Anlisis de la Operacin,

Diez enfoques bsicos

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Aprender el Anlisis de La Operacin.

Aprender los Diez Enfoques Bsicos del Anlisis de la
Operacin.

Anlisis de la Operacin.
Diez Enfoques Bsicos del Anlisis de la Operacin.

Es el procedimiento que aplica el ingeniero de mtodos, para

analizar todos los elementos productivos y no productivos de
una operacin, con la idea de mejorarla.
Por medio de la estrategia a base de interrogar todos los
aspectos de la estacin o sistema de trabajo, de las
estaciones de trabajo que dependen de ella y del diseo del
producto, se podr proyectar el sistema de trabajo eficiente.

El paso que sigue inmediatamente despus de la

presentacin de los hechos en forma de diagrama de proceso
de operaciones o de flujo, es el de investigar las estrategias
de anlisis de la operacin.
Este anlisis es un procedimiento que nunca puede
considerarse completo.
La experiencia ha demostrado que, prcticamente todas las
operaciones
pueden
mejorarse,
si
se
estudian
suficientemente.

Se ha desarrollado una secuencia para el anlisis de la

operaciones: Los diez enfoques bsicos del anlisis de la
operacin:
1. Finalidad de la Operacin
2. Diseo de las partes,
3. Tolerancias y Especificaciones,
4. Material,
5. Secuencia y Procesos de Fabricacin,
6. Preparacin y herramientas,
7. Condiciones de trabajo,
8. Manejo de materiales,
9. Distribucin del equipo en la planta,
10. Diseo del Trabajo (Principios de la Economa de Movimientos).
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Muchas de las operaciones de fabricacin son innecesarias y

pueden eliminarse si se estudia con detenimiento el proceso
analizado.
Antes de aceptar una operacin como absolutamente
necesaria, el anlisis debe determinar la finalidad de la
misma.
Actualmente se hace demasiado trabajo innecesario, ya que
el proceso o trabajo no debera tratar de simplificarse o
mejorarse, sino simplemente eliminarse.
La primera regla que el analista debe observar es tratar de
eliminar o combinar una operacin antes de mejorarla.

Nunca deben considerarse los diseos como una cosa

permanente.
La experiencia ensea que casi no existe diseo que no pueda
mejorarse.
El analista de mtodos debe evaluar al diseo actual para
determinar si sera posible mejorarlo.
Debe aprender a reconocer los buenos diseos y si encuentra
un diseo defectuoso, debe tomar la responsabilidad de
reportar sus comentarios al departamento de diseo de
productos o equivalente.

Con frecuencia se considera este aspecto al revisar el diseo.

Sin embargo, esto no suele ser suficiente, y es mejor
considerar a las tolerancias y especificaciones de manera
independiente.
Los diseadores tienen la tendencia a incorporar
especificaciones ms rgidas de lo necesario al desarrollar un
producto.

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El analista de mtodos debe estar versado en los aspectos del

costo y darse cuenta exacta de lo que, especificaciones
demasiado estrictas e innecesarias, pueden hacer al precio
de venta.
El anlisis debe tambin, estar alerta contra las
especificaciones demasiado liberales, como contra las
demasiado exigentes.
Reduciendo una tolerancia, puede, a veces, facilitarse una
operacin de ensamble o alguna otra de las etapas
subsiguientes.

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Ms all del principio de la economa en las operaciones, por

medio de tolerancias y especificaciones correctas, est el
establecer el procedimiento ideal de inspeccin.
La inspeccin es la verificacin de la cantidad, calidad,
dimensiones y funcionamiento.
Generalmente puede llevarse a cabo la inspeccin en estas
reas siguiendo muchas tcnicas y mtodos.
Debe considerarse la oportunidad de instalar inspeccin al
momento, por lote o control estadstico de calidad.

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La Inspeccin al momento es una verificacin en el momento

de la operacin para asegurarse de que se logran los
estndares establecidos.
La inspeccin de lote por lote es un procedimiento de
muestreo en que se examina una muestra para determinar la
calidad de la corrida de produccin o lote. El tamao de la
muestra depende del porcentaje de productos deficientes
que se toleran y del tamao del lote de produccin que se
examina.

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El control estadstico de calidad es un instrumento analtico

empleado para controlar el nivel de calidad deseado en el
proceso.
Si se realiza una inspeccin al 100%, sera oportuno pensar
en una inspeccin por lote o en una inspeccin al
momento.
La inspeccin al 100% es aquella en la que cada unidad es
inspeccionada y rechazadas las defectuosas.
La experiencia demuestra que esta clase de inspeccin no
asegura un producto perfecto.

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Una de las primeras preguntas que un ingeniero considera al

disear un nuevo producto es Qu material usar para
producirlo?.
En un diseo es prctico y posible, el incorporar un material
mejor y ms econmico.

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Hay cinco consideraciones que el analista de mtodos

debe recordar, relativas a los materiales directos e
indirectos usados en un proceso.
Estos son:
1. Encontrar un material ms econmico.
2. Encontrar un material ms fcil de procesar.
3. Usar ms econmicamente los materiales.
4. Posible aprovechamiento de materiales sobrantes.
5. Uso econmico de los materiales y de las
herramientas.

