Controlador Temperatura

CONTROL DE PROCESOS
GRUPO 1
AUTORES:
Alejandro Carlos
Crdova Richard
Venegas Carlos
DOCENTE:
Ing. Ortiz Hugo
NRC:
CONTROL DE PROCESOS 2311
CONTROL DE PROCESOS
Contenido
1. TEMA....................................................................................................... 5
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................5
3. OBJETIVOS.............................................................................................. 5
3.1. OBJETIVO GENERAL........................................................................5
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS...............................................................5
4. DESCRIPCIN DE INSTALACIONES FSICAS.......................................6
5. DESCRIPCIN DE REQUISITOS DE CONTROL....................................6
6. FILOSOFA DE CONTROL......................................................................7
7. DIAGRAMAS P&ID Y DESCRIPCIN.....................................................9
8. ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTACIN......................................9
9.1. HARDWARE....................................................................................... 10
9.1.1. SENSOR DE TEMPERATURA...................................................10
9.1.2. CONTROLADOR.......................................................................13
9.1.3. CABLE DE CONEXIN.............................................................18
9.2. SOFTWARE........................................................................................ 19
9.2.1. INSTALACIN DE CONTROLADORES PARA USB-RS232........22
9.2.2. CONFIGURACIN DE COMUNICACIN RSLINX AND RSLOGIX
SOFTWARE.............................................................................................. 25
10.
LGICA DE CONTROL Y PROGRAMACIN.....................................28
10.1.
GRAFCET..................................................................................... 28
10.2.
TABLA DE VARIABLES................................................................29
10.3.
11.
DISEO DEL CONTROLADOR PID................................................30

DISEO HMI...................................................................................... 35
11.1.
Arquitectura............................................................................... 35
11.2.
Distribucin de Pantallas.........................................................35
11.3.
Uso de Color............................................................................... 35
11.4.
Informacin Textual..................................................................36
11.5.
Smbolos y Presentacin de Equipos.....................................36
11.6.
Valores de Proceso...................................................................38
12.
CONCLUSIONES................................................................................ 39
13.
RECOMENDACIONES........................................................................40
14.
ANEXOS............................................................................................. 41
14.2.
MANUAL DE USUARIO...............................................................44
CONTROL DE PROCESOS
ndice de Ilustraciones
Ilustracin 1: Control ON/OFF con Histresis..................................................8
Ilustracin 2: Control ON/OFF con Histresis dentro de un rango...................8
Ilustracin 3: 837E interruptores de temperatura de estado slido.............10
Ilustracin 4: Dimensionamiento del sensor de Temperatura.......................11
Ilustracin 5: Diagrama de Cableado del sensor de Temperatura................12
Ilustracin 6: MicroLogix 1000 DC 1761-L20BWA-5A....................................13
Ilustracin 7: Espacio requerido del PLC MicroLogix 1000............................15
Ilustracin 8: Espacio requerido del canal del PLC MicroLogix 1000............15
Ilustracin 9: Cable USB RS232....................................................................18
Ilustracin 10: Diseo de plataforma Wonderware InTouch..........................20
Ilustracin 11: Smbolos de ArchesTra..........................................................21
Ilustracin 12: Logo de AutoCAD P&ID.........................................................22
Ilustracin 13: Pantalla de asistente para agregar nuevo hardware paso 1. 22
Ilustracin 19: Pantalla de configuracin para comunicacin PC con PLC
MicroLogix paso 2......................................................................................... 25
MicroLogix paso 3......................................................................................... 25
MicroLogix paso 4......................................................................................... 26
MicroLogix paso 5......................................................................................... 26
MicroLogix paso 6......................................................................................... 26
MicroLogix paso 7......................................................................................... 27
Ilustracin 25. Grafcet del control de temperatura de un horno secador de
Cascarilla...................................................................................................... 28
Ilustracin 1 Ingreso de parmetros en la funcin ident de MATLAB............30
Ilustracin 2 Funcin Process Models de MATLAB.........................................31
Ilustracin 3 Respuesta del sistema gp en lazo cerrado...............................31
Ilustracin 4 Sistema con un controlador PID...............................................33
Ilustracin 5 Respuesta del sistema en lazo cerrado con y sin controlador..34
Ilustracin 26: Interface Ventana Principal del Proceso................................38
Ilustracin 27: Interface Ventana acceso de los usuarios.............................38
Ilustracin 28: Interface Ventana de ingeniera de la estufa........................39
Ilustracin 29. Pantalla Principal Interfaz HMI..............................................44
Ilustracin 30. Proceso encendido................................................................44
Ilustracin 31. Control del proceso en modo Manual....................................45
Ilustracin 32. Estufa modo manual, estufa encendido................................45
Ilustracin 33. Estufa modo manual.............................................................46
Ilustracin 34. Activacin de la alarma de nivel bajo (TAL)..........................46
Ilustracin 35. Ventana de inicio de sesin de la interfaz.............................47
Ilustracin 36. Inicio de sesin como ingeniero, se habilita el botn de
ingeniera..................................................................................................... 47
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 37. Ventana de ingeniera de la interfaz de la estufa..................47
ndice de Tablas
Tabla 1: Especificaciones conexiones de Proceso Sensor de Temperatura. . .11
Tabla 2: Especificaciones de Entradas Digitales...........................................14
Tabla 3: Especificaciones de Salidas Digitales..............................................15
Tabla 4: Especificaciones de Entradas Analgicas........................................15
Tabla 5: Especificaciones de salidas analgicas...........................................16
Tabla 6: Estados, Condiciones y Acciones de la lgica de control de
Temperatura................................................................................................. 27
Tabla 7: Cuadro de Variables del Programa..................................................27
Tabla 8: Colores para diseo de HMI.............................................................29
CONTROL DE PROCESOS
1. TEMA
Control de Temperatura de un horno secador de cascarilla
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El desarrollo de la industria actual en cuanto a procesos de control
de variables como temperatura, presin, flujo y nivel involucra
cada vez tareas productivas ms automatizadas, complejas y en
los que coexista una gran diversidad de elementos que
continuamente son modificados aumentando las exigencias sobre
la funcionalidad del proceso y por consiguiente esto da lugar al uso
de distintas tecnologas de manejo y visualizacin para controlar,
supervisar y dar seguimiento al entorno industrial sin la necesidad
de interactuar en forma fsica con el proceso.
Este proyecto, est orientado a solucionar el servicio que brinda
una empresa en cuanto al secado de cascarilla por medio de un
horno elctrico con el fin de mejorar su confiabilidad, seguridad,
eficiencia y calidad proceso mediante la automatizacin del
mismo, ya que en la actualidad puede ocurrir que en un horno
manejado manualmente por lo general al momento de encender y
por cualquier circunstancia no se puede dejarlo encendido, por lo
cual el horno se calienta demasiado y va a llegar a un punto en
donde empezar a daarse y ocasionara perdida del material
(cascarillas) e incluso prdidas humanas en el peor de los casos.
Por esto es la necesidad de realizar un sistema autmata de bajo
presupuesto, la utilizacin de un sensor montado en el horno para
el control de temperatura y la implementacin de una HMI para el
control y supervisin del proceso, la misma que se visualizar en
una computadora cuasi domstica montada en una habitacin
adyacente.
3. OBJETIVOS
3.1.
OBJETIVO GENERAL
Disear un control de temperatura para un horno elctrico para

secado de Cascarilla que brinde confiabilidad, seguridad y
confianza.
3.2.
OBJETIVOS ESPECFICOS
CONTROL DE PROCESOS
Diseo de un HMI para simulacin de un control de

temperatura de un horno elctrico capaz de ofrecer
supervisin control y seguimiento en el proceso de secado
de Cascarilla.
Realizar diagramas de P&ID del proceso de control de
temperatura para secado de Cascarilla.
Realizar la programacin del PLC mediante lenguaje de
escalera para el proceso de control de temperatura del horno
elctrico en el secado de Cascarilla.
4. DESCRIPCIN DE INSTALACIONES FSICAS

