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jueves, 16 de mayo de 2013

CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEO DEL


PRODUCTO
Los plsticos son un material importante de diseo, pero el diseador debe estar
alerta a sus limitaciones. En esta seccin se enlistan algunos lineamientos de
diseo para componentes de plstico, se comienza con las que se aplican en
general y siguen las aplicables a la extrusin y moldeo (moldeo por inyeccin,
por compresin y transferencia).
1) Consideraciones generales
Estos lineamientos generales se aplican sin importar el proceso de formado.
Sobre todo son limitaciones de los materiales plsticos que el diseador debe
tomar en consideracin.

Resistencia y rigidez: Los plsticos no son tan fuertes o rgidos como los
metales.
No deben usarse en aplicaciones en las que se vayan a encontrar esfuerzos
grandes.
La resistencia al escurrimiento plstico tambin es una limitante. Las
propiedades de resistencia varan en forma significativa entre los plsticos, y en
ciertas aplicaciones las razones resistencia a peso de algunos de ellos son
competitivas con las de los metales.

Resistencia al impacto: La capacidad que tienen los plsticos de


absorber impactos por lo general es buena; se comparan de modo favorable con
la mayora de metales.

Temperaturas de servicio: Con respecto de las de los metales y


cermicos, las de los plsticos son limitadas.

Expansin trmica: Es mayor para los plsticos que para los metales,
por lo que los cambios dimensionales debidos a las variaciones de temperatura
son mucho ms significativos que para los metales.
Muchos tipos de plsticos estn sujetos a degradacin por la luz solar y otras
formas de radiacin. Asimismo, algunos se degradan en atmsferas de oxgeno y
ozono.

2) Plsticos extruidos
Espesor de pared: En la seccin transversal extruida es deseable un espesor
uniforme de la pared. Las variaciones de ste darn como resultado un flujo no
uniforme del plstico y enfriamiento irregular que tender a pandear el
extruido.
Secciones huecas: stas complican el diseo del troquel y el flujo del
plstico. Es deseable utilizar secciones transversales extruidas que no sean
huecas, pero que satisfagan los requerimientos funcionales.
Esquinas: En la seccin transversal deben evitarse las esquinas agudas, dentro
y fuera, porque dan como resultado un flujo irregular durante el procesamiento,
y concentraciones de esfuerzos en el producto final.

3) Piezas moldeadas

Cantidades econmicas de produccin: Cada pieza moldeada


requiere un molde nico, el cual para cualquiera de estos procesos es costoso, en
particular para el moldeo por inyeccin. Las cantidades mnimas de produccin
para este proceso son de alrededor de 10 000 piezas; para el moldeo por
compresin, 1000 piezas es lo mnimo, debido a los diseos ms sencillos del
molde que se necesita. El moldeo por transferencia se ubica entre las dos cifras
anteriores.

Complejidad de la pieza: Si bien las configuraciones geomtricas ms


complejas de la pieza significan moldes ms costosos, puede ser econmico
disear un molde complejo si la alternativa involucra muchos componentes
individuales que se ensamblen juntos.

Espesor de pared: Las secciones transversales gruesas por lo general


son indeseables; con ellas se desperdicia material, es ms probable que se
causen pandeos por la contraccin y les toma ms tiempo endurecer.

Costillas de refuerzo: Se emplean en las piezas de plstico moldeado


para obtener mayor rigidez sin un espesor de pared excesivo. Las costillas deben
ser ms delgadas que las paredes que refuerzan, a fin de minimizar las marcas
de hundimiento en la pared exterior.

Radios de las esquinas y biseles: Las esquinas agudas, tanto


externas como internas, son indeseables en las piezas moldeadas; interrumpen
el flujo suave del material fundido, tienden a crear defectos superficiales y
ocasionan la concentracin de los esfuerzos en la pieza terminada.

Agujeros: Es muy factible que ocurran en los moldeos de plstico, pero


complican el diseo del molde y la remocin de la pieza. Tambin generan
interrupciones en el flujo del material fundido.

