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Universidad

Tecnolgica de
Quertaro

Firmado digitalmente por Universidad


Tecnolgica de Quertaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnolgica de Quertaro,
o=UTEQ, ou=UTEQ,
email=admin@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2014.05.06 13:01:40 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Nombre del proyecto:

DESARROLLO DE ANLISIS RAMS EN BANCO DE PRUEBAS DE RUIDO


Y VIBRACIN PARA JUNTAS HOMOCINTICAS AUTOMOTRICES

Empresa:
CENTRO DE INGENIERA Y DESARROLLO INDUSTRIAL (CIDESI)

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el ttulo de:
INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Presenta:
VELZQUEZ GARCA JOS JESS

Asesor de la UTEQ

Asesor de la Organizacin

Ing. David Reyes Hernndez

M.A. Vctor Hugo Hernndez Leyva

Santiago de Quertaro, Qro. Abril del 2014

RESUMEN
En este presente proyecto se desarrolla un anlisis RAMS que por sus
siglas en ingls, confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad para el
banco de pruebas de ruido y vibracin en juntas homocinticas automotrices,
para despus con datos cuantitativos elaborar una propuesta de mantenimiento
preventivo para el equipo, manual de operacin y mantenimiento. Es de mucha
importancia el anlisis RAMS para el equipo, porque de ah se derivan las
condiciones

de

seguridad,

operacin,

ensamble

intervencin

para

mantenimiento, de la misma manera para el plan de mantenimiento preventivo


de acuerdo al anlisis de componentes crticos. Este anlisis RAMS tiene un
impacto relevante dentro de la empresa garantizando la confiabilidad del equipo
para la empresa cliente, mediante un diseo adecuado de los componentes
crticos con un tiempo medio para reparacin corto y un tiempo medio entre
fallas prolongados.

SUMMARY
During my internship I carried out a project to develop a RAMS analysis:
reliability, availability, maintainability and safety to the test machine for noise and
vibration in automotive cv joints and then a proposal for preventive maintenance
for equipment with quantitative data like the result of analysis RAMS was made
to develop the operation and maintenance manual. RAMS analysis is very
important for the machine because by means of it, the security conditions of
operation, assembly and maintenance intervention are guaranteed because the
information could be supported, like the preventive maintenance plan according
to the analysis of critical components. This RAMS analysis has a significant
impact within the company securing equipment giving reliability for the company
clients with the appropriate design of critical components with a shorter mean
time to repair and a mean time between to failures long.

NDICE

Pgina
Resumen

Summary

ndice

I.

INTRODUCCIN

II.

ANTECEDENTES

III.

JUSTIFICACIN

12

IV.

OBJETIVOS

14

V.

ALCANCE

15

VI.

ANLISIS DE RIESGOS

16

VII.

FUNDAMENTACIN TERICA

17

VIII.

PLAN DE ACTIVIDADES

22

IX.

RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

23

X.

DESARROLLO DEL PROYECTO

24

XI.

RESULTADOS OBTENIDOS

54

XII.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

55

XIII.

BIBLIOGRAFA

I. INTRODUCCIN
Los equipos que se encuentran en las industrias, tienen en cuenta
restricciones y condiciones de acuerdo a sus componentes o sistemas del que
estn conformados, rango de modos potenciales de fallo que deben ser
considerados desde el propio diseo en conjunto de acuerdo a la operacin del
equipo, condiciones del medio ambiente, tiempos de fallo en los elementos.
En la actualidad la industria vive en constante cambio y la competitividad
es un factor clave para la sobrevivencia de una empresa. Esta condicionante
obliga

a implementar metodologas que garanticen la disponibilidad de los

equipos, eliminar perdidas, abaratar costos, y ante la necesidad de ser cada da


ms competitivos, el departamento de mantenimiento ha pasado de ser un
simple ejecutor a ser un elemento que planea y disea estrategias para mejorar
en la medida de lo posible los indicadores que repercuten en la productividad.
Dentro de las filosofas ms recientes para mejorar la disponibilidad de los
equipos se encuentran el mantenimiento predictivo y el mantenimiento
proactivo, que detectan o previenen los problemas antes de que ocurran, sin
embargo se ha generado una metodologa relativamente novedosa, para
mejorar la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y la seguridad de un
equipo, que debe considerarse desde el estado inicial de diseo del sistema
completo, a esta herramienta se le denomina RAMS.

Este proyecto busca desarrollar un anlisis RAMS de una estacin de


trabajo desde la etapa del diseo y al final crear un manual de mantenimiento
soportado por dicho anlisis que nos permitir detectar las posibles fallas y los
efectos que tendran en el proceso, el objetivo final es evitar que esas
posibilidades se materialicen, generando medidas preventivas desde el mismo
diseo. La Figura 1, muestra el concepto de la idea principal del equipo
propuesto para pruebas en las juntas homocinticas automotrices, al que se
realizara el anlisis RAMS.

Figura 1. Concepto de banco propuesto para pruebas de ruido en juntas


homocinticas automotrices.

La figura 2, muestra una junta homocintica automotriz, en la cual se parte


para el diseo del banco de pruebas.

Figura 2. Junta homocintica automotriz.

II. ANTECEDENTES
En la empresa CIDESI, se participa en el desarrollo de proyectos de
investigacin aplicada e innovacin tecnolgica, orientados a la solucin de
problemas especficos. CIDESI contribuye al desarrollo del sector productivo del
pas, a travs de proyectos de Investigacin e Innovacin, as como servicios
tecnolgicos especializados de alto nivel.
La localizacin de la empresa se muestra en la Figura 3.

Figura 3. Ubicacin de la empresa CIDESI en el estado.

El Centro de Ingeniera y Desarrollo Industrial, CIDESI, se fund el 9 se


marzo de 1984. Pertenece al Sistema de Centros del Consejo Nacional de
Ciencia y Tecnologa, CONACYT.

CIDESI contribuye al desarrollo del sector productivo del pas, a travs de


proyectos de Investigacin e Innovacin, as como servicios tecnolgicos
especializados de alto nivel, en sus sedes ubicadas en los Estados de
Quertaro, Nuevo Len, dentro del Parque de Investigacin e Innovacin
Tecnolgica, en el Estado de Mxico y en Tijuana dentro del Consorcio
Tecnolgico de Baja California.

