Estudio del efecto de las variables geomtricas de una mazarota sobre la aparicin de

defectos de la contraccin.
MSc. Lzaro Humberto Surez-Lisca. Profesor Asistente
Universidad Central Marta Abreu de Las Villas. Facultad de Ingeniera Mecnica
Carretera a Camajuan km 5 1/2, Santa Clara, Villa Clara, Cuba. 54830
Telfono: (53) 42-281630. E-mail: lazarosl@uclv.edu.cu
Dr. Norge Coello-Machado. Profesor Titular
Universidad Central Marta Abreu de Las Villas. Facultad de Ingeniera Mecnica
Carretera a Camajuan km 5 1/2, Santa Clara, Villa Clara, Cuba. 54830
Telfono: (53) 42-281630. E-mail: lazarosl@uclv.edu.cu
Resumen
La elaboracin de una tecnologa para la obtencin de piezas metlicas a travs del proceso de
fundicin conlleva una gran cantidad de elementos dentro de los que se destaca el diseo del
sistema de alimentacin, sumando a ello las mazarotas; estos ltimos elementos son de gran
importancia cuando se trata de piezas de acero. La literatura consultada refleja la existencia de
varios mtodos para determinar las dimensiones de las mazarotas, el mtodo de Heuver, el
mtodo de los mdulos y a travs de la determinacin de la distanciad de alimentacin, son los
principales. Al aplicar los distintos mtodos a una misma pieza se obtuvieron diferentes valores
de altura y dimetro de las mazarotas, esto conllev a realizar una investigacin mediante el uso
de la simulacin para buscar el mtodo o los valores antes calculados que produjeran una pieza
libre de defectos y con la mayor economa posible. Los resultados obtenidos se procesaron
estadsticamente para determinar como era la variacin de los distintos factores dentro del
proceso, adems se pudo obtener la ecuacin de regresin para estimar el volumen de defectos
a partir de las variables de diseo.
Introduccin
La competitividad de una empresa y la satisfaccin del cliente estn determinadas por la calidad
del producto, el precio y la calidad del servicio. Se es ms competitivo si se puede ofrecer mejor
calidad, a bajo precio y en menor tiempo. Como se conoce, uno de los componentes ms
importantes de la calidad en el servicio es el tiempo de la entrega de sus productos o servicios.
El tiempo de entrega est bastante relacionado con el tiempo de ciclo, que debe entenderse
como el tiempo que transcurre desde que el cliente inicia un pedido, el cual se transforma en
rdenes de compra para proveedores, en rdenes de produccin de materiales y subensambles,
hasta que todo esto se convierte en un producto en las manos del cliente. De esta forma el tiempo
de ciclo refleja en gran medida la eficiencia y coordinacin que se da a lo largo del proceso, por
lo que es un factor que influye en los costos de produccin y en los plazos de entrega que la
empresa puede soportar [1].
Cuando se tiene mala calidad en las diferentes actividades, hay equivocaciones y fallas de todo
tipo, por ejemplo:

Reprocesos, desperdicios y retrasos en la produccin.

Pagar por elaborar productos malos.
Paros y fallas en el proceso.
Una inspeccin excesiva para tratar que los productos de mala calidad no salgan al
mercado.
Reinspeccin y eliminacin de rechazo.
Mas capacitacin, instrucciones y presin a los trabajadores.

La caracterstica comn de cada uno de los aspectos anteriores es que implican ms gastos,
menos ingresos o menores resultados.
En la industria de la fundicin velar por los aspectos de calidad es vital, es una esfera de la
economa altamente consumidora de materia prima. Si una pieza es obtenida en molde de arena
y el metal se elabora en un horno elctrico y la misma se fabrica con defectos entonces se pierde

el molde con el trabajo manual invertido en l, la corriente elctrica consumida para derretir el
metal entre otros elementos en ocasiones intangibles pero que provocan prdidas al proceso.
La fabricacin de una pieza fundida utilizando el mtodo del moldeo en arena conlleva un grupo
grande de procesos, desde la elaboracin de las plantillas, la seleccin de las mezclas, el
derretido del metal, etc., hasta el acabado final pero uno de los ms importantes es el diseo por
parte de los especialistas de la tecnologa de fundicin, documento donde se plasman todos los
detalles necesarios para la obtencin de una pieza con calidad. Segn nos muestra la figura 1
podemos ver la distribucin de los mismos dentro de la cadena productiva.

