PROCEDIMIENTO No.

CC-UT-09

INSPECCION
CON
ULTRASONIDO.

Elaboro:

Aprob:

________________________
Tec. Ricardo Flores Castro

________________________
Tec. Martn Zazueta Goitia.

REVISIONES Y MODIFICACIONES
No.
Rev.
01

Por

Fecha

Descripcin

RFC

26/11/10

REVISION DE FORMATO REPORTE

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1 Objetivo.
Uniformizar todas las pruebas ultrasnicas realizadas en CIMSA para obtener resultados
objetivos basados con los niveles de aceptacin marcadas por AWS D1.1 y AWS D1.5-96 tanto
para estructuras cargadas estticamente como para estructuras con carga cclica con espesores
comprendidos entre 8 mm. (5/16") y 203 mm. (8").
Requisitos de personal.- todo el personal que trabaje en pruebas ultrasnicas, deber ser
calificado conforme con las provisiones de la American Society for Non-Destructive Testing en su
prctica recomendada SNT-TC-1A.
2 Documentos de referencia.
Este procedimiento cumple con los requisitos establecidos en los siguientes documentos:
1. Cdigo de Soldadura Estructural - Acero AWS D1.1, Secciones 6(Parte C), 8 y 9.
2. Prctica Recomendada ASNT SNT-TC-1A Edicin 2001.
3 Alcance.
Este instructivo aplica a las actividades realizadas por el laboratorio de END de CIMSA. El
examen ultrasnico debe ser usado tanto para material base como para uniones soldadas,
conforme lo indiquen las especificaciones de cada proyecto y el departamento de ingeniera de
taller a travs de sus dibujos de detalle y listas de materiales.
Todos los exmenes ultrasnicos debern ser realizados de tal manera que se asegure la
deteccin de las imperfecciones, hasta lo mximo posible dentro de las limitaciones del mtodo;
mientras que se provea de la mxima seguridad a todo el personal conforme a las leyes y
reglamentos federal, estatal y/o local, que sean aplicables.
Este procedimiento es aplicable para estructuras no tubulares que sern esttica
dinmicamente cargadas.
El examen ultrasnico aqu descrito comprende las soldaduras de estructuras realizadas
mediante los procesos SMAW, FCAW, SAW o GMAW sujetas a cargas estticas y cclicas, en
espesores comprendidos entre 1/8" y 8" con excepcin de las conexiones tubulares de tipo T, Y.
o K.
El examen se realizar inmediatamente despus de terminada la soldadura y una vez alcanzada
la temperatura ambiente.
Cuando se realice inspeccin por muestreo, la longitud de cada zona ensayada deber ser
como mnimo de 4" (100 mm). Si alguna de las zonas inspeccionadas resultase con defectos no
aceptables, se examinarn las dos zonas adyacentes; que debern resultar aceptadas. En caso
contrario se realizara el examen ultrasnico de la soldadura en toda su Longitud.
Configuraciones y materiales especiales que requiera el empleo de tcnicas o mtodos de

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inspeccin modificados debern tener procedimientos especiales separados aprobados por el

Nivel III de la empresa que prueben su capacidad para la deteccin de discontinuidades
equivalente a los mtodos usados bajo condiciones normales.
Variaciones en la geometra de la unin, tcnica de ensayo, tamao de transductores, frecuencia
del transductor, equipos y criterios de aceptacin respecto a lo establecido en el presente
procedimiento podrn ser establecidas previo acuerdo documentado con el cliente.
4 Preparacin superficial.
Las superficies por las que se vaya a desplazar el transductor debern estar libres de
proyecciones, pintura o irregularidades que dificulten el acoplamiento o desplazamiento del
transductor.
Bloques de calibracin.
Para el las comprobaciones y calibraciones a realizar se podrn emplear bloques normalizados
por el IIW pero preferentemente el bloque vi.
A efectos de calibracin queda prohibido el empleo de reflectores en esquina (calibracin aborde
de placa).
4.1 Equipo.
4.1.1 Bloques de referencia:
Se emplear el block de referencia del instituto internacional de soldadura (IIW) tipo I II segn
se requiera, el cual es utilizado para calibrar el instrumento para distancia y sensibilidad.
Otros patrones de calibracin porttiles (DSC) podrn emplearse de acuerdo con el
procedimiento establecido por el apndice X del cdigo AWS D1.1.
4.1.2 Transductores.
Para el ensayo con haz recto se utilizarn transductores con frecuencias de 2 a 2.5 MHz y
superficies efectivas del palpador comprendidas entre 0.5 y 1.0 pulgadas cuadradas. Los
transductores podrn ser cuadrados o circulares.
Para el ensayo con ondas transversales se utilizarn transductores de 2 a 2.5 MHz con ngulos
de 45 grados, 60 grados y 70 grados y tolerancias de mas/menos 2, estos transductores
debern estar marcados con los siguientes parmetros: punto ndice de salida, ngulo
refractado, tamao del palpador y frecuencia. El palpador del transductor deber cuadrado o
rectangular y con dimensiones de 15.9 a 25.4 de ancho y 15.9 a 20.6 mm de alto. La relacin
mxima de ancho y alto debe ser de 1.2 a 1.0 y la mnima de 1.0 a 1.0.
Las dimensiones del transductor debern ser tales que la distancia mxima desde el punto ndice
de salida del haz al extremo de la zapata, sea de 1" (25.4 mm).
4.1.3 Tcnicas.
La tcnica apropiada deber ser como se especifica en la seccin del cdigo AWS que lo refiera;

