Referencia.
4. rbol de Factores.
5. Reportes y Consideraciones de Gestin.
5.1 Consideraciones de Gestin.
5.2 Periodicidad e Intensidad.
5.3 Responsables.
6. Informacin y Datos.
6.1 Tipo y Forma de Medir.
6.2 Formato de Registro de Informacin.
6.3 Formato de Clculo.
6.4 Punto de Informacin.

6.5 Punto de Control.
Los indicadores establecidos anteriormente en el punto anterior (2.3.1), como se
sabe son los encargados de medir y controlar la gestin de la Superintendencia.
Todos estos fueron normalizados tomando en cuenta los siete pasos nombrados
anteriormente, esta normalizacin se encuentra al final de este captulo.
Tablero de Control.
En el Tablero de Control se puede obtener una visin integral de los indicadores

de Gestin de una manera ms sencilla y efectiva, siempre y cuando los datos
sean confiables. En este se observa el valor actual, meta y anterior de cada
indicador, con la finalidad de observar el comportamiento o la variacin del mismo,
en un periodo de tiempo determinado, de igual manera permitir tomar decisiones
oportunas para mejorar la gestin de la Superintendencia.
A continuacin, se presenta el Tablero de Control de la Superintendencia de
Planificacin y Programacin del Mantenimiento, en la figura 7:
Figura 7. Tablero de Control de la Superintendencia de Planificacin y

Funcionamiento:
El Tablero de Control desempea bsicamente la funcin de un semforo, donde
se muestra con colores (verde, amarillo o rojo) el estado de un determinado
indicador, comprendiendo que el color Verde significa que tal indicador se
encuentra "Bajo Control", el Amarillo informa que est "Fuera de Control, No
Crtico" y por ltimo el color Rojo muestra que el indicador se halla "Fuera de
Control, Crtico".
En el Tablero se observa el valor actual, meta y anterior, donde el valor actual y
anterior se marcaran de color verde, amarillo o rojo, de acuerdo a su estado como
se dijo anteriormente, considerando las restricciones establecidas en la
normalizacin de cada indicador, de acuerdo al Paso 5.1.
La obtencin del valor actual de algunos indicadores en el Tablero de Control, se
realiza mediante la aplicacin de la expresin Matemtica. En el Paso 1.2 de la
Normalizacin se muestra dicha expresin para cada indicador. En los formatos de
Clculo realizados en la hoja de Excel, se realizan dichas operaciones. A
continuacin, se presenta la lista de cada indicador con su respectiva expresin
matemtica.
Cumplimiento de las Solicitudes de Trabajo (CST)
CST=
N d e Solicitudes de Trabajo Procesadas

100
Total de Solicitudes de Trabajo Procesadas
Cumplimiento en la Entrega de Materiales (CEM)

CEM=
N de Reservasde Materiales Realizadas

100
Total de Reservasde Materiales Generadas
Calidad en la Entrega de Materiales (CAEM)

CAEM =
N de Reservasde Material es Procesadas

100
Total de Reservas de Materiales Procesadas
Calidad de Las rdenes de Trabajo (CAOT)
CAOT =
N de rdenes de Trabajo Procesadas

100
Total de rdenes d e Trabajo Procesadas
Calidad en la Planificacin de las Paradas de Planta (CPPP)

CPPP=
N de Paradas de Planta Planificadas

100
Total de Paradas de Planta Planificadas
Oportunidad en la Realizacin de las Reuniones de Programacin (ORRP)

ORRP=
N de Reuniones de Programacin Efectuadas

100
Total de Reuniones de Programacin a efectuar
Oportunidad en la Entrega de los Reportes (OER)

OER=
N de Reportes Entregados en Fecha Establecida

100
Total de Reportes Previstos a Entregar
Cumplimiento de la Solicitudes de Pedido (CSP)

CSP=
N de Solicitudes de Pedido Emitidas

100
Total de Solicitudes de Pedido Solicitadas
Cumplimiento de las Solicitudes de Inclusin (CSI)

CSI=
N de Solicitudes de Inclusin Ejecutadas

100
Total de Solicitudes de Inclusin Solicitadas
Promedio de Asistencias (PA)

PA=
N de Asistencias por Da
100
Total de Das Laborados
Promedio de Horas Extras Trabajadas (PHE)

PHE=
N de Horas ExtrasTrabajadas
100
Total de HorasTrabajadas
Nivel de Satisfaccin de los Usuarios (NSU)

NSU =
N de Encuentas( a , b o c )
100
Total de Encuestas Realizadas
Funcionamiento del Sistema de Control de Gestin.

