i

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO CARLOS

CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

RELATRIO FINAL DE ESTGIO

EMPRESA: ELFUSA GERAL DE ELTROFUSO LTDA.

NELSON PONCE JNIOR

SO JOO DA BOA VISTA

2010

ii

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO CARLOS

CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

RELATRIO FINAL DE ESTGIO

EMPRESA: ELFUSA GERAL DE ELTROFUSO LTDA.

_______________________________________________
Nelson Ponce Jnior
Aluno de Graduao em Engenharia de Materiais / UFSCar
Registro Acadmico: 278858
____________________________________________________
Eng. de Produo Luis Antnio Combe Jnior
Coordenador do Departamento de Engenharia e Projetos / Elfusa
____________________________________________________
Prof. Dr. Marcio R. Morelli
Coordenador do Departamento de Engenharia e Projetos / Elfusa

SO JOO DA BOA VISTA

2010

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Vista area da empresa..............................................................................................1
Figura 2 Abertura do arco eltrico...........................................................................................3
Figura 3 Fluxograma do processo ...........................................................................................4
Figura 4 Esquema de moagem por rolos .................................................................................6
Figura 5 Grfico do custo mdio mensal por equipamento.....................................................8
Figura 6 Grfico de ajuste do FD - Seleo A-1 ...................................................................10
Figura 7 Grfico de ajuste do FD - Seleo A-2 ...................................................................10
Figura 8 Grfico de ajuste do FD - Seleo B.......................................................................10
Figura 9 Grfico de ajuste do FD - Seleo C.......................................................................11
Figura 10 Grfico de ajuste do FD - Seleo D.....................................................................11
Figura 11 Grfico de ajuste do FD - Reciclagem ..................................................................11
Figura 12 Britador de mandbula...........................................................................................15
Figura 13 Curva de distribuio granulomtrica em funo da APF ....................................16
Figura 14 Grfico de distribuio granulomtrica.................................................................17
Figura 15 Grfico do coeficiente linear em funo da APF ..................................................18
Figura 16 Grfico do coeficiente angular em funo da APF ...............................................18
Figura 17 Planta da nova linha de britagem ..........................................................................21
Figura 18 Grfico de distribuio granulomtrica em funo das APFs .............................22
Figura 19 Fluxo na peneira durante o primeiro ciclo ............................................................25
Figura 20 Fluxo na peneira durante o segundo ciclo.............................................................27
Figura 21 Fluxo de produo durante a operao contnua de 20 ton/h................................28
Figura 22 Esquema de fixao dos calos de madeira ..........................................................30
Figura 23 Esquema de montagem atual dos Moinhos de Rolos............................................32
Figura 24 Esquema de montagem do sistema antivibrao para Moinhos de Rolos ............32
Figura 25 Detalhe da montagem do sistema antivibrao para Moinhos de Rolos...............35
Figura 26 Esquema de montagem atual dos Britadores 6013 ...............................................36
Figura 27 Esquema de montagem do sistema antivibrao para Britadores 6013 ................36
Figura 28 Detalhe da montagem do sistema antivibrao para Britadores 6013 ..................37
Figura 29 Fluxograma do atual processo de abastecimento do silo de alumina calcinada ...41
Figura 30 Fluxograma proposto do processo de abastecimento do silo de alumina calcinada
..................................................................................................................................................42

ii

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Determinao do Fator de Desgaste .........................................................................9
Tabela 2 Dados de produtividade do fornecedor concorrente...............................................12
Tabela 3 Produtividade do fornecedor atual Dados 01.......................................................13
Tabela 4 Produtividade do fornecedor atual Dados 02.......................................................13
Tabela 5 Produtividade do fornecedor atual Dados 03.......................................................14
Tabela 6 - Valores das APF's....................................................................................................21
Tabela 7 Composio tpica do xido de alumnio marrom..................................................22
Tabela 8 Dados de produtividade para diferentes britadores ................................................23
Tabela 9 Percentual em uso dos equipamentos para uma produo de 20 ton/h...................29
Tabela 10 Lista de peso e fora dinmica para diversos equipamentos ................................31
Tabela 11 Lista de componentes do sistema antivibrao para os Moinhos de Rolos..........35
Tabela 12 - Lista de componentes do sistema antivibrao para Britadores 6013...................37

iii

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

FD Fator de Desgaste
APF Abertura da Mandbula na Posio Fechada
Fd Fora Dinmica
Fp Fora Peso
E Mdulo Elstico
r Raio
Dimetro
Ai rea de Contato Individual
At rea de Contato Total
Tenso
Deformao Nominal
e Deformao

iv

SUMRIO
1

INTRODUO.................................................................................................................1
1.1

Caracterizao da Empresa.........................................................................................1

1.2

O Processo Produtivo .................................................................................................2

1.3

Controle de Qualidade ................................................................................................4

1.4

Centro de Pesquisa e Desenvolvimento .....................................................................4

PROJETOS.........................................................................................................................6
2.1

Metodologia para Anlise de Desempenho de Rolos Moedores dos Moinhos de

Rolos 6
2.1.1

Introduo...........................................................................................................6

2.1.2

Objetivo ..............................................................................................................7

2.1.3

Metodologia........................................................................................................7

2.1.4

Resultados e Concluses ..................................................................................12

2.2

Modelamento Matemtico da Curva de Distribuio Granulomtrica dos Britadores

de Mandbulas ......................................................................................................................15
2.2.1

Introduo.........................................................................................................15

2.2.2

Objetivo ............................................................................................................17

2.2.3

Metodologia......................................................................................................17

2.2.4

Resultados e Concluses ..................................................................................19

2.3

Determinao do Percentual em Uso da Capacidade Produtiva dos Equipamentos da

Nova Linha de Britagem.......................................................................................................20

2.3.1

Introduo.........................................................................................................20

2.3.2

Objetivo ............................................................................................................20

2.3.3

Metodologia......................................................................................................20

2.3.4

Resultados e Concluses ..................................................................................28

2.4

Sistema Antivibrao para Moinhos de Rolos e Britadores de Mandbulas ............30

2.4.1

Introduo.........................................................................................................30

2.4.2

Objetivo ............................................................................................................31

2.4.3

Metodologia......................................................................................................31

2.4.4

Resultados e Concluses ..................................................................................39

2.5

Estudo de Um Novo Sistema de Alimentao Pneumtico dos Silos de

Armazenamento de Alumina ................................................................................................40

2.5.1

Introduo.........................................................................................................40

2.5.2

Objetivo ............................................................................................................40

2.5.3

Metodologia......................................................................................................40

2.5.4

Concluses........................................................................................................42

CONSIDERAES FINAIS ...........................................................................................43

BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................44

INTRODUO
Este relatrio apresenta as principais atividades desenvolvidas pelo aluno de

Graduao em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de So Carlos em

estgio curricular a partir da parceria com a empresa Elfusa Geral de Eletrofuso
Ltda., em seu Departamento de Engenharia e projetos, no perodo entre os meses
julho de 2009 e janeiro de 2010.
1.1

Caracterizao da Empresa
Fundada em 1961, a Elfusa uma indstria de transformao mineral que

produz e comercializa mais de vinte tipos de produtos para aplicao nas indstrias
de cermicos, abrasivos e refratrios.
Instalada na cidade de So Joo da Boa Vista, localizada no interior de So
Paulo, iniciou suas atividades em 1963, com a produo de xido de alumnio
fundido marrom. Atualmente, a empresa ocupa uma rea equivalente a
aproximadamente 160.000 m (Figura 1).

Figura 1 Vista area da empresa

De capital 100% nacional, a empresa fabrica uma grande variedade de

produtos como: xidos fundidos, Alumina-Cromita, Mulitas, Espinlias e Cimento de
Aluminato de Clcio para aplicaes refratrias, abrasivas e cermicas. Com
representantes em diversos pases do mundo como Estados Unidos, Argentina,
Colmbia, Mxico, Tailndia, Coria, Israel, Taiwan e Espanha. Cerca de 40% de
sua produo destinada exportao para mais de trinta pases.

