Operación y Mantenimiento

ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD

INTEGRACIÓN
SAE 1011 / 1739
ISO 14224
ESTADÍSTICAS OREDA

MARIO TROFFÉ
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OBJETIVOS
- Utilizar estándares y estadísticas avalados.
- Aplicar método RÁPIDO Y SENCILLO
- Orientar a Técnicos.
- Acotar opciones (TABLAS).
- Contar con un MÉTODO Sistemático y
Secuencial.
- Ponderar el factor HUMANO.
- Actualizar el CONOCIMIENTO.
- Sustentar DECISIONES.
- Cuantificar RIESGOS
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ISO 14224 / SAE 1739-1011

• Estructura predefinida FMEA
TIPO UNIDAD SISTEMA BOMBAS - PU
CONTROL Y SISTEMA
SUB SISTEMA TRANSMISIÓN UNIDAD DE BOMBEO MISCELÁNEOS
MONITOREO LUBRICACIÓN
COMPONENTES
1 CAJA REDUCTORA FUNDACIÓN CONTROL RESERVORIO PURGA AIRE
DISPOSITIVOS
2 MOTOR VOLUTA BOMBA LUBE OTROS
ACTUACIÓN
3 RODAMIENTOS IMPULSOR MONITOREO FILTRO BRIDAS
ACOPLAMIENTO
4 PISTÓN ENFRIADOR ENFRIADOR
CAJA
FUENTE
5 LUBRICANTE DIAFRAGMA VÁLVULAS CALENTADOR
ALIMENTACIÓN
6 SELLO CILINDRO LINEAL CAÑERÍAS FILTRO
ACOPLAMIENTO
7 ACEITE FILTRO CICLÓNICO
MOTOR
CONTROL
8 EJE AMORTIGUADOR
TEMPERATURA
9 COJINETE RADIAL BRIDAS
COJINETE AXIAL
SELLO
CAÑERÍAS
VÁLVULAS
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FMEA / ISO 14224

• Las fallas parten desde el compenente.

• Componentes predeterminados
• Sistemas /Subsistemas
predeterminados.
• Modos y Causas de falla
predeterminados.
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ISO 14224
• Califica las fallas en tres niveles de
profundidad

Modo de Falla:. Orientada al “OPERADOR”

LO QUE SE VE
M
A
Y Mecanismo de Falla: Causa aparente .
O (Desgaste; Abrasión, etc.)
R “TÉCNICO MANTENIMIENTO”

D
E Causa de Falla:Circunstancias durante el
T diseño, fabricación ú operación.
A ”ESPECIALISTA”
L
L
E
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ISO 14224
COMPONENTE: SELLO
N° MECANISMO DE FALLA N° CAUSA FALLA
Código MODO DE FALLA
Falla mecánica- Causas relacionadas
Falla a arrancar 1 1
FTS general con el diseño-general
según demanda 1.1 Pérdida 1.1 Capacidad inadecuada
Falla a detener la
1.2 Vibración 1.2 Material inadecuado
STP marcha según
demanda
Falla de alineación, 1.3 Diseño inadecuado
1.3
SPS Paro inesperado huelgo Falla relativa a la
BRD Rotura 1.4 Deformación 3 operación ó /
HIO Salida muy alta Falla de material- mantenimiento
2
LOO Salida muy baja general Operación fuera de los
ERO Salida errática 3.1
2.1 Cavitación parámetros de diseño
Pérdida de proceso al 2.2 Corrosión
ELP 3.2 Error de operación
medio 2.3 Erosión 3.3 Error de mantenimiento
Pérdida externa de
ELU 2.4 Desgaste 3.4 Desgaste esperado
líquido auxiliar
INL Pérdida interna
2.5 Rotura
2.6 Fatiga Falla relacionada con
VIB Vibración 4
NOI Ruido
el Gerenciamiento
OHE Sobrecalentamiento
Desviación de algún
PDE
parámetro
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SUBSISTEMA BOMBA
COMPONENTE: SELLO

MODO DE FALLA MECANISMO DE FALLA CAUSA FALLA

FALLA SUPUESTA

Pérdida externa
de líquido Límite vida útil Desgaste Desgaste esperado

Sello mal
seleccionado Material inadecuado

Sello mal montado Error instalación

Exceso presión Operación fuera

descarga de parámetros

Sello sin contol

calidad Error fabricación
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SUBSISTEMA BOMBA
COMPONENTE: SELLO
COMPONENTE : RODAMIENTO
MODO DE FALLA MECANISMO DE FALLA CAUSA FALLA
FALLA SUPUESTA

Pérdida externa
de líquido

Pérdida externa Plan API equivocado

de líquido Falta filtro Diseño
Rotura
ciclónico inadecuado

Mal montado Error de

Exceso tiraje Mantenimiento

Presiones
Error de
inadecuadas
Operación
(alta)

No se controló Error de
calidad fabricación
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METODO

• RECORRER COMPONENTES Y TABLAS

ISO EN FORMA SECUENCIAL Y
SISTEMÁTICA PARA IDENTIFICAR
TODAS LAS POSIBLES FALLAS
POTENCIALES USANDO LA
METODOLOGÍA FMEA.
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OTRAS TABLAS FMEA

• CRITICIDAD (OREDA)
• SEVERIDAD (OREDA)
• IMPACTO EN LA OPERACIÓN (OREDA)
• TASA DE FALLA (OREDA)
• EFECTO POTENCIAL DE LA FALLA (SAE)
• NÚMERO RIESGO PRIORITARIO (RPN SAE)
• ACCIONES PREVENTIVAS (ISO)
• MÉTODO DETECCIÓN (ISO)
• TASA DE FALLA CORREGIDA (OREDA)
• NUEVO RPN
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VENTAJAS DEL MÉTODO

• Asegura la calidad de Dato.

• Utiliza datos de frecuencia de fallas reales (OREDA).
• Limita los Datos a campos de elección.
• Evita el texto libre.
• Oriantado a tecnicos.
• Orienta el tiempo al análisis.
• Asegura evaluar la mayoria de las fallas
potenciales.
• Cuantificar los RIESGOS.
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META
CONSTRUIR UNA BASE DE DATOS DE
CONFIABILIDAD MINERA DINÁMICA
CON EL OBJETO DE:
• Analizar y registrar mecanismos de fallas nunca
evaluados.
• Recomendar prácticas de Operación y
Mantenimiento.
• Sustentar cambios.
• Evaluar nuevos mecanismos de detección
temprana.
• Almacenar el conocimiento.
• Identificar mecanismos de falla predominanates.
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CONCLUSIÓN

La implementación metodologica,
debe comprometerse y
centrarse en el Hombres,
posibilitando ambientes con
riesgos y costos cada vez
menores.
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RESULTADOS
PLANTA TRATAMIENTO
MAS DE 10 AÑOS DE ANTIGÜEDAD
VALORES TOMADOS DE CONFIABILIDAD 1 AÑO

CONFIABILIDAD FACTURACIÓN
CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO 96.20% 40 M-USD
SIN MANTENIMIENTO 50.02% 20.7 M-USD
RIESGO DE PÉRDIDA EN MILLONES 19.3 USD

PROBABILIDAD RIESGO
ERROR
RIESGO ERROR MANTENIMIENTO 7.70% 3.08 M USD
RIESGO ERROR OPERACIÓN 14.29% 5.71 M USD
RIESGO DE NO CAPACITAR 8.8 MILLONES USD
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“THINKING AHEGED …….

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