EVALUACION Y GESTION DE RIESGOS

(Resumen Cap.7 Asset Management Excellence: Optimizing Equipment

Life-Cycle Decisions)

CRISTIAN ANDREDHY SOTO BAEZ

COD: 2070289
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Entregado a: Carlos Borras

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
BUCARAMANGA
2015
EVALUACION Y GESTION DE RIESGOS

Introduccin
La gestin de activos fsicos en el contexto contemporneo es una oportunidad
de mejora para la mayora de las empresas debido a que integra todo el ciclo
de vida de cada activo (de la cuna a la tumba). Para la realizacin de la gestin
de activos es necesario conocer y evaluar los riesgos a los que est expuesto el
activo o el sistema de activos. El riesgo se refiere a un evento donde el
resultado es incierto y las consecuencias son generalmente indeseables, se
puede considerar como el producto de la probabilidad y la consecuencia de un
evento.
La gestin de activos La gestin de activos en el mantenimiento consiste en
tomar decisiones, se trata de determinar la poltica de mantenimiento ptimo a
adoptar, incluyendo actividades de mantenimiento preventivo, piezas de
repuesto, capacitacin de los encargados de mantenimiento, herramientas
para ofrecer, y en ltima instancia las decisiones entre reparacin o
sustitucin.
Gestin mantenimiento de riesgo
En cualquier operacin siempre hay algn grado de riesgo. En el
mantenimiento, el impacto es tpicamente la falla del equipo, la seguridad
humana, o daos en el medio ambiente.
Riesgo implica tres cuestiones:

La frecuencia de la prdida
Las consecuencias y el alcance de la prdida
La percepcin de la prdida de la ltima parte interesada (cliente)

Existen fallas que pueden tener consecuencias graves como la insatisfaccin

de los clientes, baja confiabilidad de la planta, reduccin de la disponibilidad de
los productos, disminucin de la calidad del producto, y el aumento de los
costos totales de operacin, as como los posibles daos ambientales, la
prdida de vidas y demandas legales.
Para ayudar en el proceso de gestin de riesgos, numerosas herramientas y
normas pueden ser
de ayuda. Sin embargo, tambin hay un equilibrio entre la cantidad de
esfuerzo puesto en el anlisis y su posible beneficio. La Figura muestra que hay
un punto ptimo en el que, el combinado preventivo y los costes de inactividad
son mnimos.

Hay seis pasos generales en el proceso de gestin de riesgos:

1. Inicio: definir el problema y los riesgos asociados que forman la gestin
de riesgos del equipo, e identificar las reas de inters.
2. Anlisis preliminar: identificar los riesgos, escenarios de riesgo y
recopilar datos.
3. Estimacin del riesgo: estimacin de la probabilidad de ocurrencia y
consecuencias.
4. Evaluacin de riesgos: beneficios de estimacin, el costo y la aceptacin
del riesgo de los interesados.
5. Control de riesgos: definir modalidades de control de riesgo y obtener
aceptacin de las partes interesadas en los controles y de cualquier
riesgo residual.
6. Intervencin / Monitoreo: desarrollar un plan para aplicar la decisin de
gestin de riesgos y velar por su eficacia.
Para tomar decisiones eficaces sobre el proceso de gestin de riesgos, el
equipo de riesgo y las partes interesadas deben comunicarse frecuentemente.

Inici
Anlisis
Estimacin de
Informacin sobre Riesgo /Monitoreo
Evaluacin de
Control del

Intervencin

Identificacin de los equipos crticos

Los elementos que componen la criticidad incluyen la seguridad, la salud, el
medio ambiente, y
Consecuencias financieras. Cuantificar los impactos financieros y no financieros
para proporcionar una base comn para el anlisis. El anlisis de criticidad
Comercial (CCA) es una herramienta valiosa para enfocar y priorizar las
mejoras a realizar. Adems, cuando se inicie un mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM) los hallazgos de CCA aseguraran que el mantenimiento se
centr en reas de mximo impacto. Para lograr el mximo rendimiento de
RCM
En general, todas las empresas deben tener en cuenta las siguientes medidas
de criticidad de los activos:

Rendimiento de los activos (fiabilidad, disponibilidad y facilidad de

mantenimiento)
Costo (por ejemplo, mantenimiento directo e ingeniera de costos, costos
indirectos de prdida de produccin)
Seguridad (por ejemplo, la prdida en tiempo de los incidentes,
accidentes con prdida de tiempo, lesiones invalidantes, vctimas
mortales)
Medio Ambiente (nmero de incidencias medioambientales, el coste de
limpieza del medio ambiente, cumplimiento ambiental)