Figura 1 Representacin grafica de los sub-procesos para la obtencin de piezas fundidas.

Conocer cul es el subproceso o la variable que ms afecta la calidad del producto final es algo
realmente difcil y engorroso porque casi todas las variables son dependientes entre ellas. Con
el fin de acotar el objeto de estudio se someti el proceso a una encuesta a los expertos en la
materia dentro de las principales industrias fundidoras de la provincia. La respuesta se muestra
en la figura 2, el nivel de las barras es significativo en varios de los puntos, uno de ellos es la
preparacin y capacitacin del personal, otro es el adecuado diseo del sistema de alimentacin,
canales y mazarotas, (variable 17) y la calidad de la materia prima para la elaboracin de
mezclas.

Figura 2 Nivel alcanzado en la puntuacin dada por los expertos a cada variable medida

Dentro de los factores que ms puntuacin alcanzaron, el diseo del sistema de alimentacin,
presenta un mejor campo de investigacin que el resto, la materia prima cambia constantemente
de origen y es difcil de establecer un patrn de calidad que permita mejorar la del producto final.
La variable marcada con el numero 17 present dentro de los encuestados la siguiente
puntuacin, en la figura 3 se muestra la cantidad de veces que aparecieron valores entre 1 y 10.

Figura 3 Frecuencia con que aparecieron valores entre 1 y 10 en la evaluacin de los expertos
de la variable 17.
Esto es completamente razonable si tenemos en cuenta lo planteado por Siqueira en su tesis
donde se demuestra que la mayor cantidad de defectos en una pieza est dada por el sistema
de alimentacin y el proceso de vertido [2]
Por todo lo antes expuesto entonces el objetivo estar centrado en el estudio de la variable
Adecuado diseo del sistema de alimentacin y especficamente en el diseo de mazarotas.
Dimensiones de las mazarotas
El acero al carbono contrae aproximadamente entre 2.5 y 4% durante la solidificacin segn la
experiencia. Un volumen adicional en la reduccin ocurre durante el enfriamiento del metal
lquido despus del vertido. Estas reducciones crearn discontinuidades internas (es decir,
porosidad) a menos que una mazarota, o el depsito de metal lquido, proporcione el metal
necesario para alimentar hasta el fin del proceso de la solidificacin. La mazarota tambin sirve
como un depsito de calor, creando un gradiente de temperatura que induce a la solidificacin
dirigida. Sin la solidificacin dirigida, el metal lquido en la pieza fundida puede interrumpirse
desde la mazarota, produciendo el desarrollo de porosidad interna [3].
Para ser eficaz, una mazarota debe alimentar de forma continua el metal lquido a la pieza
fundida hasta que esta haya solidificado completamente. As, la mazarota debe tener un tiempo
de solidificacin ms largo que la pieza fundida, ya que el factor crtico que afecta el tiempo de
la solidificacin es la prdida de calor, minimizar la prdida de calor de la mazarota es una
consideracin importante. Para una mazarota de volumen fijo, una cantidad mnima de prdida
de calor ocurrir cuando la geometra de la mazarota tiene un rea superficial muy pequea.
La literatura refleja diferentes mtodos para determinar dimensiones de mazarotas para piezas
fundidas de acero entre ellos:

Mtodo de Caine.
Mtodo N. R. L.
Mtodo del mdulo de enfriamiento.
Mtodo de los crculos inscritos
Mtodo de la distancia de alimentacin.

En nuestra industria los ms utilizados son los mtodos de los crculos inscritos o mtodo de
Heuvers y el de los mdulos de enfriamiento, tambin las referencias bibliogrficas consultadas
tienen al mtodo de la distancia de alimentacin como uno de los ms citados e investigados en
los ltimos aos, por tal motivo, el trabajo se enfoca en estos procedimientos.
Fenmeno de la contraccin como defecto

An cuando un modelo de fundicin es una rplica de la pieza, no posee exactamente sus

dimensiones debido al fenmeno de expansin y de contraccin que se sucede en un slido, o
en un lquido, o en un gas, cuando se les somete a aumentos o a disminuciones de temperatura;
por lo tanto este es un fenmeno muy importante a ser tomado en cuenta en la tecnologa de
fundicin. Al descender la temperatura, el metal que ha sido vertido dentro de un molde se
contrae en tres etapas diferentes, como se representa en la figura 4 para varias aleaciones
comerciales. Esas etapas, descritas en dicha figura, en orden descendente de temperatura
desde la de vertido, son: Contraccin en el lquido; Contraccin lquido-slido; y Contraccin en
el estado slido.