Ofrece programas de posgrado incorporados en el Padrn Nacional de


Posgrados de Calidad, PNPC. CIDESI mantiene alianzas estratgicas efectivas
en investigacin y desarrollo, as como en formacin de capital humano, con
instituciones nacionales como: el Instituto de Astronoma de la Universidad
Nacional Autnoma de Mxico, la Universidad Autnoma de Quertaro y el
Centro Nacional de Metrologa y alianzas estratgicas con instituciones
internacionales como: la Agencia de Cooperacin Internacional de Japn, la
Universidad de Ciencias Aplicadas de Aachen de Alemania, las Universidades
de Lehigh, Texas A&M, Team Technologies y la Anderson School of
Management de la Universidad de Nuevo Mxico de Estados Unidos, la
Universidad de Sheffield de Inglaterra, el Centro de Tecnologas Aeronuticas y
Tecnalia de Espaa.

CIDESI est certificado bajo la norma lSO-9001:2008 y bajo estndares


especficos de importantes empresas, es el primer Centro CONACYT que se
certifica bajo la norma aeroespacial AS-9100 B.

Ha sido distinguido con el Premio Nacional de Tecnologa y con el Premio


Estatal de Exportacin del Estado de Quertaro. Proveedor de la industria
automotriz, autopartes, aeroespacial, energa, petroqumica, electrnica,
electrodomsticos y alimenticia, entre otros sectores. CIDESI es Miembro de
Alianza de National Instruments, Casa de Diseo de Texas Instruments y Free
scale.

Misin:

Generar valor en las empresas orientadas a la transformacin,


contribuyendo al incremento de su competitividad mediante el desarrollo y
aplicacin de conocimiento relevante y pertinente, con personal altamente
calificado y estndares de clase mundial.
Visin:
CIDESI es una institucin de clase mundial, autosuficiente, con amplia
cobertura nacional e internacional que cuenta con personal altamente
capacitado, comprometido, con vocacin de servicio al cliente, ofreciendo
productos de alto impacto.

10

La operacin se lleva a cabo en instalaciones en el estado del arte con los


sistemas ms avanzados tanto de diseo como de control de la operacin,
participando en redes de innovacin tecnolgica nacionales e internacionales y
con alianzas estratgicas efectivas, tanto en investigacin y desarrollo como en
formacin de recursos humanos, lo que le permite mantener la temtica de su
operacin especializada con estndares de alta calidad.
Poltica de calidad:
En CIDESI nos comprometemos a incrementar la confiabilidad de los
proyectos de investigacin, desarrollo, innovacin y servicios tecnolgicos de
alto nivel para nuestros clientes, cumpliendo con los estndares aplicables, en
un clima organizacional apropiado, con personal altamente calificado, a travs
de la mejora continua y la autosuficiencia financiera.
Dentro de la empresa, se encuentra el rea de manufactura y logstica
avanzada, donde se disea un banco de pruebas para la deteccin de ruidos en
juntas homocinticas automotrices, para su prxima atapa de manufactura,
ensamble mecnico, elctrico, neumtico, electrnico y puesta a punto. La
funcin primordial de este banco es la deteccin de ruidos y vibraciones en
muestras aleatoriamente con un estndar de la propia empresa, antes de ser
enviados al cliente y asegurar la calidad del producto, contrarrestando posibles
fallas prematuras en automviles por fatiga y vibracin en los elementos de la
junta homocintica.

11

Este presente proyecto integra el desarrollo de un anlisis RAMS,


denominado por sus siglas en ingls; Reliability, Availability, Maintainability and
Security.

El

desarrollo

del

anlisis

RAMS

asegura

la

confiabilidad,

disponibilidad, mantenibilidad y seguridad de un banco de pruebas de ruido y


vibracin en juntas homocinticas del sector automotriz. Los datos obtenidos en
la realizacin del anlisis RAMS darn la pauta para la realizacin del manual
de mantenimiento del equipo, en proyectos anteriores, los equipos se haban
entregado a cliente con un escueto manual de mantenimiento elaborado a
criterio del diseador, sin embargo, en esta ocasin se pretende elaborarlo
soportado con datos cuantitativos.
Es por eso que se realiza el anlisis RAMS para garantizar en mayor medida
que las actividades contenidas en el manual de mantenimiento sean apegadas
a las posibles fallas que surgirn en un equipo en funcionamiento y de
elementos crticos.

12

III. JUSTIFICACIN
Como parte de las condiciones del contrato para el diseo, manufactura y
fabricacin de los equipos, la empresa del sector automotriz quien es cliente de
CIDESI, pide un manual de mantenimiento y una propuesta de plan de
mantenimiento preventivo que garantice el buen funcionamiento del equipo por
lo menos un ao, que es lo que contempla la garanta que otorga CIDESI para
cualquier reclamo.

13

IV. OBJETIVOS
Los objetivos fundamentales para el desarrollo del anlisis RAMS son los
siguientes:

Elaborar rboles de producto, rbol funcional y rbol de falla desde la


etapa de diseo.

Desarrollar MTBF, MTTR, AMEF

Elaborar una matriz de seguridad

Elaborar un manual de mantenimiento y propuesta de programa de


mantenimiento para el equipo.

14

V. ALCANCE
Identificar y evaluar la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y
seguridad del equipo del banco de pruebas de juntas homocinticas (Anlisis
RAMS), los modos de falla y la identificacin de riesgos, proveer informacin
sobre los tiempos medios de reparacin y las refacciones requeridas,
preparacin del manual de operacin y de mantenimiento. Se enfoca a la
cuestin mecnica y de elementos que en el anlisis se consideren crticos.

15

VI.

ANLISIS DE RIESGOS

La con fiabilidad y disponibilidad del equipo estn en riesgo si se hace


caso omiso a la recomendacin, de tener un conteo de horas netas que est en
operacin el equipo. Se deben de seguir las recomendaciones en el Manual del
operador el apartado de seguridad, advertencias y precauciones al operar el
equipo
La propuesta de mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo para
garantizar al equipo en buenas condiciones como la seguridad del equipo y del
personal que lo intervenga, como operadores o tcnicos especializados deben
apegarse y seguir las especificaciones de seguridad y de proteccin personal.
Las condiciones de puesta en marcha tales como la corriente elctrica a la cual
el equipo est sometido, presin neumtica, temperatura, humedad sin
condensacin especificadas en el manual del operador son muy importantes
porque de ah depende la garanta del equipo.