La planta usada dentro del proceso de control se caracteriza por
estar realizada de acero, esta caracterstica le permite conservar el
calor fcilmente, los actuadores dentro del horno son niquelina que
funcionan a 120[V], sin embargo la distribucin de calor dentro del
horno debido a las dimensiones fsicas del mismo no es instantnea,
factor que produce una inercia en el calentado del mismo, por lo que
dentro de la presente planta ha sido necesario realizar pruebas en
distintos rangos para evitar problemas de la inercia de la distribucin
de calor del horno. En la planta el aumento de temperatura es
inicialmente lento posterior a esto se acelera el calentamiento sin
embargo el enfriado es un proceso lento ya que no se cuenta con un
actuador para que realice esta tarea especfica.
5. DESCRIPCIN DE REQUISITOS DE CONTROL

Para el control de temperatura de secado de la Cascarilla se
presentan algunos requerimientos en cuanto al control y al diseo del
HMI.
Lo primero que debe contar es con dos modos de operacin: modo
manual y modo automtico, los mismos que sern operados por
una interfaz HMI mediante un switch principal.
Las acciones a realizarse en cada modo se detallan a continuacin:
CONTROL DE PROCESOS
Modo Manual
En este modo el operador tendr la potestad de encender o
apagar el actuador de acuerdo al tiempo y temperatura que
quiera conseguir o el que crea conveniente; por tal motivo no
existir ningn tipo de alarma.
Modo Automtico
En este modo el operador deber establecer una receta es decir
una temperatura determinada y el tiempo que desee mantener
estable el horno en dicha temperatura; existir dos tipos de
alarmas la TAH cuando la Variable del Proceso (PV) exceda en 3
C la variable de referencia (SP) y la LAH cuando disminuya en 3
C la variable de referencia (SP).
TAH : PV > SP+3 C
LAH : PV <SP3 C
En este modo de operacin el error estacionario (Ess) debe ser
menor o igual a 2C.
Ess2 C
El HMI debe contar con indicadores y botones para encender o apagar
en el modo manual, o botones de inicio y finalizacin del proceso en
cuanto al modo automtico. Dentro de su diseo se debe visualizar el
estado de la variable manipulada (MV), se recomienda utilizar un
controlador ON/OFF con histresis.
6. FILOSOFA DE CONTROL
El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un
sensor de temperatura y tiene una salida que est conectada a un
controlador.
Para controlar con precisin la temperatura del proceso sin la
participacin continua del operador, un sistema de control de
temperatura se basa en un controlador, el cual acepta un sensor de
temperatura como entrada. Se compara la temperatura real a la
temperatura de control deseada, o punto de ajuste, y proporciona una
CONTROL DE PROCESOS
salida a un elemento de control. El controlador solo es una parte del

sistema de control, y todo el sistema debe ser analizado para elegir
un controlador adecuado. Los siguientes puntos deben ser
considerados al seleccionar un controlador:
Tipo de sensor de entrada y rango de temperatura.
Tipo de salida requerida (rel electromecnico, SSR, salida
analgica).
Algoritmo de control necesario (encendido / apagado)
Nmero y tipo de salidas.
Control ON-OFF
Un controlador ON/OFF es la forma ms simple para el control de
temperatura. La salida del dispositivo est encendida o apagada, sin
un estado medio. Un controlador ON/OFF cambia la salida slo cuando
la temperatura atraviesa el punto de ajuste. Para el control del
calentamiento, la salida se activa cuando la temperatura est por
debajo del punto de ajuste, y se apaga cuando est por encima del
mismo. Cada vez que la temperatura cruza el punto de referencia, el
estado de la salida cambia, la temperatura del proceso oscila
continuamente, entre el punto de referencia.
En los casos en que este ciclo se produce rpidamente, y para evitar
daos a los contactores y vlvulas, se aade un diferencial de
encendido y apagado, o "histresis", a las operaciones del
controlador. Este diferencial requiere que la temperatura exceda del
punto de ajuste por una cierta cantidad antes de que se active o
desactive de nuevo. Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan
cambios rpidos de conmutacin en la salida, si los ajustes se
producen rpidamente.
El control ON/OFF se utiliza generalmente cuando un control preciso
no es necesario, en los sistemas que no pueden soportar cambios
frecuentes de encendido/apagado, donde la masa del sistema es tan
grande que las temperaturas cambian muy lentamente, o para una
alarma de temperatura.
Control ON-OFF con histresis
a) Con histresis de 0: El proceso se comporta como si fuese
un control ON OFF comn y corriente, ya que la variacin no se
mantiene en ningn rango estable y se activa y desactiva, cada
vez que la medicin sobrepase el setpoint (Ejemplo SP=30).
8
Ilustracin 1. Control ON/OFF con Histresis
CONTROL DE PROCESOS
El proceso con histresis de 5, 10, 15 etc. Produce un efecto de

mayor fluctuacin de la temperatura, pero la variable se
mantiene entre los mrgenes de temperatura que se le ha dado
segn la cantidad de histresis.
Ilustracin 2: Control ON/OFF con Histresis dentro de un rango
b) El efecto que la histresis en nuestro proceso, es mantener la

temperatura dentro de los mrgenes que le dimos segn la
histresis que encontramos adecuada para el proceso.
El otro efecto favorable que esta funcin nos produce es reducir
el uso y por lo tanto, alargar la vida til de los contactores que
activan y desactivan nuestras respectivas salidas.
c)
Para ver cmo se comporta mejor el proceso debemos tomar

en cuenta que a mayor histresis existe una mayor inercia por
lo tanto, el proceso va a variar ms que con menor histresis.
Por otra parte se debe tomar en cuenta la necesidad de la
planta a controlar y los mrgenes de temperatura que debemos
respetar.
7. DIAGRAMAS P&ID Y DESCRIPCIN

VENEGAS
8. ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTACIN
9
CONTROL DE PROCESOS
La temperatura tiene una importancia fundamental en numerosos

procesos industriales. Por ello, es imprescindible disponer de una
medicin precisa.
Las temperaturas inexactas pueden tener graves consecuencias,
como la reduccin de la vida til del equipo si sufre un
sobrecalentamiento
de
unos
grados.
Caractersticas necesarias para el control de temperatura:
Alto grado de proteccin contra la humedad.