El Sistema de Control de Gestin fue diseado en el Software Microsoft Excel, el
cual presenta inicialmente la pantalla del Tablero de Control, este se observa en la
figura 8, donde se lista los indicadores con sus respectivos valores y colores,
haciendo clic en alguno de estos indicadores se abre la pantalla del punto de
informacin (Ver Figura 9) en la cual se muestra el indicador con su respectivo
valor y color actual, desde esta pantalla se podr ir a los formatos de registro de
informacin, como se observa en la figura 10 y 11 haciendo clic en algunos de los
iconos que se presentan para volver al Tablero de Control o ir al Punto de Control
del Indicador (Figura 12).
Figura 8. Tablero de Control
Figura 9. Punto de Informacin.
Figura 10. Formato de Registro de Informacin.
Figura 11. Formato de Registro Mensual.
Figura 12. Punto de Control

CUMPLIMIENTO DE LAS SOLICITUDES DE TRABAJO (CST)
Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de cumplimiento de las solicitudes de trabajo,
mediante la relacin del nmero de solicitudes de trabajo procesadas y el total de
solicitudes de trabajo recibidas en la Superintendencia de Planificacin y
Expresin Matemtica
N d e Solicitudes de Trabajo Procesadas
CST=
100
Total de Solicitudes de Trabajo Procesadas
En Donde:
N de Solicitudes de Trabajo Procesadas, es la cantidad de solicitudes de trabajo
procesadas y convertidas en ODT.
Total de Solicitudes de Trabajo Recibidas, es la cantidad total de solicitudes de
trabajo receptadas en la Superintendencia, para luego ser procesadas.
Objetivos
Medir el cumplimiento de las solicitudes de trabajo recibidas en la
Superintendencia.
Controlar el nmero de solicitudes de trabajo procesadas.
Evaluar el comportamiento de las Solicitudes de Trabajo en las tareas de
Mantenimiento.
Niveles de Referencia
NIVELES DE
REFERENCIA
PORCENTAJE
Planificado
90
Debe ser
100
rboles de Factores
A continuacin se presentan los factores que pueden contribuir a causar algn
efecto en el comportamiento del indicador (Cumplimiento de las solicitudes de
trabajo).
Reporte y consideraciones de gestin

Consideraciones de gestin
Se consideran:
Periodicidad e intensidad
La periodicidad e intensidad de este indicador es mensual.
Responsables
Las personas responsables de este indicador corresponden a todo el personal de

la superintendencia debido que todos laboran con las solicitudes de trabajo.
Tipo y forma de medir
La fuente de informacin para este indicador (Cumplimiento de las solicitudes de
trabajo) se tomara en cuenta la informacin presentada en el Sistema integral de
mantenimiento industrial (SIMI), donde se indica el total de solicitudes ingresadas
en un periodo determinado. Por otra parte la informacin del nmero de solicitudes
de trabajo recibidas se llevar en el formato diseado en Excel, observado en la
figura 13. Para obtener la informacin del indicador, es necesario llenar el formato
diseado en Excel, que se muestra en la figura 14. Es importante mencionar que
los puntos de control del indicador se observarn en el mismo software, como se
muestra en la figura 15.
Figura 13. Formato de Registro de Informacin de las Solicitudes de Trabajo
Figura 14. Formato de Registro Mensual de la Informacin del Indicador de

CST
Figura 15. Formato de Punto de Control del Indicador CST
CUMPLIMIENTO EN LA ENTREGA DE MATERIALES (CEM)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de cumplimiento de las entregas de materiales
realizadas, mediante la relacin del nmero de reservas de materiales realizadas y
el total de reservas de materiales generadas en la Superintendencia de
Planificacin y Programacin de Mantenimiento.
Expresin Matemtica
N de Reservasde Materiales Realizadas
CEM=
100
Total de Reservasde Materiales Generadas
En Donde:
N de Reservas de Materiales Realizadas, corresponde a la cantidad de reservas
de materiales que se efectuaron.
Total de Reservas de Materiales Generadas, se refiere a todos aquellas reservas
de materiales que se introdujeron para ser procesadas.
Objetivos
Medir el cumplimiento de las entregas de materiales realizadas en la
Superintendencia, ya sea para el programa de mantenimiento semanal o
no.
Minimizar la desviacin en la entrega de materiales.
Evaluar el comportamiento de las entregas de materiales en los programas
de Mantenimiento realizados.
Controlar las reservas de materiales que se realizan.
NIVELES DE
REFERENCIA
PORCENTAJE
Planificado
98
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a los Planificadores,
Programadores o el Distribuidor Industrial, todos ellos pertenecientes a la
superintendencia.
La fuente de informacin para este indicador (Cumplimiento de las Entregas de
Materiales) se tomar en cuenta la informacin presentada el formato de control
de reservas, presentado en la figura 16, donde se establece el total de reservas
que se generaron, la cantidad que se efectu y la que no se realiz. Para obtener
la informacin del indicador, es necesario llenar el formato diseado en Excel, que
se muestra en la figura 17. Es importante mencionar que los puntos de control del
indicador se observarn en el mismo software, como se muestra en la figura 18.
Formato 16. Formato de Registro de Informacin de las Entregas de
Materiales.