16

VII. FUNDAMENTACIN TERICA


El significado de la palabra homocintica, es la velocidad constante.
Las juntas homocinticas son las partes del automvil que sirven para
transmitir el torque, es decir, la fuerza y el movimiento del motor a las ruedas,
de forma constante, permitiendo los movimientos de la suspensin y la
direccin.
Las juntas homocinticas actan cuando el vehculo gira, al caer en un
bache o al golpear la banqueta, ya que las condiciones de giro de los ejes se
alteran y cada rueda se mueve de manera independiente. Al desplazarse hacia
arriba y hacia abajo, los movimientos de la suspensin tambin obligan a las
juntas y a los ejes a alargarse o achicarse, movindolos hacia adentro o hacia
afuera de acuerdo a los desniveles del terreno.
El papel de mantenimiento es incrementar la confiabilidad de los sistemas
de produccin al realizar actividades, tales como planeacin, organizacin,
control y ejecucin de mtodos de conservacin de los equipos, y sus funciones
van ms all de las reparaciones. Su valor se aprecia en le medida en que
estas disminuyan como resultado de un trabajo planificado y sistemtico con
apoyo y recursos de una poltica integral de los directivos.

17

La funcin que cumple mantenimiento es la de procurar el buen estado de


los equipos, maximizando la disponibilidad que se requiere en la produccin, en
condiciones de calidad exigible, al minino costo, con el mximo nivel d
seguridad para el personal que la utiliza y lo mantiene, con una mnima
degradacin de medio ambiente.
El anlisis RAMS, denominado por sus siglas en ingls; Reliability,
Availability,

Maintainability

and

Security

(confiabilidad,

disponibilidad,

manteneabilidad y seguridad).
La confiabilidad est estrechamente relacionada con la calidad de un
producto y es con frecuencia considerada en componente de ella. La
confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo desempee
satisfactoriamente las funciones para las cuales se disee, durante un periodo
de tiempo especfico y bajo condiciones normales d operaciones, ambientales y
del entorno.
Disponibilidad: se define como la probabilidad de que el equipo funcione
satisfactoriamente en el momento que sea requerido despus del comienzo de
su operacin, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total
considerado incluye el tiempo de operacin, el tiempo activo de reparacin, el
tiempo

inactivo,

el

tiempo

en

mantenimiento

preventivo,

el

tiempo

administrativo, el tiempo de funcionamiento sin producir y el tiempo logstico.

18

La mantenibilidad es una caracterstica interesante en aquellos equipos


que se reparan cuando fallan, y con tiempos de reparacin significativos. El
tiempo en que un tem es puesto nuevamente en funcionamiento, segn los
estndares de servicio establecidos, es una variable aleatoria. Dicho tiempo
depende del nivel de dificultad tcnica que tiene el proceso de mantenimiento
en llevar adelante el diagnstico y de la capacidad en efectuar la reparacin.
Son muchos los factores que afectan estos tiempos y que, a su vez, se definen
en las primeras etapas del ciclo de vida del activo (diseo). Durante el
anteproyecto, diseo de detalle o fabricacin, es necesario tomar decisiones
que afectarn el comportamiento futuro, como es justamente su capacidad de
ser mantenido. Aqu se hace imprescindible la participacin de personal
especialista en mantenimiento.
Pensando en el Mantenimiento desde el principio, puede disminuirse
considerablemente el costo total del ciclo de vida y maximizarse la
Mantenibilidad.
La mantenibilidad es un parmetro estadstico que se define como la
probabilidad que tiene un tem en estado de falla, de ser diagnosticado y
reparado con xito en un tiempo y en el contexto de operacin establecido.

19

La mantenibilidad tambin incluye la capacidad que posee para que se le


diagnostique el fallo, pero tambin las posibilidades que tiene de ser reparado
en el menor tiempo posible de acuerdo a su complejidad. La mantenibilidad no
es una propiedad o caracterstica que debamos tener en cuenta slo para la
ejecucin de reparaciones surgidas de averas imprevistas (Mantenimiento
Correctivo), sino tambin para programar rutinas definidas en los Planes de
Mantenimiento Preventivo. En la figura 4 siguiente pueden observarse los
factores internos y externos que influyen en la mantenibilidad de un sistema
productivo.

Figura 4. Factores internos y externos para el aumento de mantenibilidad

20

Mantenibilidad: se denomina a la probabilidad de que un elemento,


maquina o dispositivo puedan regresar nuevamente a su estado de
funcionamiento normal despus de una avera falla o interrupcin productiva
(funcional o de servicio), mediante una reparacin que implica realizar unas
tareas de mantenimiento, para eliminar las causas inmediatas que generan la
interrupcin. La normalidad del sistema al restaurarse su funcionalidad se
refiere a su cuerpo y a su funcin.
La mantenibilidad se asocia a la facilidad con que un elemento o
dispositivo se pueda restaurar a sus condiciones de funcionalidad establecidas,
lo cual implica tener en cuenta todas las caractersticas y hechos previos
ocurridos antes de alcanzar ese estado de normalidad tales como: diseo,
montaje, operacin, habilidades de los operarios, las modificaciones realizadas,
las reparaciones anteriores, la capacidad de operacin, la confiabilidad, los
mantenimientos realizados a lo largo y ancho de la vida til del equipo, el
entorno, la legislacin pertinente, la calidad de los repuestos la limpieza, el
impacto ambiental que genera, etc., que influyen directamente en el grado de
mantenibilidad de un equipo.

21

VIII. PLAN DE ACTIVIDADES

No. ACTIVIDAD
1 Anlisis de proyecto

2 Recopilacin de informacin

Elaborar rboles de producto,


funcional y de falla de diseo.

4 Desarrollo de MTBF, MTTR, AMEF

5 Matriz de seguridad

Manual y programa de
mantenimiento

AV

SEMANA

P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R

AV AVANCE
P PROGRAMADO
R REAL

22

10 11 12 13 14 15

IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS


Recursos materiales

Computadora porttil

Cmara fotogrfica

Hojas blancas de papel

Bolgrafo

Libros de referencia

Calculadora cientfica

Recursos humanos

Gerente de construccin mecnica

Diseador

Manufactura

Unidad de ensamble y logstica

Ingenieros de sistemas electrnicos

23

X. DESARROLLO DEL PROYECTO


1. Anlisis Del Proyecto
El banco estar diseado para detectar el ruido y vibracin operndolo de
forma manual realizando evaluaciones objetivas y subjetivas en los fenmenos
de Clicking & Knocking / Scratching en el ensamble de la junta homocintica.
La figura 5, muestra de forma esquemtica como estar conformado el
banco de acuerdo a este concepto propuesto para el diseo.

Figura 5. Componentes principales del banco de pruebas.


