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Cemento susbtancia adhesiva capaces de unir fragmento o masas de materia

solida para formar una pieza.


Cemento un grupo de subtancias adhesivas, los materiales plsticos
empleados para poducir ahderencia entre roca, ladrillos. Todos estos cementos
tiene relacin qumica entre ellos por su compuesto de oxido de calcio
principalmente que serian cementos calcreos(conteniendo magnesio).
Las primeras muestras de concreto son a base de cal d ehace 11600 aos en
turquia (MESOPTAMIA). Israel 700ac apartir de caliza. Yeso fines decorativos
tuquia 9000aos. El yeso solo para nteriores.
Egepcios motero y concreto base cal . la spiramides se hicieron con mortero
mezla d earena con material cementoso que fue d eyeso calcinado, a
temperaturas elevadas 120 C se desidrata y s ellama yeso pars. Al hidratarse
obtenan propiedades ligantes pero s eusaba el yeso consumia menos energa.

Los griegos 800 aos y romanos 300 aos desarrollaron cementos base caliza
apartir de cal viva a (CaO) temperatura de 900C.

Lo volvan agente sementarte a mezclar con agua para dar (Ca(OH)2)

Y PASARLO DE Ca(OH)2 A CaCo3 el cual es lento y la evaporacin d eagua


favorecia la mbase cal.

Entonces usaron tufa depsitos volcnicos los griegos y los romanos la


puzolana.
Edad medi se perdi lal calidad del cemento se perdi el arte de calcinar la cal.
En el siglo 18 fue investigadopo John smeaton 1756 y la mejor era el motero
hidrulico.
James parkert patento cemento hidrulico a partir de ndulos de caliza arillosa
en 1796 ingles. Llamndolo cemento ormano. Calcinando la caliza arcillosa
altera la estructura d ela arcilla y agregando agua hacia reaccin puzolanica
entre arcilla y cal hidratada.
Vicat cal hidrulica con calcinar acilla y caliza molida en hmedo .

Frost calcinaba pobremente la mezcla d emateria prima hacindolo inferior a l


cemento romano y mas barato.
Importante siglo 19 Josep Aspdin 1824 creo el cemento portland por su colr y
calidad a la piedra (Dorset) tenia calidad y durabilidad. Y solo era cal
hidratada .
Horno rotatorio cambio la producion de lotes a continua.
Cemento portland
Cemento calcreo fabricado en un horno rotatorio que es un ligante hidrulico.
Material finamente molido a mexclar con agua forma una pasta con la que
fraguay indurec epro hidratacin y mantiene resitencia y estabilida bajo el
agua. E suna mezcla d e silicatos de calcio apartir de una matriz de mezcla
proporcionada y homogenea de arcillas y calcreos. Se disea el horno para
que aproveche y consuma toda la cal para formacion de alita haciendo
reaccionar toda la cal con los parmetros de calcinacin, temperatura, tiempo
y maximizar la cantidad d esilicatos de calcio de unarelacion 3:2. Pued etener
agente retardantes como sulfato d e calcio por si se desea uqe dure mas el
material si fraguar. El primer horno rotatorio en 1877 y conel tiempo s eredujo
elcontenido d eagua y aos despus hubo semi seco y semihumedo en
iglaterra.cobustibles carbn pulverizado aceite gas natural, desechos
domesticos , llantas solvente sy cobustibles alternativos.
Estndares ASTM GRINGA. Alemas y britnicas (BS-12. BS por British
Standard). Estn sujetas a normas que s erequiere calidad y restriccin
ambiental.
Clasificacin del cemento
Se clasifican por endurecimiento y bases inorgnicas.
Cemento portland: contiene silicatos clcicos principalmente reaciona con agua
y conserva dureza y estabilidad bajo el agua.
Cemento de sulfato de calcio (yeso): pro deshidratacin del yeso total o parcial
se endurece por medio de la rehidratacin para formar masa de cristales de
yeso entrelazado. Resitencia al agua e spobre.
Cemento sorel: por interracion d emagnesia calcinada consentrada con cloruro
d emagnesio para formar red de cristales de cloruro e hidrxido de magnesio.
Ligantes a fase fosfato: una solucin acuosa de acido fosfrico para unir
agregados de oxido. El enlace involucra una fase de fosfato vtrea.
Cemento base alumina: aluminatos d ecalcio en fase reactiva y productos es
caro peor mayor resistencia poder refractario y ataque quimico.

Cemento de sulfoaluminato d ecalcio: mismo proceso que el portland pero


menos gasto energticoy diferentes fases y propiedades mecnicas similres y
superiores al portland.
Cemento qumicamente activado: sistema cementoso con materiales de
escoria alto horno, ceniza volante o metacaolines: activados por alcalinos
(hidrxidos, carbonatos y silicatos de lcalis) y sin portland y rara vez son
mejores que este.
El yeso y sorel se limita a interiores por su sobilidad al exceso de agua. Los
cementos de fosfato y silicatos mas caros que el cemento portland pero
endurecen rpido y resitencia a acidos o ligantes de fosfato en refractarios y el
silicato sdico en endurecimiento de moldes d e fundicin.
Composicin y produccin de cemento portland
Portland material inorgnico finamente molido que al mezclar con agua fragua
y endurece por reacciones d ehifratacion, y puede mantener su resistencia y
estabilidad bajo agua. Se fabrica calcinando la mezcla de arcilla y caliza a
1450C, se aade oxido de aluminio y hierro y reducen la temperatura de
clinquerizacion. Lo que sale es Clinker y s eagrega 3 a5% deyeso para contro d
efraguado y velocidad de resitencia mecnica y molienda para tener cemento.
Composicin de oxidos
Se compone de CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 representanlos mas importantes en
95% y lo otro en Na2O, K2O,MgO, SO3. COMPOSICION GENERAL

COMPOSICIN DE FASES
ALITA (C3S), Belita (B-C2S), aluminato tricalcico (C3A), FERRITA (C4AF). Puede
tener iones de otros elementos por lo que su composicin y estructura pude
modificarse. Fases principales son sulfatos d los lcalis y cal libre.

El cmento portlan debe tener 2/3 de silicato d ecalcio en us composicin d


efase.
Alita (C3S o Ca3SiO5). Fase principal reacciona con le agua y desarrolla
propiedades mecnicas hasta los 28 dias.
belita (C2S o Ca2SiO4) forma polimorfo B reacciona lentamente con agua y
durante 28 dias tiene poca resitencia mecnica y lo hace ne etapas
posteriores.
Aluminato triclcico (Ca3Al2O6) reacciona rpido Conagua fragua igual y no se
quiere almenso que se emple un agente retardador como el yeso.
Ferrita (Ca2AlFeO5) relacin Al2O3/Fe2O3 reaccion de velocidad variable.
Los silicatos clcicos dominan el fraguado y endurecido tambien fases
interticiales (aluminatos), reologicas y estabilidad dimensional a iones sulfato o
tratada trmicamente.
Clasificacin cemento portland
Por composicin qumica o propiedades areasuperficial , fraguado y resitencia
mecnica: norma ASTM.
Tipo 1 para la construccin. Tipo2 cemento hidrulico calor moderado y
resitencia moderada a los sulfatos. Para suelos( pavimento) o agua que tengan
muchos sulfatos(daan el cemento).
Tipo 3 resitencia temprana y donde se requiere endurecimiento rpido como
pistas de aeropuerto y silos. Y para aumentar mas resitencia se incrementa la
alita o aumentar la molienda del Clinker.
Tipo 4 bajo calor para climas calidos o para colada sgrandes y quiere que se a
homogneo el endurecimiento como presas o cimiento de edificio. Se
disminuye el calor con moliend amenos finas.

Tipo 5 son cuando hay mucho ataque de sulfato como martimos o drenaje .
esto requiere de Al2O3 ene l cemento endurecido se redusca favoreciendo la
resitencia d elos sulfatos. Al2O3/F2O3.
Norma nacional NMX-C414-ONNCCE-199(ONNCE: ORGANISMO NACIONAL DE
NORMALIZACION Y CERTIFICADO DE LA CONSTRUCCION Y EDIFICIOS)
Cemento blanco: al incrementar la relacin Al203/Fe2O3 e slo contrario a los
cementos resistentes a los sulfatos. El color del cemento portland se debe a la
ferrita lo cula se minimiza en el cemento blanco . su impurezas Fe2O3 y Mn2O3
que da color verde oscuro se utiliza reductor de horno y enfriamiento rpido
para reducir el color.
Cementos compuestos: series d emateriales como remplazo parcial d
ecemento como la escoria y puzolana.
Resistencia Mecanica
La resitencia del semento se evalua en das 2 a 3 dias etapa temprana o 28
dias etapa tardia o ambas. Los europeos(ENV 197-I) enfatizan en resitencia en
28 dias estableciendo tres tipos de resistencia minima que dbe de lograr en 28
dias 32.5, 42.5 y 52.5 N/mm. LA r INDICA EL REQUERIMIENTO ESPECILA EN
DIAS EXACTOS.
Resistencia a los sulfatos: dos maneras de hacer el portland resistente al
sulfato reduciendo el C3A en el cemento tipo 1 y reduccin directa del C3A del
cemento tipo 1 por una escoria de alto horno granulado.
Los cementos rescistentes al lcalis (C3A 3.5- 5%) TIENEN MENOS RESITENCIA
A LA COMPRESIon que los cementos normales. Para eliminarlo se aumenta la
molienda.
Propiedades de aire atrapado: la cantidad de aire provoca una reduccin en las
propiedades mecnicas cerca del 20% con respcto a los que son sin aire
atrapado.
Bajo calor de hidratacion: las reacciones del portland son exotrmicas y hacer
grandes coladas lleva al agrietamiento por efuerzo trmico. Se puede disminuir
esto con la disminucin de contenido de C3A y C3S. O POR LA PRODUCION D
EPRODUCTOS MENOS FINOS, escoria o puzolana para reducir el calor liberado.
Para medir el calor liberado se utiliza el mtodo calor solucin y calorimetra
semi-adiabatica. La primera es discontinua y no presenta evaluaciond ecalor .
el segundo es por monitoreo continuo d ela evlocion d ecalor y dar resultados
claros.