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la que ser mostrada en los dibujos, especificaciones y/o cuentas de materiales de ingeniera;
debiendo ser seleccionada de entre las siguientes:
Para material de placa.- la tcnica deber ser de haz recto o angular, con onda longitudinal y
mtodo de contacto; conforme a la especificacin apropiada entre las siguientes:
ASTM a-435.- mtodo y especificacin para examen ultrasnico de haz recto en placas de acero
para recipientes a presin.
4.1.4 Requisitos de equipo.
El instrumento usado deber ser del tipo pulso-eco, generando frecuencias en el rango de 1 a 5
MHz, con el transductor apropiado y seleccionado conforme a los requisitos del cdigo AWS
aplicable al tipo de inspeccin.
4.1.5 Acoplante.
El acoplante deber ser como se especifica en la seccin apropiada del cdigo AWS. El mismo
acoplante deber ser usado tanto para calibracin como para el examen.
El acoplante utilizado es una emulsin de goma de celulosa y agua.
Queda prohibido el empleo de grasa o aceite en la inspeccin de soldaduras.
Calificacin del equipo
El mximo de reflexiones internas del transductor. Ser verificado en un intervalo mximo de 40
hrs. De acuerdo al prrafo 6.24. Seccin 6 del cdigo AWS D1.1
El transductor de haz angular (zapata de plexigls) debe ser verificada despus de 8 horas de
trabajo para determinar que la cara de contacto este plana, que el punto de salida del sonido es
correcto y que el ngulo refractado este dentro de lo permitido mas / menos 2 de tolerancia, de
acuerdo al prrafo 6.24,4. Transductores (zapata de plexigls) que no cumplan con stos
requerimientos sern reemplazados o corregidos.

5 Desarrollo de la prueba.
5.1 Condicin de la superficie.
La condicin superficial del rea donde el transductor ser movido para sondeo, deber ser lo
suficientemente tersa para que el acoplante haga un buen contacto entre el transductor y la
superficie siendo probada.
Superficies burdas, escoria, salpicaduras de soldadura y cualquier otro material extrao debern
ser removidos por el mtodo apropiado, entre los que pueden ser: esmerilado, maquinado,
sopleteado con chorro de arena, granalla o municin, o cepillado con objeto de dejar una
superficie razonablemente lisa.
Si hay prdida de reflexin posterior en la tcnica de haz recto con onda de compresin; y se
sospecha de que fue debido a una pobre condicin superficial, la parte deber ser

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reacondicionada antes de empezar el examen ultrasnico.

