por
ii
ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS REQUISITOS PARA A
OBTENO DO TTULO DE
ENGENHEIRO MECNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
Prof. Gilberto Dias da Cunha
Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica
ii
iii
- DEDICATRIA
Dedico este trabalho a minha amada Anna, que esteve ao meu lado durante toda esta
jornada, pacientemente entendendo os momentos de ausncia, e fortalecendo-me nos
momentos de fraqueza. Agradeo todo o seu amor, carinho e compreenso.
- AGRADECIMENTOS
Agradeo primeiramente a Deus, agradeo aos meus pais Renato e Lcia, que me
apoiaram e me deram sustentao para a realizao deste sonho, ensinando-me a ter carter
e lutar por meus objetivos, muitas vezes, abrindo mo dos seus sonhos, para que os meus
fossem alcanados. Agradeo ao meu professor orientador Arnaldo Ruben Gonzalez, que com
muita determinao possibilitou o sucesso deste trabalho. Agradeo a Universidade Federal do
Rio Grande do Sul, que me possibilitou ter um ensino de extrema qualidade e uma tima
formao acadmica. Agradeo a todos os meus professores pela dedicao e pela busca
incessante de transmisso de conhecimentos.
iii
iv
PESSOA, D.F. Metodologia Seis Sigma (DMAIC) na reduo de sucata em uma linha de
produo de juntas de vedao automotiva. 2007. 28 f. Monografia (Trabalho de Concluso
do Curso de Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2007.
RESUMO
Devido aos altos nveis de sucata apresentados em uma linha de produo de juntas de
vedao automotiva de uma fbrica, gerando conseqentes problemas de qualidade e perda
de mercado frente aos seus concorrentes, por causa de um maior custo de fabricao gerado
por esta sucata, originou-se a necessidade deste trabalho, com o objetivo de reduzir o nmero
de juntas defeituosas ou no conformes (sucatas) nesta linha de produo em nveis
aceitveis, e tornar a empresa mais competitiva. A metodologia aplicada na soluo deste
problema foi a metodologia DMAIC utilizada pelo Seis Sigma que um programa de melhoria
contnua, que utiliza ferramentas estatsticas e de qualidade para a soluo de problemas. Por
fim, os objetivos determinados no incio do trabalho foram alcanados, evidenciando-se que, se
o mtodo for corretamente empregado, torna-se muito eficiente.
PALAVRAS-CHAVE: Sucata, juntas de vedao automotiva, metodologia DMAIC, Seis
Sigmas, melhoria contnua, ferramentas estatsticas e ferramentas de qualidade.
iv
v
PESSOA, D.F. Six Sigma (DMAIC) methodology in Scrap reduction in automotive sealing
gasket manufacture line. 2007. 28 f. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2007.
ABSTRACT
The high scrap level showed in the automotive factory sealing gasket in to the
manufacture line, generated quality problems. This problem did the Company lost market
competitors because it increased the manufacture cost. The work goal is to reduce the high
scrap level in the manufacture line, making the Company more competitive. The methodology
used to solve this problem was DMAIC by Six Sigma which is a continued improvement
program that use quality and statistics tools. The planned goals in the beginning of this work
have been reached, showing that, if the method is right defined, it become more efficient.
KEYWORDS: Scrap, automotive sealing gasket, DMAIC methodology, Six Sigma, continued
improvement, statistics tools and quality tools.
vi
-
NDICE
Pg.
1.
Introduo................................................................................................... 01
2.
Objetivo....................................................................................................... 01
3.
Reviso Bibliogrfica................................................................................. 02
3.1
3.1.1
Fase Definir.................................................................................................. 02
3.1.1.1
3.1.2
Fase Medir.................................................................................................... 03
3.1.3
Fase Analisar................................................................................................ 04
3.1.3.1
3.1.4
Fase Implemantar.......................................................................................
3.1.4.1
3.1.5
Fase Controlar............................................................................................
05
4.
Metodologia...............................................................................................
06
4.1
Fase Definir.................................................................................................
06
4.2
Fase Medir..................................................................................................
07
4.3
Fase Analisar..............................................................................................
08
4.4
Fase Implementar.......................................................................................
13
4.5
Fase Controlar............................................................................................
15
5.
Resultados e Discusses.......................................................................... 15
6.
Concluses................................................................................................
7.
Referncias Bibliogrficas........................................................................ 19
05
18
Apndice I....................................................................................................................... 20
Apndice II...................................................................................................................... 21
Anexo I........................................................................................................................... 22
vi
1
1. INTRODUO
Este trabalho tem por objetivo reduzir em nveis considerveis os ndices de sucata em
uma linha de produo de juntas de vedao automotiva. Estas juntas so fabricadas, em sua
maioria, de papelo hidrulico, beater addition ou cortia, sendo utilizadas quando os locais de
vedao possuem maior rugosidade e existe a necessidade de presso de compresso mais
baixa, exigindo assim que a junta se conforme e preencha melhor as imperfeies da
superfcie. por isso que existe a necessidade de utilizao de materiais mais macios,
tambm chamadas de juntas moles. As juntas moles tm suas aplicaes em diversos
componentes automotivos, como, por exemplo, juntas de tampa de vlvula, juntas de crter
(para motores antigos), juntas de distribuio, juntas de espaadores, entre outros, sendo o
processo de fabricao para a obteno destas juntas a estampagem.