Medicin de temperaturas en rangos grandes.
Punta de medicin fija o intercambiable.
Elemento de resistencia (Pt 100 / Pt 1000, NTC / PTC y
termopares).
Disponible con transmisor incorporado.
De carcter industrial.
Como anteriormente se estableci que para la automatizacin se

debe cumplir con parmetros como la seguridad, confianza, calidad y
eficiencia por lo tanto el controlador a usarse debe ser
un dispositivo electrnico que puede ser programado por el usuario y
se utiliza en la industria para resolver problemas de secuencias en la
maquinaria
o
procesos, ahorrando costos en
mantenimiento y
aumentando la confiabilidad de los equipos.
La programacin debe resultar bastante sencilla, abarcar procesos
industriales de cualquier tipo y ofrecer conexin a redes, esto
permitir tener comunicacin con una PC y el controlador, menor
tiempo empleado en su elaboracin y capaz de realizar modifaciones
sin cambiar cableado.
9. SELECCIN DE HARDWARE Y SOFTWARE
9.1.
HARDWARE
9.1.1.
SENSOR DE TEMPERATURA
Rockwell Automation ofrece una impresionante lnea de

productos de deteccin de condicin de Allen-Bradley para
satisfacer las necesidades de prcticamente cualquier
aplicacin. Con modelos capaces de detectar condiciones de
temperatura, los sensores e interruptores de estado slido y
electromecnicos de Allen-Bradley ofrecen control excepcional
para la operacin automtica de mquinas y procesos.
Interruptor de temperatura de estado slido 837E
10
CONTROL DE PROCESOS
`
Sensor de alta precisin, repetitividad, ajuste compacto y

opciones basadas en transmisin, basados en microprocesador.
Ilustracin 3: 837E interruptores de temperatura de estado slido
Caractersticas:
Microprocesador basado sin partes mviles

Carcasa de acero inoxidable 316L resistente a la corrosin
Resistente
IP67 grado de proteccin para soportar duras condiciones
industriales
Medios rango de temperatura de -50 ... 150 C (-58 ...
302 F)
Temperatura de funcionamiento de -40 ... 85 C (-40 ...
185 F)
Sonda de acero inoxidable.
IP66 grado de proteccin para soportar duras condiciones
industriales
Cuatro dgitos pantalla digital de 14 segmentos
Salidas programables de manera independiente dual PNP

NO / NC o 4 ... 20 mA salida analgica con salida nica
PNP NA / NC
Unidades seleccionables de medida: C, F o K
Especificaciones Tcnicas:
Fabricante: Rockwell Automation

Marca: Allen-Bradley
Serie: 837E
Nombre del artculo: Sensor de temperatura
11
CONTROL DE PROCESOS
Tipo: Estado Slido

Precisin: <0,2 C
Configuracin de salida: Individual PNPNO / NC
Tipo de conexin: 1/4 NPT Male
Tensin nominal: 12 a 30 VDC
Amperaje Evaluacin: <60 mA (sin carga)
Corriente de carga: 250 mA
Tiempo de respuesta: 20 ms (interrupcin), 200 ms
(tiempo de subida), 400 ms (Ajuste de la hora)
Tamao: 100 MM L Sonda
Tipo incluido: IP66
Repetibilidad: <0,1 C
Indicador: cuatro dgitos de 14 segmentos Display Digital
Ciclos de funcionamiento: > 10000000
Material: Corrosin resistente resistente del acero
inoxidable 316L
Temperatura de funcionamiento: -13 a 185
Temperatura Drift: <0,1 C por ao
Temperatura Gama del punto: -57 a 302 grados F
(Set), -58 a 301 grados F (Restablecer)
Normas / Homologaciones: c-Ulus Listed, Marcado CE
Dimensiones [mm (in)]:
Ilustracin 4: Dimensionamiento del sensor de Temperatura
Diagramas de Cableado:
12
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 5: Diagrama de Cableado del sensor de Temperatura
Tabla 1: Especificaciones conexiones de Proceso Sensor de Temperatura
Conexiones de Proceso:
Aplicaciones:
La flexibilidad de los hilos de la longitud de la sonda y hacer que
el proceso 837E adecuado para una amplia gama de
aplicaciones, incluyendo:
Qumico agresivo baldeo.- Construccin de acero

inoxidable 316L, marcas grabadas con lser y la
clasificacin IP66 para alimentos, bebidas, y otras
13
CONTROL DE PROCESOS
aplicaciones que requieren equipos de baldeo, como las

plantas de embotellado / mquinas de llenado, tanques,
bombas, filtros.
Mquina
Herramienta.temperaturas del refrigerante
La automatizacin de fbrica.- Mquinas de inyeccin.
Automotriz.- Monitor de soldadura temperaturas del

refrigerante.
Lote discreto.- temperaturas de proceso del monitor.
OEM Mquinas Constructores / Grandes Usuarios

Finales.- Programacin con kit de configuracin
ReadWin2000 reduce el tiempo de instalacin del
interruptor.
9.1.2.
Seguimiento
de
las
CONTROLADOR
La familia de controladores MicroLogix. Hoy en da el mercado

es muy competitivo por tal en un entorno como ste, es
esencial usar las mejores herramientas y tecnologas existentes.
Las empresas que requieren controladores compactos utilizan la
familia de controladores MicroLogix Allen-Bradley de
Rockwell Automation.
PLC MicroLogix 1000 DC 1761-L20BWA-5A
Ilustracin 6: MicroLogix 1000 DC 1761-L20BWA-5A
Ventajas:
14
CONTROL DE PROCESOS
El micro-PLC MicroLogix 1000 se puede usar en una

amplia variedad de aplicaciones de 32 E/S o menos,
requiere menos espacio que un controlador de tamao
completo y usted paga una fraccin del precio. Las
siguientes son algunas razones por las que usted puede
usarlos con confianza:
Memoria de programacin y datos de 1 K pre configurada
para facilitar la configuracin (bit, nmero entero,
temporizadores, contadores, etc.)
El rpido procesamiento ofrece un tiempo de rendimiento
efectivo tpico de 1.5 ms para un programa de 500
instrucciones.
La memoria EEPROM incorporada retiene toda la lgica de
escalera y los datos si el controlador sufre una
interrupcin de la alimentacin elctrica, eliminando as la
necesidad de batera de respaldo o de un mdulo de
memoria separado.
Los mltiples puntos de conexin comunes de entrada y
salida permiten usar el controlador para dispositivos de
entrada drenadores o surtidores, y mltiples puntos de
conexin comunes de salida proporcionan aislamiento en
aplicaciones de salida de diversos voltajes.
El canal de comunicacin RS-232 permite una simple
conectividad a una computadora personal para cargar,
descargar y monitorear programas usando mltiples
protocolos, entre ellos DF1 Full-Dplex.
La compatibilidad con el protocolo esclavo RTU usando
DF1 Half-Duplex esclavo permite que hasta 254 nodos se
comuniquen con un solo maestro usando radiomdems,
mdems de lnea dedicada o enlaces satelitales.
La capacidad de transmisin de mensajes entre
dispositivos similares le permite conectar en red hasta 32
controladores en DH-485 (usando un mdulo 1761-NETAIC).
Redes de comunicacin avanzada, tales como DeviceNet
y EtherNet/IP mediante los mdulos de comunicacin
1761-NET-DNI y 1761-NET-ENI.
Los controladores que tienen entradas de 24 VCC incluyen
un contador de alta velocidad incorporado (6.6 kHz).
Los filtros de entrada CC ajustables permiten personalizar
el tiempo de respuesta de entrada y el rechazo de ruido
para satisfacer las necesidades de su aplicacin
Certificaciones para mercados en todo el mundo (CE, CTick, UL, c-UL, inclusive para lugares peligrosos Clase 1
Divisin 2)
15
CONTROL DE PROCESOS
Tecnologa flexible de E/S