A qualidade dos seus produtos, processos e mtodos de gesto so

garantidos pela certificao ISO 9000, visando atender s necessidades de seus
clientes, scios e colaboradores. Alm disso, a empresa conta com um quadro de
funcionrios composto por cerca de novecentos colaboradores.
A empresa subdivide-se nos seguintes setores:

Administrao Compras, Vendas, Contabilidade, Recursos Humanos,

Financeiro, Planejamento e Controle da Produo PCP;

Produo o setor produtivo dividido da seguinte forma:

o Usinas de Eletrofuso:

Usina de Material Comum produz materiais provenientes da

eletrofuso da bauxita.

Usina de Materiais Especiais produz materiais provenientes da

Alumina Calcinada, xido de Cromo e xido de Magnsio.

Usina de Cimento Hidrulico Aluminoso

o Linha de Britagem composta por britadores de mandbula de um

eixo, alimentadores e peneiras vibratrias.
o Linha de Moagem composta por moinhos de rolos e moinhos de
bolas.
o Classificao de Materiais composta por separadores magnticos,
peneiras vibratrias e aero-classificadores.
o Pesagem e Ensacamento composta por equipamentos de pesagem
e sistemas de ensacamento.

Tcnico Qualidade, Pesquisa, Laboratrios, Automao e Controle de

Processo;

1.2

Manuteno - Eltrica, Mecnica, Meio Ambiente e Construo Civil.

O Processo Produtivo
Inicialmente as matrias primas so misturas a fim de manter a composio

especifica de cada produto, e so ento transportadas por meio de transportadoras

de correias at os fornos.

A fuso iniciada em um forno eltrico composto por trs eletrodos de grafite

por meio do fechamento de um arco eltrico (Figura 2). Os materiais so fundidos
por cerca de vinte horas em temperaturas superiores a 2000C.

Figura 2 Abertura do arco eltrico

Aps a fuso, o material resfriado durante um perodo de aproximadamente

uma semana e, em seguida quebrado por um trator de esteiras equipado de um
martelete pneumtico. Aps esta primeira reduo de tamanho o material ento
britado.
J com o tamanho consideravelmente reduzido, os materiais so levados a
linhas de moagem por moinhos de rolos e/ou moinhos de bolas. O material ento
submetido a tratamento magntico para a retirada de todo o material ferroso
proveniente do processo. Aps esta etapa, o mesmo passa por peneiras vibratrias,
podendo ser ainda separado por aero-classificadores, dependendo da faixa
granulomtrica desejada.
Aps a classificao, o produto pesado e embalado. O Fluxograma do
processo mostrado na Figura 3.

Figura 3 Fluxograma do processo

1.3

Controle de Qualidade
A Elfusa possui um processo de controle interno e conta com um laboratrio

de caracterizao fsico-qumico para garantir as especificaes de seus produtos.

O laboratrio dispe de uma srie de equipamentos. Os principais so:
Espectrofotmetro de Absoro Atmica;
Espectrmetro de Absoro UV e luz visvel;
Analisador granulomtrico R0-Tap;
Analisador granulomtrico Carbo-Sifter;
Limpador de peneira ultrassnico;
Microscpio ptico;
Analisador de partculas magnticas;
Sedgrafo de Raios-X;
Viscosmetro Quimis;
Phmetro.

1.4

Centro de Pesquisa e Desenvolvimento

O Centro de Pesquisa responsvel pelo desenvolvimento de novos

produtos, ensaios e mtodos de produo, bem como a preparao de amostras

para clientes.
estruturalmente composto por um escritrio, um laboratrio de lixas e um
laboratrio de cimentos, sala de moagem, um barraco com trs espaos

compreendido pela rea dos fornos e ensaios, alm da rea de preparao de

amostras, que possui uma reproduo fiel em menor escala dos mtodos e
processos utilizados na fabricao dos produtos, como britador e peneiramento
assim como a rea de estocagem de material no convencional, ou seja, material
que no de linha de produo.

PROJETOS
Esta seo apresenta os projetos realizados durante o perodo de estgio,

assim como a metodologia utilizada, os resultados e concluses obtidas.

2.1

Metodologia para Anlise de Desempenho de Rolos Moedores dos

Moinhos de Rolos

2.1.1 Introduo
A moagem feita por moinhos de rolos consiste na segunda etapa de
cominuio, feita logo aps a britagem.
Neste processo, o material britado, com granulometria inferior a uma
polegada passa entre dois rolos (Figura 4). As foras de compresso geradas por
estes tendem a cisalhar o material, gerando assim, partculas com geometria
angular. Esta geometria de fundamental importncia no desempenho do material
como abrasivo.

Figura 4 Esquema de moagem por rolos

O material passa por uma seqncia de moinhos de rolos antes de ir para o

setor de classificao granulomtrica e pode ainda passar por moinhos de bolas,
dependendo da faixa de granulometria desejada.

Durante o ciclo de vida do par de rolos, o mesmo passa normalmente por dois
equipamentos. Este rodzio tem por objetivo melhorar a eficincia de moagem, mais
especificamente a eficincia de arraste.
No primeiro ciclo, os rolos so montados nos ltimos equipamentos da linha
de moagem. Isto necessrio devido falta de rugosidade dos mesmos,
proveniente do processo de usinagem, que dificultaria o arraste do material com
granulometria elevada.
Aps um perodo de aproximadamente trs meses, os rolos so retirados e
feito uma vistoria visual. Aps isto, eles so montados nos primeiros moinhos da
linha, que, devido rugosidade gerada no primeiro ciclo, possibilita a moagem do
material com granulometria elevada (at uma polegada) graas maior capacidade
de arraste.
Os moinhos de rolos esto entre os equipamentos chaves da empresa, pois
possuem um elevado custo com mo de obra em manuteno e peas de reposio,
sendo os rolos moedores utilizados nos mesmos o principal item na questo custo.

2.1.2 Objetivo
Gerar ferramentas para verificar o desempenho dos rolos moedores a fim de
viabilizar a realizao de testes com outros fornecedores e outras ligas.

2.1.3 Metodologia
A Elfusa possui uma diversificada gama de produtos, todos estes passam
pelo processo de moagem por rolos no prprio setor onde so fabricados, porm,
cada material possui caractersticas de dureza e ductilidade diferentes. Deste modo,
foi necessria a determinao de um fator o qual pudesse viabilizar a comparao
de desempenho dos rolos, mesmo estes trabalhando em condies diferentes. Este
fator recebeu o nome de Fator de Desgaste (FD).
O FD foi determinado de maneira indireta, analisando os custos com
manuteno de cada equipamento, que por sua vez so proporcionais ao consumo
de rolos moedores, e estes proporcionais a abrasividade e granulometria do material
cominuido.