A metodologia utilizada para a soluo deste problema a metodologia Seis Sigma
DMAIC (Definir, Medir, Analisar , Implementar e Controlar). O programa de qualidade Seis
Sigma uma estratgia de gerenciamento desenvolvida para melhorar negcios, que foi
primeiramente utilizada pela Motorola nos anos oitenta e popularizada quando a Allied Signal e
General Electric a adotaram como mtodo predominante no gerenciamento de seus negcios
[Matos e ten Caten, 2003]. A abordagem da Motorola para a melhoria contnua foi baseada na
comparao do desempenho do processo com a especificao do produto e um esforo
direcionado para a reduo de defeitos. Seis Sigma mais que uma tcnica de qualidade
uma estratgia sistematizada para conduzir projetos de programas de melhoria, com o objetivo
de atingir um nvel de qualidade do produto com no mximo 3,4 produtos defeituosos (no
conformes) por milho de oportunidades. Em outras palavras, Seis Sigma, um esforo para
otimizar os processos [Matos e ten Caten, 2003].
A estratgia Seis Sigma uma extenso dos conceitos da Qualidade Total, com foco na
melhoria contnua dos processos, harmonizando as iniciativas de qualidade em andamento ou
que j foram aplicadas pela instituio, estabelecendo metas desafiadoras de reduo de
desperdcio, gerando elevado retorno financeiro [Blauth, 2003].
O programa Seis Sigma promove uma mudana na cultura de uma empresa, pois, aps
a sua implementao, modifica o posicionamento da empresa em relao aos seus problemas
e tambm a forma de identific-los e trat-los [Aguiar, 2002]. A filosofia Seis Sigma pode ser
aplicado a empresas de todos os tamanhos, nos vrios ramos e prestao de servios ou
manufatura, seja de capital pblico ou privado [Blauth, 2003].
Seis Sigma, um esforo para otimizar os processos de produo visando assegurar at
doze desvios-padro (seis para cada lado do valor mdio nominal) dentro da especificao de
qualquer processo.O Seis Sigma envolve a identificao do nvel de qualidade e a
probabilidade de ocorrncia de defeitos. A estratgia de negcios Seis Sigma se baseia em
ferramentas estatsticas e especificamente em processos e mtodos para alcanar metas
mensurveis, aumentar a eficincia e a produtividade, reduzindo o desperdcio e melhorando
processos e produtos. Um processo Seis Sigma no gerar mais que 3,4 defeitos em um
milho de oportunidades, correspondendo a um rendimento com 99,99966% dos itens
produzidos dentro da especificao ou padro estabelecido [Matos e ten Caten 2003].
2. OBJETIVO
Este trabalho tem por objetivo aplicar a metodologia Seis Sigma (DMAIC) de soluo de
problemas para reduzir o nmero de produtos defeituosos em uma linha de produo de juntas
automotivas.
2
3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 AS FASES DA METODOLOGIA DMAIC
A metodologia utilizada neste trabalho para a soluo do problema o DMAIC, que
divide-se em cinco fases: Definir, Medir, Analisar, Implementar e Controlar.
3.1.1 FASE DEFINIR
A definio dos projetos a serem desenvolvidos uma das etapas mais importantes do
Seis Sigma, pois so eles que vo erguer os reais ganhos com a iniciativa. Se os projetos
selecionados no so adequados, ou seja, no gero ganhos financeiros ou de qualidade, a
organizao pode perder o entusiasmo mais rpido do que se imagina ou as prioridades
podem mudar, direcionando os esforos para outras iniciativas [Campos, 2006].
O sucesso e a consolidao da cultura Seis Sigma na organizao, bem como a
obteno de resultados significativos em tempos adequados depende da escolha de um bom
projeto. As principais caractersticas a serem consideradas para a seleo de um bom projeto
so: (i) o alinhamento com as metas estratgicas da empresa; (ii) propiciar aumento da
satisfao do cliente; (iii) apresentar uma boa chance de concluso no prazo estabelecido; (iv)
garantir uma melhoria no desempenho da organizao, compatvel com o porte e tipo de
negcio da empresa; (v) quantificao precisa, por meio de mtricas adequadas, da situao
atual e dos resultados a serem alcanados com o projeto e (vi) comprometimento por parte da
alta administrao da empresa e dos demais gestores envolvidos [Matos e ten Caten, 2003].
Nesta fase procura-se definir claramente o problema relacionado meta, reconhecer a
importncia desse problema e a convenincia da sua soluo. O investimento no projeto
sempre dever trazer retorno financeiro, pois uma meta mal posicionada pode trazer graves
conseqncias para a empresa [Aguiar, 2002]. Projetos de melhoria bem selecionados so
iguais a resultados melhores e mais rpidos [Hoff, 2005].