Amplias especificaciones de entrada y salida ofrecen una
solucin de control flexible.
Opciones de entradas: CA, CC y analgicas (corriente o

voltaje).
Opciones de salidas: rel, TRIAC, MOSFET y analgicas
(corriente o voltaje).
Hay disponibles controladores alimentados con CA y CC.
Espacio del Controlador y Medidas del Canal (Riel)

La siguiente figura muestra la separacin mnima recomendada
para el controlador.
Ilustracin 7: Espacio requerido del PLC MicroLogix 1000
Ilustracin 8: Espacio requerido del canal del PLC MicroLogix 1000
Especificaciones Entradas Digitales

Tabla 2: Especificaciones de Entradas Digitales
Especificaciones
Rango de Voltaje en Estado
Activo
Rango de Voltaje en Estado
Controladores DC 24V
14 a 26.4V dc max. a +55C
(+131F)
14 a 30.0V dc max. a +30C
(+86F)
0 to 5V dc
16
CONTROL DE PROCESOS
Apagado
Frecuencia de Operacin
Entradas estndar: 30 Hz a 1.0

kHz
Entradas mxima velocidad: 30
Hz a 6.6 kHz
Retardo de Seal (max)
Entradas estndar:
seleccionables de 0,5 a 16 ms.
Entradas de alta velocidad:
seleccionable desde 0,075 a 16
ms.
Corriente
en
estado
Encendido (min)
Corriente en estado
Encendido (nominal)
Corriente en estado
Encendido (mx)
Corriente de Fuga en estado
Desactivado
Impedancia nominal
Corriente Mxima de
irrupcin
2.5 mA a 14V dc
8.0 mA a 24V dc
12.0 mA a 30V dc
1.5 mA
3K
n/a
Especificaciones Salidas Digitales

Tabla 3: Especificaciones de Salidas Digitales
Especificaciones
Rango de Voltaje de
Operacin
Corriente continua por punto
(mx.)
Corriente continua por
conmutacin (mx.)
Corriente continua por
controlador (mx.)
Corriente
en
estado
Encendido (min)
Corriente de Fuga en estado
Desactivado
Retardo de Seal (mx.)
cargar resistiva
Corriente por sobretensin
de punto (pico)
Relay
5 a 125V dc
5 a 264V ac
Rel de contacto nominal
8.0 A
1440 VA
10.0 mA
0 mA
Retardo en encendido = 10 ms
Retardo en apagado = 10 ms
n/a
17
CONTROL DE PROCESOS
Especificaciones Entradas Anlogas

Tabla 4: Especificaciones de Entradas Analgicas
Especificaciones
1761-L20xxx-5A
Rango de Voltaje de entrada

Rango de corriente de
entrada
Codificacin de Entrada ( -21
a 21 mA , -10,5 a + 10,5 V
dc) -32768-32.767
Impedancia de Voltaje de
entrada
Corriente
Impedancia
de
entrada
Resolucin de entrada ( 2 )
de 16 bits
No linealidad
Precisin general 0C to +55C
-10.5 a +10.5V dc
-21 a +21 mA
-32,768 a +32,767
210K
160
16 bit
< 0.002%
0.7% de full escala
(+32F to +131F)
Precisin Deriva general
0C to
0.176%
+55C (+32F to +131F) (mx.)
Precisin general
at 25C (77F)
0.525%
(mx.)
Tiempo de actualizacin
Voltaje de entrada
Proteccin contra
sobretensiones
Corriente de entrada
Proteccin contra
sobretensiones
Aislamiento de entrada a
salida y cableado de campo
para Aislamiento Lgica
Seleccionable desde 4 to 100 ms

24V dc
50 mA
30V rango de voltaje de trabajo,

500V aislamiento (prueba de 60
Hz durante 1s)
Especificaciones Salidas Anlogas

Tabla 5: Especificaciones de salidas analgicas
Especificaciones
Rango de Voltaje de Salida
Rango de Corriente de Salida
No linealidad
Respuesta al escaln
Rango de carga. Voltaje de
Salida
Especificacin
0 a 10V dc
4 a 20 mA
0.02%
2.5 ms (a 95%)
1K a
18
CONTROL DE PROCESOS
Rango de carga. Corriente de

Salida
Codificacin de salida ( de 4
a 20 mA , 0 a 10 V dc)
Tensin de salida cableado
incorrecto y Corriente de
salida cableado incorrecto
Resolucin de Salida
Tiempo de asentamiento de
Salida analgica
Precisin General de 0 C a
+ 55 C
Precisin de Deriva general 0
C a + 55 C (mx. )
Precisin global a + 25 C
( + 77 F) (mx . ) Corriente de salida
Cableado de campo Lgica
para Aislamiento
0 to 500
0 to 32,767
Puede soportar un cortocircuito
15 bit
3 msec (mximo)
1.0% a full escala
0.28%
0.2%
30V nominal de trabajo /

aislamiento 500V
Ventajas de Comunicacin
Mejora de puerto RS -232 (incluye fuente de 24 VCC para

la red dispositivos de interfaz).
300; 600; 1200; 4800; 9600; 19.200 y 38.400 velocidad
de transmisin.
Conexin a DH- 485 , DeviceNet y Ethernet redes a travs
del 1761- NET -AIC , 1761- NET - DNI , 1761- NET - ENI y
1761 -NET- ENIW mdulos de interfaz
Conexin a mdems para comunicaciones remotas.
9.1.3.
CABLE DE CONEXIN
El conversor USB opera como un puente entre un puerto USB

puerto y puerto estndar RS232.
USB-RS232
Ilustracin 9: Cable USB RS232
19
CONTROL DE PROCESOS
Caractersticas:
Cumplimiento con las especificaciones de la versin USB

1.1
Soporta la interface serie RS232.
Soporta transferencia de datos hasta 500 kbps.
Condicin de USB suspendido.
Compatibilidad Plug & Play.
Alimentacin de la conexin USB no requiere adaptador
de alimentacin.
Requerimientos del Sistema:
IBM Compatible PC & MAC.