R$ 7.000,00
RECICLAGEM

CUSTO MDIO MENSAL

R$ 6.000,00

R$ 5.000,00
SELEO A-1

SELEO B

R$ 4.000,00

R$ 3.000,00
SELEO C
SELEO A-2

R$ 2.000,00
SELEO D

R$ 1.000,00

.D

.D
M

.D

O
LO

S
(1
O
LO )
S
(2
M RO
LO )
.D
E
S
(3
M RO
LO )
.D
E
S
(4
M RO
LO )
.D
E
S
(5
M RO
LO )
.D
E
S
(6
M RO
LO )
.D
E
S
(7
M RO
LO )
.D
E
R S (8
M
O
.D
LO )
E
S
R
O
M
LO (9)
.D
E
S
R
(1
O
0)
M
.D LO
S
E
(1
R
1
M
O
LO )
.D
E
S
(1
M RO
LO )
.D
E
S
(2
M RO
LO )
.D
E
S
R
(3
M
O
LO )
.D
E
S
R
(4
M
O
LO )
.D
E
S
R
(
5
M
O
LO )
.D
E
S
(6
M RO
LO )
.D
E
S
(7
M RO
LO )
.D
E
S
R
(
1
M
O
LO )
.D
E
R S (2
O
M
)
L
.D
O
E
S
(3
M RO
LO )
.D
E
S
(1
M RO
LO )
.D
E
S
R
(2
M
O
LO )
.D
E
S
(3
M RO
LO )
.D
E
S
(4
M RO
LO )
.D
E
S
(5
M RO
LO )
.D
E
S
R
(6
M
O
LO )
.D
E
R S(
M
. D OL 1)
O
E
S
(2
M RO
LO )
.D
E
R S (3
O
LO )
S
(4
)

R$ -

EQUIPAMENTO

Figura 5 Grfico do custo mdio mensal por equipamento

A partir dos grficos de custos de cada equipamento (Figura 5), levantados no

perodo de janeiro de 2008 a junho de 2009, possvel observar que o custo diminui
conforme a seqncia de moagem, desta forma, os primeiros moinhos apresentam
um maior consumo de rolos moedores devido maior granulometria do material, e
esta vai diminuindo gradativamente ao decorrer da seqncia de moagem. Sendo
assim, os ltimos equipamentos apresentam um menor custo, devido ao baixo
consumo de rolos, resultante da menor faixa de granulometria do material.
Esta tendncia em diminuio dos custos ao decorrer do processo de
moagem pode apresentar algumas oscilaes, devido a custos no programados,
como por exemplo, reformas no equipamento. Este erro poderia ser minimizado
aumentando o perodo de amostragem, porm, isto no foi possvel devido falta
destes dados no sistema de gerenciamento de manuteno Logix10.
Outro fator a ser levado em considerao a quantidade de material
produzido por cada setor. Assim, foi dividido o custo de cada equipamento pela
quantidade de material produzido em mdia por ms, no perodo de fevereiro a julho
de 2009, obtendo desta forma um custo mdio por tonelada (Tabela 1).

Tabela 1 Determinao do Fator de Desgaste

SETOR

SELEO A-1

SELEO A-2

SELEO B

SELEO C

SELEO D

RECICLAGEM

EQUIPAMENTO

CUSTO
MENSAL

M.DE ROLOS (1)

R$ 5.095,82

M.DE ROLOS (2)

R$ 2.868,28

M.DE ROLOS (3)

R$ 2.151,34

M.DE ROLOS (4)

M.DE ROLOS (5)

PROD.
MDIA
MENSAL
(ton.)

CUSTO/TON

FD

FD
CORRIGIDO

R$ 7,48

0,40

0,38

R$ 5,68

0,30

0,28

R$ 3,16

0,17

0,17

R$ 314,80

R$ 0,46

0,02

0,08

R$ 581,61

R$ 0,85

0,05

0,05

M.DE ROLOS (6)

R$ 1.902,02

R$ 2,79

0,15

0,15

M.DE ROLOS (7)

R$ 932,13

R$ 1,37

0,07

0,10

M.DE ROLOS (8)

R$ 748,62

R$ 1,10

0,06

0,06

M.DE ROLOS (9)

R$ 294,85

R$ 0,43

0,02

0,03

M.DE ROLOS (10)

R$ 281,79

R$ 0,41

0,02

0,02

M.DE ROLOS (11)

R$ 876,76

R$ 1,29

0,07

0,02

M.DE ROLOS (1)

R$ 6.045,56

R$ 9,37

0,49

0,51

M.DE ROLOS (2)

R$ 5.314,61

R$ 8,24

0,44

0,40

M.DE ROLOS (3)

R$ 2.432,11

R$ 5,32

0,28

0,28

681

681

645

M.DE ROLOS (4)

R$ 728,10

R$ 1,13

0,06

0,17

M.DE ROLOS (5)

R$ 1.859,01

R$ 2,88

0,15

0,12

M.DE ROLOS (6)

R$ 1.126,89

R$ 1,75

0,09

0,09

M.DE ROLOS (7)

R$ 1.452,59

R$ 2,25

0,12

0,08

M.DE ROLOS (1)

R$ 2.452,22

R$ 7,68

0,82

0,41

M.DE ROLOS (2)

R$ 1.462,50

R$ 4,58

0,49

0,24

320

M.DE ROLOS (3)

R$ 440,07

R$ 1,38

0,15

0,07

M.DE ROLOS (1)

R$ 1.847,61

R$ 3,63

0,39

0,25

M.DE ROLOS (2)

R$ 595,44

R$ 1,17

0,12

0,15

M.DE ROLOS (3)

R$ 408,62

R$ 0,80

0,09

0,07

M.DE ROLOS (4)

R$ 616,68

R$ 1,21

0,13

0,03

M.DE ROLOS (5)

R$ 526,85

R$ 1,04

0,11

0,02

509

M.DE ROLOS (6)

R$ 68,35

R$ 0,13

0,01

0,01

M.DE ROLOS (1)

R$ 6.246,25

R$ 18,94

1,00

1,00

M.DE ROLOS (2)

R$ 5.775,48

R$ 17,51

0,92

0,92

M.DE ROLOS (3)

R$ 5.214,64

R$ 15,81

0,83

0,75

M.DE ROLOS (4)

R$ 2.242,75

R$ 6,80

0,36

0,36

330

O FD foi obtido dividindo todos os custos por tonelada pelo valor mais alto,
obtendo assim um nmero adimensional menor ou igual a 1,00.
Aps a plotagem destes dados (Figuras 6 a 11), houve a necessidade de
alguns ajustes, os quais foram feitos de maneira visual, de modo a obter-se uma
curva suave e sempre decrescente, coerente com as caractersticas do processo.

10

0,45
0,40

0,38

0,35

FD

0,30

0,28

0,25
0,20
0,17

0,15
0,10

0,08

0,05

0,05

0,00
M.DE ROLOS (1)

M.DE ROLOS (2)

M.DE ROLOS (3)

DADOS CORRIGIDOS

M.DE ROLOS (4)

M.DE ROLOS (5)

DADOS CALCULADOS

Figura 6 Grfico de ajuste do FD - Seleo A-1

0,16
0,14

0,15

0,12

FD

0,10

0,10

0,08
0,06

0,06

0,04

0,03

0,02

0,02

0,02

0,00
M.DE ROLOS (6)

M.DE ROLOS (7)

M.DE ROLOS (8)

M.DE ROLOS (9)

DADOS CORRIGIDOS

M.DE ROLOS (10) M.DE ROLOS (11)

DADOS CALCULADOS

Figura 7 Grfico de ajuste do FD - Seleo A-2

0,60
0,50

0,51

FD

0,40

0,40

0,30

0,28

0,20

0,17
0,12

0,10

0,09

0,08

0,00
M.DE ROLOS
(1)

M.DE ROLOS
(2)

M.DE ROLOS
(3)

DADOS CORRIGIDOS

M.DE ROLOS
(4)

M.DE ROLOS
(5)

M.DE ROLOS
(6)

DADOS CALCULADOS

Figura 8 Grfico de ajuste do FD - Seleo B

M.DE ROLOS
(7)

11

0,45
0,41

0,40
0,35

FD

0,30
0,25

0,24

0,20
0,15
0,10
0,07

0,05
0,00
M.DE ROLOS (1)

M.DE ROLOS (2)

DADOS CORRIGIDOS

M.DE ROLOS (3)

DADOSCALCULADOS

Figura 9 Grfico de ajuste do FD - Seleo C

0,30
0,25

0,25

FD

0,20
0,15

0,15

0,10
0,07
0,05

0,03

0,02

0,01

0,00
M.DE ROLOS (1)