Caso de estudio: Una planta de procesamiento de mineral

A continuacin se estudiaran las dos primeras medidas de un anlisis de
criticidad en un caso real de una planta de procesamiento de mineral en la que
la gerencia quiere una estrategia de mantenimiento clara, con el rendimiento
de los equipos, medidas de costo y un programa de mejoramiento en todo el
sitio.
El rendimiento del equipo
Regla 1: Hable con las personas que conocen la planta.
Para un primer anlisis, la principal preocupacin era el equipo que causa el
tiempo de inactividad en toda la planta. Las estadsticas de tiempo de
inactividad se muestran en la Figura

PLANTA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES -- RETRASOS DE LA PLANTA ENTERA EN UN AO (EJEMPLO)

250

100%
90%
200
80%
70%
150
60%
50%
Tiempo de inactividad (horas)
100
40% Porcentaje
Tiempo de inactividad
30%
50
20%
10%
0
0%
Transportadores

Porcentaje

Equipo
La presentacin de los datos utilizando el anlisis de Pareto, es un estilo
sencillo y clasificado de presentacin que muestra rpidamente que los tres
primeros tipos de equipos aportaron el 85% del total del tiempo de inactividad
de la planta. A juzgar por esta, transportadores, bombas, y el clarificador eran
metas obvias a obtener para un programa de mejora del rendimiento del
equipo.
El personal de produccin y mantenimiento comprueban los datos. Un
incidente provoc el tiempo muerto del clarificador cuando una pieza de equipo
mvil golpe causando daos considerables. Este fue un evento inusual, no
relacionado a la operacin y mantenimiento normal y de este modo se elimina
del anlisis de riesgo. Tras la investigacin, la planta implement diversas
acciones reparadoras que deberan prevenir que este incidente repita.
Transportadores, bombas, y las pantallas se convirtieron entonces en los tres
principales objetivos de mejora.
Costos
Los costes fueron organizados por tipos de equipos de destino y sub-tipos. A
pesar de que este anlisis se concentr en tiempo y costos de reparacin
perdidos, mantenimiento podra considerar otros factores como la capacidad, la
calidad, la seguridad o el medio ambiente efectos. Los resultados del anlisis
de planta qumica se muestran en las figuras.

Analisis de Pareto -- Costo anuaal por fallas de todos los equipos criticos

Costo

$ 200,000

100.00%

$ 100,000

50.00%

$0

Costo

Porcentaje
0.00%

Porcentaje

Tipo de equipo

Bombas - Costo anual para cada modo de falla

$ 45,000
$ 35,000
$ 25,000
$ 15,000
$ 5,000
-$ 5,000
Costo (dolares)Costo

100%
80%
60%
40%
20%
0%
Porcentaje Porcentaje

Tipo de bomba

Pantallas - Costo anual para cada modo de falla

Costo

$ 40,000
$ 30,000
$ 20,000
$ 10,000
$0

100%
80%
60%
40%
20%
0%
Porcentaje Porcentaje

Costo

Modo de falla

Transportadora - costo anual para cada modo de falla

Modo de falla
$ 40,000
$ 35,000
$ 30,000
$ 25,000
$ 20,000
$ 15,000
$ 10,000
$ 5,000
$0

Costo

100%
80%
60%
40%
Porcentaje
20%
0%

Costo

Porcentaje

Para aumentar la fiabilidad y reducir los costes de mantenimiento,

mantenimiento se concentra
Sobre los tres tipos de equipo de ms alto costo, bombas, pantallas, y
transportadoras. Esto ilustra la regla de 80/20 que el 20% de su esfuerzo
debera reducir el 80% del costo.
El uso de este simple anlisis de gestin de equipos crticos identificados por:

Rendimiento general pobre (ms tiempo de inactividad)

Costos ms altos de fallo

Mantenimiento fue capaz de reducir su riesgo mediante el uso de los datos

para lanzar una estrategia de fiabilidad y un programa de mejora de la
capacidad. Desde entonces, la organizacin ha reducido su riesgo, ha salvado
ms de $ 1 milln al ao, y se ha mejorado significativamente el rendimiento
del equipo simplemente concentrndose en el peor de los "malos actores".

Seguridad y riesgo ambiental: deber de cuidad

Todos los empleadores tienen el deber de cuidar a sus empleados, que los
empleados tienen el deber de cuidarse uno al otro. El nivel de atencin y
razonabilidad en una organizacin debe seguir la norma nacional. Este deber
de cuidado se extiende tambin a la proteccin del pblico y del medio
ambiente. Por lo tanto, la gestin de los riesgos que puedan afectar a la
seguridad o el medio ambiente son parte de la responsabilidad de cada
empleado, incluyendo mantenimiento. Mantenimiento a travs de su accin o
inaccin puede tener un impacto significativo en la gestin del riesgo.