Propidades bajo contenido de lcalis en 1940 se vio que un contenido d ealcalis


reaccionaba en el cemento y causaba que con agua tomara la forma de un gel
y se expandiera produciendo agrietamientos severos. Por eso hay un limite
mximo de lcalis que es 0.6% Na2O (Na2Oeq=0.658 x %K2O + % Na2O).

Fases presentes en el cemento portland:


La d ela velita C3S se medio con DTA Y RAYOS X .

Y esta compuesta por Ca+2, O2- y SiO4 su estado puro es el triclnica. Cada
polimorfo es diferente con #NC variado. A la estructura C3S se le puede
remplzar Ca por Mg hasta 1.5% y el Ca y Si puede remplazarse por Al o Fe en
cantidades suficiente 1y 1.1% hacen que el polimorfoa altas temperaturas
persista a bajas temperaturas en el enfriamiento . contienen 3 y 4 % de
sustitutos. Sus patrones de difraccin son muy parecidos. alita 73.7% de CaO
y 26.3% SiO2
belita (34.9% SiO2 y 65.1% CaO.)
tiene 5 polimorfos C2S la estructura se componen de Ca y SiO.
se estabiliza con
iones sustitutos igual que el C3S. la fase -C2S es mucho menos densa d elso
polimorfos y ocasiona que B-C2S se agriete y se vuelva un polvo de mas volumen en el
pulverizado, la velita tiene cantidades suficientes de estabilizadores para evitar la fase Y-C2S
aparte reacciona poco con el agua. El DRX indica que tiene velita en forma de B-C2S. la
sobreposicion de picos d ela alita no permite identificar la velita y solo se logra por separacin
de qumicos o separacin de liquidos.

Aluminatos
No tiene polimorfos el C3A es cubico a=1.5263nm. s ecompone de Ca y anillos tetaedros de
AlO4 tiene la celda unitaria de 64 subceldas. Se puede incorporar 1% NaO sodio por calcio si
modificar la estructura. Y con niveles altos sustitucionales forma polimorfos ortorrmbicos
( solo aparece con alto lcalis o enfriamiento rpido) y monoclnicos.
C3A se componede 52.3% CaO y 37.7% Al2O3 el calcio y el aluminio se puede
remplazar un 13% de oxido para polimorfo cubico y si es d e 20% para el
ortorrmbico.
Ferrita(C4AF)

Se comopone de CaO, Al2O3 y Fe2O3 tiene forma de prerovoskita donde el Al


y Fe remplaza al Ti. LA FERRITA ESTA MEZCLADA CON ALUMINATO DADO A
SU PARECIDO AL PARAMETRO DE CELDA y eso hace difcil la sustitucin del
calcio y lo smicroanalisis pocos fiables. Los semento resistentes a los
sulfatos tienen alta relacin Fe/Al y se asume que Fe esta en ferrita.

Manufactura de cemento portland


Objetivo principal cemento de costo minimo y propiedades adecuadas con
resitencia los 28 dias de 40-50 N/mm2
Caractersticas generales del producto: que halla menos de 3% de CaO , contenidos menores
de MgO en un 5%. Y debe contener 70 a 80% de silicato calcicoy el 60% de alita. El resto son
para lograr la reacciones en la calcinacin o se dejan por que no es posible removerlas
(impurezas) . 0-16% C3A, 1-17%C4AF, .5-6% MgO, .5-3% sulfatos de lcalis
Na2SO4 y K2SO4 y ultimo .2-4% CaO no combinada cal libre.
El Clinker de cemento portland se lograg mezclando caliza y arcilla granulada y se calienta a 14501500C . y se funde el 25% del material y ayuda el fundido a la sreacciones qumicas y une ndulos
por la accin del horno rotatorio. Las etapas principales son extraccin y tratamiento d emateria
proma, mezcla de materia prima, precaletado, crinquerizacion, enfriamiento, molieda y empaque

Materia prima
Lo mas comn es emplear y combinar dos o mas materias primas que sean
aceptables. Como ejemplo la caliza y arcilla. 80 parte d ecaliza por 20 de
arcilla. A veces no se puede solo d emateria sprimas y se adiciona otros
materiales almenos que la arcilla o la caliza contenga un 80-85% CaCo3 y
tambien se ajusta para reducir el lcalis o reducirlo en el precalentado.
A temperaturasde 1400 y 1450% si los niveles d e fundido son menores al
19% swe deposita una capa en el refractario. Otra forma importante e sla

fsica se relaciona con la calidad del producto y la operacin del proceso y


molienda.
Se debe de checar el tamao d e grano d elos materiale sa moler ya que
dos materias primas pueden ser iguale spero tienen diferente sgrados de
finura esto hace que haiga una temperatura diferente de cliqueracion por
150C y aumenet los costos energticos desgasta el refractario poreso para
operar a la menor temperatura se adecua la finura del crudo.
Asi quue lo que e sel cuarzo y acidos insolubres sean menor 45 micras y los
d ecaliza 120micras.
Combustibles
La seleccin se hace bajo el costo que puede ser hasta el 34% del costo de
la fabricacin del cemento.
Gas natural:mas simpe y menos complejo ya que no interviene en el
proceso quimico y no se necsita agregar mas.
Aceite: su problema e sla precensia de azufre (hasta 4%).
Desechos liquidos: solventes alcoholes, acetonas, xilenos, resinas,
parafinas, compuestos aromticos, ceras,azucares, grass, aceite mineral,
aceite lubricante y liquidos hidrulicos. Su valores son de 4000 hasta 7100
kcal/kg desechos solidos y coke.
Carbn nadama suqe se debe considerar que la ceniza puede integrarse a
la composicin qumica en el calcinado. El efecto que causa es se reduce la
cantidad de alita de 76 a 65% a lo cual s eve en la reduccin d eresitecnia
mecnica a los 28 dias en 4-5N/mm. Aparte si el carbn se alimenta d
eforma gruesa (se introduzca bien el horno) y hace que la ceniza no se
combine dejando niveles altos d ecal libre y vienen la calidad asociada.
Otros combustibles serian llantas, basura domestica, cascarillas de arroz.
Solo el remplazo del combustible convencional es del 40%.
Componentes menores
Hasta unos componentes menores al 1% afectan el procesamiento o
desempeo(propiedades mecnicas) del producto.
lcalis los mas importantes son Na Y K en forma de xidos Na 2O y K2O,
Na2Oe= Na2O + 0.658 K2O. el contenido de lcalis en el cemento si es alto
al a ver presencia de humedad hace que reaccione con ciertos agregados
de slice que causa produzca un gel que al mortero y al concrero se

expanda y se agriete por eso debe ser menor al .6% de lcalis se puede
controlar por el uso d emateria sprimas o por el drenado d ealcalis en el
horno. Los que son resitentes a los sulfatos tienen menos lcalis ya que s
eusan menos arcillas que son la sque contienen el lcalis. Y con la ayuda de
escoria del alto horno como remplazo del cemento ayuda a controlar el
lcalis.
Si hay mucho sulfato en el Clinker el lcalis se presenta como sulfato y si
hay bajo sulfato los lacalis permanecen como oxidos. El oxido de sodio se
introduce a la alita C3A y incrementa la reactividad con problemas de
fraguado, el oxido de potasio se mete a la velita C2S incrementado la
reactividad pero evitando la formacion a C3S alita. Una reducion de
atmofera en el horno favorece que los lcalis se introduzcan a los silicatos y
aluminatos.
Los lcalis en le horno causan un efecto viscoso en la zona caliente. Cuando
estan como sulfatos disminue la viscosidad y favorece la formacion de C3S
(hace crecer los cristales que inhibe su comportamiento hidrulico). La baja
viscosidad causa mas polvo en la zona caliente del horno. Si los lcalis no
estan como sulfatos la viscosidad e snormal y evita la formacion de C3S.
LOS ALACLIS TAMBIEN AFECTAN LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR COMO
LOS CICLONES. LO MAS DESEABLE es que el lcalis deje el horno con el
producto por que los lcalis se volatilizan en la zona de alta temperatura y
se condensan en las partes mas frias. Los lcalis generan eutecticos de
bajos puntos de fusin (fundente) a 800C causando acumulacin y bloqueo.
El cloro puede bajar el punto de fusin 100c mas.si existe diferencia de
sulfatos forman carbonatos de lcalis que son muy voltiles y bajo punto de
fusin (800y 950) que se acumual en los precalentadores. La condiciones
de oxidantes osn importantes en el horno para mantener el azufre en el
Clinker a finde combinarlo con los lcalis.
AZUFRE
El azufre se relaciona con el lcalis, le azufre entra al horno por medio de l
amateria prima(sulfuros o sulfatos pirita) y el comustible se pueden oxidar
a 400-600C en la parte del horno donde no reacciona con el calcio entonces
se oxida el azufre SO2 y s eva a la atmosfera.y los sulfatos se descomponen
a 900-1000 los gases liberados reaccionan con lcalis y oxido d e calcio.
Mientras es favorable sacando los lcalis del horno con Clinker los bajos
puntos de fusin que causan provoca problemas de acumulacin y bloqueo.
Cloro