Ahusado: Una pieza moldeada debe disearse con un ahusado en sus


lados para facilitar la remocin del molde. Esto tiene importancia especial en la
pared interior de una pieza en forma de taza, porque el plstico moldeado se
contrae contra la forma positiva molde. El ahusado recomendable para los
termofijos es alrededor de 1/2 a 1; para

Tolerancias: Especifican las variaciones permisibles de la manufactura


de una pieza. Aunque la contraccin es predecible en condiciones muy
controladas, son deseables tolerancias generosas para los moldeos por inyeccin
debido a la variacin de los parmetros del proceso que afectan la contraccin, y
a la diversidad de formas geomtricas que existen para las piezas. En la tabla
13.2 se listan las tolerancias comunes para las dimensiones de piezas moldeadas
con plsticos seleccionados.
Publicado por Tatiana Castillo en 8:23 No hay comentarios:
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PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMA DE


POLMERO
Una espuma de polmero es una mezcla de polmero y gas, lo que da al
material una estructura porosa o celular. Otros trminos que se emplean para
las espumas de polmero incluyen polmero celular, polmero
soplado y polmero expandido. Las espumas de polmero ms comunes son
el poliestireno (Styrofoam, marca registrada) y poliuretano. Otros polmeros

que se utilizan para fabricar espumas incluyen cauchos naturales (caucho


espumado) y cloruro de polivinilo (PVC).
Las propiedades caractersticas de un polmero espumado incluyen:
1) baja densidad,
2) alta resistencia por unidad de peso
3) buen aislamiento trmico
4) buenas cualidades de absorcin de energa. La elasticidad del polmero base
determina la propiedad correspondiente de la espuma.
Las espumas de polmero se clasifican
1) elastomricas, en las que la matriz de polmero es un caucho, capaz de una
gran deformacin elstica
2) flexible, en el que la matriz es un polmero muy plstico tal como el PVC
suave
3) rgido, en el que el polmero es un termoplstico rgido tal como el
poliestireno o un plstico termofijo como un fenlico. En funcin de la
formulacin qumica y grado de entrecruzamiento, el poliuretano vara entre las
tres categoras.
1) Procesos de espumado
Los gases comunes que se usan en las espumas de polmero son aire, nitrgeno
y dixido de carbono. La proporcin del gas vara hasta 90% o ms. ste se
introduce en el polmero con varios mtodos, llamados procesos de espumado.
stos incluyen:
1) mezclar una resina lquida con aire por agitacin mecnica, despus se
endurece el polmero por medio de calor o reaccin qumica
2) mezclar un agente de soplado fsico con el polmero, un gas como el
nitrgeno (N2) o el pentano (C5H12), que se disuelve en el polmero fundido
sujeto a presin, de modo que el gas sale de la solucin y se expande cuando
despus se reduce la presin
3) se mezcla el polmero con componentes qumicos, llamados agentes
desoplado qumicos que se descomponen a temperaturas altas y liberan
gases tales como el CO2 o el N2 dentro de la mezcla.
2) Procesos de conformado
Hay muchos procesos para dar forma a los productos de espuma de polmero.
Como las dos espumas ms importantes son el poliestireno y el poliuretano, el
presente anlisis se limita a los procesos de conformacin de estos dos
materiales. Debido a que el poliestireno es un termoplstico y el poliuretano
puede ser un termofijo o bien un elastmero (tambin un termoplstico, pero es
menos importante en esta forma), los procesos que se estudian aqu para dichos
materiales son representativos de los que se emplean en otras espumas de
polmero.

Publicado por Tatiana Castillo en 8:19 No hay comentarios:


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FUNDICIN
En la conformacin de polmeros, la fundicin involucra verter una resina
lquida a un molde, con el uso de la gravedad para llenar la cavidad, y dejar que
el polmero se endurezca.
Tanto los termoplsticos como los termofijos se funden. Algunos ejemplos de
los primeros incluyen los acrlicos, poliestireno, poliamidas (nylon) y vinilos
(PVC). La conversin de la resina lquida en un termoplstico endurecido se
lleva a cabo de varias maneras, que incluyen
1) calentar la resina termoplstica a un estado muy fluido de modo que se vierta
y llene la cavidad del molde con facilidad, y despus se le deja enfriar y
solidificar en el molde
2) usar un prepolmero (o monmero) de peso molecular bajo y polimerizarlo en
el molde para que forme un termoplstico de peso molecular elevado
3) verter un plastisol (suspensin lquida de partculas finas de una resina
termoplstica como el PVC, en un plastificador) en un molde calentado para que
forme un gel y se solidifique.
Las ventajas de la fundicin sobre procesos alternativos como el moldeo por
inyeccin incluyen las siguientes:
1) el molde es ms sencillo y menos costoso
2) el artculo fundido est relativamente libre de esfuerzos residuales y memoria
visco elstica
3) el proceso es apropiado para cantidades pequeas de produccin. Al
centrarnos en la segunda ventaja, las hojas de acrlico (plexigls, Lucite), por lo
general, se funden entre dos placas de vidrio muy pulidas. El proceso de
fundicin permite un grado alto de aplanamiento y que se logren las cualidades
pticas que son deseables en las hojas de plstico transparente. Dicho
aplanamiento y transparencia no pueden obtenerse con la extrusin de hojas
planas. Una desventaja de ciertas aplicaciones es la contraccin significativa de
la pieza fundida durante la solidificacin. Por ejemplo, las hojas de acrlico
pasan por una contraccin volumtrica de alrededor de 20% cuando se funden.
Esto es mucho ms que en el moldeo por inyeccin, en el que se emplean
presiones elevadas para comprimir la cavidad del molde a fin de reducir la
contraccin.