Gestin de riesgos a largo plazo

Para lograr confiabilidad de los activos, se debe utilizar el fallo y la fiabilidad
analtica mtodos para desarrollar planes efectivos de mantenimiento. Anlisis
de modos y efectos (AMFE), o el FMECA estrechamente relacionados, y el

mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) utilizan equipos

multidisciplinarios para desarrollar planes de mantenimiento de los activos
existentes.
Aunque estas tcnicas son de gran valor, existen posibles riesgos a largo plazo:

Fallos de degradacin: son eventos de difcil prediccin relacionados con

la mortalidad infantil de los equipos y lo efectos de la fatiga en los
equipos.
Ejecucin incompleta de mtodos de fiabilidad: si no se sigue
estrictamente los protocolos de la gestin de activos no se podr evitar
los fallos.
Cambio en el entorno operativo: debido a casos fortuitos como por
ejemplo los terremotos.
Cambio en entorno de mantenimiento: Los cambios en las tcticas de
mantenimiento (por ejemplo, los intervalos de servicio), cantidad de
mantenimiento y la calidad del personal (Nmero, habilidades y
experiencia), y el apoyo y monitoreo de condiciones de todo el equipo
puede dar lugar a fallos imprevistos.
Las modificaciones y mejoras de los activos: es al desarrollo de mejoras
la probabilidad de fallos inesperados.
Cambios en las operaciones de la planta: puede cambiar la demanda
sobre los activos y debido a esto la criticidad de los mismos.

La identificacin de peligros y el uso de escenarios de riesgo

La gestin de riesgos comienza por identificar los peligros. Comience por analizar eventos pasados
o el rendimiento perdido en relacin con los activos, las persona y el medio ambiento. Esto podra
ser informacin de la instalacin evaluada o de eventos en otras instalaciones. La seleccin de un
experimentado equipo de ingenieros y gerentes de procesos es tambin esencial para una minuciosa
comprensin de todo el proceso o sistema y los riesgos o posibles fallos un escenario de riesgo es
una secuencia de eventos asociado la probabilidad y su consecuencia. Dos mtodos analticos
aplicados normalmente en la gestin de activos son FMEA o FMECA y estudios de peligros y
operatividad (HAZOPS)

FMEA y FMECA
Hay dos formas principales de hacer FMEA. Uno es el enfoque de hardware, que
enumera los efectos sobre el sistema. El otro es funcional, basado en la
premisa de que cada elemento en el sistema est diseado para realizar un
nmero de funciones que se pueden clasificar como salidas. Para FMEA
funcional, lista de salidas y analizarla para determinar sus efectos en el
sistema. Las variaciones en la complejidad del diseo y la disponibilidad de
datos normalmente dictan el mtodo de anlisis a usar.
FMECA OBJETIVOS
FMEA y FMECA son una parte integral del proceso de diseo y deben
actualizarse regularmente para reflejar la evolucin del diseo o cambios. La

informacin FMEA puede minimizar el riesgo mediante la definicin de las

consideraciones especiales de prueba, los puntos de inspeccin de calidad,
acciones de mantenimiento preventivo, las limitaciones de funcionamiento y
dems informacin pertinente. Esto puede incluir la identificacin de
redundancia adicional, alarmas, deteccin de mecanismos de fallo,
simplificacin de diseo y la reduccin de potencia. FMEA tambin se puede
utilizar para hacer lo siguiente:

Comparar diferentes alternativas de diseo y configuraciones.

Confirmar la capacidad del sistema para satisfacer sus criterios de
fiabilidad diseo o requisitos.
Proporcionar datos de entrada para establecer prioridades de accin
correctiva y estudios trade-of

FMEA y CA metodologa
La metodologa de FMECA consta de dos fases: FMEA y CA. Para llevar a cabo
FMEA
Defina sus requisitos de rendimiento del sistema.
Definir los supuestos y las reglas de juego para ser utilizado en el
anlisis.
Lista de todos los componentes individuales o de las diferentes
funciones requeridas para el anlisis.
Desarrollar un diagrama de bloques u otro modelo sencillo del sistema.
Disear una hoja de anlisis para proporcionar informacin de fallos y
efectos para cada componente, junto con el resto de informacin
relevante.
CA se ocupa de cada falla potencial identificada por FMEA, de acuerdo con su
combinado severidad y probabilidad de ocurrencia. El anlisis de criticidad se
puede realizar cualitativa o cuantitativamente.

HAZOPS
El estudio de peligros y operatividad, examina en detalladamente los riesgos
inherentes en el diseo de la planta y las desviaciones. Esto es particularmente
relevante para el mantenimiento de activos El estudio podra concluir, por
ejemplo, que el mantenimiento debe hacerse slo bajo ciertas condiciones o
que algunos elementos de la planta deben cumplir con determinadas normas
de rendimiento o la fiabilidad. El HAZOP ayuda a determinar la importancia de
los diversos equipos y la necesidad ya sea para un CCA o un anlisis FMECA /
RCM.