Entra al horno con la arcilla o el carbn cuando es d eorigen marino. Se


volatiliza el cloro en la zona del quemador y se condensa en lso
intercambiadores de calor para combinarse con llos lcalis y sulfatos y
forman mezclas de bajo punto de fusin. Por eso solo debe entrar .0015%
por el problema que causa. Los contenidos en el Clinker se limita a .10%
para evitar problemas de corrosin de acero en los castillos d ela
construccin.
Flor
Tiene el efecto de reducir la viscosidad del fundido. Y los Clinker salen de
color rosado y con un .2% DE FLUOR son de lento fraguado y
endurecimiento a bajas temperaturas d ecurado 5C. los niveles del F en el
Clinker deben ser .01 a .015%
Barioel bario suele destruirse en C3S alita , C2S belita y C3A aluminatos.
Cuando esta incorporado no se ve el crecimiento de los cristales de alita por
lo que no e smineralizador pero incrementa la reactividad de la velita C2S lo
que incrementa la resitencia a la comprensin.
Cromo
Se encuenra en un rango de .002-.02% en el Clinker.de todo lo que entra se
queda el 77-93% en el cliker. Entra por medio del refractario las materia
sprimas y combustibles. Cuando hay mas del 3%Cr NO SE FORMA LA ALITA
EN EL CLINKER.
Plomo
Se encuentra .001-.02% como PbO. No se reportan problemas cin el
fraguado y endurecimiento a contenido smenores al .1%.
MgO
Este entra en la fase liquida hata en un 5% por lo que reduce la viscosidad
y e snormalmente mayor considerada como componente menor. Mas del
5% puede cristalizar el fundido como periclasa cuya presencia causa
inestabilidad dimensional a largo plazo por la formacion de Mg(OH)2. Sobre
todo si el Clinker se enfria lentamente se empleas pruebas de curado
autoclave cuando el contenido es mayor a 5%.
Manganeso
Sustituye el oxido frrico en el fundido y baja la viscosidad. Esto deriva en
cristales de alita demasiado grandes lo cual es malo para la resistecia
mecnica por eso debe tener una concentracin de .02-.14%.

Fosforo
Este se incorpora al Clinker por los calcreos. Se tienen .3% d efosforo en la
velita C2S y mejora las propiedades hidrulicas y extiende el fraguado por
20 minutos. Los contenidos normales son de .03-.22% del Clinker. Para
porciones mayores inhibe la trasformacin de C2S a C3S cuando se exede
mas el 1% se pierde 10% ALITA C3S por cada 1% adicional de fosforo.
TiO2
En el rango de .14-.43%. la adicion del 1% inhibe el desarrollo d ela
resitencia a los 1 o 2 dias pero favore despus del tercero. En el Clinker .
8%TiO el .35% se encontr a lita y lo dems oxido fundido. Incrementa los
cristales de alita con .2 y .4 por lo qe se considera mineralizador.
Vanadio
Se introduce por los combustibles como coque. Incrementa el tamao de los
cristales de alita. Y se asocia la reduccin de vida del refractario por le
vanadio.
Preparacin del crudo
La molienda se hace en funcin que presenta la materia prima.
Paracuando hay 15% de humedad o mas se agrega aua para preparar por
barbotina o slurry. Y cuando es suave emplear la atricin( tanque en la que
tiene mallas). En el centro hay un rastrillos y rompe el material y las
particula sma sfina atraviesan las mallas y las mas gruesas se van al molido
y s eregresa y se agita la barbotina con aire para evitar el asentamiento y
se mezcle bien. Labarbotina contiene 24-50% de gua y para evaporar 1% se
necesita 33cal/kg para evitar este gasto se usan filtropensas que reducen la
humedad de 40% a 20%.
Cuando tiene menos de 15% de agua se puede secar y moler al mismo
tiempo. Esto se hace metiendo gases calientes al molido o con la ayuda de
un precalentador.
Cuando hay polvo con materia prima se mezcla bien. Esto se hacen en los
silones con agitacin d eaire.
Una vez ya teniendo el crudo se analisa con fluorecencia de rayos x para
saber su composicin qumica. Los parmetros que se deben controlar son
LSF( factor de saturacin de cal), relacin slice o modulo de slice, relacin
alumina, catidad de alita controlado por el mtodo bogue.

El LSF es importante indica los contenidos mximos de CaO que puede


emplearse paraasegurar el combinado d elos oxidos S, A y f.
El LSF y ndice de slice determina la cantidad de silicatos formados
mientras la alumina determina la cantidad preszente de alita C3A y la
cantidad fundente. La cantidad de fundido y su composicin puede tener
efecto sobre la habilidad del recubrimiento formado en los refractarios de
cumplir su objetivo de proteccin.
Sistema de equilibrio
Es necesario para enteder: factores que rigen la composicin de crudo en
el Clinker , las condiciones a las cuales se puede fabricar el cliker,
composicin potencial de fase resultantes, microestructura potencial de
fases restantes.
Sistema CaO-SiO2:
Sistema CaO-Al2O3: no se sabe si CA y CA2 tiene fusin incongruente o
congruente. CA es el constituyente principal DEL CEMENTO DE ALUMIANTOS
DE CALSIO(CEMENTO BASEALUMINA). CA2 hay en algunos cementos de
alumina es d e reaccin lenta. CA6 funde incongruente mente y no
reacciona con elagua a temperatra ordinaria.
Sistema CaO-Al2O3-SiO2: determinado por Rankin y Wrright existen dos
compuestos ternarios en este sistema la Gehlenita C2AS que es d ela
melilita. Son de cementos base alumina. La zona no sustituida no reacciona
con el agua a temperatura ordinaria pero la fase de alumina rica presente
en los cementos de alumina presenta reactividad. Anortita CAS2 es un
feldespato que no tiene relevancia la qumica del cemento.
Formacion de Clinker en el sitema CaO-Al2O3-SiO2
Durante el procesamiento trmico la temperatura mxima alcanzada se
llama clikeracion y es de 1400-1450C parte del crudo se funde
parcialmente. En este diagrama s erequiere mayor temperatura para la
fusin parcial. Bajo equlibro la temperatura de clikeracion 1500C se usa el
diagrama para predecir las fase spresentes para varias composicione
squimicas.

El putno P esta dentro del triangulo donde esta lacomposicin C3S, C2S y
un punto X que cae en lainterseccion de los campos de C3S YC2S CON
ISOTERMA 1500. CUALQUIER COMPOSICION DENTRO DEL TRIANGULO
estarn en equilibrio la sfases a 1500C y sern C3S, C2S Y UN LIQUIDO DE
COMPESACION X.
Cuando se enfria una composicin P el C3S cristaliza primero, la
composicin del liquido se mueve dedeC3S hasta que se alcanza la frontera
entre los campos primarios C3S y C2S cristalizados ambos alita y velita en
su putno. Apartir de aqu la composicin del liquido se mueve a largo de la
frontera hasta la isoterma 1500C.
Las condiciones del Clinker la mezcla no se funde totalmente, de tal forma
el camino seguido e sdiferente sin embargo el resultado de fases debe ser
el mismo.los cristales de C3S y C2S en contacto con el fundido crece de
tamaos de 30 micros. Despus el liquido solidifican produciendo el grano
interticial mas fino.
Debido a las reacciones solido-solido y liquido-solido son lentas las fases
son ma scompeljas.se establece el no equilibrio dado que las fase se
congelan durante el enfriamienro del Clinker.
De acuerdo al diagrama sub-solido la composicin debe dar C3S, C2S Y C3A
UN LIQUIDO DE COMPOSICION x DEBERAA Dar el enfriamiento C2S, C3S Y
C12A7.ne la practica las 4 fases se observan.
lcalis y SO3
EL CEMENTO PORTLAND CONTIENE pequeas acntidades de alacalis u
sulfatos (SO3) y estan presentes en la sfases principales d eclinker y tienen
a cobinarse entre ellos para formar sulfatos de lcalis o calcio. Y puede