Para placas a ser probadas ultrasnicamente por la tcnica de haz recto, deber usarse el
bloque de calibracin IIW como se indica en la especificacin ASTM A435.
La superficie sobre la cual se realizar el examen ultrasnico, estar libre de chisporroteo de
soldadura, tierra, polvo, pintura y escamas de oxido, adems tendr una superficie lisa que
permita un acopiamiento intimo entre el transductor y la superficie bajo prueba.
El metal base adyacente al rea de inspeccin ultrasnica ser examinado mediante un
transductor de haz recto para detectar la presencia de reflectores laminares.
Si durante la exploracin del metal base se presenta una perdida total del eco de la pared
posterior deber registrarse en el reporte ultrasnico y otra rea de exploracin deber ser
utilizada (cambio de cara de exploracin).
Si alguna parte de la soladura resulta inaccesible de acuerdo con los requerimientos de la tabla 6.6
debido a la presencia de laminaciones, deber ponerse a consideracin del diseador de la
estructura para que emita una resolucin.
Las soldaduras deben ser examinadas utilizando los transductores de haz angular, conforme los
requerimientos de 6.26.6, con el equipo calibrado de acuerdo a 6.25.:5 y con el ngulo de refraccin
mostrado en a tabla 66.
La sensibilidad ser incrementada desde el nivel de referencia para el rastreo o exploracin de la
soldadura de acuerdo con la tabla 6.1.
Las juntas soldadas a tope, debern ser inspeccionadas desde ambos lados del eje de soldadura.
El factor ".b" o sensibilidad despus de ser obtenido durante la calibracin del equipo y quedar
asentado como nivel de " Nivel de referencia: b"
Cuando la indicacin de una discontinuidad se observa en la pantalla se buscar su ndice mximo
ser ajustado al 40% de la altura total de la pantalla y la lectura en decibeles se usara como el nivel
de la indicacin: a para el clculo de la calificacin de defecto grado de severidad "d". Este se
obtiene a partir de la formula d=a-b-c.
El factor de atenuacin."c" se obtiene restando una pulgada a la distancia angular y multiplicada por
dos; o de otra manera c=( 1-DA) x 2. Donde DA= distancia angular en pulgadas.
Nota: Este factor ser redondeado al valor de dB, ms cercano (para valores fraccineles menores
de 0.5 dB. Sern reducidos al ms bajo de dB. Y los valores fraccionales mayores o iguales de 0.5
dB sern incrementados al nivel inmediato superior de dB.)
El grado de severidad "d". En el repone, representa la suma algebraica en decibeles entre el nivel de
indicacin y el nivel de referencia con el factor de correccin por atenuacin.
La longitud de las discontinuidades debe ser determinada de acuerdo al anexo III.

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Cada discontinuidad en la soldadura deber ser aceptada o rechazada sobre la base del grado de
severidad y su longitud de acuerdo a las tablas correspondientes al tipo de unin incluidas en los
anexos I y II. El criterio de aceptacin para soldaduras en conexiones tubulares deben ser
incorporados en forma separada una vez acordados con el departamento de ingeniera del cliente.
Solo las discontinuidades clasificadas como rechazables necesitan ser registradas en el reporte de
inspeccin.

Inspeccin de reparaciones
Par registrar la reparacin se anotar en el reporte anteponiendo una R con un nmero consecutivo,
que indica el nmero de reparacin realizado.
La soldadura aplicada durante la reparacin queda sujeta a los mismos parmetros de la soldadura
aplicada inicialmente.
5.2 Direccin y extensin del sondeo.
La velocidad del sondeo deber ser limitada para un mximo de 6 pulg/seg. (152.4 mm/seg).
El traslape de examen para un recubrimiento del 100% deber ser a un mnimo de 10% del dimetro
del transductor.
Es necesario realizar el barrido aumentando la ganancia del equipo en la cantidad de decibeles que
se indican en la siguiente tabla:

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5.3 Generacin y entrega de reportes.

El inspector hace un levantamiento de las indicaciones observadas y se comunicar al supervisor de
los resultados obtenidos.
En caso de detectarse alguna indicacin la cual sea rechazable, se marca en la pieza la direccin en
la que se encuentra al igual la profundidad de la misma y se hace un levantamiento de la misma. De
la misma manera se le comunica al supervisor para que se realice la reparacin necesaria para
posteriormente se vuelva a inspeccionar con el mismo mtodo con el que se detect inicialmente;
registrando en el formato CC-UT-09 r01 A4
6 Anexos.
CC-UT-09 r01 A1 Calibracin.
CC-UT-09 r01 A2 Criterios de aceptacin.
CC-UT-09 r01 A3 Evaluacin.
CC-UT-09 r01 A4 Reporte.

CALIBRACION CC-UT-09 r01 A1

1.

Calibracin con haz recto. (Empleando el block IIW)

1.1.
1.1.1.

Calibracin en distancia.
Colocar el transductor sobre una de las dos superficies mayores del block IIW, ajustar el equipo para mostrar
en el display horizontal un nmero entero de pulgadas, (el nmero mnimo son 2 reflexiones de pared
posterior)

1.2.
1.2.1.

Calibracin de sensibilidad
Teniendo el transductor sobre el mismo punto donde se realiz la calibracin de distancia, ajustar el nivel de
ganancia de manera que la primera reflexin de la pared posterior alcance entre el 50% y 75% de altura de
pantalla.

1.3.
1.3.1.

Calibracin de resolucin.
Colocar el transductor en el punto central del radio de 4" del block IIW, deslizndolo suavemente hasta
obtener las 3 indicaciones de los espesores de pared posterior.