CEM
Figura 18. Formato de Punto de Control del Indicador CEM
CALIDAD EN LA ENTREGA DE MATERIALES (CAEM)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de calidad de las entregas de materiales
realizadas en la fecha y hora previstas, mediante la relacin del nmero de
reservas de materiales realizadas correctamente y el total de reservas de
materiales realizadas en la Superintendencia de Planificacin y Programacin de
Mantenimiento.
Expresin Matemtica
N de Reservas de Materiales Procesadas
CAEM =
100
Total de Reservas de Materiales Procesadas
En Donde:
N de Reservas de Materiales Procesadas Correctamente corresponde a la
cantidad de reservas de materiales que se efectuaron, cumplindose son todos los
requerimientos necesarios, desde que se entrega la reserva hasta que se haga
efectiva a la persona que la solicita.
Total de Reservas de Materiales Procesadas, se refiere al total de reservas que se
deben efectuar en el tiempo previsto.
Objetivos
Contribuir a mejorar la calidad en la entrega de materiales.
Garantizar la satisfaccin de los usuarios, en el caso de la recepcin de
materiales.
Medir la capacidad del personal de la superintendencia, para responder en
forma rpida y eficaz a la necesidad de materiales de los usuarios para
realizar las actividades de mantenimiento.
Asegurar la oportuna disponibilidad de materiales.

NIVELES DE
REFERENCIA
PORCENTAJE
Planificado
98
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a los Planificadores,
Programadores o el Distribuidor Industrial, todos ellos pertenecientes a la
superintendencia.
La fuente de informacin para este indicador (Calidad de las Entregas de

Materiales) se tomar en cuenta la informacin presentada en el formato
anteriormente expuesto (figura 16). Por otra parte la informacin del indicador, se
presenta en el formato diseado en Excel, que se muestra en la figura 19. Es
importante mencionar que los puntos de control del indicador se observarn en el
mismo software, como se muestra en la figura 20.
CAEM
Figura 20. Formato de Punto de Control del Indicador CAEM
CALIDAD DE LAS RDENES DE TRABAJO (CAOT)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de calidad de las rdenes de trabajo

procesadas, mediante la relacin del nmero de O/T procesadas correctamente y
el total de O/T procesadas en la Superintendencia de Planificacin y Programacin
de Mantenimiento.
Expresin Matemtica
N de rdenes de Trabajo Procesadas
CAOT =
100
Total de rdenes de Trabajo Procesadas
En Donde:
N de rdenes de Trabajo Procesadas Correctamente, corresponde a la cantidad
de rdenes de Trabajo que fueron procesadas cumplindose con todos los
requerimientos de calidad.
Total de rdenes de Trabajo Procesadas, se refiere a todos aquellas rdenes de
Trabajo que se generaron en el SIMI.
Objetivos
Contribuir a mejorar la calidad en las O/T procesadas.
Garantizar la satisfaccin de los usuarios.
Minimizar la eficacia en el procesamiento de las O/T.
Garantizar un adecuado servicio en el desenvolvimiento de las O/T.
NIVELES DE
REFERENCIA
PORCENTAJE
Planificado
95
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a los Planificadores y
Programadores, estos pertenecientes a la superintendencia.
La fuente de informacin para este indicador (Calidad de las rdenes de Trabajo
Procesadas) se tomar en cuenta la informacin presentada el formato de control
de recepcin de O/T, presentado en la figura 21, donde se establece el total de
O/T que se procesaron, con su respectivo status, y el total de O/T defectuosas.
Para obtener la informacin del indicador, es necesario llenar el formato diseado
en Excel, que se muestra en la figura 22. Es importante mencionar que los puntos
de control del indicador se observarn en el mismo software, como se muestra en
la figura 23.
Figura 21. Formato de Registro de Informacin de las rdenes de Trabajo