formar fases de silicatos o aluminatos que tiene azufre que forman


depsitos en el horno asi como sulfoaluminatos d ecalcio que son
componentes de cementos expansivos.
La nica fase que puede contener sulfatos pero no lcalis es el C3S. por que
el SO3 favorece la estabilizacin del polimorfo M1 mientra sque el MgO el
M3.
Los sulfatos de K,Na y Ca tienen punto de fusin por debajo de 800C. lo
cual crea volatilizacin y condensacin de sulfato de lcalis lo que forma
depsitos.
En algunos estudios del sistema CaO-Al2O3-Fe2O3-SiO2-CaSO4 an indicado la
presencia de alumina y ausencia de MgO y aun enpequenas cantidades de SO3
puede restringir la forma del C3S. la adicion de MgO puede reducir pero no
eleiminar el problema.
Fosfatos
Esta presente al 0.2% como P2O5, aunque puede aver mas, puede aver en la
alita hasta 0.5% antes de descomponerse en velita c2S y fosfato y CaO lo cual
daa el material. El campo del C3S se ve reducida por el fosforo.
Fluoruros y fluorosilicatos.
Proviene de la materia prima o como fundente. Afecta mucho en la aceleracin
del C3S y C2S pero con efecto negativo en la resitencia d ehidratos. Alpha-C2S
se estabiliza debido a la liberacin CaO que resulta de la solucionde C3S con
CaF2.

ASPECTOS QUIMICOS DE LA FABRICACION DE CEMENTO PORTLAND


Materia prima
EL COMPONENTE PRINCIPAL DEL CEMENTO CUATERNIARIO ES EL CaO en
lapractica s eobtienen carbonato de calcio calcita el cual sustituye 75-80%
de la mezcla de materia prima para el Clinker. Y puede contener otros
oxidos en forma de impurezas por lo que se requiere de un material
secundario para ajustar la composicin lo que hacias ne la mina de
zacatlan.
Componentes calcreos: el principal caliza las diferencia sradican en los
calcreo en tamao de cristal porosidad y dureza. Aquellas calizas porosas
y fciles de triturar contienen agua normalmente.
La sprincipales impurezas son MgO y minerales de Pb, Zn, Cu, Ba, F y
fosfatos. Los contenidos de MgO no deben ser altos. Es comn encotrar

pedernal en el SiO2 en los menirales de CaCo3 es aceotable pero de


molienda difcil y baja reactividad. En los casos d emolienda humeda el
pedernal sirve como molienda y despus se desecha. (Molienda autgena).
En los cementos blancos se requiere bajas impurezas como Fe, Mn Y Cr YA
QUE INFLUENCIAN EL COLOR. El beneficio depende de su dureza ya qui si es
suave solo se tritura y ya y si no se emplean explosivos y varas veces
triturarse antes de se rmolido.
Composiciones arcillosas
Las arcillas que son utilizadas son con contenidos de 55-60% Si2O, 1525%Al2O3 y 5-10%Fe2O3. Los principales costituyentes son arcillas, cuarzo
y oxidos de hierro.la ariclla empleada contiene dos capas de arcilla como
caoln yarcilla de tres capas la ilita y la motmorillonita(arcillas expansivas).
A veces se emplea cuarzo como componente principal. Los lcalis se
derivan de los cationes intercambiables d ela arcilla peor principalmente del
feldespato y micas. Otros que se encuentran son calcita, pirita d efierro,
yeso y materia organica. Es posible encontrar elementos que remplazan a
la Si y Al en la sarcillas Fe, Mg, Cr, Mn. Los componenete scristalisno que se
detecta mas fcil son caoln, cuarzo y calcita pero la presencia d earcilla
tricapa es difcil de confitmar . las arcillas expansivas son de inters ya que
estas absorben agua y disminuye la viscosidad d ela barbotina empleada en
el proceso hmedo. Modulo de slice para ver su contenifo de arcilla si su
relacin es baja se utiliza arenas silicas para mejprarlos y asi generar
silicatos de calcio.
Resumen de reacciones a alta temperatura
Para el proceso se ocupa materias primas caliza y arcilla que son mezcladas
y a una temperatura de 1450C. tiene tres etapas en el horno principales.
Reacciones a temperaturas menores a 1300C.
Descomposicin del CaCO3 (calcinacin),
descomposicin d elos minerales arcillosos y reaccin del oxido de calcio
CaO con el cuarzo y descomposicin de arcilla para velita, aluminato y
ferrita.se forma una pequea fraccin de liquido pero favorece las
reacciones del estado solido. Al final presentan fases de velita, cal,
aluminato y ferrita la sultimas pueden resultar diferentes a las del producto
final.

Reacciones durante el enfriamiento : el liquido se cristaliza en aluminato


clcico C3A y ferroaluminato d ecalcio (C4AF ferrita) se manifiesta la
trasformacin polimrfica de alita a velita.
Los componentes de entrada d emateria prima son CaCO3 arcillas (SiO2Al203-H20) y oxido frrico F32O3.
Hasta los 700 C empieza la activacin d elos silicatos (modificados d ela
sarcillas) por medio de la remocin del agua y cambiosn de la estructura
cristalina.
En el rango 700-900C ocurre la descarbonatacion del CaCO3 junto a la
cobinacion inicial de alumina, oxido frrico y slice activada y cal.
De 900 a 1200C se froma la velita.
Por encima de lso 1250C y ma sparticula spor encima de 1300C aparece la
fas eliquida esto promueve la reaccin entre velita y cal para formar alita.
Durante el enfriamiento la fase fundida pasa a ser vidrio o si se enfria
lentamente a C3A y en casos extremos la alita se descompone en la fase
liquida produciendo velita secundaria. Los sulfatos de lcalis se condensan
de forma separada durante el enfriamiento.
Modulo de ralacion de slice:
2<SR<3 gobierta la proporcin de silicato en el Clinker, los incrementos de
este reducen el crudo la proporcionan d eliquido para formarse a cualquier
temperatura del hornohaciendo el Clinker mas fcil d equemar.
1.0<AR<4 : gobierna la relacin aluminatos/ferrita en el Clinker en lo que
tiene efecto en la spropiedades del cemento y determina la cantidad de
liquido formado a temperatura relativamente bajas. A 1338C la AlO3 Y
Fe2O3 TIENE UN MAXIMO D ERELACION DE ar=1.38.
Estos valores de AR y SR no se aplica a cementos especiales, como los
resistentes a los sulfatos o cemento sblancos.
Produccin de cemento
Existen dos principales de fabricacin de Clinker. Hmedo y seco se elegie
por la disponibilidad d emateri aprima,consumo de disponible, produccin
requeridaE INVERSION REQUERIDA. El calor requerido para
Un kilo de cemento es 1759kj. La diferencia es que el seco no ocpa
evaporar agua de la materia prima debido a a perdida de calor de Clinker

en el polvo y los gases del horno y perdida por conveccin se requierecalor


adicional suministrado.
Resumen horno rotatorio
El horno rotatorio consiste en un tubo cilndrico movido por llantas
velocidad d erotacion 1-3.5r.p.m.
El angulo de inclinacin del horno es de 1/20 a 1/30.
Utiliza intercambviadores de calor para recuperar el calor y llevarlo a crudo
a 1450-1500C.
La materia prima se alimenta d ela parte superior esta fluye y rueda en
contracorrioente con los gases calientes producidos por una flama ubicada
en el extremo inferior.
Un sistema tpico de precalentado mide 50-100m con una relacin
longitud/dimetro de 10-15.
la temperatura mxima que alcanza el material es 1450C lo que sucede
cerca d ela parte final del horno. Esta zona es llamada calient, d equemado
o clinkerizacion el material puede pasar de 10-15minutos en esta zona.
El horno s ereviste de varios refractarios dependiendo de la condicin y la
temperatura que hay en cada uno d elos procesos. Los ladrillos se ven
recubiertos con Clinker desempeandoun papel aislante y proteje al
refractario.
En la zona de clineracion se forman ndulos de 3-20mm de dimetro en el
estado semislido. Esto solidifica completamente al enfriamiento que inicia
dentro del horno.
Los ndulos de Clinker tienen un atemperatura de 1350C la temperatura de
la superficie es mas baja.
Los combustibles solidos y liquidos son soplados al horno a travs de una
tobera con aire primario y se suministra aire secundario a travs de un
enfriador.
La flma debe cumplir con requisitos y esto ayuda al incremento d ela vida
del refractario.
Las condiciones de quemado deben se rtales que se utilice la minima
energa de combustin para no dejar cal libre.
Cuando el combustible genere ceniza esta debe incorporase al Clinker.

Debe ser los suficientemente oxidantes para matener el Fe+3 . PARA


CEMENTOS BLANCOS SE PREFIERE CONDICIOnes ligeramente reductoras.
Proceso hmedo
Enel hmedo la molienda se hace en barbotina con 30-40% de humedad
que son despus alimentados en el horno rotatorio. Se requiere usa un
sistema de intercambiador d ecalor para eliminar la humedad . el horno con
cadena es mas eficiente peor puede tener perdidas en polvos y formacion
de anillos d elodo en la scadenas.