MS Windows 98SE, ME, 2000, XP & MAC 9.1 o superior.
Puerto USB disponible.
64 Mb RAM o superior.
Pentium 233 MHz o superior.
Certificaciones
FCC
Este dispositivo ha sido testeado y cumple con el apartado 15
de la Normativa de FCC.
El funcionamiento est sujeto a las siguientes dos condiciones:
Este equipo no puede ocasionar interferencias.
Este equipo puede aceptar cualquier interferencia
recibida.
Las interferencias pueden causar alguna operacin no deseada.
CE- Certificado
Este dispositivo est en cumplimiento con los requerimientos de
las
Siguientes regulaciones: EN 55 022: CLASS B
9.2.
SOFTWARE
Wonderware InTouch HMI
El software InTouch ofrece funciones de visualizacin grfica que

llevan sus capacidades de gestin de operaciones, control y
optimizacin a un nivel nuevo.
El HMI (Human Machine Interface) comenz hace ms de veinte
aos con el software InTouch. Ningn otro HMI en el mercado
puede compararse al software InTouch en trminos de innovacin,
20
CONTROL DE PROCESOS
integridad de arquitectura, conectividad e integracin de

dispositivos, ruta de migracin de versiones de software sin
interrupciones y facilidad de uso.
Esto se traduce en sistemas basados en estndares que permiten
incrementar al mximo la productividad, optimizar la efectividad
del usuario, mejorar la calidad y reducir los costos operacionales,
de desarrollo y de mantenimiento.
Beneficios
Facilidad de uso que le permite a desarrolladores y operarios

ser ms productivos de manera simple y rpida.
Gran integracin de dispositivos y conectividad a
prcticamente todos los dispositivos y sistemas.
Sus capacidades de representacin grfica y la interaccin
con sus operaciones permiten entregar la informacin
correcta a las personas correctas en el momento correcto.
Migracin de versiones de software sin interrupcin, lo que
significa que la inversin en sus aplicaciones HMI est
protegida
Capacidades
Grficos de resolucin independiente y smbolos inteligentes

que visualmente dan vida a su instalacin directamente en la
pantalla de su computadora
Sofisticado sistema de scripting para extender y personalizar
aplicaciones en funcin de sus necesidades especficas
Alarmas distribuidas en tiempo real con visualizacin
histrica para su anlisis
Traficacin de tendencias histricas integradas y en tiempo
real
Integracin con controles Microsoft ActiveX y controles .NET
Librera extensible con ms de 500 de objetos y grficos
prediseados, "inteligentes" y personalizables
21
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 10: Diseo de plataforma Wonderware InTouch
Tecnologa ArchestrA
ArchestrA es una arquitectura de software de informacin y
automatizacin diseada para integrar y extender la vida de los
sistemas heredados, aprovechando las tecnologas de software y
los estndares abiertos ms avanzados de la industria. ArchestrA
ha industrializado a Microsoft .NET y otras tecnologas de Microsoft
con el fin de suministrar un conjunto de herramientas an ms
productivas para construir soluciones de software de gestin de
operaciones crticas para las operaciones industriales, de
produccin y de instalaciones.
Con el uso de la tecnologa ArchestrA es posible ensamblar
aplicaciones rpidamente por medio del uso de objetos de
software, en lugar de "programarlas". Es posible crear objetos
template para casi cualquier propsito y luego utilizarlos para
construir nuevas aplicaciones de manera sencilla a travs del
reensamble y la ligera modificacin de estos objetos, ahorrando
con ello tiempo y reduciendo los costos de desarrollo.
Beneficios
Menores costos de implementacin y de ciclo de vida

Configuracin y mantenimiento simplificados
Amplia escalabilidad y altamente segura
Capacidades
El modelo comn para la planta reduce la complejidad.

Entorno de desarrollo nico y altamente extensible.
Fcil de mantener usando estructuras orientadas a objetos y
a base de plantillas.
Gestin de cambios y desarrollo remoto de aplicaciones.
Seguridad a nivel datos y comunicacin de datos integradas
al sistema.
22
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 11: Smbolos de ArchesTra
AutoCAD P&ID
AutoCAD P&ID es la herramienta especfica del desarrollo de
diagramas de proceso. Pensada para crear, modificar y editar
enrutados e instrumentacin sobre entorno AutoCAD, por lo que
resulta muy fcil su implementacin. AutoCAD P&ID tiene todas las
funcionalidades de AutoCAD a las que aadimos una serie de
herramientas que agilizan el proceso de desarrollo.
AutoCAD P&ID es conocido y fcil de utilizar para los diseadores e
ingenieros, de tal manera que los equipos de diseo pueden
empezar inmediatamente con muy poca o sin ninguna
capacitacin.
Se pueden simplificar las tareas cotidianas para mejorar la
productividad, mientras se trae la informacin de lneas y
componentes directamente a los dibujantes a medida que trabajan,
con reportes, ediciones, intercambios, y seguimientos sencillos de
la informacin de su diseo, sus proyectos pueden iniciar ms
fcilmente, funcionar mejor, y terminar ms rpido.
Gestin por proyectos (mltiples planos)

Lneas dinmicas y componentes.
Librera de smbolos.
Etiquetado y anotacin.
Extraccin de datos y generacin de informes.
Validacin y evaluacin de errores.
23
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 12: Logo de AutoCAD P&ID
En cuanto a la parte de bienes, para el desarrollo de este proceso solo se

necesitara una computadora para lo referente en cuanto la visualizacin
de la HMI, debe cumplir la misma con la actividad de supervisin y
monitoreo.
9.2.1.
INSTALACIN
PARA USB-RS232
DE
CONTROLADORES
Primero debe conectar el conversor USB-RS232 en el puerto

USB.
Bajo Windows 98/2000/Me/XP, inserte el CD de instalacin o a
su vez descargar el programa ejecutable desde la web,
posterior a esto instalar el controlador del USBRS232 en su
ordenador siguiendo los siguientes pasos:
1. El asistente buscar nuevos controladores para el
equipo USB.
Ilustracin 13: Pantalla de asistente para agregar nuevo hardware paso 1
24
CONTROL DE PROCESOS
2. Qu quiere que haga Windows?
3. Seleccione Examinar
controlador.
directorios
para
el
nuevo
4. Windows est
controlador.
preparado
25
para
instalar
el
mejor
CONTROL DE PROCESOS
5. Windows finaliz la instalacin del software.
6. Compruebe que la instalacin del controlador ha

finalizado.
Conecte la unidad USB-RS232 en el puerto USB del
ordenador y pulse "Inicio" >"Configuracin" -> "Panel de
control" -> "Sistema" y vaya al Administrador de
dispositivos para ver si existe "CIRCUTOR USBRS232/422/485 (COMx)" en Puertos.
26
CONTROL DE PROCESOS
9.2.2.
CONFIGURACIN DE COMUNICACIN
RSLINX AND RSLOGIX SOFTWARE
Se debe realizar los siguientes pasos:
1. Conecte el cable de programacin (cable 1761-CBLPM02 conectado con el cable USB RS232 desde el PC
al puerto de programacin MicroLogix).
2. Iniciar el RSLinx software. El RSLinx permite configurar
el controlador AB. Seleccione Comunications /
Configure Drivers.

MicroLogix paso 2
3. Configure Drivers:
27
CONTROL DE PROCESOS
a) Seleccionar RS232 DF1 devices.

b) Click en Add New
c) Escoger un nombre para el driver y click en OK

MicroLogix paso 3
4. A continuacin, siga los siguientes ajustes, excepto el

puerto de comunicaciones (seleccione su propia
comunicacin. Puerto). Estos ajustes de comunicacin
deben coincidir con la configuracin de la pantalla.