La fundicin en hueco es una alternativa a la fundicin convencional; se deriva


de la tecnologa de fundicin de metal. En la fundicin en hueco, se vierte un
plastisol lquido en la cavidad de un molde de deslizamiento caliente, por lo que
se forma una capa en la superficie del molde. Despus de una duracin que
depende del espesor que se desea tenga la capa, se extrae el exceso de lquido
del molde; luego se abre este para retirar la pieza.
Publicado por Tatiana Castillo en 8:17 No hay comentarios:
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TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso en el que se calienta y deforma una hoja
plana termoplstica para hacer que adquiera la forma deseada. El proceso se
utiliza mucho para empacar productos de consumo y para fabricar artculos
grandes como tinas de bao, reflectores de contorno y forros interiores de
puertas para refrigeradores.
El termoformado consiste en dos etapas principales:
1) calentamiento
2) formado.

Termoformado al vaco El primer mtodo fue el termoformado al


vaco(llamado tan slo formado al vaco, cuando se cre en la dcada de

1950) en el que se utiliza una presin negativa para empujar una hoja
precalentada contra la cavidad de un molde.
Termoformado de presin Una alternativa para formar al vaco involucra a
una presin positiva que fuerza al plstico calentado hacia la cavidad del molde.
sta se llama
termoformado de presin, o formado por soplado; su ventaja sobre el
formado al vaco es que es posible generar presiones ms grandes, ya que esta
ltima se limita a un mximo terico de 1 atm.

Un molde positivo tiene forma convexa. En el termoformado se utilizan


ambos tipos. En el caso del molde positivo, la hoja calentada se oprime sobre la
forma convexa y se utiliza presin negativa o positiva para forzar al plstico
contra la superficie del molde.

Publicado por Tatiana Castillo en 8:16 No hay comentarios:


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MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL


Estos dos procesos se emplean para fabricar piezas huecas y sin costura de
polmeros termoplsticos. El moldeo rotacional tambin se utiliza para
termofijos.

1) El moldeo por soplado Es un proceso en el que se utiliza presin del aire


para inflar plstico suave dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso

industrial importante para fabricar piezas de plstico huecas, de una sola pieza y
con paredes delgadas, como botellas y contenedores similares. Debido a que
muchos de esos artculos se utilizan para bebidas para el consumidor destinadas
a mercados masivos, su produccin est organizada para cantidades muy
grandes. La tecnologa proviene de la industria del vidrio, con la que los
plsticos compiten en el mercado de las botellas
Moldeo por soplado y extrusin Esta forma de moldear consiste en el ciclo.
En la mayora de casos el proceso se organiza como operacin de produccin
elevada para fabricar botellas de plstico. La secuencia es automtica y, por lo
general, se integra con operaciones posteriores tales como el llenado y
etiquetado de las botellas.

.
2) Moldeo rotacional
El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de
lograr una forma hueca. El tambin llamado rotomoldeo es una alternativa al
moldeo por soplado a fin de fabricar formas grandes y huecas. Se emplea
principalmente para polmeros termoplsticos, pero cada vez son ms comunes
las aplicaciones para termofijos y elastmeros
El proceso consiste en las siguientes etapas:
1) se carga una cantidad predeterminada de polvo de polmero en la cavidad de
un molde deslizante.
2) Despus se calienta el molde y se gira en forma simultnea sobre dos ejes
perpendiculares, de modo que el polvo impregna todas las superficies interiores
del molde, y forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme.
3) Mientras an gira, el molde se enfra de modo que la capa exterior de plstico
se solidifica.
4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se
emplean en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza
centrfuga, la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies del molde.