Zona d esecado (5% de ditancia del horno) la trasferencia del calor del gas
a la barbotina es optimizado por el uso de cadenas fijadas al horno. Estas
cadenas levantan la barbotina para incrementar el rea de evaporacin del
agua. El material debe dejar la zona de secado en un estado pegajoso para
poder fromar ndulos esfricos por efecto del movimiento del horno. Si el
material se seca mucho se vuelve polvo y puede perderse en el horno por el
flujo d egas.
Zona d eprecalentado (aprox. 40% de la longitud del horno) ocurre la
descomposiciond ela arcilla de 350-650C los productos de la
descompocision (arcilla) reaccionan con la cal ante de alcanzar alta
stemperaturas la magnesita tambien se descomponen en esta zona.
Zona de calcionacion (aprox. 33% de la longitud del horno) ocurre la
descarbonatacion d elacalcita que es fuertemente endotrmico en esta
zona tambien interactua la calcita y losproductos de descomposicin de la
arcilla aqu radica la importancia de la fineza de los materiales y la
homogeniedad del mezclas.

Zona d eclinkeracion despus de la descarbonatacion del material la


temperatura incrementa rpido y todos los los materiales silico exepto el
grueso reaccionan para producir C2S. se forman fundidos en la zona rica de
slice donde interacciona CaO Al2O3 y Fe2O3. POR EJEMPLO EL SISTEMA ca-s OCURRE FUSION A 1170c. AL LLEGAR A EQUILIBRIO involucra la
disolucin de cal C2S en el fundido, difusin de iones y formacion de C3S.
Zona de enfriamiento (aprox 3-6m)una vez que el material ha pasado la
flama, este entra en unas zona de enfriamiento relativamente corta. El
fundido solidifica para dar C3A Yc4af Y LOS SILICATOS DISUELTOS. El horno
deja el Clinker a 1100C y cae en un enfriador. La zona de enfriamiento entra
ala zona de clinkeracion y la salida del horno determina la microstuctura del
Clinker y la mestabilidad del C3S por debajo de 1250C depende que se
lleverapidamente hasta unos 100c por debajo de temperatura.
Enfriador de Clinker : tiene dos funciones reducir la temperatura que
permita el trasporte y almacenamiento y molienda del Clinker, asi como
recuperar el calor en forma de aire precalentado para combustin.
La sventajas del proceso en hmedo son :
El crudo se mezcla mas homogneamente que el proceso en seco
La perdida de polvos son menores
En la regiones hmedas de mucha lluvia el material llega hmedo y no
costos por humedecer.
Proceso semi-seco
El horno rotatorio tambien se llama horno lepol la eficiencia de
combustibles es tan buena como los hornos con precalentadores o
precalcinador sin embargo con niveles de produccin a estos. Son
ventajosas los hornos cuando tiene la materia prima muy humeda ya que
no se podran secar con los gases calientes a la salida.
El crudo en ocasiones peletizado con humedad de 10-15% se pasa por un
emparillado donde se calcina parcialmente con los gases calientes salidas
del horno. Los gasesentran por encima del la cama d ecrudo y son forzados
a abajar por abanicos. El crudo parcialmente calcinado continua con su
movimiento y cae al horno rotatorio donde continua el proceso de
clinkerizacion. Dado que el crudo e sparcialmente calcinado la longitud del
horno es mas chico que lso procesos en hmedo uana desventaja es que
requiere de un proceso que hay que atender una etapa adicional en el
sitema de emparillado.

Proceso en seco
Entra la materia prima en forma de polvo seco pasa primero por proceso d
etrituracion, molienda y mezclado los cuales producen un crudo homogneo
y seco , casi todo pasa por la malla 90micras. En este tipo de horno los
gases salen muy calientes por eso se usa enfriamiento con agua para
reducir la temperatura antes d epasar ala recuperacin de solidos y ante s
deliberar los gases a la atmosfera la mayora de los hornos en seco tienen
cadenas en el interior cuyo trabajo es trasferir el calor al crudo de materia
prima que entra al horno. Esto permite precalentar la materia prima y
recuperar parte del calor que si no s epiewrde.
Los gases entra a la zona d ela scadenas a 800C y salen alrededor de 450C
a contracorriente entra e crudo a una temperatura de 50C y deja la zona d
ecadenas a 750C. las cadenas son una herramienta que requiere de
mantenimiento constante sin embargo son esenciales para una operacin
eficiente. En algunas plantas se utiliza la alta temperatura d elos gases para
el uso d e electricida de uso interno . en algunos casos mejor se cosntruye
una planta eelctrica para convertir el horno a precalentador.
Proceso en seco,con precalentador y precalcinador
Proceso en seco el crudo entra al horno en forma de polvo, igual que en el
proceso en hmedo, el crudo pasa por un sitema d ecadenas que
precalienta el crudo aproximadamente a 730C. de esta manera se elimina
el agua por humedad o agua qumicamente enlazada en la materia prima.
El horno se divide en alimentacin y precalentamiento 30%, calcinacin
47% y zona quemada 23%. Un avance fue meter intercambiadores de calor
de ciclon. La materia prima intercambia calor a contracorriente con los
gases d esalida del horno. Dependiendo de que hmedo este la materia
prima y la cantidad de calor requerid apara secar se puede decir cuantos
ciclones meter es de 1 a 5 ciclones en serie para llevar el calor del gas de
salida al polvo crudo dura el proceso del materia dura un minuto.
La desventaja de estos es la obtruccion d elos lcalis en los ciclones, este
tipo de horno es mas eficiente por que se consume poca energa de
combustible. En el horno con precalentador se puede calcinar alrededor del
30-49% del crudo. El horno de precalentador se puede calcinar de 30-40%
delc rudo mientras el sistema precalcinador se puede calcinar mas de 90%
del crudo.
Configuracin del ciclon
El crudo se introduce en laparte mas alta del ciclon a 500C.

Un gran % del polvo descarga por el fondo del cono de este ciclon hacaia la
corriente del gas que entra al ciclon prximo inferior a 700C.
Despus de hay se lleva al ciclon prximo a 850C.
Y despus se descarga en el ultimo ciclon a 1050C.
El ultimo ciclon descarga al horno mismo.
Desde temperatura ambiente hasta 850-1050 ocurre una descarbonatacion
parcial de caliza hasta 40%. Al mismo tiempo la temperatra d egas reduce
de 1050 350C. el gas a esa temperatura se emplea en molienda y es
capaz de remover el 8% de crudo.
La variente de horno precalcinador involucra el uso de precalentadores
agregando infraestructura de un sitema secundario d ecalcinacionestan en
la parte baja de lso precalentadores esto permite hacer hornos d emenor
dimetro sin sacrificar la capacidad de produccin de Clinker de ehcho un
horno precalcinador puede producir 50-70% mas d eclinker que un horno
con precalentadores del mismo dimetro.
La descarbonatacion es altamente endotrmica por eso en el quemador se
agrega el 60% del combustible total empleado. De este modo se logra
reducir la carga trmica en el horno rotatorio alargando la vida del
refractario.y con esto utilizar combustibles baratos para la calcinacin
secundaria, asi reducimos los costos d eproduccion d eclinker. Aunque los
dos proceso gastes la misma energa el costo final es menor en
precalcinador que precalentador.
Existen dos variante en el proceso precalcinador es con o sin ducto
terciario. El aire necesario para combustin el sistema d ecalcinacion
secundaria puede ser directamente de los gases d ehorno rotatorio (sin
ducto) o a partir de los gases del sistema del enfriamiento a la salida por la
parte caliente (con ducto ) la desventaja de un ducto terciario es que tienen
dos sitema so esquemas de combustio debe ser atendido por operadores. E
sposible canalizar aire que sale del enfriado r d eclinker.
Revestimiento del horno
Las temperatura saltas dentro del horno rotatorio durante el Clinker es
necesario protege rla carcasa con recubrimientos refractarios. Esta por
dentro con refractarios de espesor de 174 a 250mm. A l a entrada del horno
la temperatura de 850-950C en el proceso seco y por un 15-20% d
elongitud s emete arcilla refractaria de 60%SiO2, 40% Al2O3 con una
resitencia en frio de 25MPa. LA OTRA SECCION DE 20% D E LADRILLO CON