C1: Motor actuador
C2: Motor de freno
C3: Sistema de guas para ajuste de longitudes de juntas homocinticas
C4: Pivotaje junta deslizante JD
C5: Pivotaje junta fija JF

24

El torque y la velocidad de la prueba sern programados en pantalla y


constantes durante la prueba, por otro lado la regulacin de los ngulos de
flexin de la junta fija y junta deslizante sern accionados de forma manual por
el operador. El banco integra una celda de medicin de torque en el lado de la
junta fija, la cual retroalimentar sobre el torque real de la prueba en la pantalla
del panel view.
Los valores programados y reales de torque sern visualizados en la
pantalla. El banco permitir un ajuste manual en los ngulos de flexin de las
juntas durante la prueba en modo manual (con las barras de ajuste), los valores
de los ngulos de cada lado de la junta sern visualizados en el panel view; Los
ngulos podrn ser fijados con los frenos de aire comprimido y controlados con
un interruptor en las barras.
La instalacin de la FVC ser realizada de forma manual en el modo de
ajuste (Setup). Para un rpido set up del banco la medida de longitud ser
visualizada en la pantalla de acuerdo al modelo de junta que se desee realizar
la prueba.
Alcance de las pruebas de ruido y vibracin:

Se trata de la

caracterizacin del ruido que generan las juntas homocinticas bajo condiciones
de prueba controladas en el banco de pruebas de laboratorio con las siguientes
variables:
a) Velocidad (RPM)
b) Torque (Nm)

25

c) Angulo de giro (grados)


d) Nivel de ruido o vibracin.
Se generar una firma del ruido o vibracin que se produce en modo
dinmico de la junta homocintica, bajo las condiciones de operacin antes
descritas, mediante la posicin del micrfono o acelermetro se identificar el
extremo de la junta que origina el ruido. Para esto, hay que considerar que la
junta se encuentra siempre en rotacin durante la evaluacin de ruido o
vibracin.
Se podr comparar los niveles de ruido que genera una flecha que tiene
algn tipo de defecto mecnico, contra un catlogo de caracterizaciones
realizado previamente de flechas correctas. La firma generada ser un grfico
de amplitud de ruido o vibracin por revolucin.
La adquisicin de la firma ser activada manualmente mediante un botn
de en la PC, el tiempo de adquisicin ser preestablecido de comn acuerdo
con GKN para evitar saturacin de informacin en el sistema, y el anlisis
objetivo se realizar en tiempo real.
Debido al accionamiento manual del ngulo de pivotaje de la junta, este
solo ser mostrado en pantalla y quedara registrado en la firma de ruido o
vibracin como un valor constante como trazabilidad de la prueba realizada.

26

Sera necesario por parte de GKN estandarizar la prueba para que el


operador realice una secuencia repetible, ya que de lo contrario el equipo se
ver limitado en su capacidad de almacenamiento de datos y ser
responsabilidad del operador realizar la prueba en el estndar establecido.
Respecto a la medicin de vibracin, el montaje del acelermetro ser de
contacto directo en el extremo de la flecha que se desee evaluar y el cambio de
posicin del acelermetro se realizar de forma manual.
Definicin de firma de ruido y/o vibracin: Sera necesario caracterizar al
menos 30 piezas que el cliente considere que estn dentro de los niveles de
aceptacin de ruido y vibracin y al menos 5 piezas con problemas de ruido
debidamente identificadas.
Este diseo de banco de pruebas solo incluye la determinacin de los
niveles de aceptacin o rechazo en ruido y vibracin para 2 modelos de junta
homocintica.

27

2. rbol De Producto, rbol De Fallas Y Diagrama Funcional


El rbol de producto, rbol de fallas y diagrama funcional son la base para
el anlisis RAMS. Es una representacin estructurada de la operacin y
arquitectura del sistema. A continuacin se muestra en la figura 5 el modelado
del banco de pruebas para las juntas homocinticas.

Figura 5. Modelado del banco de pruebas.

2.1.

rbol de producto

En este diagrama todos los componentes mayores y menores del sistema


son representados jerrquicamente, definiendo los diferentes subsistemas de
acuerdo a su funcin. Todos los componentes crticos deben ser identificados.

28

El banco est definido por el cierre o cabina acstica que envuelve al


equipo y que es de vital importancia, al igual que todos los dems sistemas y
subsistemas integrados alrededor del equipo, porque de aqu se deriva la
seguridad en la operacin del equipo del modo manual o automtico, como lo
demuestra la siguiente figura 6.

Figura 6. Cabina acstica.

La siguiente figura 7 muestra el cabezal motriz de junta deslizante,


cabezal freno de junta fija, destacando que ambos cabezales poseen
movimiento lineal y de manera radial o angular respecto al punto de pivoteo,
cada uno de estos cabezales tienen independientemente sistemas de frenado
para la operacin en modo manual o automtico.

29

Figura 7. Componentes principales de los sistemas que componen al


equipo.

Identificando los tres principales sistemas que componen el equipo, se


procede a desglosar los elementos que conforman este sistema, quedando
como se muestra en el siguiente diagrama de la figura 8, 9 y 10.

30

Figura 8. rbol de producto de la cabina acstica.

Figura 9. rbol de cabezal motriz de junta deslizante.

31

Figura 10. rbol de cabezal freno de junta fija.

Como se puede observar, el cabezal motriz de junta deslizante y el


cabezal freno de junta fija poseen similitud en los componentes porque, ambos
sern utilizados para la simulacin del movimiento radial y el longitudinal para el
ajuste del tamao de la junta homocintica. En el caso de la cabina acstica, se
observa las guas y los interlocks, como en los cabezales: el freno neumtico,
las guas y los rodamientos, que son elementos que quedan en el ltimo nivel
del rbol. Estos elementos deben ser analizados con ms a detalle durante el
anlisis RAMS.

32

2.2.
El

Diagrama funcional
diagrama

funcional

muestra

la

relacin

entre

los

diferentes

componentes o subsistemas. Esto facilita el anlisis de la interaccin entre las


funciones y localizacin de los componentes para la operacin del sistema. Es
una herramienta muy til para obtener una clara idea para la futura deteccin de
fallas y mantenimiento de los componentes.
La siguiente figura muestra el diagrama funcional del banco de pruebas
para las juntas homocinticas.

Figura 11. Diagrama funcional.


Todas las funciones desplegadas en el diagrama describen las
especificaciones de operacin del sistema y los requerimientos. Las funciones
deben ser diagramadas en orden jerrquico de acuerdo a la operacin paso a
paso, definiendo las condiciones de entrada.