CAOT
Figura 23. Formato de Punto de Control del Indicador CAOT
CALIDAD EN LA PLANIFICACIN DE LAS PARADAS DE PLANTA
(CPPP)
Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de calidad en la planificacin de las paradas de
planta, mediante la relacin del nmero de paradas de planta planificadas
correctamente y el total de paradas de planta planificadas en la Superintendencia
de Planificacin y Programacin de Mantenimiento.
Expresin Matemtica
N de Paradas de Planta Planificadas
CPPP=
100
Total de Paradas de Planta Planificadas
En Donde:
N de Paradas de Planta Planificadas Correctamente, corresponde a la cantidad
de Paradas de planta realizadas cumplindose con todos los requerimientos de
calidad.
Total de Paradas de Planta Planificadas, se refiere a todos aquellas Paradas de
planta Planificadas.
Objetivos
Mejorar la calidad en la planificacin y programacin de las paradas de
planta.
Garantizar un adecuado, oportuno y eficaz trabajo en lo que corresponde a
la planificacin y programacin de las paradas.

Maximizar la eficacia en la planificacin de las paradas de planta.
NIVELES DE
REFERENCIA
PORCENTAJE
Planificado
99
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsable
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a la persona encargada de
Planificar las paradas de planta, es decir al planificador de Parada de planta,
perteneciente a la superintendencia.
La fuente de informacin para este indicador (Calidad de la planificacin de las
paradas de planta) se tomar en cuenta la informacin presentada el formato de
control de planificacin de paradas de planta, presentado en la figura 24, donde se
establece el total de paradas que se planificaron y el nmero de paradas
planificadas defectuosamente. Para obtener la informacin del indicador, es
necesario llenar el formato diseado en Excel, que se muestra en la figura 25. Es
importante mencionar que los puntos de control del indicador se observarn en el

mismo software, como se muestra en la figura 26.
Figura 24. Formato de Registro de Informacin de la Planificacin de las
Paradas de Planta

CPPP
Figura 26. Formato de Punto de Control del Indicador CPPP
OPORTUNIDAD EN LA REALIZACIN DE LAS REUNIONES DE
PROGRAMACIN (ORRP)
Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de oportunidad en la realizacin de las

reuniones de programacin, mediante la relacin del nmero de reuniones de
programacin realizadas en la fecha prevista y el total de reuniones de
programacin a efectuar.
Expresin Matemtica
ORRP=
N de Reuniones de Programacin Efectuadas

100
Total de Reuniones de Programacin a efectuar
En Donde:
N de Reuniones de Programacin Efectuadas en la Fecha Prevista, se refiere a la
cantidad de Reuniones de Programacin ejecutadas en la fecha prevista.
Total de Reuniones de Programacin a efectuar, corresponde a todos aquellas
Paradas de planta Planificadas.
Objetivos
Medir el cumplimiento de las reuniones de programacin en la fecha
prevista.
Controlar las reuniones de programacin que se realizan.
Asegurar la oportuna realizacin de las reuniones de programacin.
NIVELES DE
PORCENTAJE
REFERENCIA
Planificado
100
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a la persona encargada de
Programar las tareas de mantenimiento, es decir el programador
mantenimiento, perteneciente a la superintendencia.

de
La fuente de informacin para este indicador (Oportunidad en la realizacin de las

reuniones de programacin) se tomar en cuenta el registro presentado en el
formato de control de las reuniones de programacin, presentado en la figura 27,
donde se establece el total de reuniones realizadas y el nmero de reuniones no
realizadas. Para obtener la informacin del indicador mensualmente, es necesario
llenar el formato diseado en Excel, que se muestra en la figura 28. Es importante
mencionar que los puntos de control del indicador se observarn en el mismo
software, como se muestra en la figura 29.
Figura 27. Formato de Registro de Informacin de las Reuniones de
Programacin.
Figura 28. Formato de Registro de Informacin del Indicador ORRP
Figura 29. Formato de Punto de Control del Indicador ORRP
OPORTUNIDAD EN LA ENTREGA DE LOS REPORTES (OER)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de oportunidad en la entrega de los reportes,
mediante la relacin del nmero de reportes entregados en la fecha establecida y

el total de reportes previstos a entregar.
Expresin Matemtica
OER=
N de Reportes Entregados en Fecha Establecida