MicroLogix paso 4
5. Una vez hecho esta configuracin, click en el botn OK

y se mostrara que el driver se encuentra en el estado
de funcionamiento.
28
CONTROL DE PROCESOS

MicroLogix paso 5
6. Una vez confirmado que el driver est en

funcionamiento, click en el botn de CLOSE para cerrar
el cuadro de dialogo, Siguiente, ir a la opcin de
Comunications y seleccionar RSWho para confirmar
que la PC este en comunicacin con el PLC MicroLogix.

MicroLogix paso 6
7. La siguiente imagen muestra que la configuracin del

PC con comunicacin con el PLC MicroLogix fue
exitosa.

MicroLogix paso 7
29
CONTROL DE PROCESOS
10.
LGICA DE CONTROL Y PROGRAMACIN
10.1. GRAFCET
Para realizar el programa correspondiente utilizamos el diagrama
GRAFCET, esta herramienta permite realizar la lgica de control de
mejor manera estableciendo diferentes etapas que sern activadas
al momento de cumplirse las condiciones de transicin asociadas a
estas, estas transiciones son las respectivas validaciones que se
tiene en el proceso de control de la temperatura.
El control de temperatura para una estufa bacteriolgica cuenta
con 6 estados, en el siguiente cuadro se detalla de mejor manera
la accin de cada uno de los estados.
Ilustracin 25. Grafcet del control de temperatura de un horno secador de Cascarilla
30
CONTROL DE PROCESOS
Tabla 6: Estados, Condiciones y Acciones de la lgica de control de Temperatura
Nm. de
Estado
Smbol
o de
Estado
Estado 0
Estado 1
Estado 2
Estado 3
Estado 4
E0
R:Luz
Encendido
R: Luz Manual
R:Luz
Automtico
Luz Apagado
E1
S: Luz
Encendido
E2
S: Luz Manual
R: Luz
Automtico
E3
Horno
Luz Horno
E4
Estado 5
Acciones de
Etapa
E5
Condiciones
Siguient
e Etapa
SWITCH
E1
MAN. SWITCH
E2
MAN
. SWITCH
E4
ON. OFF .
SWITCH
OFF
MAN
SWITCH
S:Luz
Automtico
R: Luz Manual
Timer
PID
S:Alarma alta
S:Alarma baja
R:Alarma alta
R:Alarma baja
START. STOP .
SWITCH
MAN
SWITCH
TIMER.DN
10.2. TABLA DE VARIABLES

Tabla 7: Cuadro de Variables del Programa
OR
D
1
2
3
4
5
6
DESCRIPCION
SIMBOLO
ENTRADAS
Entrada analgica
TEMPERATU
RA
SALIDAS
Horno Elctrico
HORNO
Salida a la planta
SALIDA
MARCAS
Estado 0
E0
Estado 1
E1
Estado 2
E2
31
DIRECCI
N
I:3.0
O:0/0
O:4.0
B3:0/0
B3:0/1
B3:0/2
E3
A
C
D
E5
E6
E7
A
D
C
CONTROL DE PROCESOS
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1
6
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
10.3.
Estado 3
Estado 4
Estado 5
Marca Switch
Marca Modo Manual
Marca Inicio Manual
Marca Paro Manual
Marca Inicio Auto
Marca Paro
Automtico
Indicador, luz auto
E3
E4
E5
SWITCH
MANUAL
ONMAN
OFFMAN
ONAUTO
OFFAUTO
B3:0/3
B3:0/4
B3:0/5
B3:0/8
B3:0/9
B3:0/10
B3:0/11
B3:0/12
B3:0/13
LUZ_AUTO
B3:0/14
Indicador, luz
LUZ_MANUA
manual
L
Alarma temp. alta
TAH
Alarma temp. baja
TAL
TEMPORIZADOR
Temporizador estufa TIEMPO
ENTERO
Valor entrada
TEMP
Valor Set Point
SP
Valor alarma alta
SPSUP
Valor alarma baja
SPINF
Tiempo ingresado
T_INGRESA
DO
Valor de controlador CONTROLA
DOR
FLOTANTE
Valor escalamiento
Grados
PID
Valor PD del
PD
controlador
Contante Kc
KCC
Contante Ti
TIC
Contante Td
TDC
Porcentaje de
PORCENTAJE
control
B3:0/15
B3:1/0
B3:1/1
T4:0
N7:0
N7:3
N7:4
N7:5
N7:6
N7:7
F8:1
PD9:0.SPS
PD9:0.KC
PD9:0.Ti
PD9:0.TD
PD9:0.CVP
DISEO DEL CONTROLADOR PID
Para el diseo del controlador se desea que la planta en lazo cerrado

tenga un mximo sobreimpulso menor al 5% y un tiempo de
estabilizacin de 15 segundos.
Para realizar el diseo del controlador PID lo primero que debemos
caracterizar la planta para ello se tomara una muestra de la seal de
salida de la planta a un voltaje de entrada de 5 V, debido a ser un
32
CONTROL DE PROCESOS
sistema de temperatura el tiempo de captura de cada toma ser de

medio segundo.
Una vez obtenidas la muestra de la seal de salida de la planta
usaremos la funcin ident que ofrece el software MATLAB el cual nos
permitir obtener la funcin de transferencia de la planta. Donde el
vector y tendra los datos de salida de la planta y el vector x
sera del mismo tamanio de
y tendr los valores de entrada, el
tiempo de muestreo ser de 0.5 segundos
Ilustracin 26 Ingreso de parmetros en la funcin ident de MATLAB
Para obtener una estimacin de la funcin de transferencia de la

planta usaremos la opcin Process Model la cual nos permitir
seleccionar el orden de la planta como se visualiza en la siguiente
ilustracin
33
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 27 Funcin Process Models de MATLAB
Debido a que es un sistema de temperatura la planta debe ser de

primer orden, adicionalmente la planta posee un retraso el cual no
sera tomado en cuenta ya que al momento de estimar la planta
obtendremos una planta inestable.
La funcin de transferencia obtenida es:
gp ( s )=
0.368
s+ 0.02897
Y su respuesta en lazo cerrado es:
Ilustracin 28 Respuesta del sistema gp en lazo cerrado
Como se puede visualizar en la figura anterior la planta posee un

tiempo de estabilizacin de 9.84 segundos los cuales no son los
valores reales ya que la planta al poseer un sistema anti-saturacin
desactiva la seal de entrada mucho antes de que el sistema se
estabilice, debido a este inconveniente se a realizando mediciones del
tiempo de estabilizacin obteniendo un tiempo de 30 segundos.
10.3.1. DISENIO DEL CONTROLADOR
Para el diseo del controlador se opt por el mtodo del lugar

geomtrico de las races o LGR, las condiciones de rendimiento del
sistema estn dadas por un tiempo de estabilizacin ( t s ) de 15
segundos y un sobre impulso ( Mp ) de 5%
Mp=e
t s=
1 2
3
n
34
CONTROL DE PROCESOS
Para determinar la ubicacin de los polos del sistema se utiliza la