55% O MA SDE Al2O3 Y MENOS DE 40% SiO2 el aumento de la alumina


Al2O3 aumentara la refractariedad, resitencia al ataque quimico, resitencia
al agrietamiento y resitencia mecnica. En la zona que sigue de 15-20% se
emplean ladrillos bsicos con mas de 55%MgO, 15% oxido d ecromo y 1015% Al203.
En la zona mas caliente de 1450-1500C se emplea ladrillorefractario de
80%MgO menos de 15% de Al2O3. Y la resitencia en frio de 40MPa.
En la zona despus del quemado requiere ladrillos resitentes a la abrasin
por el Clinker que es muy rugoso y tiene mucha abrasin entonces s emete
55%MgO y menos de 15% de oxido de cromo.
La vida d elos ladrillos en la zona mas caliente e sla mas corta cambiar esa
zona de 15 metros con un dimetro de 5 meros cuesta 80000 dolares sin
considerar costos de instalacin, paro d eproduccion y los costos de
arranqu. La vida d elos refractarios e svariada. Mientras la zona de menos
calorpuede durar de 5-20 aos y la zona mas caliente puede durar de 30
dias a 2 aos.
Lo que afecta al refractario son lo siguientes:
Frecuencia d eparos por el enfriamiento rpido.
Calentamiento uy rpido d erefractario: debe calentarse lentamente para
evitar diferencia con la expansin trmica de la carcasa metalica y
refractario.
Sobrecalentamiento del horno: el exceso d ecalor puede derretir la capa
depositada sobre el refractario y exponiendo el refractario a abrasin y
ataque quimico. La caus amas comn e sel error en la cantidad de crudo a
meter.
Homogeiniedad en la composicin qumica del crudo: el refractario d ezona
caliente debe tener la costra protectora el tipo d erecubrimiento depende
del crudo. Los lcalis azufres y cloruros pueden deteriorar el refractario.
Localizacin de flama, instalacin d erefractario y homogeiniedad en
tamao y forma de refractario.
Formacion de la costra y anillos en el horno rotatorio: para proteger y
alargar la vida del refractario es por la formacion de una costra que protega
el refractario d ela zona quemada del horno. La costra es uan masa d
eclinker o partculas de polvo que se adiere a la pared del horno esto
involucra un cambio d eliquido o semilquido a solido. Mientras la

temperatura d ela costra o recubrimeinto refractario este por debajo d ela


temperatura de solidificacin las partculas solidificadas se adhiereb a la
costras existente so al ladrillo refractario (si no hay costra) la costra crece
hasta su temperatura de solidificacin en su superficie. Si esta en equilibrio
la costra no crece pero si aumeta la temperatura (arriba de su
solidificacin) la sparticula spasan a liquido y la costra se cae.
Las altas cantidades de liquido influyen fuertemente ala forma d ela costra
el liquido es alto contenido d efundente:hierro, alumina, magnesia y lcalis)
son favorables a la formacion de la costra y crudos con bajo liquido (bajo
contenido de lcalis fierro alumina magnesia y alto contenido de slice y cal)
no ayuda aformar la costra. Alto contenido de lcalis ayuda a la ciostra
pero forma anillos y puede bloquear ora spartes del horno. 1315C abajo d
ela solidificacin.la dolomita refractario bsico no soportan exposiciones
prolongadas a alta stemperatutas d ela flma sin la capa protectora.
Reaccione sa temperatura smenores 1300C
Descomposicin d elos minerales decarbonato
La reaccin de disociacin de la calcita es a 894C y es endotrmica.la
descarbonatacion es significativa a 500-600C. si hay una presin parcial de
CO2 baja o la calcita ntimamente mezclado con losotros productos de
descomposicin del cuarzo que reacciona con el CaO. Este sucede aun en el
precalcinador donde hay mezclado y ayuda a la aglomeracioncausadas por
las presencias de sulfatos que funden a baja temperatura.
La velocidad de la reaccin depende de los siguiente sfactores:
trasferencia d ecalor a la uperficie exterior.
Trasferencia de calor de la superficie exterioro a la interfaz.
Reaccione squimicas en la interfaz
Trasferencia de CO2 a la superficie exterior.
Trasferencia de CO2 de la superficie exterior asi afuera.
Las etapas mas lentas controlan la velocida de descarbonatacion global:
La temperatura del material que establece la presin parcial del CO2
La temperatura del gas, la cual determina la velocidad d etrasferencia de
calor.

Presin parcial externa de CO2 la cual e sla suma de las presiones parciales
derivadas de la calcita y del combustible.
Tamao u pureza d elos cristales CaCO3.
La descarbonatacion en el horno dura variso minutos. En el caso del
precalsinado la smateria sprimas s eencuentras dipersas ne ga scalient. Y
hay se controlal por reaccin qumica y la temperaturadentro d ela
sparticulas. La descarbonatacion en el precalciandor es mas rpido que en
el orno logrando 90-95% de progreso en segundos.
Descomposicin de los minerales de arcilla y fromacion d eproductos
El comportamiento d elas arcillas en el calentamiento depende de la
estructura composicin tamao de los cristales y grado de cristalinidad.
Cual quier agua que tenga entre capas e sliberada de 100-250C. la perdida
de agua qumicamente enlazada s epierde a 300-400Cy se acelera a los
500-600C. por encima de los 900C producen nueva sfaces cristalinas,
tpicamente espinelas Al-Si cristobalita y por encima 110C s eforma la
mullita.
El cuarzo sufre trasformacin a alpha SiO2 a 573C. la presencia d eotro
smateriales provoca a tridimita a 1000C.
Se dijo anteriormente que la descarbonatacion de calcita se favorece por la
mezla de cuarzo y arcilla. Bajo estas condiciones el CO2 se libera antes de
que pueda detectar CaO libre. Se sabe que la velita C2S se forma en fases
tmprana spero los aluminatos no saben que fases forman inicialmente. En
laboratorio el producto inicial o intermedio son CA, C12A7 gehlenita, el C3S
se froma a partir d elos 850 pero se considera producto final y la fase ferrita
se forma con una relacin Al/Fe baja.
Mecanismo de reaccin
Por de bajo de los 1200 la sreacciones se dan en estado solido. Aparecen
anillos de reaccin alrededor del cuarzo de grano ma sgrande por la cual s
even remplazados por la velita. Se anotado que los anillos tienen
cristobalita un material isotrpico y velita en la capa ma sexterna. Alos
1200C el materia isotrpico tiende a salir y formar cuellos de unin entre
los granos.
Entre lo 120 y 1300 por miscroscopia ptica que el material isotrpico
probablemente vidrio se suavizedonde la velita se rompiera de cristales de
velita con poro central remplazando el grano original de cuarzo.

Antes d ela formacion de liquido se requiere que la temperatura se


incremnte rpidamente. Mucha de la velita y casi toda sla sfases del
producto se funde o reaccionan en presencia del fundido. Un
calentamientolento puede causar descomposiciones de arcillas a fase
menso reactivas. Tambien favorece a microestructuras no deseables en
reacciones posteriores. Calentamiento lento hace que la scapas de velita se
engrose alrededor d elso cristales de cuarzo produciendo composito que no
reacciona con el CaO. El calentamiento rpido favorece el mezclado d
cosntituyentes calcreos y siliceos.

Condensacin de voltiles
Lasreacciones o condensaciones presentes en la corriente de gas por
debajo de 1300C. algunos son liquidos a temperaturas muy bajas por
ejemplo N2SO4- K2SO4- CaSO4-KCl iniciala fusin a 700C. los efectos d elos
bajos fundidos tienen ventaja sy desventajas. Cuando se vierte el crudo
favorece la sreacciones pero cuando se depositan enleprecalentador o el
horno causa probleas de obtruccion. La condesancion de voltiles es la
causa de los anillos y depsitos d elso precalentadoresatemperatura de por
debajo de 1300C. las partculas d epolvo s erecubre conel liquido lo que
causa adherencia a obstculos o superfice smas frias.la temperatura d elos
depsitos decae rpidamente conforme se deposita mas material, esto
permite que formen compuestos dentro de los depsitos diferentes a los d
ela superficie caliente del deposito. Cuando se forma la espurrita C5S2 C
estas refuerzanlos depsitos produciendo uan masa d ecristal entrelazados
los compuestos C4S3 S y C5S2 S se comporta de manera similar debido a
los altos contenidos de CO2 en le horno la espurrita se forma rpidamente a
750-900C.
Reacciones entre los 1300-1450C.
Los siguientes procesos son en fundido: fusin d ela ferrita y aluminato
ynodulizacionde parte de la velita.
Nodulacion.
Reaccin de la CaO, SiO2 sin reaccionar y parte de la velita para producir
alita
Cambio poliformico d elabelita a la forma alpha

Recristalizacin y crecimiento de cristales de alita y velita.