Mtodo
Pequeos equipos llevan a cabo un estudio de peligros y operatividad. Por lo
general, el equipo requiere lo siguiente:
Un experto en operaciones, familiarizado con la forma en que la planta
funciona (por ejemplo en la industria qumica, es probablemente un
ingeniero qumico)
Un experto en riesgos fsicos (por lo general, en la industria qumica,
qumico)
Peligro
Evolucin
Parmetro
Un experto en la
del
forma en que el
equipo de la
parmetro
planta en s puede
Corrosin
ms de
Presin
comportarse
Erosin
menos de
Temperatura
(probablemente el
Abrasin
ninguno de
Flujo
ingeniero de la
Agrietamie
inversa de
Ph
planta)
nto

Un facilitador
Fusin
otro que
Cantidad
capacitado, por lo
Fragilidad
ms de
Concentracin
general un
Distorsin
Mezcla
experto en
Fuga
Bombardeo
seguridad
Perforacin
Impacto
Ruptura
Despus de hacer un
estudio documental de procesos de la planta para determinar las posibles
reas de alto riesgo, el equipo debe entonces inspeccionar fsicamente los
procesos de fabricacin, teniendo en cuenta las partes de la planta
identificadas con potencial de alto riesgo, a individuos, incluso a cada seccin
de las tuberas para cada proceso considerado, siga una secuencia de
indicaciones. En primer lugar, frente a la operacin normal de la planta para
entender el peligro y cmo se controla. Entonces considere las desviaciones de
las operaciones normales. Mantenga una lista de control de riesgo de las

cosas tales como los de la Tabla

En resumen, HAZOP ofrece un montn de beneficios. La evaluacin del riesgo

en la planta debe ser riguroso, completo y de acuerdo a altos estndares de

seguridad. Pero hay algunas limitaciones a tener en cuenta. HAZOP puede

consumir tiempo, teniendo tpicamente varios das completos del equipo para
pasar por un proceso nico, en una planta compleja este nivel de minuciosidad
es costoso y tedioso. Tenga siempre en cuenta la relacin coste / beneficio
antes de iniciar un esfuerzo importante tal como HAZOP.

Las normas y reglamentos

Normas internacionales relacionadas con la gestin de riesgos
Las normas cubren definiciones bsicas de fiabilidad, gestin de fiabilidad,
gestin de riesgos, medio ambiente y normas de seguridad, costo de la calidad,
y los conceptos de fiabilidad del software. Estas normas proporcionar una
excelente lectura ms y proporcionar orientacin para los gestores de activos.
CAN / CSA-Q631-97 RAM Definiciones
Alcance
Esta norma enumera los trminos y definiciones bsicas, destinado
principalmente para describir confiabilidad, capacidad, disponibilidad,
mantenibilidad y soporte de mantenimiento. La terminologa es la de
ingeniera, pero se adapta tambin a las tcnicas de modelado matemtico.
Aplicacin
Tenga en cuenta la siguiente con respecto a esta terminologa:
Fiabilidad, disponibilidad y facilidad de mantenimiento se definen como
cualitativo "habilidades "de un elemento.
Soporte de mantenimiento se define como la capacidad cualitativa de
una organizacin.
Tales habilidades generales se pueden cuantificar por condicin
"variable aleatoria", tales como "tiempo hasta el fallo" y "tiempo de
reparar".
Puede aplicar operaciones matemticas a estas variables aleatorias
usando relaciones y modelos. Los resultados se llaman "medidas".
El significado de las variables y medidas depende de la cantidad de
datos recogida, el tratamiento estadstico, y los supuestos tcnicos que
realizan en cada circunstancia particular.

Gestin gasta considerable tiempo para poder lidiar con cuestiones

interdepartamentales, por ejemplo, determinar operaciones de mantenimiento
frente a las causas de tiempo de inactividad, tiempo de entrega de equipo,
logstica y los retrasos administrativos. A menudo, es difcil llegar a un acuerdo
claro sobre estas cuestiones.
Diagrama de disponibilidad de equipos

Disponible

No
disponible

Tiempo de operacin
MUT: tiempo medio
MOT: tiempo medio de inactividad
MIT: tiempo medio de operacin
MWT: Tiempo medio de reposo
Tiempo de mantenimiento
MDT: tiempo medio de inactividad
MTTR: tiempo medio de reparacin
MACT: tiempo medio correctivo activo
MLD: Tiempo medio de retardo logstico
En cualquier operacin individual, estos trminos tendrn significados
ligeramente diferentes, y es responsabilidad de la administracin de acuerdo a
una definicin comn. Esto es ms importante que la asignacin de la
responsabilidad; es crucial tener buenos datos para gestionar el riesgo. Definir
y medir el tiempo de inactividad correctamente; otro anlisis de riesgos
prudente utilizar los datos inciertos que resulta en ms riesgo. RAM tambin
es excelente para establecer el desempeo de la gestin de activos estndar,
medidas a travs de una organizacin. Esto incluira equipos individuales, lnea
de procesos y sistemas, as como la capacidad de organizacin del
mantenimiento.
CAN / CSA-Q636-93 G Directrices y requisitos para los mtodos de
anlisis de fiabilidad
Alcance