100
Total de Reportes Previstos a Entregar
En Donde:
N de Reportes Entregados en Fecha Establecida, se refiere a la cantidad de
Reportes que se entregaron en la fecha implantada.
Total de Reportes Previstos a Entregar, corresponde a todos aquellos Reportes
que estn previstos a ser entregados en una fecha determinada.
Objetivos
Asegurar la oportuna y adecuada entrega de los reporte.
Contribuir a mejorar la calidad en la entrega de los reportes.
Medir la eficacia de los reportes.
NIVELES DE
REFERENCIA
Planificado
PORCENTAJE
98
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a todas las personas que
laboran en la superintendencia.
La fuente de informacin para este indicador (Oportunidad en la entrega de los
Reportes) se debe tomar del registro presentado en el formato de control de los
reportes entregados, presentado en la figura 30, donde se asienta el total de
reportes entregados y el nmero de reportes que se entregaron oportunamente.
Para obtener la informacin del indicador mensualmente, es necesario llenar el
formato diseado en Excel, que se muestra en la figura 31. Es importante

Figura 30. Formato de Registro de Informacin de los Reportes
Figura 31. Formato de Registro Mensual de Informacin del Indicador OER
Figura 32. Formato de Punto de Control del Indicador OER
CUMPLIMIENTO DE LA SOLICITUDES DE PEDIDO (CSP)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de cumplimiento de las solicitudes de pedido,
mediante la relacin del nmero de solicitudes de pedido emitidas y el total de

solicitudes de pedido solicitadas.
Expresin Matemtica
CSP=
N de Solicitudes de Pedido Emitidas

100
Total de Solicitudes de Pedido Solicitadas
En Donde:
N de Solicitudes de Pedido Emitidas, se refiere a la cantidad de solicitudes de
pedido que fueron gestionadas.
Total de Solicitudes de Pedido Solicitadas, corresponde a todas aquellas
solicitudes de pedido que fueron generadas.
Objetivos
Medir el cumplimiento de las emisiones de solicitudes de pedido.
Controlar en nmero de solicitudes de pedido emitidas
superintendencia.
en
la
Evaluar el comportamiento de las solicitudes de pedido en base a su
cumplimiento.
NIVELES DE
REFERENCIA
Planificado
100
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
PORCENTAJE
Responsables
laboran en la superintendencia.
La fuente de informacin para este indicador (Cumplimiento de las solicitudes de
pedido) se debe tomar del registro presentado en el formato de control de las
solicitudes de pedido, presentado en la figura 33, donde se presenta el total de
solicitudes de pedido solicitadas y el nmero de solicitudes de pedido emitidas.
Figura 33. Formato de Registro de Informacin de las Solicitudes de Pedido

CSP
Figura 35. Formato de Punto de Control del Indicador CSP
CUMPLIMIENTO DE LAS SOLICITUDES DE INCLUSIN (CSI)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de cumplimiento de las solicitudes de inclusin,
mediante la relacin del nmero de solicitudes de inclusin ejecutadas y el total de

solicitudes de inclusin solicitadas.
Expresin Matemtica
CSI=
N de Solicitudes de Inclusin Ejecutadas

100
Total de Solicitudes de Inclusin Solicitadas
En Donde:
N de Solicitudes de Inclusin Ejecutadas, equivale a la cantidad de solicitudes de
inclusin producidas.
Total de Solicitudes de Inclusin Solicitadas, se entiende a todas aquellas
solicitudes de inclusin que se solicitan por el personal de ejecucin.
Objetivos
Medir el cumplimiento de las solicitudes de inclusin.
Evaluar el comportamiento de las solicitudes de inclusin.
NIVELES DE
REFERENCIA
Planificado
PORCENTAJE
98
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a todas las personas
encargadas de realizar las solicitudes de inclusin, en este caso se trata de los

planificadores de mantenimiento, los cuales laboran en la superintendencia.
La fuente de informacin para este indicador (Cumplimiento de las Solicitudes de
Inclusin) se debe tomar del registro presentado en el formato de control de las
solicitudes de inclusin, presentado en la figura 36, donde se asienta el total de
solicitudes de inclusin requeridas y el nmero de solicitudes de inclusin