Evaoracion de voltiles.
En la temperatura de clinquerazion la sprincipales fases presentes son alita,
velita y liquido. Para el sistema puro CaO-C2S-C3A-C4AF esto se da a los
1400C, excepto cuando se tienen relaciones altas de Al2O3/Fe2O3 .
QUEMABILIDAD DEL CRUDO
ESTE CONCEPTO (BURNABILITY) INDICA LA FACILIDAD CON QUE LA CAL LIBRE
se puede producir a un minimo aceptable en el horno. Para el laboratorio se a
definido lo siguiente:
La cantidad de cal libre presente despus de un rgimen trmico
Por la cantidad de tiempo necesario para reducir la cal libre a un valor
especifico.
La informacin de laboratorio solo es comparativa ya que no simula por lo que
pas aun horno que incluye atmosfera, movimiento, velocidades diferentes y
trasferencia d ecalor.
Lavelocidad a la cual la cal reacciona depende d ela caracterizacin del crudo,
del efecto del rgimen trmico antes d eentrar al clinkerizados y de las zonas
de clinkeracion.
Los estudios indican que la quemabilidad disminuye con la relacin LSF o s
eincrementa con SR. Un incremento en el LSF significa mas calcio debe de
reaccionar mientras que SR mas alto implica menos liquido. La AR tiene efecto
en la cantidad de liquido a temperaturas mas bajas.
La quemabilidad depende del tamao d eparticula d ela materia prima es
pecialmente d eparticulas gruesas. Durante la calcinacin la sparticula
sgrandes de calcitay material silicoso son convertidos en agregados d
ecristales de cal y cristales d e velita. La sparticula sgrandes determinael
tiempo requerido durante la sultimas etapas de clinkeracion cundo el contenido
de cal libre disminuye hasta su valor final. Tambien depende la quemabilidad
de la materia prima por microestructura y nivel d emezclado asi como
componente smenores. La slice presente como cuarzo e smenos reactiva que
la slice presente enla arcilla. La calcitas con alto slice o silicatos son mas
recativas que la calcita pura.
Formacion y cristalizacin de alita
En el fundido de 1200-1300C alrededor del grano de cuarzo la compocision del
fundido e s de baja relacin Ca/Si este fundido se convierte en racimos de

cristales de velita. A partir de 1300C se forma un liquido alrededor d elos


granos de CaO d emas alta relacin Ca/Si.
Hay tres etapas en la temperatura d eclinkeracion.
Se forma fundido y velita.
La velita continua formndose: se da la formacion de racimos aislados de
cristal de cal con la formacion de capas delgadas de alita a la superficie esto
se dispersa en una matriz de velita y liquido.
Los racimos de cristales de cal reacciona con la velita que lo rodea para dar
alita por medio de difusin de CaO por el liquido. En la primera etapa aumenta
rpidamente la temperatura en las otras dos s ematienen isotrmica.
Reacciones en el enfriamiento y molienda
El Clinker puede comportarse de las siguientes formas con posibilidades
intermedias.
El equilibrio entre el liquido y y fases solidas prexisten (alita y velita). Implica la
posibilidad de trasferir el material entre los solidos y liquidos mientras haiga
liquido. Esta se llama equilibrio de cristalizacin.
El liquido no cristaliza pero forma vidrio.
El liquido cristaliza independientemente es to es sin interactuar las fases
presentes en el solido.
El equilibrio de cristalizacin es posible observarla hasta cierta temperatura
con una cristalizacin independientes atemperaturas mas bajas.
Otros efectos del enfriamiento
EL MgO su comportamiento depende de la velocidad de enfriamiento ya que
este afecta localidad del cementoenelclinker a 12500C el MgO entra en el
liquido y al ser enfriado rpidamente queda aluminato y ferrita solo poca
periclasa. Si e efriamiento e slento el MgO se absorbe en la solucin solida un
1.5% formando periclasa. Atemperaturas debajo de 1450C el MgO se absorbe
ma sdificilmente generando cristale spericlasa.
Las trasformacione spolimorficas de alita y velita se favorece la estabilidad con
la presencia d eione sforaneos a alta temperatura. Un crecimiento lento hace
cristales grandes de alita mientras que rpido produce cristales pequeos d
emolienda mas fcil.
Si s eenfria lentamente el Clinker en la regin de 1250 a 1100C la alita se
descompone en velita y cal.

En general el enfriamienro rpido es deseable. El aluminato reacciona mas


lentamente con agua cuando esta finamente granulado e intermezclado con la
ferrita, facilitando el fraguado. Se minimiza la reduccin de los contenidos d
elaitapor los mecanismos d ereacciones con los materiale sinterticiales o por
descomposicin. Es posible tolerar contenidos mas altos de MGo YA QUE S
EATRAPA EN LA SOLUCION SOLIDA puede molerse con facilida.
Propiedades del Clinker y cemento portland
Elclinker sale del horno en forma d enodulos de 3-20 mm como pellets
delproceso en seco y como irregulares.
Distribucin de tamao d eparticula
El uso de mallas se empela para la fabricacin del Clinker porencima d elos 45
micrones. Entre la stecnicas mas empleadas esta la sedimentacin en liquido y
drifraccion otra que es sedifgrafo d erayos X. el sedigrafo su desventaja es que
hace dudoso es la concnetracion altamente concentrada. Granulometra pro
difraccin laserse hace pasar laser atraves de la suspensin y distribucin d
etamao de particula y s emide a traves d epatro de difraccin. Y microscopia
ptica para sabe rtamao y morfologa.
Lamayoria de cementos portland modernos presentan 7-9%<2micras y
0.4%>90 micras.
Determinacin del rea superficial
La finura afecta la velocidad de hidratacin dado que la sreacciones ocurren en
la interfaz con el agua. Se mide el rea superficial con mtodos de
permiabilidad d eaire. En elmetodo Blaine se pasa un volumen determinado de
aire atraves de una cama de cementoa un avelocidad que se disminuye
gradualmentecontrolada por el movimiento de un liquido en un manometro
midiendo el tiempo. El Blaine e smas sencillo que el de Lea y Nurse.
Adsorcin de gas BeT e sladepositacion de uan monocaopa d enitrogeno sobre
sal superficie total del materia. Los resultados del BET son dos o tres veces as
altos que de permeabilidad dado que incluye reas porosas y grieta spresente
sen partculas.
Distribucin de tamao particula, composicin de fases u otra spropiedades
El clinke rpresenta diferente sresitencias a la molienda(por sus tamaos) por lo
que fraccin de tamao d eparticula puede diferir en composicin.
El azufre se concentra en las fraccione mas finas y es de esperarse ya que el
yeso es de baja molienda. 1% de yeso contribuye a 10m2/kg al rea superficial

del cement, tpicamente un yeso contribuye hasta 15% dela rea superficial del
cemento.
EL CONTENIDO D EBELITA AUMENTA CON FRACINES mas gruesas mientras la
alita tiende a disminuir.
Microscopia ptica
Puede proveer grancantidad de informacin por la microestructura delclinker
por lo cual odemeos ver ls diversas etapas de procesamiento. Las mas
empleadas son d eluz reflejada.
Laes muestras se montan en resina y s epulen por su reactividad en el agua s
eemplea lubricante sin agua. El ataque se hace con acido flohidricoal 40% por
20s.
Los cristales de alita y velita estn enbebidos en una matriz de aluminato y
ferrita.
Alita caf amarillento, cristales angulares ocasionalmente pseudihexagonales.
Velita azul cristales estriados y redondos
Aluminatos gris parte ocura d e la matriz
Ferrita brillante no e satacado
El buen Clinker debe ser enfriado rpidamente lo que causa que la ferrita y
aluminato este mezclado a escala micromtrica.
La cal libre se observa como granos redondo de color crema y esta asociado
con la alita y material interticial.
Efecto de la composicin y preparacin de crudo
La microscopia nos permite analizar cuando la composicin es adecuada. Por
ejemplo LSF demasiado alto quedan cantidades alta de CaOsin reaccionar.
Cuando la molienda es insuficiente estas se presentan como aglomerados de
cristales de cal y velita. Los gruesos de caliza dolomtica resultan en
concentraciones de periclasa. El MgO no e satacado por HF y quedan relieve
despus del pulido.
Efecto de quemado y enfriamiento
Las condiciones pobres d equemado se manifiestan por la presencia de cal libre
y bajo contenido d e alitaen cristales pequeos.cuando hay exceso d
equemado en el crudo se observa que los cristales de alita crecen
demasiado( perjudicial para la spropiedades mecnicas) y poco material

interticial como consecuencia del movimiento del liquido hacia el centro de los
ndulos del Clinker.
Cuando el enfriamiento e slento los cristales de velita desarrolla tipo sierra. La
alita tiende a descomponerse en CaO y velita formando alrededor de la alita la
velita.
Difraccin de rayos X
Permite obtener informacin cualitativa y cuantitativa, para una mejor
determinacin e sposible recurrir a los mtodos de separacin de fases que
pueden realizarse qumicamente. Estos procedimientos para separar los
silicatos d elos aluminatos son : SAM disolucin de silicatos consiste en
tratamiento de acido saliclico en metanol. Este procedimiento disuleve la cal
alita y velita. Y el mtodo KOSHs emete sucrosa en una solucin acuosa de
hidrxido de potasio disuelve el aluminato y la ferrita dejando los silicatos y
lasfases menores.
Calculo de la composicin cuantitativa de fases a partir de la
composicin quimica
El mtodo bogue no es tan exacto ya que :la supocision de equilibrio durante el
enfriamiento
Por la precensia de iones forneos en la fase principal
Por el hecho que los cuatro componentes (Ca, Si, Al, Fe) no estn contenidos en
las cuatro fase sprincipales.
Difraccin de rayo x
Existen varios problemas al emplear esta muestra: la alita es la fase
predominante por lo que su patro de difraccin minimiza a los dems
componentes.
Todos los pico sprincipales dela velita estn sobrepuestas con los de la alita.
Variabilidad de patrones de la sfase por variacin o polimrficos especialmente
por la ferrita.
Ensanchamiento de picos por inperfeccion d ecristalinidad.
Necesidad d emoler material
Necesidad de mezclado con estndar interno (TiO2 ya que no presenta sobre
posicin con los picos hasta los 60 grados) debenserparecidos posibles ne
cuanto polimorfos y grado de cristalinidad
Reactividad d ela fases de Clinker