2.

Calibracin del equipo para haz angular.

Revisiones previas.

2.1.
2.1.1.

Determinar el punto real de salida del transductor

Determinar este punto desplazando ste sobre la zona del punto central del radio de 4 hasta obtener la
mxima respuesta del radio de curvatura, marcando sobre la zapata una lnea como prolongacin de la
muesca en la pieza patrn.
Determinar el ngulo de la zapata de plexigls (palpador).
Desde las caras exteriores con las escalas graduadas en grados del block IIW dirigir el haz hasta el inserto de
lucita hasta obtener la mxima respuesta comprobando sobre la escala el valor en grados del ngulo del
palpador en el punto real de salida marcado previamente.

2.2.
2.2.1.

3.
3.1.

Calibracin de distancia.
Colocar el transductor con el punto ndice de emisin del haz en la posicin del centro del radio de 4
ajustando las indicaciones del block al rango de distancia requerido en funcin de los espesores a examinar.

4.
4.1.

Calibracin en sensibilidad.
Colocar el transductor sobre la superficie block y buscar la mxima respuesta del taladro de 1.52 mm.
Llevando su altura al 40% de la pantalla, anotando el valor en decibeles que ser registrado como nivel de
referencia (b).

5.
5.1.

Frecuencia de la calibracin.
El equipo empleado para el ensayo ultrasnico deber encontrarse calibrado electrnicamente y certificado
con intervalos no superiores a 12 meses.
La calibracin del potencimetro de control de ganancia (atenuador) ser realizada cada dos meses
siguiendo el procedimiento indicado en el punto 6.22.2 del cdigo AWS. D1.1.
La linealidad horizontal ser comprobada cada 40 horas de trabajo efectivo siguiendo el procedimiento
indicado en el punto 6.22.1 del cdigo AWS D1.1 u otro similar.
Las verificaciones del punto real de salida y ngulo refractado debern ser realizadas cada 8 horas de trabajo
efectivo, o en cada cambio de operador, considerando una desviacin de 2 grados como mximo.
La calibracin en distancia y sensibilidad se realizar:
Al comienzo de la inspeccin.
Cuando se sustituyan el equipo, cable o transductores.
Cuando se cambie de tipo de soldadura o el espesor.
Siempre que se dude que el equipo no est correctamente calibrado.

5.2.
5.3.
5.4.
5.5.

5.6.

La re-calibracin ser realizada:

Cada jornada laboral.
Cuando se cambie el operador
Cuando se cambie la fuente de alimentacin elctrica o las bateras

CRITERIOS DE ACEPTACION CC-UT-09 r01 A2

Exploracin previa con haz recto.

El material base por el que va a pasar el haz ultrasnico durante el examen con haz angular, ser explorado en toda su
extensin para detectar reflectores que pudieran afectar la posterior interpretacin de resultados. Esta exploracin se
efectuar desde la misma cara que se evaluar posteriormente con el haz angular.
La determinacin del tamao de las discontinuidades detectadas se efectuar de acuerdo con el anexo III (CC-UT-09 r01
A3).
Registro y evaluacin de indicaciones.
Si durante la inspeccin previa con haz recto desaparece el eco de fondo, y la posicin de la discontinuidad causante de
sta prdida puede interferir con la posterior exploracin con haz angular, deber registrarse su superficie y profundidad,
estudiando un mtodo de ensayo alternativo que permita realizar la inspeccin al 100%.
Criterios de aceptacin para Estructuras con carga esttica conexiones no tubulares (AWS D1.1 y AWS D1.5)

Los reflectores grandes (clase a) son inaceptables independientemente de su longitud. ,

Los reflectores medianos (clase b), son inaceptables cuando su longitud rebasa los 3/4" (1 9 mm). Los reflectores pequeos
(clase b), son inaceptables cuando su longitud excede de 2" (51 mm).
Los reflectores menores (clase D), son aceptables sin importar Longitud o posicin en la soldadura.
Las discontinuidades de clases b y c estarn separadas como mnimo una distancia 2L (L = longitud mxima de la mayor)
excepto cuando dos o ms de tales discontinuidades no estn separadas por 2L, pero su longitud combinada y separacin
es igual o menor que la mxima longitud prevista para la clase b y c. La discontinuidad sea considerada aceptable.
Las discontinuidades de clases b y c que tengan el extremo a una distancia inferior a 2L (L= longitud mxima de la
discontinuidad) del final de la unin, no sern aceptables cuando dicha unin trabaje atraccin de acuerdo con el proyecto.
Las discontinuidades que se encuentran posicionadas en la raz de uniones con penetracin completa y doble preparacin
sern evaluadas y aceptables de acuerdo con la tabla anterior incrementando en 4 decibeles todos los valores all
registrados cuando tales uniones trabajan atraccin de acuerdo con el proyecto.