Esta norma orienta a gestores de activos en la seleccin y la aplicacin

de mtodos de anlisis de confiabilidad.
Su propsito es hacer lo siguiente:

1. Describir algunos de los mtodos de anlisis de fiabilidad ms

comunes que represen mtodos de estndares internacionales.
2. Le guiar en la seleccin de mtodos de anlisis, en funcin de la
tecnologa y cmo se utiliza el sistema o producto.
3. Establece cmo se documentarn los resultados.
Aplicacin
Ningn mtodo de anlisis de fiabilidad es lo suficientemente amplio o flexible
para adaptarse a todas las situaciones. Tenga en cuenta los siguientes factores
para seleccionar un modelo apropiado:
Anlisis objetivos y alcances
La complejidad del sistema
Consecuencias de falla del sistema
El nivel de detalle en el diseo, operacin y mantenimiento de la
informacin
Nivel de confiabilidad del sistema requerido
Fiabilidad de los datos disponibles
Limitaciones especficas tales como los requisitos reglamentarios
El personal, nivel de experiencia y los recursos disponibles.
Los apndices A a F de la norma contienen descripciones detalladas de los
mtodos de anlisis de fiabilidad ms comunes. El siguiente es un resumen de
cmo aplicar estos mtodos:
A. Fallo anlisis del rbol: Este mtodo puede ser adecuado cuando se
presentan una o ms de estas condiciones:
Es necesario un anlisis detallado y minucioso del sistema con
relativamente alto nivel de resolucin.
Hay consecuencias econmicas o de seguridad graves por el fallo
de un sistema o componente.
Los requisitos de fiabilidad son muy estrictos (por ejemplo, falta
de disponibilidad del sistema 0.001 unidades).
Personal y recursos considerables, incluyendo instalaciones
informticas,
B. Diagrama de bloques de Confiabilidad: Considere este mtodo si uno o
ms de estos condiciones se aplican:
Ya sea un sistema rudimentario estudio o con un nivel jerrquico
superior es necesario (aunque el mtodo se puede utilizar en
cualquier nivel o resolucin).
El sistema es relativamente simple.
El anlisis tiene que ser simple y directo, incluso si algn detalle
es deficiente.
Los datos de fiabilidad pueden obtener a nivel de bloque, pero los
datos de una forma ms anlisis detallado son o no est
disponible o no est justificado.

Los requisitos de fiabilidad no son muy rigurosas.

Hay personal y recursos limitados

C. El anlisis de Markov: Este mtodo puede ser mejor si uno o ms de

estas condiciones se aplican:
Multiestado o mltiples modos de fallo de los componentes sern
modelados.
El sistema es demasiado complejo para ser analizadas por
tcnicas sencillas tales como un diagrama de bloque de fiabilidad
(que puede ser demasiado difcil de construir o para resolver)
El sistema tiene caractersticas especiales, tales como las
siguientes:
Un componente no puede fallar si algn otro componente
especificado ha fallado.
No se puede reparar un componente hasta un tiempo
determinado. Componentes no sean objeto de un mantenimiento de
rutina si los dems en el sistema ya han fracasado
D. FMEA: Esto puede ser adecuado cuando uno o ms de estos factores se
aplican:
Se requiere Clasificacin importancia relativa de los modos de
fallo.
Todos los posibles modos de fallo junto con su efecto en el sistema
debe ser detallado.
Los componentes del sistema no dependen unos de otros con
algn grado de importancia.
La principal preocupacin es fallos de los componentes
individuales.
Personal y recursos disponibles.
E. Cuenta Piezas: Considere este mtodo si una o ms de estas condiciones
se aplica:
Slo un anlisis conservador muy preliminar o rudimentario.
El diseo del sistema tiene poca o ninguna redundancia.
Hay personal y recursos limitados.
El sistema que est siendo analizado se encuentra en una etapa
de diseo muy temprana.
La informacin detallada sobre los componentes tales como
calificaciones, ciclos de trabajo, y las condiciones de operacin no
est disponible.
F. Anlisis de esfuerzos: Usted puede preferir el anlisis de tensin si uno o
ms de lo siguientes condiciones se aplican:
Un anlisis ms preciso que el mtodo del conteo.
Personal y recursos considerables, incluyendo instalaciones
informticas.

El sistema que se analiza se encuentra en una etapa de diseo

avanzado.
Acceso a la informacin detallada sobre los componentes, tales
como las calificaciones de piezas, ciclos de trabajo, y las
condiciones de funcionamiento est disponible.