M.DE ROLOS (2)

M.DE ROLOS (3)

DADOS CORRIGIDOS

M.DE ROLOS (4)

M.DE ROLOS (5)

M.DE ROLOS (6)

DADOS CALCULADOS

Figura 10 Grfico de ajuste do FD - Seleo D

1,20
1,00

1,00
0,92

FD

0,80

0,75

0,60
0,40

0,36

0,20
0,00
M.DE ROLOS (1)

M.DE ROLOS (2)

DADOS CORRIGIDOS

M.DE ROLOS (3)

M.DE ROLOS (4)

DADOS CALCULADOS

Figura 11 Grfico de ajuste do FD - Reciclagem

12

2.1.4 Resultados e Concluses

Com o objetivo de testar a eficincia do uso do fator de desgaste, foi realizado
um teste de moagem com um par de rolos moedores de um fornecedor concorrente,
o qual o rendimento foi comparado com o desempenho do fornecedor atual em
diferentes situaes.
Para a execuo da anlise foram considerados os seguintes parmetros:

Produo mensal do setor

Percentual de trabalho do moinho no ms

Fator de desgaste

Na Tabela 2 possvel observar os dados de produo obtidos no teste do

rolo moedor do fornecedor concorrente, enquanto nas Tabelas de 2 a 4 so
apresentados dados de produtividade do fornecedor atual.
A produo real foi determinada com base na produo mensal do setor e o
percentual de tempo que o equipamento trabalhou no ms em questo. A produo
relativa foi obtida multiplicando o total da produo real pelo fator de desgaste.
Todos os rolos moedores passaram por dois equipamentos diferentes durante
sua vida til. Os motivos deste rodzio foram apresentados no texto de introduo.
Tabela 2 Dados de produtividade do fornecedor concorrente
SETOR
EQUIPAMENTO
ANO

MS

2009

Fev
Mar
Abr
Mai
Jun
Jul

SELEO A-2
MOINHO DE ROLO (6)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB. NO
REAL
(ton.)
MS
(ton.)
777,8
32%
248,9
609,3
100%
609,3
743,8
100%
743,8
805,3
67%
539,6

TOTAL PROD. REAL

(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

2.141,5
0,15
321,2

SELEO D
MOINHO DE ROLO (2)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB.
REAL
(ton.)
NO MS
(ton.)

776,5
16%
801,2
100%
1225,7
77%
TOTAL PROD. REAL
(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

PRODUO RELATIVA
PRODUO RELATIVA
(ton.)
(ton.)
PRODUO TOTAL RELATIVA = 601,6 ton.

124,2
801,2
943,8
1.869,2
0,15
280,4

13

Tabela 3 Produtividade do fornecedor atual Dados 01

SETOR
EQUIPAMENTO
ANO
2008

2009

MS
Nov
Dez
Abr
Mai
Jun
Jul

SELEO A-2
MOINHO DE ROLO (6)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB. NO
REAL
(ton.)
MS
(ton.)
1.026,7
76%
780,3
1.106,2
100%
1.106,2
1.059,7
100%
1.059,7
777,8
68%
528,9

TOTAL PROD. REAL

(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

2.475,1
0,15
521,3

SELEO D
MOINHO DE ROLO (1)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB.
REAL
(ton.)
NO MS
(ton.)

550,9
11%
759,6
100%
1.082,3
83%
TOTAL PROD. REAL
(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

PRODUO RELATIVA
PRODUO RELATIVA
(ton.)
(ton.)
PRODUO TOTAL RELATIVA = 950,9 ton.

60,6
759,6
898,3
1.718,5
0,25
429,6

Tabela 4 Produtividade do fornecedor atual Dados 02

SETOR
EQUIPAMENTO
ANO

MS

2008

Fev
Mar
Abr
Mai

SELEO A-2
MOINHO DE ROLO (6)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB. NO
REAL
(ton.)
MS
(ton.)
1.328,2
45%
597,7
1.159,0
87%
1.008,4

TOTAL PROD. REAL

(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

1.606,0
0,15
240,9

SELEO A-1
MOINHO DE ROLO (1)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB.
REAL
(ton.)
NO MS
(ton.)

1.216,6
93%
1.339,0
68%
TOTAL PROD. REAL
(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

PRODUO RELATIVA
PRODUO RELATIVA
(ton.)
(ton.)
PRODUO TOTAL RELATIVA = 1.116,9 ton.

1.131,4
910,5
2.042,0
0,38
776,0

14

Tabela 5 Produtividade do fornecedor atual Dados 03

SETOR
EQUIPAMENTO
ANO

2008
2009

MS
Set
Out
Nov
Dez
Jan

SELEO A-2
MOINHO DE ROLO (6)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB. NO
REAL
(ton.)
MS
(ton.)
1.138,1
3%
34,1
1.344,6
100%
1.344,6
871,2
33%
287,5

TOTAL PROD. REAL

(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

1.666,2
0,15
249,9

SELEO A-1
MOINHO DE ROLO (1)
PROD.
PERC.
PROD.
MENSAL
TRAB.
REAL
(ton.)
NO MS
(ton.)

871,2

40%
914,2
100%
958,2
90%
TOTAL PROD. REAL
(ton.)
FATOR DE
DESGASTE

PRODUO RELATIVA
PRODUO RELATIVA
(ton.)
(ton.)
PRODUO TOTAL RELATIVA = 1.057,5 ton.

348,5
914,2
862,4
2.125,1
0,38
807,5

Analisando a produo relativa do fornecedor atual, notamos uma

proximidade nos valores obtidos, com uma variao de aproximadamente 10% em
relao mdia dos trs dados levantada. Esta variao deve-se a dificuldade em
determinar o fator de desgaste, a quantidade exata de material processado pelo
moinho e a mesma condio de descarte dos rolos moedores.
Comparando a produo total relativa do fornecedor concorrente com relao
mdia do fornecedor atual, observamos um rendimento de menos 42%.
Pode-se concluir que, apesar da impossibilidade de um monitoramento mais
eficiente, a aplicao do fator de desgaste til, uma vez que os trs dados de
produtividade relativa (considerando o fator de desgaste) do fornecedor atual
apresentaram valores prximos, porm, em anlises comparativas, s possvel
identificar diferenas de rendimento superiores a 10%, devido s imprecises na
obteno dos dados.

15

2.2

Modelamento Matemtico da Curva de Distribuio Granulomtrica dos

Britadores de Mandbulas

2.2.1 Introduo
A britagem feita por britadores de mandbula compem a primeira etapa do
processo de cominuio da Elfusa e pode ser subdividida de acordo com a relao
de reduo. Sendo assim os estgios de britagem so:

Britagem primria:
o Relao de reduo = 8:1
o Tamanho mximo das pedras:

Entrada = 40 a 20

Britagem secundria:
o Relao de reduo = 6 a 8:1
o Tamanho mximo das pedras:

Entrada = 20 a 15

Britagem terciria:
o Relao de reduo = 4 a 6:1
o Tamanho mximo das pedras:

Entrada = 15 a 5

Nos britadores de mandbula (Figura 12) as foras de compresso so

aplicadas por superfcies rgidas que se aproximam e se afastam mediante o giro de
um eixo excntrico.

Figura 12 Britador de mandbula

16

Neste movimento as partculas grossas, presas entre as mandbulas, so

quebras. Os fragmentos caem no espao entre as mandbulas at serem
aprisionados e sofrem novas quebras. Este ciclo se mantm at que as partculas
consigam passar pela sada da cmara de britagem.
Em conseqncia deste processo cclico, as distribuies granulomtricas
destes equipamentos tendem a serem sempre as mesmas, independente do
material que esta sendo britado, dependendo apenas da geometria da cmara de
britagem.
Sendo assim, os fornecedores do equipamento publicam curvas de
distribuio granulomtrica conforme mostra a Figura 13.