realizadas. Para obtener la informacin del indicador mensualmente, es necesario
llenar el formato diseado en Excel, que se muestra en la figura 37. Es importante
Figura 36. Formato de Registro de Informacin de las Solicitudes de
Inclusin Realizadas
Figura 37. Formato de Registro Mensual de Informacin del Indicador CSI
Figura 38. Formato de Punto de Control del Indicador CSI
PROMEDIO DE ASISTENCIAS (PA)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el promedio de asistencias por da, mediante la relacin del
nmero de Asistencias por da y el total de das laborados.
Expresin Matemtica
PA=
N de Asistencias por Da
100
Total de Das Laborados
En donde:
N de Asistencias por Da, corresponde a la cantidad de personas que asisten a
trabajar en la superintendencia por da.
Total de Das Laborados, se refiere a todos los das que el personal trabaja en la
unidad al ao.
Objetivos
Medir el promedio de personas que asisten a trabajar al da a la
superintendencia.
Evaluar el cumplimiento de las personas en lo que respecta a la asistencia
de estas a su sitio de trabajo.

NIVELES DE
PORCENTAJE
REFERENCIA
Planificado
100
Debe ser
100
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
trabajan
en
la
Superintendencia
Mantenimiento.
de
Planificacin
Programacin
de
La fuente de informacin para este indicador (Promedio de Asistencias) se debe

tomar del registro de control de asistencias que se tiene en la superintendencia
mediante el formato presentado en la figura 39. Para obtener la informacin del
indicador mensualmente, es necesario llenar el formato diseado en Excel, que se
muestra en la figura 40. Es importante mencionar que los puntos de control del
indicador se observarn en el mismo software, como se muestra en la figura 41.
Figura 39. Formato de Control de Asistencias Diario
Figura 40. Formato de Registro Mensual de Informacin del Indicador PA
Figura 41. Formato de Punto de Control del Indicador PA
Promedio de Horas Extras Trabajadas (PHE)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el porcentaje de horas extras trabajadas al mes, mediante la
relacin de nmero de horas extras trabajadas y el total de horas trabajadas.

Expresin Matemtica
PHE=
N de Horas ExtrasTrabajadas
100
Total de HorasTrabajadas
En donde:
N de Horas Extras Trabajadas, corresponde a la cantidad de horas extras que el

personal labora en la superintendencia al mes.
Total de Horas Trabajadas, equivale al conjunto de todas las horas que los
trabajadores laboran en la unidad al cabo de un mes.
Objetivos
Determinar en nmero de horas extras trabajadas al mes.
Evaluar la cantidad de tiempo del personal en realizar sus trabajos.
NIVELES DE
REFERENCIA
Planificado
Debe ser
rboles de Factores

Se consideran:
PORCENTAJE
Responsables
trabajan
en
la
Superintendencia
de
Planificacin
Programacin
de
Mantenimiento.
La fuente de informacin para este indicador (Promedio de Horas Extras
Trabajadas) se debe tomar del registro de control de asistencias, donde se toma
en cuenta la hora de llegada y salida de cada uno de los trabajadores de la
superintendencia mediante el formato presentado anteriormente en la figura 39.
Figura 42. Formato de Registro Mensual de Informacin del Indicador PHE
Figura 43. Formato de Punto de Control del Indicador PHE
NIVEL DE SATISFACCIN DE LOS USUARIOS (NSU)

Expresin Conceptual
El indicador expresa el grado que los usuarios manifiestan estar complacidos con
los servicios prestados por la Superintendencia de Planificacin y Programacin

de Mantenimiento.
Expresin Matemtica
NSU =
Dnde:
N de Encuentas( a , b o c )
100
Total de Encuestas Realizadas
N de Encuestas a: se refiere a la cantidad de encuestas que fueron calificadas

"Muy Satisfactoriamente".
N de Encuestas b: corresponde al nmero de encuestas que fueron calificadas
"Satisfactoriamente".
N de Encuestas c: representa la cantidad de encuestas que fueron calificadas
"Insatisfactoriamente".
Total de Encuestas Realizadas, se entiende a todas aquellas encuestas que
fueron aplicadas o efectuadas.
Objetivos
Monitorear el impacto de las mejoras en la calidad del servicio.
Determinar las reas de insatisfaccin, para convertir las mejoras a
implantar en la Superintendencia.
Maximizar la satisfaccin de los usuarios.
Medir la calidad del servicio prestado a los usuarios de la superintendencia.
NIVELES DE
PORCENTAJE
REFERENCIA
Planificado
Debe ser
98% de encuestas Calificadas "Muy

Satisfactoriamente"
100% de encuestas Calificadas "Muy

Satisfactoriamente"
rboles de Factores

Se consideran:
Responsables
La responsabilidad de dicho indicador se atribuye a todas las personas
que de una u otra manera interactan con los usuarios, en este caso se trata de
los planificadores de mantenimiento que laboran en la superintendencia.