Figura 4 Cambios de volumen para diferentes metales.

En el caso de la contraccin en estado lquido sucede que sus efectos sobre la formacin y sobre
las caractersticas de cualquier pieza fundida dependen de la cantidad de calor que es extrado
de la pieza en esta etapa. Si la intensidad es baja, cuantitativamente el cambio de volumen puede
calcularse [4] mediante la expresin:

(1)

siendo
el coeficiente de expansin trmica tridimensional; VL el volumen de la cavidad del
molde; y T el sobrecalentamiento, dado por T = (Tv - Tf), siendo Tv la temperatura de vertido
y Tf la temperatura de solidificacin o la del liquidus de la aleacin.
Si la intensidad de extraccin de calor es muy intensa, la contraccin proveniente del lquido
juega un rol muy importante en la solidificacin, debido [4] a que sobre la superficie del slido se
forma una capa de slido mucho antes de que se extraiga todo el calor de sobrecalentamiento y
esa capa crea una especie de coraza; entonces, cuando se produce la posterior reduccin de
volumen del metal lquido genera un mayor volumen de cavidades de rechupe y de porosidad.
El segundo tramo en la figura corresponde a la contraccin volumtrica asociada a la
transformacin de fase, que ocurre entre las temperaturas del liquidus y del solidus. Es muy
importante, porque es en esta etapa del proceso donde se produce el rechupe. Esta contraccin
de solidificacin en gran parte depende del rango de temperaturas de solidificacin, como se
esquematiza en la figura 5, para una aleacin binaria; depende tambin del modo cmo se hace
solidificar el metal o la aleacin, ya que como resultado del cambio de volumen entre las fases
lquida y slida, se forma una cavidad de rechupe en la pieza fundida, y que cuando no se le
controla, produce los defectos conocidos como esfuerzos de fase.
En la figura 5, la curva AB determina el mximo posible de volumen de cavidades de rechupe,
pero no indica ni el carcter ni la forma de su distribucin en las piezas. Para metales puros y
aleaciones eutcticas, las variaciones de volumen al solidificar aparecern principalmente como
cavidades concentradas de rechupe, situadas en los puntos ms calientes de la pieza
solidificada. En aleaciones que al solidificar lo hacen en un rango de temperaturas, el volumen
de la cavidad concentrada de rechupe (5) es menor, debido a la formacin de porosidad dispersa;
cuyo volumen para aleaciones con un amplio rango de solidificacin ser igual al volumen de
cavidad de rechupe concentrado (5), como sucede cuando se solidifica en el vaco. Durante la
solidificacin bajo condiciones ordinarias, es decir a presin atmosfrica se producir algo de
porosidad dispersa (4) y por esta razn se produce el rechupe externo (3), as como como el
rechupe concentrado que no aparece en aquellas aleaciones solidificadas en vaco. El diseador

en fundicin, mediante el adecuado uso de las mazarotas, toma precauciones para compensar
esos dos primeros cambios volumtricos y as evitar la formacin de rechupes dentro de la pieza.

Figura 5 Relacin entre la contraccin de solidificacin con el rango de temperaturas de

solidificacin
Por ltimo el tercer tramo de la figura muestra la contraccin en el estado slido. Al igual que la
contraccin en el estado lquido, es una contraccin lineal porque [5] aparecen como reducciones
lineales en las dimensiones lineales de la pieza que se est enfriando a consecuencia de las
contracciones trmicas durante el descenso de la temperatura. La contraccin trmica es el nico
factor que afecta [5] a la magnitud de la contraccin lineal en slido, a pesar de que usualmente
se asume que el valor de la contraccin lineal es un tercio del valor del rechupe de solidificacin.
Para metales puros y aleaciones que solidifican a temperatura constante el valor de esta
contraccin lineal est determinada de manera aproximada por el producto del coeficiente de
expansin lineal por el valor de su temperatura de solidificacin [6].
Cavidades de rechupe
Son cavidades presentes en el interior de la pieza obtenida por fundicin, ocasionadas por una
falta de alimentacin de metal lquido que compense la contraccin volumtrica que se produce
durante el enfriamiento y la solidificacin, figura 4. Para evitar este defecto, el diseador
metalrgico debe proveer de una cantidad extra de metal contenida en apndices conocidos
como mazarotas; cuyo objetivo es el de suplir a la pieza vaciada con metal lquido durante la
solidificacin, como se puede observar en las figuras 6 y 7.