33

2.3.

rbol de fallas

El rbol de fallas es un diagrama detallado de las posibles fallas de los


componentes, y como estas afectan a los subsistemas u otros componentes
vinculados a ellos. Esta relacin se muestra en forma grfica por medio de
compuertas lgicas. Las siguientes figuras muestran el smbolo y su significado.

Figura 12. Simbologa del rbol de fallas.

A continuacin se muestra en la figura 13, el rbol de fallas cuando los


motores no accionan para el inicio de ciclo de la prueba en la junta
homocintica a inspeccionar.

34

Figura 13. rbol de fallas cuando motores no accionan.

35

Figura 13. rbol de fallas cuando los cabezales no se puedan mover.

36

Figura 14. rbol de fallas cuando los cabezales no se puedan mover.

Con la informacin desplegada en el rbol de producto, diagrama


funcional y rbol de fallas se comienza con el anlisis RAMS, dividido en tres
pasos:
1. Anlisis de confiabilidad.
2. Anlisis de modo, efecto de falla y anlisis crtico.
3. Anlisis de seguridad.

37

3. Anlisis de confiabilidad
Para el anlisis de confiabilidad, el MTBF y el MTTR sern calculados
3.1 Tiempo Medio entre Fallas MTBF (Mean Time Between Failures)
La tasa de falla es el nmero total de las fallas entre la poblacin dividido
entre el tiempo de operacin esperado para dicha poblacin, durante un
intervalo de medicin particular, bajo condiciones estables. Para un sistema
compuesto de n subsistemas en configuracin serial la taza de falla es:

Asumiendo una tasa de falla constante para un sistema, el MTBF es el


inverso de la tasa de falla. Para un sistema compuesto por n subsistemas con
tasa de falla constante y en configuracin serial, el MTBF es:

38

La vida til de los componentes es obtenida de los catlogos de los


fabricantes. Cuando el MTBF para un componente especfico no est
disponible, un MTBF similar puede ser usado. Para componentes fabricados, el
diseador determina el MTBF usando las herramientas de clculo de diseo o
modelos de elementos finitos, de acuerdo a la teora aplicable al fenmeno
fsico.
Todos los ciclos de operacin de los componentes, rpm o alguna otra
clase de accin debe ser convertida en horas para poder definir el clculo del
MTBF.
3.2 Tiempo Medio para Reparacin (MTTR)
Para un sistema compuesto de n subsistemas en configuracin serial, el
MTTR es:

Para la determinacin del MTTR, el diseador debe estimar el tiempo de


reparacin en horas. Esta estimacin incluye el tiempo de desensamble,
ensamble y ajustes.

39

Para componentes crticos con bajo MTBF el acceso y tiempos de


desensamble deben ser tomados en cuenta. Por ejemplo, si un componente
puede ser desensamblado fcilmente sin quitar otros componentes, el nivel de
ensamble es 1. Si otros componentes deben ser removidos para tener acceso
al componente daado, el nivel de ensamble entonces es 2, y as
sucesivamente. El diseador debe cuidar de no disear componentes con bajo
MTBF y altos niveles de ensamble. Si esta situacin no puede ser evitada, se
deben disear herramentales para el mantenimiento, acceso y reemplazo de los
componentes.
3.3 Confiabilidad (R)
Si asumimos una tasa constante de falla () para un componente, la
confiabilidad instantnea es:

El MTBF ser:

40

De esta expresin la tasa de falla resulta:

Ahora la confiabilidad del sistema a diferentes periodos de tiempo puede


ser calculada.

4. Disponibilidad
La disponibilidad en estado estable est dada por:

La disponibilidad es muy importante para el cliente, principalmente en las


lneas de alto volumen de produccin, instrumentos complejos, equipo con altos
costos de mantenimiento, o procesos de mantenimiento difciles. La
disponibilidad est estrechamente relacionada con el retorno de la inversin al
cliente.

41

A continuacin en la siguiente figura se muestra la matriz de confiabilidad


realizada para los elementos crticos del banco de pruebas, como se mencion
en partes anteriores, estos elementos son obtenidos a parir de los rboles de
productos de los diferentes subsistemas del equipo, as mismo del rbol de
fallas. Los elementos que quedan como ltimo nivel, se les presta ms atencin
para su anlisis e interpretacin para la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

MATRIZ DE CONFIABILIDAD
CID-F-DT-018
Nombre y nmero de proyecto:

Nombre de evaluador:
J. Jess Velzquez

Banco de pruebas para juntas Homocinticas automotrices QD0329

Elemento
Subsistema

Componentes crticos

Vida util de
componentes
criticos (ciclos)

Nmero de
ciclos/hora

Vida til de
componentes
criticos (horas)

MTBF (hrs)

Tasa de
falla

()

Horas de
tiempo
base
(horas de
garantia)

Fiabilidad (%)

Disponibilidad

Tiempo de remplazo de
componentes (hrs) mximo
por norma 5 min (0.083 hrs)

Cilindro Neumtico

300000

5000

100

90.89%

0.2

Sensor de posicin cilindro

400000

6666.666667

100

90.89%

0.1

Bujes en cilindro de freno

300000

5000

100

90.89%

200

82.61%

Cabezal Freno de Balatas


Junta Fija
Guas Lineales

400000

6666.666667
60

1047.12042

0.000955

0.2
0.3
99.97%

0.35078534

1000000

16666.66667

100

90.89%

0.25

300

75.09%

0.4

1000000

16666.66667

Rodamientos eje pivoteo

800000

13333.33333

200

82.61%

Sensor torque

1000000

16666.66667

100

90.89%

0.1

Cilindro Neumtico

300000

5000

100

90.71%

0.2

Sensor de posicin cilindro

400000

6666.666667

100

90.71%

0.1

Bujes en cilindro de freno

300000

5000

100

90.71%

0.2

400000

6666.666667

200

82.28%

100

90.71%

Guias angulares

Balatas
Cabezal Motriz de
Junta Deslizante Guas Lineales

1000000

60

16666.66667

1025.64103

0.000975

0.3
99.97%

0.25

1000000

16666.66667

300

74.64%

Rodamientos eje pivoteo

800000

13333.33333

200

82.28%

LDT

1000000

16666.66667

100

90.71%

0.1

Encoder

3000000

50000

100

90.71%

0.2

Guias puertas

1000000

16666.66667

80

98.81%

100

98.51%

100

98.51%

Guias angulares

Cabina Acstica Interlock


Botonera de Brazos
movimientos de cabezales

1000000
2000000

60

16666.66667

6666.66667

0.00015

33333.33333

42

0.34769231

0.4

0.2
100.00%

0.1
0.1

Figura 15. Clculo de disponibilidad y confiabilidad del equipo en base a


componentes crticos.