La fuente de informacin para este indicador (Nivel de Satisfaccin de los
Usuarios de la Superintendencia) se debe tomar en cuenta de los resultados
presentados por las encuestas aplicadas a cada una de los principales usuarios de
la superintendencia, en la figura 44 se puede observar el Modelo de Encuesta de
satisfaccin de los Usuarios. Adems se presenta el formato de registro de
informacin de las encuestas realizadas en la figura 45, donde se asienta el total
de encuestas realizadas sus respectivas respuestas y calificacin. Para obtener la
informacin del indicador mensualmente, es necesario observar el formato
diseado en Excel, que se muestra en la figura 46. Es importante mencionar que
los puntos de control del indicador se observarn en el mismo software, como se
muestra en la figura 47.
Figura 44. Modelo de Encuesta de Satisfaccin de los Usuarios de la

Superintendencia
Figura 45. Formato de Registro de Informacin de las Encuestas Realizadas
Figura 46. Formato de Registro Mensual de Informacin del Indicador NSU
Figura 47. Formato de Punto de Control del Indicador NSU
Conclusiones
A continuacin se establecen las siguientes conclusiones, del trabajo realizado:
Se determin que la implantacin del Sistema de Control de Gestin de la

Superintendencia de Planificacin y Programacin de Mantenimiento,
permitir facilitar detecciones de desviaciones a tiempo y tomar las medidas
necesarias para el logro de los principales objetivos de la unidad.
El diseo del Tablero de Control, permite extraer las conclusiones sobre la

realidad que explica, lo cual requiere un menor esfuerzo analtico.
Revisar anualmente los indicadores que conforman el tablero de Control,

para as garantizar la efectividad del mismo.
La automatizacin del Sistema de Control de Gestin no se pudo lograr en

su totalidad debido a la falta de un personal con conocimiento en el manejo
de redes y programacin, es decir, un Ingeniero Informtico.
Los indicadores de eficiencia y efectividad no fueron establecidos debido a

la inexistencia de informacin necesaria para llevar a cabo estos
indicadores.
Existe cierto desconocimiento por parte de los encargados de la entrada y

procesamiento de la informacin.
El Sistema de Control de Gestin, se desarroll slo para el ao en curso,

en este se presentan todas las pautas a seguir para la activacin de los
aos sucesivos.
La normalizacin de los indicadores, se realiz con la intervencin y

consenso del personal que labora en la Superintendencia.
Recomendaciones
De los resultados y las conclusiones obtenidas con este trabajo se recomienda las
siguientes acciones:
1. Difundir el Sistema de Control de Gestin entre todo el personal que labora en
el Departamento, para que stos tomen conciencia de la importancia y
trascendencia que ste tiene para establecer un esquema de control claro y
sencillo.
2. El personal de la Superintendencia debe proporcionar los mecanismos
necesarios, para transformar o modificar el Sistema de Control de Gestin aqu
presentado, para poder satisfacer las nuevas necesidades que puedan surgir
debido a que los procesos industriales estn evolucionando constantemente.
3. Examinar anualmente los indicadores que conforman el Tablero de Control, con
la finalidad de que ste sea representativo de la gestin que se est llevando
en el Departamento.
4. Elaborar un cronograma de implantacin, que permita que el Sistema de
Control de Gestin sea introducido con la menor resistencia al cambio por
parte del personal que labora en el Departamento.
5. Implementar mecanismos que permitan verificar que la informacin que se
registra en el Sistema de Control de Gestin, sea representativa de la realidad,
para realizar el control y la toma de decisiones oportunas.
6. Realizar la automatizacin del Sistema de Control de Gestin, la cual permitir
que el mismo sea ms dinmico y simple para la ejecucin del control.
7. Ejecutar un estudio de tiempo y movimiento a fin de estandarizar las
operaciones en la gestin de planificacin y por ende la duracin de las
mismas, con el fin de evitar suposiciones inciertas.
8. Capacitar al personal de la Superintendencia, en cuanto a la utilizacin del
Sistema de Control de Gestin.
9. Determinar los costos de mantenimiento por secciones a fin de llevar un mejor
control del presupuesto asignado y evaluar si los recursos se estn utilizando
racionalmente para la realizacin de las rdenes de Trabajo.