expresin
s 1,2= n j n 1 2
Despejando
de las anteriores ecuaciones tenemos que
=0.8261
n=0.3228
Reemplazando en el polo del sistema
s 1,2=0.2667 j 0.1819
Al ser un polo complejo conjugado solo se utilizara el polo del
segundo cuadrante
s=0.2667+ j 0.1819
El controlador tendr la siguiente funcin de transferencia
gc(s)=
K ( s +a )2
s
Para el diseo del controlador primero utilizaremos el criterio del

ngulo para determinar si el polo deseado pertenece al lugar
geomtrico del sistema
{ gc ( s ) gp ( s ) }= r180 donde r =1,3,5, .
Esta condicin nos permitir determinar el los ceros faltantes los

cuales cumplan con el criterio del ngulo.
2 { s+ a } { s+ 0.02897 } { s } =180
2 { s+ a }= 180+ { s+0.02897 }+ { s }
a=0.3982
Para encontrar el valor de
del controlador se utilizara el criterio
de Magnitud, para ello debemos reemplazar el polo en siguiente

ecuacin
|gc ( s )gp ( s )|=1
35
CONTROL DE PROCESOS
K ( s +0.3982 )2
0.368
s
=1
s+0.02897
Obteniendo
K=5.1993
El controlador para el sistema es:
gc(s)=
5.1993( s +0.3982 )2
s
gc( s)=
5.199 s +4.141 s +0.8243

s
Obteniendo los parmetros

Kc=4.1406
Ti=5.0228
Td=1.2257
La funcin en lazo cerrado del sistema se representa en la siguiente
ilustracin
Ilustracin 29 Sistema con un controlador PID
En la siguiente ilustracin podemos visualizar el sistema con y sin

controlador, tambin podemos verificar que los criterios de diseo
establecidos se cumplen correctamente.
36
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 30 Respuesta del sistema en lazo cerrado con y sin controlador
11.
DISEO HMI
11.1. Arquitectura
Segn los requerimientos iniciales del usuario, ser de dos niveles
por lo que contar con una ventana principal, una ventana de
ingeniera a la cual solo puede ingresar el ingeniero con una
contrasea y una de inicio de sesin; esto implica que el operador
podr acceder e interactuar con el proceso de manera rpida, pero
no podr manipular las constantes del controlador que sern
monitorizadas por el ingeniero.
En la ventana principal se puede dar la orden de inicio al proceso
(ON/OFF), escoger el modo de operacin (Manual/Automtico),
esta ventana cuenta con pantallas de comandos donde se podr
ejecutar el inicio y paro de los modos de operacin, pantallas de
configuracin que permiten al operador establecer los parmetros
de temperatura referencial y el tiempo de operacin.
37
CONTROL DE PROCESOS
11.2. Distribucin de Pantallas

Considerando el movimiento del ojo que va de arriba a abajo y de
izquierda a derecha, la ubicacin del ttulo ser en la parte
superior al igual que la pantalla de las alarmas y la pantalla de
comando de arranque del proceso por ser informacin crtica del
proceso.
El centro de la ventana es de alta visibilidad por lo que la pantalla
de configuracin del proceso ir en dicha posicin orientado hacia
la izquierda por tener mejor campo visual de los grficos.
En cuanto a las pantallas de comandos para los modos de
operacin manual y automtico estarn de igual manera en el
centro pero orientadas a la derecha, logrando as una simetra en
cuanto a la distribucin balanceada de la ventana procurando ser
lo ms simples posibles.
11.3. Uso de Color

Para la asignacin de colores a los dispositivos, pantallas y
ventanas es muy importante que sean congruentes entre ellos y
que no supongan contradicciones. La gama de colores a utilizarse
son de once (11) colores evitando combinaciones con contrastes
incompatibles.
De tal forma se determin la siguiente distribucin de colores que se
detallan a continuacin:
Tabla 8: Colores para diseo de HMI
tem
Color
Sinpticos
de
reas
y
Subrea
Equipo
trabajando
/
Encendido
Equipo en paro / Apagado
Fondo General de Pantalla
Indicador de Alarmar
Texto General
Texto General Secundario
Descripcin
Arena
Verde Claro
Rojo
Negro
Rojo
Blanco
Blanco
11.4. Informacin Textual

La interface no cuenta con ms de tres tipos de fuentes y tamaos
de la misma, se utiliza la fuente Sans Serif, en las diferentes
38
CONTROL DE PROCESOS
ventanas no se utiliza nfasis en el texto, el color del texto debe

contrastar con el fondo de la pantalla y debe respetar el cdigo de
colores previamente definido, por lo que se escogio color blanco
para el texto en un fondo negro.
Se debe recordar que cuando se usa color en el texto se debe
usar en toda la palabra y no solo en ciertos caracteres.
11.5. Smbolos y Presentacin de Equipos

Los smbolos e conos que representan a los equipos y eventos del
proceso son simples, cerrados y de un tamao suficientemente
visible, siendo fciles de comprender para el usuario.
Se identificar sin problema de que equipo o dispositivo se est
refiriendo en el sinptico de la interface.
Tabla 9. Smbolos y representacin de equipos
Elemento
Descripcin
Switch Master
Arranque / Detiene
el sistema
Switch
Selector de modo
de operacin
Led Alarma
Pulsador
inicio/parada
Luz indicadora
alarma
Grfico
de
Encendido de una
funcin
39
CONTROL DE PROCESOS
Termmetro
Slider
Display,
temporizador
Muestra
comportamiento de
variable Temperatura
el
la
Establecer el valor
de
una
variable
(Temperatura)
Muestra
comportamiento de
un variable
Botn
Ejecuta
operacin
determinada
Logo
Sello indicativo de
la empresa
Estado actual del

horno
Grfica en tiempo
real
Estado actual del

horno, encendido o
apagado.
Grfica en tiempo
real de la variable
del proceso, es set
point y la variable
de control
11.6. Valores de Proceso

Los principal parmetro en este proceso es la Temperatura de la
estufa, el mismo que pueden generar alarmas si no estn en los
40
CONTROL DE PROCESOS
lmites correspondientes por tal motivo son datos de conduccin

del proceso y a la vez datos relativos a las alarmas de proceso que
causan las alertas por temperatura elevada y baja, por tal motivo
estos datos estn situados debajo de los respectivos medidores de
temperatura.
Con toda la informacin anterior se realiz el diseo de la ventana
principal de HMI para el proceso establecido anteriormente,
cumpliendo con los parmetros necesarios acorde para usuarios de
poca experiencia en cuanto a la supervisin de procesos por este
medio. La misma que se detalla a continuacin:
Ilustracin 31: Interface Ventana Principal del Proceso
Ilustracin 32: Interface Ventana acceso de los usuarios
41
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 33: Interface Ventana de ingeniera de la estufa
12. CONCLUSIONES
Se dise un controlador PID el cual permite trabajar en

condiciones deseadas a la planta, eliminando el error en estado
estacionario y poder responder de manera ptima al ingreso de
perturbaciones en el sistema.
Se desarroll una HMI fcil de usar y entender por el usuario
capaz de ofrecer supervisin, control y seguimiento del proceso
de control de temperatura para un horno elctrico para el
secado de cascarilla.
Se estableci el escalamiento de la variable de entrada para
trabajar con grados y realizar el correcto control de temperatura
y evaluar el proceso de histresis del mismo.
13. RECOMENDACIONES
Para obtener la funcin de trasferencia de sistema este debe

estar libre de un control anti-saturacin ya que este control
puede alterar la muestra del sistema, o a su vez evitando que el
sistema se estabilice en rangos deseados.
Al momento de implementar el controlador en el PLC las
seniales SP y PV deben poseer la misma escala, as aseguramos
que la seal de control sea la correcta para corregir las
perturbaciones en el sistema.
42
CONTROL DE PROCESOS
14. ANEXOS
14.1. PROGRAMA
43
CONTROL DE PROCESOS
44
CONTROL DE PROCESOS
45
CONTROL DE PROCESOS
46
CONTROL DE PROCESOS
14.2. MANUAL DE USUARIO