Figura 13 Curva de distribuio granulomtrica em funo da APF

FONTE: Metso Minerals (2008)

O parmetro que determina a seleo da curva de distribuio granulomtrica

a Abertura da Mandbula na Posio Fechada (APF).
No equipamento, este parmetro pode ser regulado de maneira contnua
ajustando-se o calo de regulagem. Porm existe um limite de abertura mxima e
mnima para cada equipamento.
Assim, curvas para APFs que no constam no grfico devem ser estimadas
utilizando a curva para a APF mais prxima.

17

2.2.2 Objetivo
Modelar matematicamente as curvas de distribuio granulomtrica para
britadores de mandbula.

2.2.3 Metodologia
Com o objetivo de verificar o comportamento das curvas de distribuio
granulomtrica para diferentes APFs, algumas destas curvas foram plotadas (Figura
14), utilizando o software Microsoft Office Excel 2003, tendo como referncia o
catlogo do fabricante do equipamento.

Figura 14 Grfico de distribuio granulomtrica

Analisando o grfico, observou-se um comportamento linear. Esto, a cada

curva, foi adicionada uma linha de tendncia e as equaes destas foram
apresentadas no prprio grfico.
Buscando-se descrever o comportamento dos coeficientes linear e angular
destas curvas, plotou-se os mesmos em funo da APF, onde foi possvel obter os
grficos apresentados nas Figuras 15 e 16.

18

0,16
0,14

COEF. LIN.

0,12

y = 0,2998x

0,1

-0,4526

0,08
0,06
0,04
0,02
0
0

50

100

150

200

250

300

350

APF (mm)

Figura 15 Grfico do coeficiente linear em funo da APF

0,08
0,07

COEF. ANG.

0,06

y = 0,3455x

0,05

-0,8774

0,04
0,03
0,02
0,01
0
0

50

100

150

200

250

300

350

APF (mm)

Figura 16 Grfico do coeficiente angular em funo da APF

A estes grficos, adicionaram-se as linhas de tendncia que melhor se

ajustassem. Para as duas curvas obteve-se uma funo de potncia e suas
equaes foram apresentadas no prprio grfico.

19

2.2.4 Resultados e Concluses

Com base nas equaes obtidas por regresso, conclui-se que a curva de
distribuio granulomtrica percentual em funo da APF pode ser estimada pela
seguinte equao:
y = (0,2998 . APF -0,4526 + (x . 0,3455 . APF -0,8774)) . 100%

(1)

Onde x representa a granulometria em milmetros e o y o percentual em

massa de pedras obtidas at o tamanho x.

20

2.3

Determinao do Percentual em Uso da Capacidade Produtiva dos

Equipamentos da Nova Linha de Britagem

2.3.1 Introduo
O cumprimento de datas e prazos fundamental para a boa reputao de
uma empresa em um mercado to competitivo. Um dado importantssimo, voltado a
essa questo, a capacidade mxima produtiva de um determinado setor.
Com os dados de capacidade produtiva possvel planejar o tempo previsto
para a fabricao de determinado lote e assim, diminuir ou extinguir entregas fora de
prazos.

2.3.2 Objetivo
Determinar o percentual em uso dos equipamentos da nova linha de britagem
das Usinas de Materiais Comuns para a produo de vinte toneladas por hora.

2.3.3 Metodologia
No projeto da nova linha de britagem buscou-se um processo totalmente
automatizado. Alm disso, o material final, que ser entregue ao setor de moagem
aps a britagem, ter a granulometria mxima controlada, por meio de uma peneira
vibratria a fim de se evitar sobrecarga nos moinhos de rolos, melhorando
conseqentemente o processo de moagem. A Figura 17 mostra a planta com a
disposio dos equipamentos.
O processo inicia-se na calha vibratria (01), onde esta alimentada por meio
de uma carregadeira e recebe pedras de tamanho mdio de 14. Esta calha
alimenta um Britador 10060 (tamanho da boca de alimentao = 100 x 60 cm).
Aps esta etapa o material resultante transportado por meio de correias at
a calha vibratria (02) onde esta alimenta dois Britadores 6040 (tamanho da boca de
alimentao = 60 x 40 cm).
Na etapa seguinte o material passa por uma peneira vibratria com dois
decks. O primeiro deck possui uma tela com abertura quadrada de 1 (38,1 mm).
As pedras no passantes so transportadas at dois Britadores 4230 (tamanho da
boca de alimentao = 42 x 30 cm).

21

Figura 17 Planta da nova linha de britagem

O segundo deck possui uma tela com abertura quadrada de (15,87 mm) e
recebe o material passante pela primeira peneira, o que significa uma granulometria
menor que 1 . O material retido por este deck e transportado at dois Britadores
6013 (tamanho da boca de alimentao = 60 x 13 cm).
A Tabela 6 apresenta as APFs usadas na obteno das curvas de
distribuio granulomtrica apresentadas na Figura 18 e utilizando a equao (1) do
estudo anterior.
Tabela 6 - Valores das APF's

Britador

APF (pol.)

10060
6040
4230
6013

5
2

22

Figura 18 Grfico de distribuio granulomtrica em funo das APFs

O principal material britado o oxido de alumnio eletrofundido marrom que

possui uma densidade real de 3,96 ton/m. Sua composio qumica tpica
mostrada na Tabela 7.

Tabela 7 Composio tpica do xido de alumnio marrom

Oxido

Percentual em Massa

Al2O3
TiO2
SiO2
Fe2O3
MgO

96,10
2,60
0,70
0,20
0,32

Um dado importante para a determinao da capacidade de uso de um

britador a densidade aparente do material a ser britado, uma vez que o fornecedor
do equipamento fornece a capacidade mxima do britador em funo do volume
produzido por hora. Portanto, com a densidade aparente possvel converter a
capacidade de produo de metros cbicos por hora para toneladas por hora.
A Tabela 8 mostra dados de densidade aparente para diferentes faixas de
granulometria. Nota-se que a densidade aparente aumenta com a reduo da
granulometria. Isto se deve reduo dos espaos entre as partculas. Nesta
mesma tabela podemos ver dados de produo mxima para cada equipamento em
metros cbicos por hora e tambm em toneladas por hora.

23

Tabela 8 Dados de produtividade para diferentes britadores

Equipamento

APF
(pol.)

Britador 10060
Britador 6040
Britador 4230
Britador 6013

5
2

Produo
Faixa
Densidade
Mxima Granulomtrica Aparente
(m/h)
(pol.)
(ton/m)
65,0
>6
0,8
13,0
< 6; > 3
1,0
7,0
< 3; > 1
1,2
5,0
<1
1,6

Produo
Mxima
(ton/h)
52,0
13,0
8,4
8,0

Para uma produo de 20 ton/h podemos verificar que o Britador 10060 opera
em 38,5% de sua capacidade mxima para um APF de cinco polegadas.
Seguindo a planta apresentada na Figura 17, vemos que aps esta etapa, o
material segue at dois Britadores 6040. Para um APF de duas polegadas,
verificamos que a produo mxima de cada britador de 13 ton/h. Assim, a
produo mxima total de 26 ton/h. Produzindo 20 ton/h temos 76,9% da
capacidade mxima em uso.
A prxima etapa do processo o peneiramento. Para se determinar a
quantidade de material que ser selecionado por cada deck, foi calculado, por meio
da equao (1), o percentual em massa do material resultante dos Britadores 6040
para as seguintes faixas de granulomtricas:

Inferior a :
= 15,87 mm
y = (0,2998 . 50,8 -0,4526 + (15,87 . 0,3455 . 50,8 -0,8774)) . 100%
y = 22,5%