Figura 6 Representacin de rechupes internos y su nmero con la forma geomtrica de la pieza

Figura 7 Representacin simplificada de diferentes manifestaciones de rechupes en piezas

fundidas sin mazarotas
En la figura 6 vemos que cuando se cambia ligeramente la geometra de la pieza, se producen
cavidades de rechupe en zonas donde anteriormente no existan. Las cavidades de rechupe se
pueden dividir en dos tipos que son manifestaciones del mismo fenmeno bsico, ellos son:
macrorechupe, que se presenta como huecos visibles o como concavidades superficiales visibles
que normalmente corresponden a zonas de la pieza que solidificaron de ltimo; y porosidad
dispersa por rechupe, tambin llamada microporosidad, manifestada como pequeos huecos
que en la mayora de los casos es de tamao microscpico, figura 4. Los parmetros que influyen
sobre la aparicin de micropososidad son [7]: Rechupe de solidificacin que es la causa primaria;
es decir, depende de las contracciones lquido-lquido y lquido-slido; Calidad del lquido, es
decir, del contenido de hidrgeno y del contenido de xidos; y, Las condiciones de solidificacin;
es decir, de la velocidad de enfriamiento, de los gradientes trmicos en el lquido, de la adicin o
no de refinadores de grano. Ya sea que el rechupe de solidificacin aparezca [8] como
macrorechupe o como microrechupe, su ubicacin est determinada tanto por gradientes
trmicos como por mecanismos particulares de solidificacin del metal o de la aleacin.
La figura 7, esquematiza [8] una representacin simplificada de las diferentes manifestaciones
del rechupe en formas fundidas sin mazarota para acero, hierro gris, hierros maleable y nodular,
y materiales no ferrosos. En un extremo, el acero, con huecos claramente visibles, corresponde
a un material de una relativamente baja conductividad trmica que ha sido vaciado desde muy
altas temperaturas; normalmente a distancias de pocos centmetros de la cavidad de rechupe,
hay casi ninguna manifestacin de microrechupes. El hierro gris, debido a una diferente manera
de solidificar, usualmente muestra concavidades superficiales en reas donde no se ha
compensado el rechupe de solidificacin; varios tipos de fundiciones grises pueden mostrar
cantidades de microrechupe disperso en las mismas reas donde est el rechupe. El hierro
blanco para producir maleable y el hierro nodular, pueden o no mostrar concavidades
superficiales; el rechupe disperso est en grados intermedios entre el acero, el hierro gris y las
aleaciones no ferrosas. Finalmente, las aleaciones no frreas en el otro extremo, poseen bajas
temperaturas de fusin y alta conductividad trmica. Los bajos gradientes de temperatura
principalmente promueven rechupe disperso y poco o ningn macrorechupe como huecos
visibles. Cuando las piezas son complicadas, los requerimientos son de mltiples mazarotas; y
aun cuando nos aseguremos producir una pieza sana, debemos recordar que las mazarotas
aumentan tanto la cantidad de material como los costos de produccin; en consecuencia, se
debe limitar su exceso tanto como sea posible; ms an es importante tener en mente que las
mazarotas slo son efectivas en reas limitadas y que no siempre es posible alcanzar la
alimentacin de partes masivas si no se hace un correcto diseo del moldeo de la pieza.
Anlisis de las variables que intervienen en el proceso
Segn Beckermann los principales criterios de calidad para el diseo de una mazarota estn
dados por [9]:
1. Adecuado clculo del tiempo de solidificacin. En este caso se tiene que cumplir que la
relacin entre el tiempo de solidificacin de la mazarota sea mayor que el de la pieza
(tsmaz > tspieza)