CAN/ CSA-Q850-97 Gestin de riesgos Directrices para tomar

decisiones.
Alcance
Esta norma ayuda a gestionar de forma eficaz todo tipo de riesgos, incluyendo
lesiones o daos
a la salud la edad, la propiedad, el medio ambiente, o alguna otra cosa de
valor. La norma describe un procedimiento para adquirir, analizar, evaluar y
comunicar informacin para la toma de decisiones.
Aplicacin
Esta norma proporciona un proceso de decisin global para identificar, analizar,
evaluar, y controlar todo tipo de riesgos, incluyendo la salud y la seguridad.
AS/NZAS 4360-1999 Gestin de Riesgos
Alcance
Esta norma ayuda a establecer y poner en prctica la gestin de riesgos,
incluyendo contexto, identificacin, anlisis, evaluacin, tratamiento,
comunicacin y monitoreo continuo de riesgos
Aplicacin
Esta norma puede aplicarse en todas las etapas de una actividad, funcin, o
proyecto, del activo. Los mximos beneficios se obtendrn de comenzar el
proceso desde el principio. Es usual para llevar a cabo diferentes estudios en
diversas etapas del proyecto. Los detalles estndar de cmo establecer y
mantener un proceso de gestin de riesgos que es simple pero eficaz.
He aqu un resumen:
Establecer el contexto: Establecer la estratgica, organizativa, y la
gestin del riesgo en la que el resto del proceso se llevar a cabo. Definir
criterios para evaluar el riesgo y la estructura del anlisis.
Identificar los riesgos: Identificar qu, por qu, y cmo pueden surgir
problemas, como la base para su posterior anlisis.
Analizar los riesgos: Determinar los controles existentes y su efecto
sobre el potencial de los riesgos. Considere la gama de posibles
consecuencias y la probabilidad de ocurrencia. Mediante la combinacin
de consecuencia y probabilidad, el riesgo se puede estimar acoplado y
medido con criterios preestablecidos.
Evaluar los riesgos: Comparar los niveles de riesgo estimados con
criterios preestablecidos. Ellos pueden ser clasificados para identificar

las prioridades de gestin. Los escenarios de bajo riesgo pueden requerir

ninguna accin.
Tratar los riesgos: Aceptar y monitorear los riesgos de baja
prioridad. Para los riesgos de mayor prioridad, desarrollar un plan de
gestin especfico con fondos suficientes para poner en prctica las
medidas de reduccin de riesgos.
Monitorear y revisar: Supervisar y examinar cmo el sistema de gestin
de riesgos trabaja, buscando maneras de mejorar continuamente.
Comunicar y consultar: Comunicar y consultar con los actores internos o
externos para el proceso general y en cada fase individual.

Introduccion al proceso de gestion de riesgos:

Establecer el
Contexto
Identificar riesgos

Comunicacin y consulta

Analizar riesgos

Monitoreo y revisin

Evaluar riesgos
Evaluar riesgos

Tratar riesgos

Gestionar
riesgos
El apndice B de la norma detalla los pasos para desarrollar e implementar un
programa de gestin de riesgos:

Paso
Paso
Paso
Paso
Paso
Paso

1:
2:
3:
4:
5:
6:

apoyo de la alta direccin.

Desarrollar la poltica de la organizacin.
Comunicar la poltica.
Administrar los riesgos a nivel organizacional.
Administrar los riesgos a nivel de programa, proyecto y equipo.
Supervisar y revisar.

ISO14000 Gestin de sistemas ambientales

Dado que el dao ambiental es uno de los factores clave a considerar en la

gestin de riesgos, esta serie de normas aborda los siguientes aspectos de la
gestin del medio ambiente:

Sistemas de gestin ambiental (SGA)

Auditora medioambiental y afines investigaciones (EA y RI)
Etiquetas y declaraciones ambientales (EL)
Evaluacin del desempeo ambiental (EPE)
Anlisis de ciclo de vida (LCA)
Trminos y definiciones (T & D)

La serie de normas ISO proporcionan un marco comn para las organizaciones

en todo el mundo para gestionar las cuestiones ambientales. tiles para
mejorar la gestin ambiental, que a su vez fortalece el comercio internacional y
mejorar el rendimiento medioambiental.
Los elementos clave de una ISO 14001 EMS son los siguientes:

Poltica ambiental: incluye la poltica de medio ambiente y cmo

perseguir a travs de objetivos, metas y programas.
Planificacin: incluye el anlisis de los aspectos medioambientales de la
organizacin (por ejemplo, procesos, productos y servicios, as como los
bienes y servicios utilizados por la organizacin).
Implementacin y operacin incluye la implementacin y organizacin
de procesos para controlar y mejorar las operaciones que son crticos
desde la perspectiva medioambiental.
Comprobacin y accin correctiva: incluye monitoreo, medicin, y
caractersticas y actividades que pueden afectar significativamente.
Revisin de gestin: incluye revisin la alta direccin del SME para
garantizar que sigue siendo adecuado y eficaz.
Mejora continua: es un componente clave de la gestin de un sistema
medioambiental. Se completa el ciclo: planificar, implementar, verificar,
revisar y mejorar continuamente.