Maior que 1 :
1 = 38,1 mm
y = (0,2998 . 50,8 -0,4526 + (38,1 . 0,3455 . 50,8 -0,8774)) . 100%
y = 47,0%
100,0% - 47,0% = 53,0%

24

Entre e 1 :
47,0% - 22,5% = 24,5%
Considerando a produo de 20 ton/h teremos as seguintes distribuies:

Inferior a = 4,5 ton/h

Maior que 1 = 10,6 ton/h

Entre e 1 = 4,9 ton/h

A eficincia da peneira vibratria situa-se entre 60 e 70%. Admitindo que a

eficincia desta peneira seja de 70% teremos passando pela primeira grelha
(abertura da malha de 1 ) a seguinte quantidade de material:
Quantidade real inferior a 1 :
20,0 ton/h 10,6 ton/h = 9,4 ton/h
Quantidade passante na grelha de 1 :
0,7 x 9,4 ton/h = 6,6 ton/h
Quantidade retida na grelha de 1 :
20 ton/h - 6,6 ton/h = 13,4 ton/h
O material passante cai no segundo deck que possui uma tela com abertura
quadrada de . Sabemos que os Britadores 6040 produzem 4,5 ton/h de material
com granulometria inferior a . Admitindo tambm uma eficincia de peneiramento
de 70% teremos a seguinte quantidade de material:
Quantidade real inferior a :
4,5 ton/h
Quantidade passante na tela de :
0,7 x 4,5 ton/h = 3,1 ton/h

25

Quantidade retida na tela de :

6,6 ton/h 3,1 = 3,5 ton/h
Para exemplificar o processo de peneiramento descrito acima, segue abaixo
um fluxograma (Figura 19) mostrando a classificao do material pela peneira
vibratria sem considerar ainda o fluxo recirculante.

Figura 19 Fluxo na peneira durante o primeiro ciclo

O material retido pela tela de 1 (13,4 ton/h) transportado at dois

Britadores 4230. Utilizando a equao (1), obtemos a seguinte distribuio
granulomtrica:

Inferior a :
= 15,87 mm
y = (0,2998 . 19,05 -0,4526 + (15,87 . 0,3455 . 19,05 -0,8774)) . 100%
y = 49,2%

26

Maior que 1 :
1 = 38,1 mm
y = (0,2998 . 19,05 -0,4526 + (38,1 . 0,3455 . 19,05 -0,8774)) . 100%
y = 107,1%
100,0% - 107,1% = -7,1% ~ 0,0%
Obs.: o valor negativo mostra que no existe granulometria maior que 1 .

Entre e 1 :
100,0% - 49,2% = 50,8%
Considerando a produo de 13,4 ton/h teremos as seguintes distribuies:

Inferior a = 6,6 ton/h

Maior que 1 = 0 ton/h

Entre e 1 = 6,8 ton/h

Como este britador no gera material maior que 1 , no haver fluxo

recirculante no mesmo. Sabemos que cada britador capaz de britar 8,4 ton/h,
deste modo dois britadores capaz de britar 16,8 ton/h. Assim 13,4 ton/h a
quantidade real de material que ser processado pelo mesmo, que representa
79,8% da sua capacidade mxima.
O material retido pela tela de (3,5 ton/h) transportado at dois Britadores
6013. Utilizando a equao (1), obtemos a seguinte distribuio granulomtrica:

Inferior a :
= 15,87 mm
y = (0,2998 . 6,35 -0,4526 + (15,87 . 0,3455 . 6,35 -0,8774)) . 100%
y = 121,3% ~ 100,0%
Obs.: O valor maior que 100% mostra que todo o material possui
granulometria inferior a . Portanto, este britador no gera partculas
maiores que . Assim, para o primeiro ciclo do circuito fechado de britagem,
o mesmo ter que britar 3,5 ton/h.

27

O material processado pelos Britadores 6013 (3,5 ton/h) e 4230 (13,4 ton/h)
transportado novamente at a peneira vibratria iniciando-se um novo ciclo para
uma produo de 16,9 ton/h, o qual ser analisado abaixo.
Como nesta segunda etapa no existem partculas maiores que 1
analisaremos apena o segundo deck (tela de ). Portanto foi considerado que todo
o produto desta etapa ir passa direto pela primeira tela.
Quantidade real inferior a :
6,6 ton/h + 3,5 ton/h = 10,1 ton/h
Quantidade passante na tela de :
0,7 x 10,1 ton/h = 7,1 ton/h
Quantidade retida na tela de :
16,9 7,1 ton/h = 9,8 ton/h
A Figura 20 representa o segundo ciclo do circuito fechado de britagem.

Figura 20 Fluxo na peneira durante o segundo ciclo

O material retido pela tela de transportado at dois Britadores 6013.

Como j calculado anteriormente, sabe-se que todo o material resultante destes

28

britadores possui granulometria inferior a . Assim, consideraremos que este

material passar direto pelos dois decks no terceiro ciclo do circuito fechado de
britagem, encerrando o processo.
O fluxograma apresentado na Figura 21 mostra a quantidade total de material
que ser processado por cada equipamento durante a operao contnua da linha
de britagem.

Figura 21 Fluxo de produo durante a operao contnua de 20 ton/h

2.3.4 Resultados e Concluses

Com base nos dados de produo calculados acima, possvel saber o
percentual em uso de cada equipamento tendo como referncia a produo mxima
fornecida por seus respectivos fabricantes. Estes dados so apresentados na tabela
abaixo.

29

Tabela 9 Percentual em uso dos equipamentos para uma produo de 20 ton/h

Equipamento

Qtd

Britador 10060
Britador 6040
Britador 4230
Britador 6013
Peneira Vibratria

01
02
02
02
01

Produo
Mxima
(ton/h)
52,0
26,0
16,8
16,0
130,0

Produo
Real
(ton/h)
20,0
20,0
13,4
13,3
46,7

Percentual
em Uso
38,5%
76,9%
79,8%
83,1%
35,9%

possvel concluir, atravs desta anlise, que os equipamentos crticos na

nova linha de britagem so os Britadores 6013. Portanto, para um aumento
acentuado na produo seria necessrio redimensionar estes equipamentos.

30

2.4

Sistema Antivibrao para Moinhos de Rolos e Britadores de Mandbulas

2.4.1 Introduo
A moagem feita por moinhos de rolos assim como a britagem so processos
de grande importncia na Elfusa e compem os principais processos de cominuio
da empresa.
Os esforos resultantes destes processos produzem vibraes de baixa
freqncia e alta amplitude.
Estas vibraes so transmitidas para as estruturas que sustentam estes
equipamentos e provocam o aparecimento de trincas causadas por fadiga.
As trincas, por sua vez, proporcionam perca da estabilidade da estrutura que
tendem a oscilarem ainda mais.
Este processo se estende at que sejam necessrios reparos na estrutura de
sustentao, acarretando custos com manuteno e perca de produtividade devido a
parada de equipamentos.
Atualmente so utilizados calos de madeira entre os equipamentos e suas
respectivas estruturas com o objetivo de minimizar a transmisso de vibraes.
A fixao dos calos feita por meio de parafusos que atravessam os
mesmos, a estrutura e o equipamento, conforme esquematizado na Figura 22.

Figura 22 Esquema de fixao dos calos de madeira

31

Este sistema mostra-se pouco eficiente devido baixa deformao da

madeira e seu sistema de fixao que no permite a absoro de oscilaes no
sentido horizontal e vertical (fixao rgida por parafusos e porcas).

2.4.2 Objetivo
Reduzir a transmisso de vibrao dos moinhos de rolos e britadores para
suas respectivas estruturas de sustentao.