Con moldeo rotacional se elabora una variedad fascinante de artculos. La lista


incluye juguetes huecos tales como caballitos y pelotas; cascos de lanchas y
canoas, cajas de arena, alberquitas; boyas y otros dispositivos de flotacin;
elementos de cajas de triler, tableros automotrices, tanques de combustible;
piezas de equipaje, mobiliario, botes para basura; maniques; barriles
industriales de gran tamao, contenedores y tanques de almacenamiento;
excusados porttiles, y tanques spticos. El material ms utilizado para moldear
es el polietileno, en especial el HDPE. Otros plsticos incluyen el polipropileno.
Publicado por Tatiana Castillo en 8:14 No hay comentarios:
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MOLDEO POR COMPRESIN Y TRANSFERENCIA


En esta seccin se estudian dos tcnicas que se emplean mucho para polmeros
termos fijos y elastmeros. Para los termoplsticos, estas tcnicas no alcanzan la
eficiencia del moldeo por inyeccin, excepto para aplicaciones muy especiales.
1) Moldeo por compresin
Es un proceso antiguo y muy utilizado para plsticos termofijos. Sus
aplicaciones tambin incluyen discos de fongrafo termoplsticos, llantas de
caucho y varias piezas compuestas de matriz de polmero. El proceso, que se
ilustra en la figura 13.28 para un plstico TS consiste en
1) cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada carga, en la
mitad inferior de un molde calentado
2) juntar las mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que fluya y
adopte la forma de la cavidad
3) calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y curar el
material en una pieza solidificada
4) abrir las mitades del molde y retirar la pieza de la cavidad.

La carga inicial del compuesto para el moldeo puede estar en varias formas,
incluso polvo o pellets, lquida o preformada. La cantidad de polmero debe
controlarse con precisin para obtener consistencia repetible en el producto
moldeado. Se ha vuelto prctica comn precalentar la carga antes de colocarla
en el molde; esto suaviza al polmero y acorta la duracin del ciclo de
produccin. Los mtodos de precalentamiento incluyen calentadores
infrarrojos, conveccin en un horno y uso de tornillo rotatorio caliente en un
barril. La ltima tcnica (tomada del moldeo por inyeccin) tambin se usa para
medir la cantidad de la carga.
2) Moldeo por transferencia
En este proceso se introduce una carga termofija (preformada) a una cmara
inmediatamente delante de la cavidad del molde, donde se calienta; despus se
aplica presin para forzar al polmero suavizado a fluir hacia el molde caliente
en el que ocurre la cura. Hay dos variantes del proceso, que se ilustra en la
figura 13.29:a) moldeo por transferencia de vasija, en el que la carga se
inyecta desde una vasija a travs de un canal de mazarota vertical en la
cavidad; y b) moldeo por transferencia de pistn, en el que la carga se
inyecta por medio de un pistn desde un depsito caliente a travs de canales
laterales hacia la cavidad del molde. En ambos casos, en cada ciclo se generan
desperdicios en forma de material sobrante en la base del depsito y los canales
laterales, llamado desecho. Adems, en la transferencia de vasija el bebedero
constituye material que se desperdicia. Debido a que los polmeros son
termofijos, los desechos no pueden recuperarse.
Publicado por Tatiana Castillo en 8:12 No hay comentarios:
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MOLDEO POR INYECCIN


El moldeo por inyeccin es un proceso con el que se calienta un polmero
hasta que alcanza un estado muy plstico y se le fuerza a que fluya a alta presin
hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada,
llamadamoldeo, se retira de la cavidad.

El proceso produce componentes discretos que casi siempre son de forma neta.
Es comn que el ciclo de produccin dure de 10 a 30 segundos, aunque no son
raros ciclos de un minuto o ms. Asimismo, el molde puede contener ms de
una cavidad, de modo que en cada ciclo se producen molduras mltiples
1) Proceso y equipo
La unidad de sujecin se relaciona con la operacin del molde. Sus funciones
son
1) mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con
otra,
2) mantener cerrado al molde durante la inyeccin, por medio de la aplicacin
de una fuerza que lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de inyeccin
3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyeccin. La
unidad de abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra mvil, y un
mecanismo para mover sta.
El mecanismo bsicamente es una prensa de potencia que funciona por medio
de un pistn hidrulico o dispositivos de palanca mecnica de varios tipos. Las
mquinas grandes disponen de fuerzas de abrazadera de varios miles de
toneladas.