BS 6143-1990 Gua para la economa de calidad.

Alcance
La BS 6143 tiene dos partes:
Parte 1 Costo del proceso de modelado: En el uso de este modelo, la medicin
del proceso y propiedades son claves. Los costes de calidad se pueden aplicar
a cualquier proceso o servicio. El mtodo utilizado es el modelado, y existen

directrices para diversas tcnicas. Adems, el modelo de control de proceso es

compatible con la gestin de calidad total.
Parte 2 Prevencin, evaluacin, y el modelo de fracaso: Esta es una versin
revisada de la calidad del producto tradicional de costos en las industrias
manufactureras. Con mejoras recientes, este enfoque se ha vuelto ms eficaz,
aunque se puede combinar con el modelo de costo de proceso. El uso de este
estndar ayudar a determinar el costo de la prevencin de los defectos.
Aplicacin
Para los gestores de activos no estn familiarizados con esta norma, se trata
del coste de fabricacin que se puede aplicar fcilmente para dirigir los gastos
de mantenimiento. Los costos se definen como sigue:

Costo de prevencin: es el costo de cualquier accin para investigar,

prevenir o reducir la riesgo de no conformidad o defecto.
Evaluacin costo: es el costo de la evaluacin de los requisitos de
calidad, como la verificacin y el control realizado en cualquier etapa del
ciclo de calidad.
Costo de falla interna es el costo de no conformidades o defectos en
cualquier etapa del ciclo de calidad, incluyendo, por ejemplo, desechos,
reprocesos, nuevos ensayos reinspeccin, y rediseo.
Costo de falla externa es el costo de no conformidades o defectos
despus del despacho a un cliente / usuario. Esto puede incluir
reclamaciones contra la garanta, la sustitucin, y prdidas
consecuenciales.
La identificacin de los datos de costes significa que los costos
relacionados con la calidad deben ser identificados y supervisados
Los costes de calidad: relacionados son un subconjunto de los gastos del
negocio, y es til para mantener una cuenta contable o memorando filial
de seguirles la pista. Mediante el uso de cdigos de cuenta dentro de los
centros de costos, el costo de la calidad de actividades individuales
pueden ser mejor controlados. La asignacin de los costos es importante
para prevenir fracasos y no se deben hacer nicamente por un
contador. El analista puede necesitar asesoramiento tcnico.
Los costes de calidad por s solos no proporcionan a los administradores
con la suficiente perspectiva como para compararlos con otros costos de
operacin o para identificar problemas en reas crticas.

EPA 40 CFR 68 Disposiciones para la prevencin de accidentes

qumicos
Alcance

La seccin G de este reglamento establece la base para un gestor de riesgos

para desarrollar un programa de gestin de riesgos incluso para aquellas
instalaciones que no estn cubiertos por el presente Reglamento.
Aplicacin
Las instalaciones deben analizar el riesgo al menos cada cinco aos, utilizando
mtodos de anlisis aprobados incluyendo las siguientes:
What-if
Checklist
What-if/checklist
HAZOP
FMEA
Fault tree alalysis
El anlisis de riesgos de proceso debe abordar los riesgos del proceso, los
incidentes del pasado, controles para prevenir fallos, consecuencias y efectos
en la salud de la falta, la ubicacin de riesgos y factores humanos y seguridad.
Lo ms importante, sin embargo es que tiene que haber un sistema para
abordar y resolver con prontitud conclusiones y recomendaciones del
equipo. Documentacin de las medidas adoptadas es vital para su
cumplimiento. Esto sigue una regla simple:

Digan lo que quieran hacer.

Haz lo que dices.
Documento que lo hiciste

Para las instalaciones cubiertas por el presente Reglamento, revisar el anlisis

de peligros, al menos, cada cinco aos despus de la finalizacin del anlisis
inicial de riesgos de proceso.
OSHA 29 CFR 1910.119 Proceso de Gestin de la Seguridad de
qumicos altamente peligrosos
Alcance
Las instalaciones con ms de cierta cantidad productos qumicos deben
desarrollar y publicar un plan de manejo de seguridad (PSM) para proteger a
los trabajadores de los efectos de los fallos de los sistemas que contienen
qumicos altamente peligrosos.
Aplicacin
Esta norma tiene los siguientes requisitos:

Personal cualificado para utilizar mtodos de anlisis de peligros

reconocidos para desarrollar el plan de GAS.

Se requiere un plan de accin para actuar de acuerdo a las conclusiones

y recomendaciones.
Se requiere documentacin de los resultados, planes y medidas
adoptadas.
Al menos cada cinco aos se requiere la revisin de los planes.