Criterios de aceptacin para estructuras con carga cclica (dinmica) Conexiones no tubulares (AWS D1.1 y AWS D1.5)

CRITERIOS DE ACEPTACION CC-UT-09 r01 A2

Las discontinuidades de clase b y c estarn separadas como mnimo una distancia 2l (l= longitud mxima de la indicacin
mayor), excepto cuando dos o ms de tales discontinuidades no estn separadas por 2l, pero su longitud combinada y
separada es igual o menor que la mxima longitud prevista para las clases b y c, la discontinuidad ser considerada
aceptable.
Las discontinuidades de clases b y c que tengan el extremo a una distancia inferior a 2l (l= longitud mxima de la
discontinuidad) del final de la unin, no sern aceptables cuando dicha unin trabaje atraccin de acuerdo con el proyecto.
Las discontinuidades que se encuentren posicionadas en a raz de uniones con penetracin completa y doble preparacin
sern evaluados y aceptados de acuerdo con la tabla 9.2.1., incrementando 4 decibeles todos los valores all registrado,
cuando tales uniones trabajen a traccin de acuerdo con el proyecto.

EVALUACION CC-UT-09 r01 A3

Evaluacin del tamao de discontinuidades - Ensayo con haz recto.

Cuando la discontinuidad es mayor que el palpador, se producir una prdida completa del eco de
fondo y la determinacin del contorno se realizar por la cada de 6 dB (eco mitad) marcando el
centro del transductor en esa posicin.
Cuando la discontinuidad es menor que el tamao del palpador, se desplazar el transductor fuera
de ella, introducindose desde diferentes direcciones hasta que empiece a aparecer una indicacin
sobre la pantalla, momento en que se marcar el extremo del palpador en la zona ms adelantada
segn el sentido de avance hacia la discontinuidad.
Ensayo con haz angular.
La longitud lmite de aceptacin para discontinuidades que tienen amplitudes variable pero
superiores al valor de
La " clase d ", con separaciones menores que la anchura del palpador se determinar por:
1. Buscar la respuesta mxima desde la indicacin y registrar el nivel de la indicacin.
2. Clasificar sta en las categoras A, B o C.
3. Ajustar la ganancia 6 dB por debajo del lmite inferior del nivel de rechazo (Clase C.
4. Sin mover el control de ganancia desplazar el transductor en ambas direcciones, hasta que la
indicacin llegue al nivel de referencia. Marcar el centro del palpador sobre la soldadura.

5.
La distancia entre estos puntos representar la longitud rechazable del defecto que debe
repararse.

REGISTRO DE RESULTADOS
INSPECCION DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO.

CC-UT-09 r01 A4

PROYECTO:

LUGAR:

FECHA: (DIA/MES/AO)

NORMA DE EVALUACION

REPORTE No.

AREA DE EXAMEN:

LINEA/SUBCONJUNTO:

ESPECIF. DE MATERIAL

PROCED. DE INSPECCION

TIPO DE JUNTA

--TRANSDUCTOR

EQUIPO UTILIZADO.

ACOPLANTE UTILIZADO.

MODELO :

MARCA:

FRECUENCIA:

MARCA:

TAMAO:

ANG. NOMINAL:

SERIE:

No. SERIE

ANGULO REAL:

SOLDADOR
IDENTIFICACION

LONG.
REVISADA mm.

ESPESOR
mm.

ANGULO
DEL
TRANSD.

NIVEL EN DECIBELES.
PIERNA.
DEFECTO "A"

RASTREO DE LAMINACIONES.

X +
-

TECNICO NIVEL II ASNT

REFERENCIA "B"

ATENUAC. "C"

CALSIFICACIN
DEL DEFECTO
"D".

BLOCK DE CALIBRACN.

COTAS inch(

mm( X )
EVALUACIN.

LONG. DEL
DEFECTO

DISTANCIA
ANGULAR.

LONG. TOTAL INSPECCIONADA.

DISTANCIA
DESDE "X"

DISTANCIADES
DE "Y"

PROFUNDIDAD DEL
DEFECTO.

CLASE
DE
FALLA.

OBSERVACIONES.

FECHA:

NOMENCLATURAS

Y
RFC

CC-INS-09