Na fase Definir estabelecido razo fundamental para o desenvolvimento de um
projeto Seis Sigma, nessa etapa do projeto deve-se ter o conhecimento do problema a ser
abordado no projeto, meta a ser atingida, os clientes/consumidores afetados pelo problema e
qual o impacto econmico do projeto [Franz, 2003].
Ospropsitos
da etapa Definir so [Matos e ten Caten, 2003]:
o do problema;
!#" $ %&'(" )(" *+,+.-0/+,1" 2/ %" -3$ %4%& '1,+.$5+4%4- +6$7+8
94: ;<1= >?= @A<B<; C
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y?z{ z|B}x~4x{ {
z .v5v7 |} x~4x4x{ x{v x|x4 x|~x|.v5xw~ax|
medido;
3
3.1.1.1 FERRAMENTAS DE QUALIDADE NO DMAIC DE MELHORIAS NA FASE DEFINIR
Na fase de definio do problema, ferramentas de qualidade so empregadas para se
Ter o conhecimento se o investimento ter retorno, podendo ser empregadas as seguintes
ferramentas [Aguiar, 2002]:
1) Folha de Verificao: Tem como objetivo organizar, simplificar e otimizar a forma de
registro das informaes obtidas por um procedimento de coleta de dados. A utilizao
desta ferramenta na definio do problema para a coleta de informaes de
caractersticas relacionadas com a meta a ser avaliada, usualmente ao longo do tempo,
de forma a obter dados que subsidiem a tomada de deciso referente ao investimento
[Aguiar, 2002].
2) Grfico Sequencial: Esta ferramenta tem como objetivo dispor, de uma forma grfica e
por ordem temporal de ocorrncia, caractersticas de interesses quantificados. utilizado
para a visualizao do comportamento de caractersticas de interesse ao longo do tempo
com o objetivo de se obter conhecimento da sua forma de ocorrncia. O conhecimento
adquirido utilizado no estudo da avaliao da adequao do alcance da meta proposta
[Aguiar, 2002].
3) Ferramentas de Avaliao de Auditoria de Processos de Obteno de Dados: O
objetivo desta ferramenta avaliar a confiabilidade e exatido do sistema de coleta de
dados. aplicada para a verificao dos dados a serem utilizados para se obter o
conhecimento do problema em estudo [Aguiar, 2002].
3.1.2 FASE MEDIR
Nesta etapa necessrio medir com preciso o desempenho de cada etapa do
processo, identificando os pontos crticos e passveis de melhoria. Quando acontecem defeitos
no processo ocorrem gastos adicionais de recursos para repor o nvel de produo: insumos,
tempo, mo-de-obra para executar a atividade. Esses custos precisam ser mensurados
[Blauth, 2003].
So aplicadas as ferramentas que medem o desempenho dos processos, permitindo a
visualizao do estado atual dos mesmos, para a definio das metas de aprimoramento. Esta
etapa fundamental para que, no futuro, seja possvel saber se foi obtido sucesso nos projetos
de aprimoramento [Campos, 2005].
Nesta etapa do projeto procura-se conhecer profundamente o problema e, ao mesmo
tempo, empenha-se em desdobr-lo em problemas prioritrios mais simples [Aguiar 2002].
Selecionar uma ou mais caractersticas Crticas de Qualidade, fazer o mapa do processo,
que permite documentar o conhecimento existente sobre o processo. So realizadas medies
necessrias, registrando os resultados [Franz, 2003].
necessrio determinar as tcnicas para as coletas de dados, o que coletar e como
coletar, obter os dados necessrios para a anlise, verificar se o sistema de medio
adequado, determinar o nvel sigma (de significncia) do processo, logo calcular o PPM (partes
por milho) de peas defeituosas, apresentando os dados graficamente.
O PPM calculado conforme a equao [Neves, 2005]:
ND.106
PPM =
NO
Onde:
ND o nmero de defeitos
NO o nmero de oportunidades
O nvel sigma de um processo pode ser obtido a partir do nmero de defeitos por ele
produzido, utilizando-se os valores PPM com o auxlio de uma tabela de converso. A tabela
4
de converso para a escala sigma elaborada supondo-se um deslocamento da mdia do
N5 M
5
5
o desvio padro. Esse deslocamento pode variar de 1,4
55 5.5 ( #5 N .w
7
vel sigma
apresentada no anexo I [Matos e ten Caten, 2003].
Na fase Medir, ferramentas de qualidade so empregadas para se coletar dados, avaliar
sistemas de medies e coleta de dados, desdobrar situaes gerais em situaes mais
especficas e priorizar situaes, aplicando-se as mesmas ferramentas da fase definir [Aguiar,
2002].
3.1.3 FASE ANALISAR
Na fase Analisar, as causas fundamentais do problema prioritrio, associado a cada uma
das metas definidas durantes as fases anteriores do projeto, devero ser determinadas. A idia
nesta fase converter os dados brutos em informaes que permitam compreenso do
processo. Este entendimento consiste na identificao das causas de defeitos ou problemas,
fundamentais ou mais importantes [Neves, 2005].