MTTR

0.14

5. Modo de falla, efecto y anlisis crtico


El modo de falla, efecto y anlisis crtico es preparado durante la fase del
diseo. El objetivo es definir los posibles modos de falla y sus efectos en los
diferentes componentes del sistema, las acciones para deteccin de la falla y el
posible efecto crtico en el sistema
5.1 Elemento o subsistema
Todos los elementos crticos o subsistemas deben ser definidos de
acuerdo al rbol de producto.
5.2 Potencial modo de falla
El potencial modo de falla se define para cada elemento o subsistema de
acuerdo al rbol de falla.
5.3 Efecto local y el efecto al siguiente nivel
Deben definirse los efectos locales de la falla y los efectos en el elemento
o subsistema del siguiente nivel. Es muy comn en los sistemas de mquinas
que una falla en un elemento no slo afecta localmente en muchas ocasiones
afecta a otros elementos o componentes del sistema.

43

5.4 Clasificacin crtica


La clasificacin crtica depende de la severidad del riesgo (S) y la
probabilidad (P) de que ocurra el evento. La severidad est relacionada con el
dao al sistema, y los daos a personas u operadores. Esta clasificacin es
muy importante para el diseo de los sistemas de seguridad para prevenir
accidentes y lesiones a operadores.
Clasificacin Crtica = S x P

Severidad (S)

44

Probabilidad (P)
5.5 Diagnstico de falla
Los mtodos de diagnstico de la falla deben der definidos en base al
rbol de falla. Son muy tiles para los equipos de mantenimiento para ahorrar
tiempo en el momento de la falla. La informacin es incluida en el manual de
operacin y mantenimiento.
5.6 Mtodo de deteccin y control
El equipo de diseo analiza el software y los sistemas mecnicos y
electrnicos. Basado en los resultados del anlisis, deciden el diseo de los
sistemas de auto diagnstico o las listas de verificacin para mantenimiento y
operadores.
5.7 Controles de prevencin
Sistemas de prevencin y control pueden ser implementados como:
pokayokes, limitadores mecnicos de torque, sistemas elctricos redundantes,
etc.

45

5.8 Acciones recomendadas


Durante la fase de diseo todas las acciones analizadas y recomendadas
deben ser tomadas en cuenta para disear mecanismos seguros y confiables.
En esta parte del anlisis el diseador responsable para esa accin es
asignado.
Nuevamente en esta parte la severidad, probabilidad de ocurrencia y
clasificacin crtica son evaluadas para verificar si el riesgo fue mitigado por las
acciones realizadas durante el diseo.
La figura 9 muestra el FMECA realizado al banco de pruebas de ruido y
vibracin en juntas homocinticas automotrices.

FMECA DE MAQUINA
E. Guzman

Sistema de
movimientos axiales y
lineales de cabezales

Efecto Local

Movimientos
discontinuos o
nulos

Efecto al siguiente
nivel

Dificultad para la
prueba y ajuste de
junta
homocintica

Clasificacin
Critica

Elemento Subsistema: Sistema de movimiento axial y longitudinal en


cabezales

Modo de falla
Potencial

Fecha de creacin:

Controles

Causas

31/03/2014

Fecha de revisin:
31/03/2014
Revisin :
Responsable FMECA: J. Jess Velzquez

Modo de Falla, Efecto y Anlisis Critico

Banco de pruebas para juntas homocinticas automotrices

Ocurrencia (P)

MAQUINA:

Severidad (S)

Equipo de Trabajo:

Acciones del Diseo

Resultados de las Acciones

Diagnostico de Fallas

Deteccin

Prevencin

Acciones recomendadas

Responsable

Acciones Tomadas

Guas sucias u
obstruidas

Visual y fsica

Limpieza y lubricacin de guas

Fcil acceso a elemento

Ingeniero de
diseo

Puertas bien distribuidas

Bujes de bronce de freno


atascados

Visual y fsica

Limpieza y lubricacin de flechas de


desplazamiento

Fcil acceso a elemento

Ingeniero de
diseo

Elementos a fcil acceso

Electrovlvula daada

Visual

Ayuda visual

Ayuda visual si
electrovlvula funciona

Ingeniero
elctrico

NA

Ingeniero
elctrico

NA

Electrovlvula sin seal

Visual

Ayuda visual

Ayuda visual si
electrovlvula recibe
seal

Poca o nula presin


neumtica

Visual en manmetro

Revisin de presin antes de cada


prueba

Manmetro adecuado

Ingeniero de
diseo

Unidad FRL adecuado

Flechas de freno sucias

Visual

Limpieza y lubricacin de flechas de


desplazamiento

Fcil acceso a elemento

Ingeniero de
diseo

Acceso fcil

Sensores de cilindro
descalibrados

Visual y alarma

Ayuda visual

Ayuda visual si sensor


esta activo

Ingeniero
elctrico

NA

Cilindro daado

Visual

Cilindro adecuado para aplicacin

Implemetar cilindro
adecuado para
aplicacin

Ingeniero de
diseo

Cilindro neumtico
adecuado

Clasifi
caci
n
Critica

Figura 16. FMECA de mquina en el sistema de movimientos de los cabezales.

46

FMECA DE MAQUINA
Equipo de Trabajo:
MAQUINA:

E. Guzman

Fecha de creacin:

Sistema de frenado

No frena
cabezales

Efecto al siguiente
nivel

Pruebas no
confiables/Dificulta
d para ajustar junta
homocintica

Controles

Causas

Clasificacin
Critica

Efecto Local

Ocurrencia (P)

Modo de falla
Potencial

Severidad (S)