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As como existe gran nmero de materiales que se pueden

seleccionar al disear un producto, del mismo modo, existe
en la fabricacin, un nmero ilimitado de procesos a seguir,
los que pueden escogerse al planear la produccin.
No hay analista de mtodos que pueda conocer todos los
procesos, ni saber de memoria las diversas operaciones del
equipo, pero la bastar recordar los principios fundamentales
bsicos para ser capaz de prever oportunidades para mejorar
los procesos.

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Desde el punto de vista de mejorar los procesos

manufactureros, debe llevarse a cabo la investigacin de
cuatro diferentes maneras:
1. Al cambiar una operacin, considerar los efectos posibles
en otras operaciones.
2. Mecanizacin de operaciones manuales.
3. Utilizacin de mejores mquinas en operaciones
mecnicas.
4. Utilizar ms eficientemente las instalaciones.

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Uno de los elementos ms importantes en lo que se refiere a

la maquinaria y su preparacin, es el de la economa.
La preparacin de mquinas que sea la ms ventajosa,
depende de:
1. La cantidad que hay que producir.
2. La posibilidad de repetir el pedido.
3. La cantidad de trabajo que representa.
4. Las condiciones de entrega.
5. Capital requerido.

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Para desarrollar mejores mtodos, el analista debe investigar

la preparacin de mquinas de tres formas:
1. Reducir tiempo de preparacin por medio de un mejor
planeamiento y control de produccin.
2. Disear la mquina de tal modo que se pueda utilizar a su
mxima capacidad.
3. Utilizar maquinaria ms eficiente.
La cantidad de maquinaria que debe usarse en un trabajo se
determina, principalmente, por el nmero de artculos que se
han de producir.

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Continuamente se mejoran las condiciones en que se trabaja,

tratando de que las plantas de trabajo sean limpias, salubres
y seguras.
Las condiciones en que se trabaja se reflejan en la salud, la
productividad y la calidad del trabajo e igualmente en la
moral del trabajador.
Cuanto mejor es el sitio en que se trabaja, mejores sern los
productos, y ms baratos.
He aqu algunas consideraciones para mejorar las condiciones
de trabajo:

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o
o
o
o
o
o
o
o
o

Mejorar el alumbrado.
Proporcionar temperatura controlada.
Proporcionar suficiente ventilacin.
Evitar el ruido.
La promocin del orden, limpieza y arreglo de los edificios.
Eliminar el polvo, el humo y los gases y nieblas que irritan y hacen dao.
Tener protecciones en los puntos de peligro y en los contactos elctricos.
Proveer, al costo que sea, equipo necesario de proteccin personal.
Promover y reforzar un bien organizado programa de primeros auxilios.

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El analista debe permanecer alerta para eliminar cualquier

deficiencia en el manejo de materiales.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de
materiales pueden reducirse a cuatro objetivos principales:
Reduccin de costos en el manejo.
Aumento de la capacidad.
Mejoramiento en las condiciones de trabajo.
Mejor distribucin.

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REDUCCIN DE COSTOS EN EL MANEJO

Reduccin de costos de mano de obra.
Reduccin de material.
Reduccin de costos generales.
AUMENTO DE CAPACIDAD
Aumento de produccin
Aumento de capacidad de almacenamiento.
Mejoramiento de la distribucin

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MEJORAMIENTO DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO

Aumento de seguridad
Disminucin de la fatiga
Mejores comodidades personales.
MEJOR DISTRIBUCIN
Mejoramiento en el sistema de manejo.
Mejoramiento en equipo de transporte.
Colocacin estratgica de los almacenes.
Mejoramiento en el servicio de los usuarios.
Aumento en la disponibilidad del producto.

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Pueden encontrarse posibilidades de mejoramiento en la

distribucin de una planta y su equipo, revisndola
sistemticamente.
Debern organizarse las estaciones de trabajo y las mquinas,
de manera que permitan el procesamiento ms eficiente del
producto, con el mnimo de manipulacin.
El analista debe aprender a reconocer las distribuciones
malas y a saber presentar los hechos al responsable de planta
para que los estudie.

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No existen dos plantas que tengan idntica distribucin, an

cuando sus operaciones sean de la misma naturaleza.

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Estas reglas o principios de economa de movimientos se

pueden aplicar en forma ventajosa a diversos trabajos.
No obstante que no todas son aplicables a cada operacin,
forman una base o un cdigo para mejorar la eficiencia y
reducir la fatiga en el trabajo manual.
Hay tres grupos de principios bsicos:
Los relativos al uso del cuerpo humano,
Los relativos a la disposicin y condiciones en el sitio de
trabajo,
Los relativos al diseo del equipo y las herramientas.

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Al estudiar el trabajo ejecutado, el analista debe preguntarse:

Trabajan las dos manos al mismo tiempo y en direcciones
simtricas?
Cada mano efecta tan pocos movimientos como sea
posible?
Est organizado el sitio de trabajo, de modo que se evitan
distancias inconvenientes?
Se usan las dos manos efectivamente y no como un
instrumento para sostener?
Si la respuesta a cualquiera de las preguntas anteriores fuera
no, querr decir que el sitio o sistema de trabajo es
susceptible de mejoramiento.
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El Anlisis de la Operacin es el procedimiento que

permite analizar todos los elementos productivos y
no productivos de una operacin, con la idea de
mejorarla.
Para realizar el Anlisis de la Operacin se emplean
los Diez enfoques bsicos de la operacin.

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