2. La distancia de alimentacin o la distancia que es capaz de alimentar la mazarota

durante el proceso de solidificacin, tiene que ser la suficiente para que los defectos de
porosidad no aparezcan en la pieza
3. La mazarota debe tener un volumen ptimo que garantice el metal necesario para
alimentacin y la mnima perdida de calor.
En esta investigacin centramos nuestros esfuerzos en los parmetros geomtricos que definen
a una mazarota. Si hacemos una comparacin entre los mtodos escogidos, como objetos de
estudio, podemos ver en ella las similitudes en las variables que toman para definir la geometra
de las mazarotas.
En el caso del mtodo de Heuver , ver figura 8, es necesario tener en cuenta, para piezas tipo
ruedas, los aspectos de diseo de la pieza como su altura, espesor de la llanta y espesor del
nervio que une la llanta con el centro, en uno de los casos, en el caso del mtodo de los mdulos,
los parmetros son el volumen de la pieza y el rea que transfiere calor al medio de la misma,
por tanto interviene la altura de la pieza y sus dimetros respectivos, y por ltimo en el mtodo
de la distancia de alimentacin, ver figura 9, se necesita conocer sobre todo la forma geomtrica
de la pieza, largo , ancho y espesor .

Figura 8 Parmetros geomtricos necesarios para calcular la geometra de la mazarota por el

mtodo de los crculos inscritos o de Heuver en piezas tipo ruedas.

Figura 9 Parmetros geomtricos necesarios para calcular la distancia de alimentacin y la

geometra de las mazarotas.
Simulacin del llenado y enfriamiento de la pieza
Disimiles autores utilizan metodologas para enfrentar este problema, las mismas se centran en
los pasos del anlisis de la pieza, modelacin, simulacin, anlisis de los resultados y
modificacin u optimizacin de los pasos anteriores, todo esto se puede ver en la figura 10.

Figura 10 Metodologa utilizada en la fabricacin de piezas utilizando la simulacin [10].

En nuestro caso no podemos utilizar exactamente esta metodologa porque conocemos de la
existencia de varios mtodos para calcular las dimensiones de las mazarotas y que su aplicacin
aporta o arroja valores diferentes como en el caso que se estudia.
Los distintos mtodos para determinar la geometra de una mazarota son aplicados a una pieza
tipo rueda de acero AISI 1045 que es fabricada por la Empresa Mecnica Fabric Aguilar Noriega
de Santa Clara.
En la tabla #1 se muestran los resultados obtenidos para cada variable, dimetro y altura.
Tabla #1 Resultado de la aplicacin de varios mtodos de clculo de mazarotas

Mtodo

Dext
(mm)

Hp
(mm)

Dm
(mm)

Hm
(mm)

Altura del cuello

(mm)

Mdulos

580

65

100

100

15

Crculos inscritos

580

65

105

165

15

Distancia de alimentacin

580

65

180

180

15

Producto a lo anterior entonces se decide agregar a la metodologa anterior un diseo de

experimento para enfrentar la simulacin del proceso desde otro punto de vista, obtener los
resultados para cada corrida y un anlisis posterior utilizando herramientas estadsticas que nos
ayude a encontrar un grupo de respuestas numricas que nos sirvan para el proceso de
optimizacin, la nueva representacin de la metodologa utilizada se puede ver en la figura 11.

Figura 11 Metodologa para la fabricacin de una pieza fundida que utiliza herramientas
estadsticas y de simulacin.
Para la realizacin de la simulacin se tomaron los siguientes datos:
Caractersticas del molde

El molde ser confeccionado con una mezcla comn de arena slice ms arcilla.
La temperatura del molde ser de 30 C

Caractersticas del metal

El metal utilizado ser el acero AISI 1045, hay que tener en cuenta que el software
ProCAST [11] no tiene en su BD este material.
La temperatura de vertido es de 1540 C
La velocidad de vertido es 287 mm/s (0.287 m/s)
El tiempo de vertido es de 25 s

Procesamiento estadstico de los datos obtenidos

A partir de los datos de dimetro y altura y aplicando el software Statgraphics para el diseo del
experimento. En el anexo nmero 1 se muestra la tabla resultado del diseo del experimento.
Tabla #2 Descripcin general del diseo del experimento
Clase de diseo:
Diseo Base
Nmero de factores experimentales:
Nmero de bloques:
Nmero de respuestas:
Nmero de corridas:

Factorial Multinivel
2
4
1
36

Grados de libertad para el error:

Aleatorizar:

27
No

Tabla # 3 Niveles de las variables que intervienen en el experimento

Factores
Bajo
Alto
Niveles Unidades
dimetro
90
180
3
altura
100
180
3
Respuestas
Unidades
defectos
mm3
La distribucin de los valores en los rangos dados aporta la tabla #4, se tomaron los valores de
dimetro entre 90mm como el menor y 180mm como el mayor y para la altura fueron 100mm y
180mm respectivamente.
Tabla #4 Distribucin de los valores realizada por el Statgraphics
Dimetro
altura
90
100
135
100
180
100
90
140
135
140
180
140
90
180
135
180
180
180
A partir de los datos se realiza la modelacin de cada par, altura-dimetro, en la figura 12 se
muestra el dibujo de la pieza con mazarotas y sistema de alimentacin, rodeada por el molde de
arena, para obtener una simulacin del proceso y alcanzar los valores de rechupes o no en cada
caso como se muestra en las figuras 14 y 15 donde se aprecia la forma en que aparecen estas
porosidades en la pieza y en la figura 16 como se puede medir su volumen con la ayuda del
programa Visual-Environment 7.5.

Figura 12 Modelado de la pieza en SolidWorks, incluye las mazarotas, el sistema de alimentacin

y el molde
El primer paso a realizarse es el mallado de la pieza (figura 13), operacin que se realiza con el
Visual Mesh, programa insertado dentro del software Visual-Environment 7.5.

Figura 13 Mallado de la pieza y el molde.

Figura 14 Representacin grfica de la ocurrencia de porosidad interna en la pieza

Figura 15 Vista en corte de la pieza donde se aprecia la formacin del rechupe dentro de la pieza

Figura 16 Herramienta utilizada para determinar el volumen de la porosidad interna

Anlisis de los resultados

En primer lugar se obtuvieron los valores de las porosidades para cada modelo, estos se reflejan
en el anexo #2.
Los primeros clculos realizados son los de varianza, en ellos se puede apreciar la interaccin
entre los distintos componentes del experimento.
Tabla #5 Resultado del anlisis de varianza para la variable respuesta defectos.
Fuente
Suma de
Gl Cuadrado
Razn-F Valor-P
Cuadrados
Medio
A:diamtro+bloque 3468.25
1
3468.25
100.13 0.0000
B:altura
783.869
1
783.869
22.63
0.0001
AA
891.053
1
891.053
25.72
0.0000
AB
1584.84
1
1584.84
45.75
0.0000
BB
3.89205
1
3.89205
0.11
0.7401
bloques
0.0212972
3
0.00709907
0.00
1.0000
Error total
935.242
27 34.6386
Total (corr.)
7667.17
35
La tabla divide la variabilidad de defectos en piezas separadas para cada uno de los efectos.
Entonces prueba el significado estadstico de cada efecto comparando su cuadrado medio contra
un estimado del error experimental. En este caso, 4 efectos tienen una valor-P menor que 0.05,
indicando que son significativamente diferentes de cero con un nivel de confianza del 95.0%.
El estadstico R-Cuadrada indica que el modelo, as ajustado, explica 87.802% de la variabilidad
en defectos. El estadstico R-cuadrada ajustada, que es ms adecuado para comparar modelos
con diferente nmero de variables independientes, es 85.769%. El error estndar del estimado
muestra que la desviacin estndar de los residuos es 5.88546. El error medio absoluto (MAE)
de 4.44296 es el valor promedio de los residuos. El estadstico de Durbin-Watson (DW) prueba
los residuos para determinar si hay alguna correlacin significativa basada en el orden en que se
presentan los datos en el archivo. Debido a que el valor-P es mayor que 5.0%, no hay indicacin
de autocorrelacin serial en los residuos con un nivel de significancia del 5.0%.