Elemento Subsistema: Sistema de frenado axial y longitudinal en los


cabezales

31/03/2014

Fecha de revisin:
31/03/2014
Revisin :
Responsable FMECA: J. Jess Velzquez

Modo de Falla, Efecto y Anlisis Critico

Banco de pruebas para juntas homocinticas automotrices

Acciones del Diseo

Resultados de las Acciones

Diagnostico de Fallas

Deteccin

Prevencin

Acciones recomendadas

Responsable

Acciones Tomadas

No acciona cilindro
neumtico

Visual

Revisar accionamiento de electrovlvula


y presin adecuada

Cilindro neumtico
adecuado para
aplicacin

Ingeniero de
diseo

Consulta con proveedor

Bujes de bronce
atascados

Visual

Limpieza y lubricacin

Elemento de fcil acceso

Ingeniero de
diseo

Elemento accesible

Poca o nula presin


neumtica

Visual

Revisin de presin antes de cada


prueba

Unidad FRL accesible

Ensamble

Elemento accesible

Balata desgastada

Viaual y mecnico

Realizar pruebas de frenado antes de


iniciar ciclo y revisar grosor de balata

Balata adecuada

Ingeniero de
diseo

Balata adecuada

Flechas de freno sucias

Visual

Limpieza y lubricacin

Elemento de fcil acceso

Ingeniero de
diseo

Elemento accesible

Sensores de cilindro
descalibrados

Visual

Ayuda visual

Ayuda visual si sensor


esta detectando
estado/posicin

Ingeniero
Elctrico

NA

Ingeniero
Elctrico

NA

Ingeniero de
diseo

Botn adecuado

Electrovlvula atascada

Visual

Ayuda visual

Ayuda visual si
electrovlvula esta activa

Botonera en brazos de
frenado no mandan
seal

Visual y fsico

Revisar si cierra circuito botn

Botonera adecuada

Clasifi
caci
n
Critica

Figura 17. FMECA de mquina sistema frenado de movimientos.

FMECA DE MAQUINA
E. Guzman

Modo de falla

Efecto Local

No hay
Sistema de seguridad
respuesta de
en puertas y guardas
interloks

Efecto al siguiente
Nivel

No se puede
realizar prueba

Clasificacin
Critica

Elemento Subsistema: Sistema de seguridad

Fecha de creacin:

Controles

Causas

Acciones del Diseo

Resultados de las Acciones

Diagnostico de Fallas

Deteccin

Prevencin

Acciones recomendadas

Responsable

Acciones Tomadas

Interlocks obstruidos

Visual

Limpieza de elementos

Ubicacin estratgica

Ensamble

Elemento bien ubicado

Puerta abierta

Visual

Cierre total de puerta cuando se realice


prueba

Ensamblar
correctamente puerta

Ensamble

Correcto ensamble

Ingeniero de
diseo

Puerta y guarda principal


con interlock de bobina y
puertas laterales y
posterior con interlock
simple

Bobina de interlock no
activa

Elctrica

No forzar puerta con interlock activo

Puerta y guarda principal


con interlock de bobina y
puertas laterales y
posterior con interlock
simple

Guas de puerta sucias u


obstruidas

Visual

Limpieza de guas

NA

NA

NA

Interlock adecuado

Ingeniero de
diseo

Interlock adecuado

No manda seal
interlock

Elctrica

No forzar puerta con interlock activo

31/03/2014

Fecha de revisin:
31/03/2014
Revisin :
Responsable FMECA: J. Jess Velzquez

Modo de Falla, Efecto y Anlisis


Critico

Banco de pruebas para juntas homocinticas automotrices

Ocurrencia (P)

MAQUINA:

Severidad (S)

Equipo de Trabajo:

Clasifi
caci
n
Critica

Figura 18. FMECA del sistema de seguridad, enfatizando en las puertas.

47

6. Anlisis de seguridad
El objetivo es definir los posibles riesgos asociados al sistema. Los riesgos
son evaluados en operacin, mantenimiento y ensamble.
6.1 Descripcin del riesgo
Describe las probables fuentes de riesgo. Hay muchas fuetes de riesgos:
mecnica, elctrica, masa, presin, temperatura, ruido, vibracin, velocidad, etc.
6.2 Consecuencias
Las consecuencias del riesgo deben ser definidas, como son: descarga
elctrica, daos especficos a operadores, etc.
Indica las consecuencias el riesgo potencial como son descargas
elctricas, o captura de miembros.
6.3 Actividades asociadas al riesgo
Durante las diferentes tareas asociadas con el sistema, existen riesgos.
Por ejemplo, en las tareas de mantenimiento, durante la operacin del sistema
e incluso cuando el sistema es ensamblado. El valor es 1 0 dependiendo del
nivel de riesgo en la actividad particular.

48

6.4 Nivel de riesgo


El nivel de riesgo est definido por:
Nivel de riesgo = P x S

Severidad (S)

Probabilidad (P)
6.5 Prevencin de riesgo
Todas las acciones o mtodos para la proteccin de los operadores y
otras personas deben ser definidas.

49

6.6 Sealamientos y advertencias


Advertencias y sealamientos de seguridad deben ser diseadas;
calcomanas con el texto de advertencia deben ser colocadas en los
subsistemas peligrosos de la mquina, tambin deben ser incluidas en los
manuales de operacin y mantenimiento.
6.7 Equipo de seguridad
Todo el equipo de seguridad para los operadores y el personal de
mantenimiento deben ser especificados e incluido en el manual de operacin y
mantenimiento.
6.8 Medidas de proteccin auditiva
Sistemas de proteccin activa deben ser integrados al diseo del sistema,
como barreras de seguridad, guardas, mecanismos de interbloqueo, botones de
paro de emergencia, sistemas de bloqueo de sistemas hidrulicos y elctricos
para prevenir su accionamiento durante el mantenimiento u operacin.
En la siguiente figura, muestra la matriz de seguridad considerando cada
parte del banco de pruebas.

50

MATRIZ DE SEGURIDAD
Nombre de Proyecto:
Numero de Proyecto:

QD0329

Fecha:

Banco de pruebas para juntas homocinticas automotrices

31/03/2014

Nombre del Evaluador:

J. Jess Velzquez

Actividades de Prevencin
Clasificacin
Critica

Severidad (S)

Actividades asociadas al riesgo

Ocurrencia (P)

CID-F-DT-021
Elemento Subsistema:

Prevencin del Riesgo

Mecnica

Atrapamiento de mienbros en
puertas y guardas

Colocar agarraderas a
puertas y guardas
Colocar tope entre
una guarda y otra

Mecnica

Atrapamiento de mienbros en topes


de cabezales

Ayuda visual en el
tope del cabezal

Usar guantes

Ayuda visual

Velocidad

Desprendimiento de elementos en
harramental en ensamble de la junta
homocintica

Guardas contra
impactos

Usar caso, gafas,


tapones auditivos

Ayuda visual

Elctrica

Corto circuito en cables largos de


Cabezal motriz de junta deslizante

Ayuda visual en
cableado expuesto a
riesgo

Utilizar zapatos
dielctricos

Cables con guias

Elctrica

Descarga elctrica al intervenir


elementos elctricos

Candadeo de gabinete
Ayuda visual

Presin

Lesin en miembros cuando se


desconecte elementos presurizados

Candadeo a unidad
RFL Ayuda visual

Descripcin del Riesgo

Consecuencias

Operacin

Mantenimiento

Ensamble

Advertencias y
Sealamientos

Figura 10. Matriz de seguridad

51

Equipo de Seguridad
durante la accin

Proteccin Activa

Usar guantes

Agaraderas en puertas y
guardas

Utilizar zapatos
dielctricos candadeo de Gabinete con sistema de
gabinete y uso de
candadeo
guantes