Analisar os resultados das medies permite determinar o que falta nos processos para
atender os clientes. A busca da causa-raiz dos problemas leva ao desenvolvimento de
hipteses e a formulao de experimentos, visando eficcia dos processos. Para realizar as
melhorias nos processos so elaborados planos de ao acompanhados de cronogramas
[Blauth, 2003].
3.1.3.1 FERRAMENTAS DE QUALIDADE NO DMAIC DE MELHORIAS NA FASE ANALISAR
Na fase Analisar necessrio dispor e apresentar o processo relacionado ao problema,
priorizar causas e quantificar o efeito das causas em caractersticas de interesse, utilizando as
seguintes ferramentas de qualidade [Aguiar, 2002]:
1) FMEA de Processo: Uma FMEA (Failure Mode and Effect Analysis - Anlise de Modo e
Efeitos de Falhas Potencial) de processo uma tcnica analtica usada para identificar,
quantificar e eliminar falhas conhecidas ou potenciais, erros e outros problemas de
sistemas, de planejamentos, de processos ou de servios antes que eles aconteam. A
anlise feita das causas, potenciais ou no, para o efeito das causas (falha) [Aguiar,
2002].
2) Mapa de Processo e Fluxograma: O fluxograma uma ferramenta utilizada para dispor
de forma grfica as etapas de um processo. O Mapa de Processo utilizado para dispor
um fluxograma de processo com informaes sobre as entradas e sadas dos seus
subprocessos, seus parmetros de processos e dos produtos de um processo [Aguiar,
2002].
3) Diagrama de Pareto: uma ferramenta utilizada para estratificar os dados adquiridos
para que sejam determinados os principais problemas, proporcionando foco para
declarao do problema, direcionando a equipe de trabalho. Est anlise conduz a uma
anlise posterior, a fim de determinar a causa raiz [Neves, 2005].
4) Brainstorming e a Tcnica dos Cinco Porqus: So ferramentas da qualidade usadas
para descobrir as causas de um problema utilizando o conhecimento das pessoas sobre o
assunto em estudo, encaminhando o raciocnio das pessoas com o objetivo de descobrir
causas de anomalias de processos com base em seus conhecimentos [Aguiar, 2002].
No Brainstorming participam pessoas de todas as reas que esto relacionadas ao
problema, todas as idias devem ser ouvidas e anotadas, ningum deve ser inibido ou
induzido a no falar. Esta ferramenta deve ser utilizada para compreender o ponto exato,
o tpico ou a rea do negcio que est sendo focalizada, deixar que cada um complete o
seu pensamento, ser breve ao apresentar uma idia, organizar, categorizar e avaliar
somente aps a sesso completa [Neves, 2002].
5
Pode-se refinar ou aprofundar as alternativas levantadas no Brainstorming utilizando
os Cinco Porqus. medida que avana o questionamento, ele fica progressivamente
mais difcil e provoca a necessidade de pensar mais. As perguntas iniciais geralmente so
superficiais, bvias, porm, as ltimas, so mais elaboradas [Neves, 2005].
5) Diagrama de Ishikawa: Tambm chamado de Diagrama de causa e efeito, utilizado
para dispor o relacionamento entre o problema (efeito) a ser tratado e as suas causas
agrupadas em seis grandes blocos (6Ms) [Aguiar, 2002].
3.1.4 FASE IMPLEMENTAR
Nesta fase, solues para problemas so desenvolvidas e mudanas so realizadas para
bloquear tais problemas. Os resultados das mudanas no processo podem ser observados
atravs de medies e coletas de dados. Atravs destas medies e coletas de dados, a
organizao pode julgar se as mudanas foram realmente benficas, ou se o projeto merece
ser reavaliado [Franz, 2003].
Para realizar esta fase do projeto, a primeira ao a ser realizada a proposio de
medidas, posteriormente, prioriz-las e avaliar se forem implementadas levaro ao alcance da
meta especfica. Elas so avaliadas em relao delegao, so determinados planos de ao
e coletados informaes dos resultados dos processos que ajudam a avaliar o alcance da meta
[Aguiar, 2002].
Na fase Analisar, so identificadas as causas-raiz, as aes para serem eficazes, devem
atender os objetivos do projeto, eliminar defeitos, e serem aceitas pelo grupo de trabalho.
Devem ser utilizados critrios de avaliao da soluo, que permitem a avaliao objetiva das
solues desenvolvidas anteriormente. Uma anlise de custo-benefcio um dos componentes
da avaliao da soluo, podendo ser usados mtodos como o payback [Neves, 2005].
3.1.4.1 FERRAMENTAS DE QUALIDADE NO DMAIC DE MELHORIAS NA FASE
IMPLEMANTAR
As ferramentas de qualidade usualmente utilizadas nesta fase do DMAIC so o
Brainstorming, Diagrama de Ishikawa (explicados anteriormente) e mais as seguintes
ferramentas:
1) Anlise de Custo Benefcio: Esta ferramenta analisa vrias solues e procura
determinar o impacto econmico de cada alternativa. Esta anlise utilizada para avaliar
solues alternativas e termos financeiros, fornecer dados quantitativos e qualitativos aos
que tomam as decises antes do investimento e durante a sua durao e estabelecer
uma linha de base para monitorar, medir e avaliar o investimento durante a sua
realizao [Neves, 2005].