Al momento de iniciar la aplicacin en Intouch, nos aparecer la siguiente
ventana:
Ilustracin 34. Pantalla Principal Interfaz HMI
Esta es una de las tres ventanas que tiene la interfaz. Para iniciar el proceso
se mueve el switch de encendido. Para saber el estado del proceso existen
dos luces indicadoras una de encendido y otra de apagado. Una vez
activado el switch la luz de apagado se desactivar y se activar la luz de
encendido.
Ilustracin 35. Proceso encendido
47
CONTROL DE PROCESOS
Una vez encendido el proceso, se tiene que elegir el modo en el que se

desea que la planta funcione. Existen dos modos un modo manual y el
segundo que es un modo automtico. Por un lado entrado al modo manual,
nicamente se puede activar y desactivar el horno, no se puede ingresar un
set point ni el tiempo que se desea que el horno trabaje. Por otro lado las
alarmas tambin se van a desactivar.
Ilustracin 36. Control del proceso en modo Manual
Ilustracin 37. Estufa modo manual, estufa encendido
Por otro lado si se selecciona el modo automtico, se encender el indicador

automtico y realizar la accin de control. Para que el motor se encienda
48
CONTROL DE PROCESOS
hay que pulsar el botn de on y se iniciar el proceso automatizado, por el
tiempo que el usuario ingrese en el tiempo. Si el usuario desea que se
desactive el proceso presiona el pulsador de off y el proceso se apagar.
Ilustracin 38. Estufa modo manual
Para poder modificar el set point se hizo uso de un slider, con el cual
simplemente se lo mueve y el set point cambia. Por otro lado es necesario
ingresar el tiempo que queremos que la estufa este active.
Se tiene dos alarmas una de temperatura alta y una segunda alarma cuando
la temperatura se encuentra por debajo de la temperatura deseada.
Ilustracin 39. Activacin de la alarma de nivel bajo (TAL)
49
CONTROL DE PROCESOS
Por otro lado para poder ingresar a la segunda ventana se tiene que iniciar
sesin de ingeniero. Para ello se hace empleo de un usuario y contrasea.
En este caso:
Usuario: Ingeniero
Contrasea: ingeniero
Ilustracin 40. Ventana de inicio de sesin de la interfaz
Una vez iniciada sesin se habilitara el botn de ingeniera, como se

muestra en la siguiente figura.
Ilustracin 41. Inicio de sesin como ingeniero, se habilita el botn de ingeniera
La ventana de ingeniera es similar a la ventana principal, a diferencia que

el ingeniero tiene una grfica donde se puede observar la accin de control
realizada y puede modificar los parmetros del controlador que se este
utilizando.
50
CONTROL DE PROCESOS
Ilustracin 42. Ventana de ingeniera de la interfaz de la estufa
51

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CONTROL DE PROCESOS

LGICA DE CONTROL Y PROGRAMACIN.....................................28

DISEO DEL CONTROLADOR PID................................................30

Smbolos y Presentacin de Equipos.....................................36

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Disear un control de temperatura para un horno elctrico para

Diseo de un HMI para simulacin de un control de

4. DESCRIPCIN DE INSTALACIONES FSICAS

5. DESCRIPCIN DE REQUISITOS DE CONTROL

salida a un elemento de control. El controlador solo es una parte del

El proceso con histresis de 5, 10, 15 etc. Produce un efecto de

Ilustracin 2: Control ON/OFF con Histresis dentro de un rango

b) El efecto que la histresis en nuestro proceso, es mantener la

Para ver cmo se comporta mejor el proceso debemos tomar

7. DIAGRAMAS P&ID Y DESCRIPCIN

La temperatura tiene una importancia fundamental en numerosos

Alto grado de proteccin contra la humedad.

Como anteriormente se estableci que para la automatizacin se

Rockwell Automation ofrece una impresionante lnea de

Sensor de alta precisin, repetitividad, ajuste compacto y

Ilustracin 3: 837E interruptores de temperatura de estado slido

Microprocesador basado sin partes mviles

Cuatro dgitos pantalla digital de 14 segmentos

Salidas programables de manera independiente dual PNP

Unidades seleccionables de medida: C, F o K

Fabricante: Rockwell Automation

Tipo: Estado Slido

Dimensiones [mm (in)]:

Ilustracin 4: Dimensionamiento del sensor de Temperatura

Ilustracin 5: Diagrama de Cableado del sensor de Temperatura

Tabla 1: Especificaciones conexiones de Proceso Sensor de Temperatura

Qumico agresivo baldeo.- Construccin de acero

aplicaciones que requieren equipos de baldeo, como las

La automatizacin de fbrica.- Mquinas de inyeccin.

Automotriz.- Monitor de soldadura temperaturas del

Lote discreto.- temperaturas de proceso del monitor.

OEM Mquinas Constructores / Grandes Usuarios

La familia de controladores MicroLogix. Hoy en da el mercado

Ilustracin 6: MicroLogix 1000 DC 1761-L20BWA-5A

El micro-PLC MicroLogix 1000 se puede usar en una

Tecnologa flexible de E/S

Opciones de entradas: CA, CC y analgicas (corriente o

Espacio del Controlador y Medidas del Canal (Riel)

Ilustracin 7: Espacio requerido del PLC MicroLogix 1000

Ilustracin 8: Espacio requerido del canal del PLC MicroLogix 1000

Especificaciones Entradas Digitales

Rango de Voltaje en Estado

Entradas estndar: 30 Hz a 1.0

Retardo de Seal (max)

Especificaciones Salidas Digitales

Especificaciones Entradas Anlogas

Rango de Voltaje de entrada

Precisin Deriva general

+55C (+32F to +131F) (mx.)

Seleccionable desde 4 to 100 ms

30V rango de voltaje de trabajo,

Especificaciones Salidas Anlogas

Rango de carga. Corriente de

30V nominal de trabajo /

Mejora de puerto RS -232 (incluye fuente de 24 VCC para

El conversor USB opera como un puente entre un puerto USB

Ilustracin 9: Cable USB RS232

Cumplimiento con las especificaciones de la versin USB