Candadeo Unidad FRL

Unidad FRL con sistema


de candadeo

7. Manual de operacin
El manual de operacin incluye gran parte del anlisis RAMS, que es
donde se sustenta la seguridad y el modo de operacin para el operario como
para el tcnico que realice mantenimiento al equipo. Dentro del manual de
operacin o del operario, se incluyen aspectos de seguridad para la operacin
del banco y para su intervencin, advertencias y recomendaciones la poner en
marcha el equipo. En la introduccin, se describe de manera breve el banco de
pruebas para las juntas homocinticas automotrices y del control para la
operacin apropiada y evitar daos al sistema y lesin al operador. Dentro del
apartado de operacin y ajustes, se interviene la cuestin de la operacin de
montaje de la junta, los ajustes de los parmetros de distancia en los cabezales
y sus datos respectivos para llevar a cabo una prueba confiable. Tambin se
incluye en este manual del operador el mantenimiento preventivo y los modos
de falla potenciales, acciones que dan lugar a las causas potenciales y su
deteccin.
Se tena previsto realizar un manual de operacin y uno de
mantenimiento, sin embargo se llega a la decisin de formar un solo manual,
denominado Manual del operador, donde se incluya todo lo relevante del
anlisis RAMS, incluyendo los aspectos mencionados en el prrafo anterior
referente a la disponibilidad del equipo, mantenibilidad, operacin y seguridad
como se puede apreciar de forma representativa en la figura 11.

52

Figura 11. Manual del operador

53

XI. RESULTADOS OBTENIDOS


Como resultado de la realizacin del anlisis RAMS en el equipo de un
banco de pruebas de ruido y vibracin para juntas homocinticas automotrices,
lograr una mejor disponibilidad del equipo con componentes ms confiables,
garantizando la seguridad del operador como del mismo equipo.
Para dar inicio al proyecto, se comenz con la recopilacin de informacin
acerca del proyecto y datos cuantitativos de modo de operacin y de control,
como de modelado y planos para comenzar con el anlisis RAMS, que en
primera parte se elaboran los arboles de producto, funcionales y de falla desde
la etapa de diseo y manufactura, realizando los cambios pertinentes,
detectando los componentes crticos del sistema.
Elaboracin de la matriz de confiabilidad donde se involucra el clculo de
MTBF y MTTR de cada elemento crtico dentro de cada sistema, dando como
resultado la fiabilidad y disponibilidad del equipo. Integrando los elementos
crticos, se realiz el FMECA de la mquina y la matriz de seguridad de
operacin, ensamble y mantenimiento.
El manual de mantenimiento y la propuesta de mantenimiento preventivo
se incluye en el nuevo documento denominado Manual del operador donde se
incluye informacin de seguridad, introduccin al banco de pruebas, modo de
operacin y ajustes en el equipo, exigencias para el equipo, plan de
mantenimiento preventivo y manual de mantenimiento.

54

XII.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La realizacin de la estada profesional realizada en la empresa Cidesi


que da lugar a este reporte de la memoria, me ha dejado una experiencia
satisfactoria en mi persona como en mi vida profesional, el haber contribuido
con mis conocimientos adquiridos en la institucin a la cual se hace referencia
en esta memoria y parte de la experiencia laboral, a la resolucin de problemas
en el mbito laboral.
En el mbito personal, la experiencia adquirida es haber trabajado con
diferentes personas y que el trabajo en equipo es indispensable para lograr las
metas u objetivos planeados en tiempo y forma.
En el mbito profesional, tuve la oportunidad de tener una pequea
contribucin a la solucin de un problema en especfico, realizar un anlisis
para garantizar la disponibilidad de un equipo de pruebas de ruido y vibracin
en juntas homocinticas automotrices, lo cual integra la seguridad del equipo,
confiabilidad, disponibilidad y la mantenibilidad, lo que est asociado con la
carrera de mantenimiento industrial.
El anlisis RAMS tiene una gran importancia para la confiabilidad del
equipo, considerando un buen diseo de los componentes crticos y de los que
lo engloban, lo que repercute un buen funcionamiento del equipo y las
expectativas de la garanta que otorga la empresa son cumplidas.

55

Para garantizar las horas de garanta que ofrece CIDESI en al banco de


pruebas de ruido y vibracin para las juntas homocinticas, la confiabilidad,
disponibilidad y seguridad del equipo, realizar buenas practicas conllevando lo
estipulado en manual de operacin y mantenimiento. Lo descrito en el manual
de mantenimiento, como las rutinas de preventivo, est basado en el anlisis de
confiabilidad y FMECA.
Este equipo no es una mquina que este en operacin constante, solo es
un banco de laboratorio para realizar prueba en juntas homocinticas
automotrices aleatorias de produccin, por lo que se necesita de un sistema del
cual se contemple de las horas que est en operacin. Se recomienda tener
una bitcora de cada una de las pruebas, para estipular el tiempo en que la
prueba se llev acabo y as de acuerdo a la matriz de confiabilidad del equipo,
intervenir los elementos crticos en el sistema, a pesar de que contiene una
funcin que contempla las horas que est en operacin, llevar una bitcora
aparte para cuestiones de respaldo de informacin.

56

XIII.

BIBLIOGRAFA

El innovador. (Edicin 4, 2013). Crean juntas homocinticas para


BMW, un desarrollo hecho en Mxico. El innovador. Pgina 37.

Ing. Alejandro J. Pistarelli. (2010). Mantenibilidad. febrero 2014,


Sitio web: http://www.pistarelli.com.ar

Alberto Mora Gutirrez. (2009). Mantenimiento: Planeacin,


ejecucin y control. Alfa Omega.

Antonio Creus Sole. (2005). Fiabilidad y seguridad: su aplicacin


en procesos industriales. Espaa: Marcombo S.A.

M.A. Vctor Hugo Hernndez Leyva. (2012). Anlisis RAMS.


Mxico. Cidesi Quertaro.