2) Mquinas de moldeo por inyeccin


Las mquinas de moldeo por inyeccin difieren tanto en la unidad de inyeccin
como en la de sujecin. En esta seccin se estudia los tipos importantes de hoy
da. El nombre de la mquina de moldeo por inyeccin por lo general se basa en
el tipo de unidad inyectora que se emplea.
Unidades de inyeccin En la actualidad son dos tipos de unidades de
inyeccin los que ms se utilizan.
Unidades de sujecin Los diseos de sujecin son de tres tipos: de palanca,
hidrulica e hidromecnica. La sujecin de palanca incluye varios diseos,
uno de los cuales se ilustra

3) Contraccin
Los polmeros tienen coeficientes de expansin trmica elevados, y durante el
enfriamiento del plstico en el molde ocurre una contraccin significativa.
Algunos termoplsticos sufren una contraccin volumtrica de alrededor de
10% despus de la inyeccin en el molde. La contraccin de plsticos cristalinos
tiende a ser mayor que para los polmeros amorfos. La contraccin se expresa

por lo general como la reduccin en el tamao lineal que ocurre durante el


enfriamiento a temperatura ambiente a partir de la temperatura del molde para
el polmero dado. Por ello, las unidades apropiadas son mm/mm (in/in) de la
dimensin en estudio.
.
4) Defectos en el moldeo por inyeccin
Disparos cortos: Igual que en el fundido, un disparo corto es un moldeo que
se solidifica incrementa la temperatura y/o la presin. El defecto tambin surge
por el uso de una mquina con capacidad de disparo insuficiente, caso en el que
es necesario un aparato ms grande.
Rebabas: Las salpicaduras ocurren cuando el polmero fundido se escurre por
la superficie de separacin, entre las placas del molde; tambin sucede
alrededor de los pasadores de inyeccin. Por lo general, el defecto lo ocasionan
1) conductos y claros demasiado grandes en el molde
2) presin de inyeccin demasiado alta en comparacin con la fuerza de
sujecin
3) temperatura de fusin demasiado elevada
4) tamao excesivo del disparo.
Marcas de hundimiento y vacos: stos son defectos que por lo general se
relacionan
con
secciones
moldeadas
gruesas.
Una marca
de
hundimientoocurre cuando la superficie exterior del molde se solidifica, pero
la contraccin del material del interior hace que la capa se reduzca por debajo
del perfil que se planeaba. Un vaco es ocasionado por el mismo fenmeno
bsico; sin embargo, el material de la superficie conserva su forma y la
contraccin se manifiesta como un vaco interno debido a fuerzas de tensin
grandes sobre el polmero que an est fundido. Estos defectos se eliminan con
el incremento de la presin de compactacin posterior a la inyeccin. Una mejor
solucin consiste en disear la pieza para tener espesor uniforme de la seccin,
y utilizar secciones ms delgadas.
Lneas de soldadura: Las lneas de soldadura ocurren cuando el polmero
fundido fluye alrededor de un ncleo o de otro detalle convexo en la cavidad del
molde, y se encuentra desde direcciones opuestas; la frontera as formada se
denomina lnea de soldadura, y tiene propiedades mecnicas inferiores a las del
resto de la pieza.
5) Otros procesos del moldeo por inyeccin
La mayora de las aplicaciones del moldeo por inyeccin involucran a los
termoplsticos.
En esta seccin se describen algunas variaciones del proceso.
Moldeo por inyeccin de espuma termoplstica Las espumas de plstico
tienen varias aplicaciones, y en la seccin 13.11 se estudian dichos materiales y
su procesamiento. Uno de los procesos, en ocasiones llamado moldeo de
espuma estructural, es apropiado que se estudie aqu porque se trata de
moldeo por inyeccin. Involucra el moldeo de piezas de termoplstico que
poseen una capa exterior densa que rodea a un centro de espuma ligera. Dichas
piezas tienen razones de rigidez a peso apropiadas para las aplicaciones
estructurales.

Procesos de moldeo por inyeccin mltiple Es posible obtener efectos


poco usuales por medio de la inyeccin mltiple de polmeros diferentes para
moldear una pieza. Los polmeros se inyectan en forma simultnea o secuencial,
y puede haber ms de una cavidad de molde involucrada. Varios procesos caen
en este rubro, todos caracterizados por dos o ms unidades de inyeccin; as, el
equipamiento para estos procesos es caro.
Moldeo por inyeccin de reaccin El moldeo por inyeccin de
reaccin(RIM, por sus siglas en ingls) involucra la mezcla de dos ingredientes
lquidos muy reactivos, con la inyeccin inmediata de sta en la cavidad de un
molde, donde reacciones qumicas hacen que ocurra la solidificacin. Los dos
ingredientes forman los componentes empleados en sistemas activados por
catalizadores o por mezcla. Los uretanos, epxidos y formaldehdos de urea son
ejemplos de estos sistemas. El RIM se desarroll con el poliuretano para
producir grandes componentes automotrices tales como defensas, alerones y
salpicaderas. Esta clase de piezas constituye la aplicacin principal del proceso.