2) 5W1H (Why, What, Where, Who, When e How Much): Tem por objetivo dispor de um
cronograma de planejamento de execuo e, ou monitoramento de trabalhos ou projetos
[Aguiar, 2002]. Neta etapa as seguintes perguntas devero ser respondidas: Por que
deve ser feito, o que deve ser feito, onde deve ser feito, quem dever fazer, quando ser
feito quanto custar [Neves, 2005].
3.1.5 FASE CONTROLAR
Uma vez que a melhoria desejada tenha sido implementada, algum tipo de sistema tem
de ser usado para manter a melhoria alcanada dentro do intervalo de tolerncia aceitvel.
Nesta etapa so implementados os mecanismos necessrios para monitorar continuamente o
desempenho de cada processo, com o objetivo de garantir a sustentao das melhorias ao
longo do tempo. Entre as tcnicas adotadas, destacam-se as seguintes: o controle estatstico
6
de processo, a padronizao dos procedimentos que obtiveram xito, os planos de controle, os
testes de confiabilidade e os processos prova de erros [Matos e ten Caten, 2003].
Se o processo estiver trabalhando de acordo com os nveis previstos e desejados, ento
pode ser considerado sob controle. O processo dever ser monitorado para garantir a no
ocorrncia de mudanas imprevistas [Franz, 2003].
Nesta fase feito um acompanhamento da produo com o objetivo de se descobrir
alguma anomalia no funcionamento do processo e verificar se a meta padro foi atingida. No
caso de insucesso, deve-se retornar as fases anteriores do DMAIC, com o objetivo de atacar
as causas que impediram o alcance da meta proposta [Aguiar, 2002].
4. METODOLOGIA
A metodologia, utilizada para a soluo do problema, a metodologia DMAIC, que
conforme ressaltado, dividida em cinco etapas, Definir, Medir, Analisar, Implementar e
Controlar.
4.1 FASE DEFINIR
Buscando-se escolher um bom projeto, que estivesse alinhado com as metas
estratgicas da empresa, optou-se pela reduo de sucata (n de peas no-conformes ou
defeituosas) na linha de juntas moles, j que ela apresenta nveis elevadssimos de sucata.
Todos os produtos afetados por este projeto, so juntas moles de vedao automotivas, em
sua grande maioria, fabricadas por papelo hidrulico e processadas por estampagem.
Este projeto iniciou-se em agosto de 2006, quando foram levantados dados histricos do
processo a partir do ms de maio de 2006, com o objetivo de ter-se de maneira quantitativa os
ndices de sucata desta linha, medindo-se em PPM e sucata financeira, porm, atravs da
anlise dos dados coletados, observou-se que havia muitas divergncias nas informaes
obtidas. Logo, no sendo estes dados confiveis, elaborou-se outra sistemtica de coleta de
dados a partir deste ms de agosto. Utilizou-se uma folha de verificao eletrnica, onde os
prprios operadores, aps a produo, registravam as peas e quantidades produzidas, e suas
respectivas sucatas. No final do ms de agosto, com a auditoria dos dados obtidos e
conseqente validao destes dados, chegou-se ao valor de 13.331 PPM de sucata fsica o
que corresponde a um nvel sigma de 3,71 e R$3.836,00 de sucata financeira, confirmando a
necessidade de um projeto para a reduo desta sucata. Montou-se, ento uma equipe de
trabalho para a reduo desta sucata, conforme apresentado na team charter do apndice I.
A definio da meta do trabalho foi reduzir a sucata fsica mensal de 13.331 para 7.000
PPM e a sucata financeira mensal de R$3.836,00 para R$ 2.014,00, gerando um retorno
financeiro anual de R$21.864,00. Tambm, foi estabelecido um cronograma para cada uma
das fases do projeto, conforme mostra a tabela 4.1.
Tabela 4.1: Cronograma para cada uma das fases do projeto.
Fases do Projeto
Perodo
1-15 Agosto/06
16-31 Agosto/06
1-15 Setembro/06
16-30 Setembro/06
1-15 Outubro/06
16-31 Outubro/06
1-15 Novembro/06
16-30 Novembro/06
1-15 Dezembro/06
16-31 Dezembro/06
1-15 Janeiro/07
16-31 Janeiro/07
1-15 Fevereiro/07
7
Nesta fase, tambm, foi definido este projeto como sendo um projeto de reduo de
sucata global em toda a linha de produo de juntas moles, ou seja, englobando todos os 162
itens fabricados nesta linha, porm inicialmente os itens que apresentarem maiores ndices de
sucata fsica e financeira tiveram prioridade na anlise.