2.4.3 Metodologia
Procurou-se a elaborao de um projeto simples, sem que houvesse a
necessidade de grandes modificaes nos equipamentos e estruturas, com peas
facilmente encontradas no mercado e de preos acessveis.
Analisando os sistemas antivibrao de outros equipamentos, chegou-se a
concluso de que a utilizao de coxins de borracha seria a soluo mais simples
uma vez que este tipo de amortecedor j utilizado com freqncia em diversos
equipamentos como compressores de ar, motores, bombas, dentre outros.
A tabela abaixo apresenta o peso de cada equipamento e sua fora dinmica
foi utilizada para o dimensionamento dos coxins.
A fora dinmica representa os esforos gerados durante o funcionamento do
equipamento e sero considerados iguais em todas as direes.
Tabela 10 Lista de peso e fora dinmica para diversos equipamentos

Equipamento

Peso
(kg)

Fora Dinmica
(kgf)

Britador 10060
Britador 6040
Britador 4230
Britador 6013
Moinho de Rolo

23000
6800
3200
1800
3000

2600
1200
600
600
1000

Optou-se inicialmente por um projeto piloto para um Moinho de Rolo e um

Britador 6013. Se os resultados forem positivos, o projeto ser estendido at todos
os outros equipamentos.

32

A Figura 23 mostra como feita a atual montagem dos moinhos de rolos com
uso de calos de madeira e fixao rgida por parafusos e porcas.

Figura 23 Esquema de montagem atual dos Moinhos de Rolos

Para a implantao do sistema antivibrao, alm do uso de coxins, foi

necessria a aplicao de calos de borracha a fim de evitar o contato direto entre o
moinho e a base, amortecendo vibraes no sentido vertical (Figura 24). Os coxins,
por sua fez, amortecem as vibraes no sentido horizontal.

Figura 24 Esquema de montagem do sistema antivibrao para Moinhos de Rolos

33

Os calos de borracha, assim como os coxins foram dimensionados com base

nos dados fornecidos pelo fabricante Vibra-Stop - Amortecedores de Impacto e
Vibrao Ltda.
Segundo o fabricante, o calo de borracha tamanho G, com dimenses de
150 x 150 x 30 mm, indicado para at 1500 kg (trabalhando individualmente),
possui dureza de 80 Shore A e Mdulo Elstico de 6,9 MPa.
Para determinar a quantia necessria de calos, foi considerada uma fora
peso de 4000 kg (3000 kg referentes ao peso do equipamento e 1000 kg de fora
dinmica).
Dividindo a fora peso pela capacidade individual do calo de borracha,
obtemos o valor de 2,7. Arredondando este valor para mais chegamos quantidade
de trs calos.
A simetria do equipamento inviabiliza o uso de trs calos, portando seria
necessrio quatro calos, dispostos dois de cada lado do moinho. Porm, deve-se
levar em considerao que as vibraes no sentido horizontal provocam um atrito
entre o moinho e os calos, que por sua vez, desgastam a superfcie dos mesmos.
Este desgaste pode gerar excesso de manuteno, podendo ser necessrio a
troca constante destes calos. A fim de minimizar este problema, foi decidida a
utilizao de seis calos de borracha, sendo dispostos trs de cada lado do moinho.
Com a aplicao de seis calos e considerando 4000 kg de fora no sentido
vertical durante a operao do equipamento, obtemos que a deforma mxima dos
calos ser de 1,26 mm conforme mostrado nas contas baixo:
Fora Peso:

Fp = 4.000 kg . 9,8 m/s = 39.200 N

Mdulo Elstico:

E = 6,9 MPa

rea de Contato Individual:

Ai = 150 x 150 = 22.500 mm

rea de Contato Total:

At= 6 x 22.500 = 135.000 mm

Tenso:

= Fp / At
= 39.200 / 135.000
= 0,29 MPa

Deformao Nominal:

=/E
= 0,29 / 6,9
= 0,042

34

Deformao:

e=.h
e = 0,042 . 30
e = 1,26 mm

Os coxins modelo XT2000 so ideais para este tipo de aplicao, pois

possibilitam movimentos que resultem em foras de compresso quanto de trao.
Porm seu dimensionamento deve-se basear somente na absoro de foras
compressivas.
Cada coxim resiste a foras compressivas na ordem de 700 kgf e possuem
aproximadamente 82 mm de dimetro por 60 mm de altura. Sua fixao feita for
meio de parafusos com rosca M16 (Figura 25). A lista completa dos componentes
necessrios para a montagem mostrada na Tabela 11.
A quantidade necessria de coxins foi calculada com base na fora dinmica
de 1000 kgf. Dividindo esta fora pela capacidade individual do coxim chagamos ao
valor de 1,4. Arredondando este valor para mais obtemos que sero necessrio dois
coxins de cada lado do equipamento uma vez que as fora de compresso no
sentido horizontal atuam nos dois lados do moinho, hora para um lado e hora para o
outro. Assim, ser necessrio um total de quatro coxins.
A deformao mxima dos coxins durante sua operao ser de 8,1 mm
conforme calculado abaixo:
Fora Dinmica:

Fd = 1.000 kgf = 9.800 N

Modulo Elstico:

E = 6,9 MPa

Raio:

r = / 2 = 82 / 2 = 41 mm

rea de Contato Individual:

Ai = . r = . 41 = 5.281 mm

rea de Contato Total:

At = 2 x 5.281 = 10.562 mm

Tenso:

= Fd / At
= 9.800 / 10.562
= 0,93 MPa

Deformao Nominal:

=/E
= 0,93 / 6,9
= 0,135

35

Deformao:

e=.h
e = 0,135 . 60
e = 8,1 mm

Figura 25 Detalhe da montagem do sistema antivibrao para Moinhos de Rolos

Tabela 11 Lista de componentes do sistema antivibrao para os Moinhos de Rolos

Item

Descrio

Qtd.

01
02
03
04
05

Coxim de Borracha 82 x 60 mm
Arruela Lisa - M16
Arruela de Presso - M16
Parafuso M16 x 20 mm
Calo de Borracha - 150 x 150 x 30 mm

04
08
08
08
06

Nos britadores 6013 a montagem atual semelhante a dos moinhos de rolos.

A Figura 26 mostra como esta montagem feita atualmente com uso de calos de
madeira e fixao rgida por parafusos e porcas.

36

Figura 26 Esquema de montagem atual dos Britadores 6013

Para a implantao do sistema antivibrao (Figura 27) foi necessrio o

desenvolvimento de coxins com sistema de amortecimento apenas por compresso.
Desta forma os parafusos de fixao podem atravessar os mesmos e funcionar
como apoio para esforos na direo vertical, evitando assim que o equipamento
fique solto na hiptese do rompimento dos coxins.
Alm do uso de coxins, houve a necessidade da aplicao de calos de
borracha em toda a rea da base a fim de evitar o contato direto entre esta e a
estrutura de sustentao, amortecendo vibraes no sentido vertical. Os detalhes da
montagem e a lista de componentes so apresentados respectivamente na Figura
28 e na Tabela 12.

Figura 27 Esquema de montagem do sistema antivibrao para Britadores 6013

37

Figura 28 Detalhe da montagem do sistema antivibrao para Britadores 6013

Tabela 12 - Lista de componentes do sistema antivibrao para Britadores 6013

Item

Descrio

Qtd.