Diagrama de Pareto Estandarizada para defectos

+
-

A:diamtro+bloque
AB
AA
B:altura
BB
0

6
8
Efecto estandarizado

10

12

Figura 17 Esquema de Pareto donde se representa el peso de las variables del experimento

Grfica de Efectos Principales para defectos

59
54
defectos

49
44
39
34
29
180.0
100.0
180.0
diamtro
altura
Figura 18 Grfica donde se muestra la accin de las variables, dimetro y altura, con respecto a
los defectos
Adems se realiz un anlisis de regresin para determinar cul era la ecuacin que gobernaba
la aparicin de defectos en la pieza y su volumen, unidad en la cual est medida la variable
defectos, a partir de los parmetros geomtricos altura-dimetro.
Tabla #6 Anlisis de regresin
Error
Estadstico
Parmetro
Estimacin Estndar T
Valor-P
CONSTANTE 58.1817
9.69437
6.00159
0.0000
altura
0.1435
0.0517693 2.77191
0.0091
diamtro
-0.266704 0.0460172 -5.79574 0.0000
90.0

Tabla #7 Anlisis de la Varianza

Fuente
Suma de
Cuadrados
Modelo
4247.7
Residuo
3396.18
Total (Corr.) 7643.88

Gl
2
33
35

Cuadrado
Medio
2123.85
102.914

Razn-F Valor-P
20.64

0.0000

R-cuadrada = 55.57 porciento

R-cuadrado (ajustado para g.l.) = 52.8773 porciento
Error estndar del est. = 10.1447
Error absoluto medio = 7.24741
Estadstico Durbin-Watson = 2.33286 (P=0.8314)
Autocorrelacin de residuos en retraso 1 = -0.230444
La salida muestra los resultados de ajustar un modelo de regresin lineal mltiple para describir
la relacin entre defectos y las 2 variables independientes.
La ecuacin del modelo ajustado es:
defectos = 58.1817 + 0.1435*altura - 0.266704*dimetro

(2)

Puesto que el valor-P en la tabla es menor que 0.05, existe una relacin estadsticamente
significativa entre las variables con un nivel de confianza del 95.0%.
El estadstico R-Cuadrada indica que el modelo as ajustado explica 55.57% de la variabilidad
en defectos. El estadstico R-Cuadrada ajustada, que es ms apropiada para comparar modelos
con diferente nmero de variables independientes, es 52.8773%. El error estndar del estimado
muestra que la desviacin estndar de los residuos es 10.1447. Este valor puede usarse para
construir lmites para nuevas observaciones, seleccionando la opcin de Reportes del men de
texto. El error absoluto medio (MAE) de 7.24741 es el valor promedio de los residuos. El
estadstico de Durbin-Watson (DW) examina los residuos para determinar si hay alguna

correlacin significativa basada en el orden en el que se presentan en el archivo de datos. Con

motivo de que el valor-P es mayor que 0.05, no hay indicacin de una autocorrelacin serial en
los residuos con un nivel de confianza del 95.0%.
Discusin
La figura 17 representa la importancia que tienen los valores geomtricos de la mazarota sobre
la calidad final de la pieza y unido a la valoracin estadstica realizada se puede decir que Si se
tiene en cuenta que el valor-P ms alto de las variables independientes es 0.0091, que
corresponde a altura, y que es menor que 0.05, ese trmino es estadsticamente significativo con
un nivel de confianza del 95.0, por tanto debe tenerse mucho cuidado con la variacin de este
parmetro, la relacin entre calidad de la pieza y economa del proceso puede verse seriamente
afectada con su variacin.
Como se puede apreciar en la grfica 18 se puede determinar que la relacin existente en esta
rueda est dada por una tendencia creciente de los defectos a partir de aumentar la altura y una
tendencia decreciente, la mayor parte del recorrido, cuando se trata del dimetro y por tanto el
punto ptimo se encuentra cercano a el mayor dimetro con la menor altura, en funcin de esto
se puede decir que los valores ptimos no se corresponden con los obtenidos con la aplicacin
de los mtodos de clculo conocidos y aplicados en este trabajo, esto conlleva a un anlisis
posterior donde se necesita ampliar el estudio para conocer el peso de cada mtodo sobre la
calidad de las piezas.
Conclusiones
1. La relacin existente, entre las variables altura y dimetro, es completamente
significativa lo que presupone que cualquier variacin en la geometra de la mazarota
afecta directamente la calidad de la pieza.
2. La determinacin de la ecuacin de regresin para este tipo de pieza permite conocer
con anterioridad cmo varia la calidad de la pieza, en funcin del defecto rechupe, con
respecto a la variacin de la geometra de la mazarota.
3. La grafica 18 muestra que los valores ptimos para esta pieza, de la geometra de la
mazarota, en funcin de la mnima aparicin de defectos, son: para la altura 100mm y
para el dimetro es 170mm, cuestin esta que si se observan los valores iniciales
calculados para cada mtodo utilizado no corresponden con ninguno de ellos.
4. A partir de los resultados vistos en la conclusin anterior se deben ampliar los valores
de los parmetros geomtricos para conocer el peso que tiene cada mtodo sobre la
calidad de la pieza.
5. Para el caso de esta pieza, a partir de utilizar los valores ptimos de las variables altura
y dimetro, obtenidos en la figura 18, el valor mximo de defectos producidos por la
contraccin, para lograr la mayor calidad, es de 27.1927 cm3