4.2 FASE MEDIR
Com o objetivo de dividir o problema em problemas menores e mais fceis de serem
solucionados, foram, no incio desta fase do projeto, realizadas coletas de dados junto linha
produo. O sistema de coleta de dados foi o mesmo que o utilizado na fase Definir, a folha de
verificao, onde os dados de sucata fsica e financeira de todos os itens fabricados puderam
ser verificados durante todo o perodo desta fase. Atravs da obteno destes dados,
utilizaram-se alguns critrios estabelecidos pela equipe de trabalho para priorizao de anlise
de alguns itens. Este critrio foi o de se analisar primeiramente os itens que nos meses de
agosto e setembro de 2006 estivessem entre os dez itens com maiores ndices de sucata fsica
e financeira simultaneamente, conforme mostram os grficos das figuras 4.1 e 4.2, resultando
em sete itens que foram chamados de A, B, C, D, E, F e G.
8
Tabela 4.2: Dados de produo e sucata em outubro de 2006.
Cdigo e Quantidade de Defeitos
Item
Produo
Sucata
Fsica
Sucata
Financeira
PPM
S.1 S.2 S.3 S.4 S.5 S.6 S.7 S.8 S.9 S.10
21700
159
R$ 117,66
7274
30
92700
410
R$ 225,50
4403
35
C
D
28941
21820
535
0
R$ 192,60
R$ 0,00
18150
0
32
E
F
4700
5949
352
76
R$ 285,12
R$ 505,40
69675
12614
3416
325
R$ 646,75
86875
30
2
39
0
27
17
34
0
5
31
4
S.11
S.12
14
52
15
95
2
64
Tipo de Defeito
Amassada
Carimbo Forte
Cortada
Cortada na Lateral
Cortada no Topo
Furos Obstrudos
Mat-prima Danificada
Queimada
Rasgada
Rebarba
Retalho Aderido
57,00
60
30
20
100,00
98,00
96,00
94,00
100
80
60
40
27
30,00
40
92,00
74,00
80
88,00
100
17
14
20
o
id
er
ad
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M
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T ip o s d e D efeito s
100,00
99,52
98,33
100
80
72,25
302
96,65
93,06
84,69
400
350
300
250
200
60
40
rb
ba
ad
Re
f ic
ni
ad
at
-p
Re
r im
ta
lh
da
Am
20
ja
er
sa
as
sg
Ra
da
a
ad
ad
rt
Co
15
35
Su
52
id
150
100
50
0
a
Qu an tid ad e d e p eas
G RF IC O D E P ARE T O - T IP O S D E D E F E IT O S
IT E M B - O UT UB RO /2 0 0 6
T ip o s d e D efeito s
100,00
100
80
72,90
390
98,32
96,64
90,65
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
60
40
95
32
20
ad
ja
f ic
su
ni
as
Da
at
-P
r im
as
R
sa
da
ga
da
ta
or
da
Qu an tid ad e d e p eas
G RF IC O D E P ARE T O - T IP O S D E D E F E IT O S
IT E M C - O UT UB RO /2 0 0 6
T ip o s d e D efeito s
96,59
100
200
150
7
0
ad
at
-p
r im
da
ni
ue
f ic
im
sg
Ra
80
a
ad
ad
rt
Co
ad
100
50
300
250
99,43
340
98,58
400
350
Qu an tid ad e d e p eas
G RF IC O D E P ARE T O - T IP O S D E D E F E IT O S
IT E M E - O UT UB RO /2 0 0 6
100,00
10
T ip o s d e D efeito s
60
100
75
50
40
50
30
20
25
10
2
0
tr u
bs
at
-p
r im
Fu
ro
Am
Co
as
rt
sa
da
a
ad
da
ca
as
De
sc
os
97,30
Qu an tid ad e d e p eas
93,24
64
70
86,49
G RF IC O D E P ARE T O - T IP O S D E D E F E IT O S
IT E M F - O UT UB RO /2 0 0 6
100,00
T ip o s d e D efeito s
250
100
75
200
50
150
100
25
5
ni
ue
f ic
im
ad
ad
a
ad
sg
at
-p
r im
Ra
rt
ad
da
50
T ip o s d e D efeito s
10
98,15
96,62
300
Co
Qu an tid ad e d e p eas
314
99,38
G RF IC O D E P ARE T O - T IP O S D E D E F E IT O S
IT E M G - O UT UB RO /2 0 0 6
100,00
11
Determinados os motivos principais de sucata em cada item, atravs dos grficos de
Pareto, foram realizadas reunies com o grupo de trabalho e alguns operadores de mquinas
da linha de produo para realizar o Brainstorming, com o objetivo de se determinar as
possveis causas dos defeitos. A seguir, com os dados obtidos no Brainstorming foram
elaborados os diagramas de Ishikawa, conforme mostrados nas figuras 4.1 4.6,
determinando assim, atravs da anlise e acompanhamento de cada item junto linha de
produo, a causa raiz de cada problema.