ANSI / AIAA R-013-1992 Confiabilidad de software

Alcance
Ingeniera de confiabilidad de Software (SRE) es una disciplina emergente que
aplica estadstica a los datos recogidos durante el desarrollo y operacin del
sistema. El propsito es especificar, predecir, estimar y evaluar los sistemas
basados en software cmo son de fiables. Esta es una prctica recomendada
para la definicin de software de confiabilidad, que se est convirtiendo en
mucho ms importante, incluso en las plantas industriales, ya que ms equipos
de proceso e instrumentacin incluye software para el control y
mantenimiento.
Aplicacin
Las tcnicas y mtodos en esta norma se han aplicado con xito por
profesionales de la industria para realizar lo siguiente:
Determinar si un software especfico de proceso es probable que
produzca un cdigo que satisface el requisito de fiabilidad del software
determinado.
Determinar la necesidad de mantenimiento de software mediante la
prediccin de la tasa de fallo durante el funcionamiento.
Proporcionar una mtrica para evaluar la mejora de procesos.
Ayudar a la certificacin de seguridad de software.
Determinar si lanzar un sistema de software o para detener a probarlo.
Estimar cundo ocurrir el prximo fallo del sistema de software.
Identificar los elementos en el sistema que necesitamos redisear para
mejorar la fiabilidad.
Medir la forma fiable el sistema de software opera para hacer cambios
cuando sea necesario
Conceptos basicos
En primer lugar, el software no se fatiga, desgasta, o quema. En segundo lugar,
el software son instrucciones dentro de memorias de ordenador, cualquier lnea
de cdigo puede contener un fallo que podra producir un fallo. La tasa de
fracaso en el tiempo de un sistema de software en general est disminuyendo
debido a la identificacin de fallos y eliminacin como se muestra en la
figura. Los fallos de software son improbables que se repita despus de ser
identificados y eliminados.

Procedimiento
El siguiente es un procedimiento genrico de 13 pasos para estimar la
fiabilidad del software:
1.
2.
3.
4.

Identificar aplicacin.
Especifique el requisito.
Asignar el requisito.
Definir el fracaso: una definicin de falla especfica para el proyecto por
lo general se desarroll por testers, desarrolladores y usuarios. Se
acord antes de que comience la prueba.
5. Caracterizar el entorno operativo, que incluye tres aspectos: la
configuracin del sistema, la evolucin del sistema, y el perfil de
funcionamiento del sistema.
6. En la fiabilidad del software de modelado, tenga en cuenta que los
sistemas de frecuencia evolucionan durante la prueba. Se pueden aadir
nuevos cdigos y componentes.
7. Seleccione pruebas: software de confiabilidad a menudo implica
operaciones y la recogida de datos de fallas. Las operaciones deben
reflejar el sistema utilizado. La norma incluye un apndice de la
informacin para ayudar a determinar las tasas de fracaso.
8. Algunos modelos: incluidos varios modelos de fiabilidad. Le
recomendamos que comparar varios modelos antes de hacer una
seleccin.
9. Recopilar datos: para hacer un programa de confiabilidad eficaz,
aprender de anteriores lecciones. Esto no significa que hay que tener
toda la informacin posible acerca del programa a medida que
evoluciona. Tambin, definir claramente los objetivos de recogida de
datos. Cuando se requiere una gran cantidad de datos, que va a afectar
a las personas involucradas. Costo y calendario puede sufrir.
10.Dos puntos adicionales a tener en cuenta en la recogida de los datos: (1)
motivar a los recolectores de datos; y (2) revisar los datos recogidos con
prontitud. Si este consejo no es seguido, la calidad se ver afectada
11.Estimar parmetros: hay tres tcnicas de la norma para determinar los
parmetros, mtodo de momentos, los mnimos cuadrados, y la mxima
verosimilitud.
12.Validar el modo: para validar correctamente un modelo, primera
direccin de los supuestos al respecto.

13. Realizar anlisis: despus de que los datos han sido recogidos y los
parmetros se han estimado, realice el anlisis correspondiente. El
objetivo puede ser para estimar la fiabilidad actual del software, el
nmero de fallos restante en el cdigo, o cuando las pruebas estarn
completas.

Conclusin
En este captulo se ha demostrado que se requiere el manejo de riesgo de los
activos para seguir siendo competitivos en el mercado global cambiante. Las
empresas que ignoran el manejo de riesgos de activos se colocan en una
posicin en la que cada da se hace una tirada de dados. Un gran fracaso
ocurre que pueden costar millones, perder clientes, causar muertes o daos el
medio ambiente? La gerencia debe decidir que la gestin del riesgo de los
activos es importante. Los profesionales de mantenimiento deben abarcar la
gestin de riesgos, porque la gestin de riesgos mejora la eficacia del
mantenimiento. Esto incluye la forma de definir el riesgo, as como los mtodos
para gestionar el riesgo. Estos incluyen mtodos como FMECA y HAZOPS. Hay
normas aceptadas para ayudar al gestor de riesgos con el proceso de
identificar y gestionar el riesgo.
La administracin debe aceptar la gestin de riesgos de activos como un
mantenimiento importante en la gestin de una empresa.