Referencias

1. GUTIERREZ PULIDO, H. y DE LA VARA SALAZAR, R. Control

estadstico de calidad y seis sigma. Editado por: McgrawHill. Mexico:
2004. 646 p. p ISBN 970-10-4724-9.
2. SIQUEIRA BITTENCOURT, L. A. Cold shut formation in casting.
Deparment of Mining and Metallurgical Engineering. McGill University,
Montreal, Canada. 1979.
3. LI, J.; MA, Y., et al. "Effects of Shrinkage porosity on mechanical properties
of a sand cast Mg-Y-RE (WE54) Alloy". Materials Science Forum. 2013,
vol. 747-748, p. 390-397.
4. VEINIK, A. I. Thermodynamics for the Foundryman. Editado por:
Maclaren. 1968. p
5. QUINTERO SAYAGO, O. y DELVASTO, P. Evaluacin microestructural
de solidificacin usando perfiles numricos T vs t. En X Congreso
Iberoamericano de Metalurgia y Materiales Iberomet. Cartagena de Indias
(Colombia). 13 al 17 de Octubre 2008. p. 743-750.
6. QUINTERO SAYAGO, O. Proceso de fundicin. Caracas, Venezuela:
Departamento Ciencia de los Materiales Universidad Simn Bolvar, 2004.
250 p. p
7. JAQUET, J. C. y HOTZ, W. "Casting Design". Cast Metals. 1992, vol. 4,
p. 200-225.
8. CAINE, J. B. Design of Ferrous Castings. 1963. 200 p. p AFS.
9. BECKERMANN, C. Progress in the development of improved feeding
rules for the risering of steel castings. En 53nd SFSA Technical and
Operating Conference. Chicago, IL. 1998.
10. FLEMINGS, M. C. Solidification Processing. Wiley-VCH Verlag GmbH &
Co. KGaA, 2006. p Materials Science and Technology. ISBN
9783527603978.
11. ESI-GROUP. ProCAST. 2011 ed. 2011,

Anexo #1 Tabla de datos conformada para el experimento con el Statgraphics.

Dimetro
Altura
Dimetro
Altura
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
1
90
100
3
90
100
1

135

100

135

100

180

100

180

100

90

140

90

140

135

140

135

140

180

140

180

140

90

180

90

180

135

180

135

180

180

180

180

180

90

100

90

100

135

100

135

100

180

100

180

100

90

140

90

140

135

140

135

140

180

140

180

140

90

180

90

180

135

180

135

180

180

180

180

180

Anexo #2 Tabla con los valores de defectos medidos para cada combinacin Dimetro-Altura
Dimetro Altura Defectos
Dimetro Altura Defectos
(mm)
(mm)
(cm3)
(mm)
(mm)
(cm3)
1
90
100
67.02
3
90
100
67.33
1

135

100

19.33

135

100

19.40

180

100

22.65

180

100

22.65

90

140

56.15

90

140

56.00

135

140

39.24

135

140

39.00

180

140

33.10

180

140

33.18

90

180

50.34

90

180

50.34

135

180

47.42

135

180

47.43

180

180

45.68

180

180

45.70

90

100

67.20

90

100

67.02

135

100

19.35

135

100

19.33

180

100

22.69

180

100

22.65

90

140

56.22

90

140

56.12

135

140

39.20

135

140

39.04

180

140

33.22

180

140

33.10

90

180

50.38

90

180

50.34

135

180

47.40

135

180

47.42

180

180

45.65

180

180

45.68