11
12
12
13
Why
Eliminar a
falha de
operao de
estampagem
do item A
When
How
Much
Davi
Pessoa
At
15/11/06
R$ 0,00
Existia
sobra na
matriaprima
Matrizaria
fornecedora
Davi
Pessoa
At
R$ 100,00
15/11/06
Matrizaria
fornecedora
Davi
Pessoa
At
R$ 100,00
15/11/06
What
Where
Aumentar a
largura das tiras
onde so
estampadas as
peas
Mudana no
sistema de
manufatura que
alimenta as ordens
de produo,
informando a nova
largura
Colocao de
mais dois pinos
de encosto na
ferramenta de
estampagem,
para apoio da tira
Centralizao
dos pinos de
encosto das tiras
na ferramenta
13
Who
14
Novo suporte
com design
adequado para
condicionamento
de peas
Na prpria
empresa
Davi Pessoa
At
15/12/06
Reunio com os
operadores para
terem maior
cuidado ao
armazenarem as
peas e
armazenar um
nmero menor
de peas por
caixa
Na prpria
empresa
Supervisor
da linha de
produo
At
15/11/06
R$ 0,00
Retreinamento
com operadores
responsveis por
esta funo
Na prpria
empresa
Supervisor
da linha de
produo
At
15/11/06
R$ 0,00
Empresa
fornecedora
Setor de
manuteno
At
15/12/06
R$
5.000,00
Colocao de
pino retrtil de
passo na
ferramenta
Matrizaria
fornecedora
Davi Pessoa
At
15/11/06
R$
100,00
Retreinamento
com operadores
responsveis por
esta funo
Na prpria
empresa
Supervisor
da linha de
produo
At
15/11/06
R$ 0,00
Eliminar a
Envio de
variao do
desenho com as
formato de blanks
especificaes
recebido pelo
do formato do
fornecedor do
blank
item E
Fornecedor
Inspetor de
qualidade
At
30/11/07
R$ 0,00
Fornecedor
Inspetor de
qualidade
At
30/11/08
R$ 0,00
Melhorar o
acondicionament
o de peas aps
a operao de
estampagem do
item A
Eliminar a falha
na operao de
estampagem do
item B.
Reformar a
Eliminar a falha
tesoura rotativa
na preparao de
responsvel pelo
blanks do item B.
corte de blanks
Eliminar a falha
na operao de
estampagem do
item C.
Eliminar a
separao de
camadas da
matria-prima do
item F
Enviar para o
fornecedor a
tolerncia
mxima na
dimenso da
descolagem
14
15
Eliminar a
Enviar para o
variao do
fornecedor a
formato de
tolerncia mxima
blanks recebido
na dimenso da
pelo fornecedor
descolagem
do item G
Fornecedor
Inspetor de
At
qualidade 30/11/09
R$ 0,00
15 000
10 000
50 00
A go /06 S et/06 O u t/0 6 N ov/0 6 D ez /06 Jan /07 F ev/07 M ar/07 A br/07
24 1
32 2
15 9
27 2
94 79
53 93
56 77
24
19 8
10 1
17
82 ,82
13 ,94
30 66
41 32
54 6
95 23
38 6
11 469
15
16
R e s u lta d o s Ite m B
60 0
45 0
30 0
15 0
0
S uc ata F s ic a
15 000
10 000
50 00
A go /06 S et/06 O u t/0 6 N ov/0 6 D ez /06 Jan /07 F ev/07 M ar/07 A br/07
55 7
18
41 0
21 8
10 6
99
10 1
S uc ata (R $)
30 6,3 5
9,9
22 5,5
11 9,9
62 ,54
58 ,41
59 ,59
PPM
13 734
27 62
44 03
70 28
22 79
21 38
14 83
R es u lta d o s Item C
15 00
12 00
90 0
60 0
30 0
0
S u c a ta F s ic a
A g o/0 6
S e t/0 6
O ut/0 6
55 2
77
53 5
N o v/0 6 D e z /0 6 Ja n/0 7
23 8
14 08
42 0
F e v/0 7
M ar/0 7
A b r/0 7
47
17 0
93 7
S u c a ta (R $)
19 8,7 2
27 ,72
19 2,6
85 ,68
59 1,3 6
17 6,4
19 ,74
71 ,4
39 3,5 4
PPM
21 467
19 553
18 150
57 893
58 698
20 327
34 892
18 143
40 463
60 000
45 000
30 000
15 000
0
R es u lta d o s Item E
40 0
30 0
20 0
10 0
0
S u c a ta F s ic a
A g o/0 6
S e t/0 6
O ut/0 6
F e v/0 7
M ar/0 7
A b r/0 7
29 8
50
35 2
N o v/0 6 D e z /0 6 Ja n/0 7
22 7
16 1
S u c a ta (R $)
24 1,3 8
40 ,5
28 5,1 2
18 3,8 7
12 7,1 9
PPM
45 790
26 316
69 675
45 537
40 240
80 000
60 000
40 000
20 000
0
A g o/0 6
S e t/0 6
O ut/0 6
F e v/0 7
M ar/0 7
A b r/0 7
13 1
14 5
76
S u c a ta (R $)
88 1,6 3
96 4,2 5
50 5,4
33 ,25
PPM
30 565
28 873
12 614
20 83
S u c a ta F s ic a
N o v/0 6 D e z /0 6 Ja n/0 7
16
40 000
30 000
20 000
10 000
0
17
R es u lta d o s Item G
60 0
40 0
20 0
0
S u c a ta F s ic a
S u c a ta (R $)
PPM
13 2
32 5
Ja n/0 7
26 2,6 8 64 6,7 5
22 8,9 2 13 9,6 8
46 089
15 989 2 14 400 0
86 875
11 8
16 000 0
12 000 0
80 000
40 000
0
72
17
18
Apesar de alguns itens analisados no apresentarem os resultados esperados, o objetivo
determinado na fase definir do projeto de reduzir a sucata da linha de 13.331 para 7000 PPM e
de R$ 3.836,00 para R$ 2.014,00, gerando um retorno financeiro anual de R$ 21.864 foi
superado. Observa-se no grfico 5.7 uma reduo gradual da sucata a partir do incio do
projeto e um pico em dezembro de 2006, isto ocorreu devido elevao anormal da sucata do
item C. Analisando-se este problema, concluiu-se que esta sucata foi gerada por uma causa
especial devido a problemas na mquina que estava estampando este item. Aps este perodo
observa-se que os ndices de sucata continuaram a diminuir.