Grupo 8 Sistema de Control de Gestión Caso Empresa Carbones Del Orinoco C.A

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Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo

Facultad de Ciencias Econmicas,

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA.......................................................4

DESCRIPCIN DE MATERIAS PRIMAS....................................................10

DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE C.V.G. CARBONORCA. . .10

IDENTIFICACIN DEL REA DONDE SE REALIZ EL ESTUDIO............18

SISTEMA DE CONTROL DE GESTIN...........................................................29

Componentes del Sistema:...................................................................30

Fuente de Informacin para el Desarrollo de los Indicadores:..............31

Indicadores del Departamento....................................................................31

desviaciones que se presentan dentro de su ncleo de operaciones, por ello es

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

El desarrollo de la Industria del Aluminio y la creciente demanda local de nodos

oportunamente, tanto con los clientes nacionales como internacionales.

Infraestructura vial interna. Toda la infraestructura de operaciones y servicios

CARBONORCA, VENALUM, BAUXILUM, y ALCASA, fundada en 1988 con la

Producir y comercializar bloques de nodos cocidos en trminos de calidad,

"Ser una empresa lder en produccin de nodos de carbn con un mercado

Garantizar niveles de productividad, comparables con los estndares

clientes y las normas de calidad establecidas.

En C.V.G. CARBONORCA, nuestro compromiso es producir y comercializar de

C.V.G. CARBONORCA, se encuentra ubicada en la ciudad de Puerto Ordaz,

Figura 1. Ubicacin de C.V.G. CARBONORCA.

Las Instalaciones existentes en C.V.G. CARBONORCA son:

toneladas por ao.

194.800 toneladas / ao de nodos cocidos.

Planta de suministros de combustible.

DESCRIPCIN DE MATERIAS PRIMAS

Coque de Petrleo Calcinado:

DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE C.V.G. CARBONORCA

En el proceso de produccin del aluminio, los nodos constituyen uno de los

Figura 2. Proceso Tecnolgico de la Fabricacin de Bloques Andicos.

La Planta de Molienda y Compactacin de C. V. G. CARBONORCA se

Molienda y Compactacin, los nodos pasan por la piscina para reducir su

Cubiertas mviles, Rampa de quemadores (puentes quemadores), Ventiladores de

En C.V.G. CARBONORCA, se presentan un conjunto de niveles jerrquicos las

Figura 3. Organigrama de C.V.G CARBONORCA

1.10. IDENTIFICACIN DEL REA DONDE SE REALIZ EL ESTUDIO.

El rea donde se llev a cabo la Investigacin es la Superintendencia de

equipos y sistemas operativos.

para el cumplimiento de los programas de mantenimiento.

preventivos, programados y de rutina.

mantenimiento y sobre el comportamiento de los equipos.

medidas para evitar bajar la productividad o paradas no programadas.

Actualizar el listado de repuestos y materiales requeridos para el

generar los niveles de existencias (mx. y min.).

reprogramaciones cuando sea necesario.

El estudio de la situacin actual toma en cuenta los aspectos referentes al Diseo

Objetivos y Organizacin de la Superintendencia de Planificacin y

La Superintendencia de Planificacin y Programacin de Mantenimiento, de

Figura 5: Organigrama De La Superintendencia de Planificacin y Programacin

Identificacin de los Procesos Claves de la Superintendencia de

Es necesario identificar los procesos claves de la Superintendencia de

cualquier instalacin que requiere mantenimiento (Produccin/Mantenimiento),

por Equipo, lo revisa y verifica en el sistema la existencia de Cdigos de Trabajo

Mantenimiento (Preliminar) y se adquiere la conformacin de los asistentes, para

Cuando se realiza la Ejecucin, Supervisin Y Control De Los Trabajos De

Programados. En el primer caso, la superintendencia revisa la informacin

Evaluacin Actual del Sistema de Control de Gestin en la

En las secciones anteriores, se nombraron un conjunto de debilidades, debido al

la ausencia de un sistema de indicadores que se encarguen de controlar el grado

Figura 6. Diagrama Causa-Efecto de la Superintendencia de Planificacin y

problemtica de la Superintendencia de Planificacin y Programacin de

3. SISTEMA DE CONTROL DE GESTIN