01
02
03
04
05
06
07
08
09

Coxim de Borracha - 76 x 50 mm
Arruela Lisa - 80 x 13 mm
Arruela de Presso
Porca Sextavada -
Calo de Borracha 100 x 935 x 9,5 mm
Arruela Lisa
Parafuso Sextavado (Haste Lisa) x 7
Cantoneira 1 x 150 mm
Barra Redonda x 600 mm

08
04
04
04
02
04
04
04
02

38

Segundo o fabricante dos calos de borracha o mesmo possui dureza de 80

Shore A, Mdulo Elstico de 6,9 MPa e 100 mm de largura por 9,5 mm de espessura
e comprimento de 2 m.
Para a montagem do sistema ser necessrio 935 mm de comprimento.
Porm, o comprimento efetivo de contato ser de 810 mm conforme mostrado na
figura acima.
A deformao do calo de borracha ser de aproximadamente 0,15 mm
conforme mostra os clculos abaixo:
Fora Peso:

Fp = 1.800 kg . 9,8 m/s2 = 17.640 N

Mdulo Elstico:

E = 6,9 MPa

rea de Contato Individual:

Ai = 100 x 810 = 81.000 mm

rea de Contato Total:

At= 2 x 81.000 = 162.000 mm

Tenso:

= Fp / At
= 17.640 / 162.000
= 0,11 MPa

Deformao Nominal:

=/E
= 0,11 / 6,9
= 0,016

Deformao:

e=.h
e = 0,016 . 9,5
e = 0,152 mm

A deformao mxima dos coxins durante sua operao ser de

aproximadamente 2,5 mm conforme calculado abaixo:
Fora Dinmica:

Fd = 600 kgf = 5.880 N

Modulo Elstico:

E = 6,9 MPa

Raio Externo:

re = / 2 = 76 / 2 = 38 mm

Raio do Furo:

rf = / 2 = 20 / 2 = 10 mm

rea de Contato Individual:

Ai = . (re - rf)
Ai = . (38 - 10) = 4.222 mm

rea de Contato Total:

At = 4 x 4.222 = 16.888 mm

39

Tenso:

= Fd / At
= 5.880 / 16.888
= 0,35 MPa

Deformao Nominal:

=/E
= 0,35 / 6,9
= 0,05

Deformao:

e=.h
e = 0,05 . 50
e = 2,5 mm

2.4.4 Resultados e Concluses

Ainda no existem dados que comprovem a eficincia dos sistemas
antivibraes apresentados. Testes em campo devem ser feitos a fim de se obter
dados para justificar ou no a implantao destes sistemas.

40

2.5

Estudo de Um Novo Sistema de Alimentao Pneumtico dos Silos de

Armazenamento de Alumina

2.5.1 Introduo
O armazenamento de matrias-primas em silos comumente usado na
indstria. Este sistema de armazenamento possibilita o fcil acesso ao material
estocado por meio de uma sada na parte inferior. Esta sada pode ainda ser
controlada por sistemas automatizados, possibilitando assim o controle de vazo.
Porm, a alimentao dos silos nem sempre algo simples.
Para produtos com grandes faixas granulomtricas, o transporte at a entrada
superior do silo feito por meio de esteiras transportadoras. No entanto, para
produtos finos, as esteiras transportadoras no so os meios mais eficientes devido
facilidade do material ser arrastado por pequenas correntes de vento, ocasionando
desta forma uma acentuada perca de material durante o seu transporte.
Uma soluo usada para este tipo de problema a execuo do transporte
por meio de tubos, evitando assim o contato direto com o meio externo.

2.5.2 Objetivo
Propor um sistema de abastecimento de silos, para carregamento de alumina
calcinada, que trabalhe com menor presso do que o sistema atualmente em uso,
aumentando assim a segurana durante a sua operao.

2.5.3 Metodologia
Primeiramente foi montado um fluxograma que descreve o processo de
abastecimento dos silos atualmente (Figura 29).
Neste fluxograma possvel observar a inexistncia de qualquer sistema que
monitore a presso interna do silo, alm de no haver nenhum sistema de exausto
no mesmo que garanta o no aumento de presso.
Nota-se tambm que o produto empurrado at o silo por diferena de
presso, causada pela injeo de ar no tanque da carreta. necessrio para este
transporte 170 kPa de presso devido a grande altura do silo.

41

Na parte superior do silo existe um filtro para garantir apenas a sada do ar,
porm, uma obstruo nessa sada provocaria um aumento de presso no silo e
possivelmente um rompimento de sua carcaa.

Figura 29 Fluxograma do atual processo de abastecimento do silo de alumina calcinada

O projeto sugerido (Figura 30) foi baseado no sistema de alimentao

utilizado pela empresa Alcoa e utiliza o principio de transporte por arraste. Neste
projeto a ar injetado a 120 kPa no tanque do caminho e o produto empurrado
por diferena de presso at um vaso de presso instalado em um nvel abaixo do
caminho. Este diferena de nvel facilita o transporte devido fora gravitacional
atuar a favor do sentido do fluxo.
Um compressor de baixa presso e elevada vazo sopra o ar at o vaso de
presso. Este elevado fluxo de ar provoca o arraste das partculas at a parte
superior do silo onde existe um ciclone que desacelera as partculas de maior
tamanho, descarregando-as no silo. As partculas mais leves so ainda arrastadas
pelo ar e so levadas at um filtro de mangas onde so ento separadas.
Na sada do filtro existe um exaustor com o propsito de garantir que a
presso interna do silo seja igual presso externa. O sistema possui ainda uma
srie de vlvulas de segurana que garante a integridade do mesmo.

42

Figura 30 Fluxograma proposto do processo de abastecimento do silo de alumina calcinada

2.5.4 Concluses
possvel concluir que o sistema sugerido possui um nvel de segurana
maior que o sistema atual. Isto se deve ao fato do mesmo trabalhar com menores
presses e possuir diversos sistemas de monitoramento e de segurana.
importante salientar que o projeto apresentado apenas representa de
maneira esquemtica o sistema de abastecimento. Para a implantao do mesmo,
necessrio ainda dimensionar os componentes deste sistema em um estudo mais
aprofundado.

43

CONSIDERAES FINAIS
O estgio mostrou ser uma ferramenta fundamental para a consolidao da

formao do Engenheiro de Materiais. A possibilidade de associar os conhecimentos

tericos, adquiridos ao longo do curso, com problemas reais, mostra a importncia
de todos estes conceitos.
Foi possvel observar tambm a importncia do conhecimento emprico,
porm, quando no associado ao conhecimento tcnico torna-se vago e dificulta o
processo de melhoria.
O contato com o ambiente industrial propicia uma formao social
diferenciada. No local de trabalho, a postura do profissional e muito observada e
quase sempre revela traos do profissionalismo.
O mtodo adotado pela gerncia na conduta do estagio foi um fator diferencial
e que trouxe grande aprendizado. A liberdade para tomar decises, sugerir
mudanas, buscar solues, aproximou ainda mais o estudante a realidade
profissional.
Por fim, conclui-se que o estgio cumpriu o proposto e que certamente servir
para dar ao profissional recm formado maior confiana para exercer suas
atividades.

44

BIBLIOGRAFIA

CALLISTER, W.D. Cincia e Engenharia de Materiais: Uma Introduo. LTC, Rio

de Janeiro, 2002.
CHAVES, A. P.; PERES, A. E. C., Teoria e Prtica do Tratamento de Minrios
Vol. 3 Britagem, Peneiramento e Moagem. 3 ed., Ed. Signus, So Paulo, 2006.
CHIAVERINI, V., Aos e Ferros Fundidos. ABM - Associao Brasileira de Metais,
So Paulo, 1988.
ELFUSA

ELFUSA
GERAL
DE
ELETROFUSO
<<http://www.elfusa.com.br>>, acesso em fevereiro de 2010.

LTDA.

Website

METSO MINERALS, Britadores de Mandbulas Nordberg Srie C. Catlogo 132111-08-CBL/Tampere-Portugus,

Tampere,
2008.
Disponvels
em:
<<http://www.metso.com/miningandconstruction/MaTobox7.nsf/DocsByID/0D755757
4F5A77CD42256B7B00342A2A/$File/C_Series_Portuguese.pdf>>,
acesso
em
agosto de 2009.
VIBRA-STOP AMORTECEDORES DE IMPACTO E VIBRAO LTDA. Website
<<http://www.vibra-stop.com.br>>, acesso em outubro de 2009.