As metas alcanadas foram conseqncias da disseminao da filosofia Seis Sigma na
empresa, levando a um comprometimento de todos os envolvidos na produo com o projeto,
principalmente dos operadores de mquinas, devido o processo em questo estar sob sua
forte influncia, e de um acompanhamento dirio junto linha de produo.
6. CONCLUSES
Os objetivos determinados no incio do projeto foram alcanados, mostrando a eficincia
da ferramenta DMAIC na soluo de problemas. O projeto, tambm, mostrou que as cinco
fases desta ferramenta no so fases independentes, pois podem ocorrer simultaneamente
duas ou mais fases, e, no raras vezes, a necessidade do retorno s fases anteriores.
Em geral, no foi necessria a utilizao de mtodos estatsticos complexos, por
exemplo, anlise de varincia e teste de hipteses. Ferramentas simples foram aplicadas com
sucessos nas diversas fases, proporcionando grande xito na soluo dos problemas.
Mediante a metodologia aplicada definiu-se claramente como deve ser executado o
programa de melhoria. A abordagem inclui a padronizao da documentao e prev a
integrao de ferramentas estatsticas e no estatsticas em uma seqncia lgica.
18
19
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
Aguiar, S.; Integrao das Ferramentas de Qualidade ao PDCA ao Programa Seis
Sigma, Editora de Desenvolvimento Gerencial, Volume 1, 2002.
Blauth, R.; Seis Sigma: Uma Estratgia para Melhorar Resultados, Revista Fae
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Campos, M. S.; Seleo de Projetos Seis Sigma, Boletim da Siqueira Campos
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Franz, L.A.S.; Anlise Crtica de um Projeto Seis Sigma em uma Indstria
Petroqumica Dissertao apresentada para o Programa de Ps- Graduao em Engenharia
de Produo da Universidade Federal do Rio Grande, 2003.
Hoff, C.H.Y.; Avaliao dos Resultados de Aplicao da Estratgia Seis Sigma em
um Restaurante Industrial, Dissertao apresentada para obteno do Ttulo de Mestrado
em Gesto e Desenvolvimento do Departamento de Economia, Contabilidade e Administrao
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Matos, J.L.; ten Caten, C.S.; Implementando o Programa Seis Sigma com o
Mtodo DMAIC, Anais da 3 Semana de Engenharia de Produo e Transportes UFRGS,
dezembro de 2003.
Neves, R.R.; Curso de Formao de Yellow-Belts, Victor Reiz Mercosur Dana
Indstrias, 2005.
www.siqueiracampos.com.br, maro de 2007.
19
20
APNDICE I
Team Charter
TEAM CHARTER
20
21
APNDICE II
Fluxograma de Processo
FLUXO DE PROCESSO
Clas.
Nome e # Operao /
Curta Descrio.
Nome e # Operao /
Curta Descrio.
Clas.
Inicio da Fabricao do
item
Recebimento do
Papelo Hidrulico,
Mover para a rea de
matria-prima,para
Inspeo de
A
Inspeo de
Recebimento ;
S
S
Set-up da Prensa de
Cortar Tira (s) (M)049 ;
(Seqncia 10 )
Cortar Tira (s) ;
K
Set-up da Prensa de
Cortar Tira (s) (M)050 ;
(Seqncia 20 )
Cortar BlanK (s) ;
Set-up da Prensa
Minerva de estampar
(M)052;
(Seqncia 30 )
Estampar;
(Seqncia 40)
Destacar , Limpar furos
(Seqncia 50)
Revisar , Embalar
Clas.
Nome e # Operao /
Curta Descrio.
Anlise de todas as
hipteses que possam
ocasionar este problema ,
como: reg. de mquina,
instrumento de medio,
etc...
Teste de tenso
superficial dentro do
especificado.
Nome e # Operao /
Curta Descrio.
Simbologias do Fluxo de
Processo:
Inicio
Fim
Inspeo
Operao
Transporte
Estoque
21
CNE
KCC' s
Conexo
Clas.
22
ANEXO I
Tabela para a determinao do nvel sigma de um processo, a partir dos valores PPM
provenientes de dados de longo prazo [Matos e ten Caten, 2003].
22