La habilidad de actuar como cemento depende de dos grupso factores:


Deben reaccionar con agua lo suficiente y con una velocidad aceptable.
Suponiendo que se emplea una cantidad apropiada de agua la reaccin debe
dar productossolidos d emuy baja solubilidad y la microsestructura que
proporcione resistencia mecnica, estabilidad volumtrica y otra spropiedades.
El C3A reacciona con el agua peor los productos formados en ausencia d eotras
substacias cumplen con los criterios nateriores y su habilidad d eactuar como
cemento hidraulico e smuy baja.
C3S este satisface el anterior y es un exelente cemnto hidrulico.
La reactividad d elos atomos oxigeno hacia lo sprotones del agua depende de
sus basicidades, esto es d ela magnitud d ela carga localizada en ellos.
Cualquier caracterstica que haga que los electrones se alejen de lso atomos de
oxigeno reduce la reactividad entonces la basicidad depende d ela
electronegatividad d elos atomos que estn asociados.
Con esto las hiptesis son la siguientes en observaciones reales.
Los atomos unidos unidos solo a un tipo de elemento sern menos reactivos
conforme a la electronegatividad de ese elemento incremente.
Variable squ eafectan la reactividad
Composicin qumica
Polimorfismo
Concnetracion y tipos dde defectos
Distriucion tamao de particula
Tamao y morfologa de los cristales
Esfuerzo mecanico
Presencia de micro grietas
Granos mono o policristalinos
Influencia en lso productos de reaccin
Condiciones de reaccin.
En el caso de los defectos, se ha reportado que C3S y C2F y C4AF pueden
absorber Cr2O3 y que esto acelera las reacciones de hidratacin en las
etapas tempranas. Estudios por microscopa electrnica mostraron que las
reacciones iniciaban en los lmites de grano y en los puntos donde emergan
dislocaciones helicoidales; la concentracin de estas ltimas se vio
fuertemente favorecida por el Cr2O3.

Existe aceptacin general de que los lcalis retardan la reaccin temprana del aluminato. El
efecto ha sido atribuido a diferencias estructurales, sin embargo la reactividad del C 3A se ve

retrasada por la presencia de NaOH en solucin, la concentracin de los iones OH - puede ser el
factor controlante.
De manera general la reactividad se ve afectada por efectos y caractersticas de la
microestructura de las fases y por el ambiente qumico de la solucin en el que estn inmersos
HIDRATACION, FRAGUADO Y ENDURECIDO
LA DEFINICION DE HIDRATACION INVOLUCRA UNA REACCION DE
COMPUESTO ANHIDRIDO CON AGUA resultando en la formacion de nuevos
compuestos hidratados. En cemento la hidratacin es la interracion entre la
fase sin hidratar(cemento) con el agua. Conesto se asocia cambios
qumicos y fsicos en el sitema principalmente el fraguado y endurecmiento.
Al mezcla agua y cemento hacen pastas que se vuelve plstica enfuncion
del agua agregad. Cuando la relacin sguas solido es de entre 0.3-0.6 se
obtiene una suspensin con consistencia pastosa lalamda pasata de
cemento fresco.
Efraguado perdida repentina de plasticidad de la pasta original
conviertiendo a solido con propiedades mecnicas muy pobres.
Endurecido (posterior al fraguado) implica desarrollo de dureza y ganancia
de resistecia mecnica.
Al solido final se le conoce como pasta de cemento endureciday continua su
endurecimiento continuamente.
Hay tres etapas por donde pasa el cemento con agua.
El avance de reacicon esta influenciada por parmetros como
Composicin de fase de cementos y lapresencia de iones forneos y la
precensia de iones forneos en las redes d ela fases principales del Clinker.
La finura del cemento rea superficial y distribucin de tamao d eparticula
Relacin agua/cemento
Condiciones de curado bajo agua y aire
Presencia de aditivos qumicos estas son sustancias qumicas que se agrega
en pequeas cantidades con el objetivo de modificar la velocidad de
hidratacin y la spropiedades del cemento.
Presencia d elos aditivo sminerales estos se agregan en cantidades
considerables puede se rmolido junto con el cemento. Ejemplo
materiales puzolanicos.
Hidratacin de las fases puras del cliker
C3S componente principal y e lmas importante del cemento portland lo cual
es el responsable del fraguado y endurecimiento. Su hidratacin es
compleja y no se entiende aun. Los productos de hidratacin silicato de
calcio hidratadoamorfo con relacin molar CaO/SiO2<3 (LLAMDO c-s-h SIN
IMPLICAR UAN COMPOSICION ESPECIFICA) e hidrxido de calcio.

Etapas de hidratacin
Periodo de preinduccion (A-B) sucede el contacto inmediato con el aguase
presenta una intensa pero corta hidratacin del C3S. esta etapa se
manifiesta en liberacin de calor solo dura unos minutos.
Periodo de induccin (durmiente B-C) la velocidad de reaccin disminuye la
liberacin d ecalor. La duracin es tpicamente varia shoras.
Periodo de aceleracin (C-D) despus de unas horas se inicia la hidratacin
la sreacciones se aceleran alcanzando un mximo entre 5-10 horas. Aqu
hay un pico d eliberacion d egas.
Periodo de desaceleracin (D-E). DESPUES D EALCANZAR UN VALOR
MAXIMO LA VELOCIDAD DE REACCION disminuye. Y seguirn por unos
meses hasta que los reactivo o las condicione sya no lo permitan.
Mecanismo de hidratacin al contacto conel agua d auna reaccin
imediata . el primer paso d elos protonolisis de lso iones de silicato d
eoxigeno y en la superficie del C3S.seguido por la disolucin congruente del
material.
La carga positiva d elos iones de Ca+2 que entra a la fase liquida por las
cargas negativas de los iones oh. Y silicatos.
NORMALMENTE LA DISOCUCION E SMAS RAPIDA QUE LA DIFUSION PARA
LLEVARSE A los iones disueltos lejos d ela superficie causando un gradiente
de concnetracion en superficie. La fase liquida se sobresatura rpidamente
con respecto ala concetracionde gidratos de silicato clcico y depositado en
capas C-S-H en la superficie del C3S.
En el periodo de induccin se reduce la velocidad de reaccin su origen no
es claro existeb varia steorias.una de ellas es que C-S-H limita la
continuacin de la hidratacin deteniendo la migracin de agua ne lal
superficie sinreaccionar y deteniendo tambien la migracin de los iones
calcio, oxigeno y silicato hacia la fase liquida. El mecanismo por la que la
sreacciones se reactiva se atibuyen a cabios en la capas C-S-H FORMADS
POR CAMBIOS EN LA FASE O MORFOLOGICA. S E A SUGERIDO QUE LA CAPA
c-s-h SE COMPORTA COMO UNA MEMBRANA Y SE DA UN ROPIMIENTO DE
ESTA SPOR PRESION OSMOTICA generando que el liquido entre enla capa
de C-SH y el c3s sin reaccionar.
Otra teora dice que al final del periodo de induccin y reactivacin estn
controladas por nucleacin y crecimiento de un C-S-H de una segunda
etapa que a su vez es distinto a la primera.

La segunda etapa del C-S-H se forma superando las barreas


termodinmicas para su nucleacin generando muchos nucleos asi crecen
asi dando reactivacin d ela reaccin que produce C-S-H . ESTA TEORIa
postula que que es el fin del periodo durmiente . s ehace suposicin que ne
la primera etapa de C-S-H en el C3S no esta involucrada en la disminucin
de velocidad de hidratacin. Se piensa que la nueva VELOCIDAD DE
formacion del C-S-H depende de la disolucon del C3S sin reaccionar los
iones disueltos emigran a la superficie de C3S y precipitan a partir de la
solucin d esuperficie del C3S o lejos de esta al mismo tiempo s eprecipita
cristales de CH en la solucin.
Como l ahidratacion avanza los espacios de agua se llenan d eproductos
reduciendo el volumen de agu. Al reducir el volumen la raccion se ve
controlada por la difusin . las reacciones puede hacerse lentas o terminar
por el consumo d ereactantes o por falta de espacio para la formacion d
enuevo producto.
Silicato dicalcico
De la svariantes del C2S (2CaOSiO2, Ca2SiO4) la B-C2S es la mas importante
por su precensi ane el cemento portland. Su recacion de hidratacin se
veafectado por una temperatura d emayor finura.
Alumina tricalcica:
El aluminato tricalcico C3A ocurre en forma cubica, ortorrombica y
monoclinicaen presencia d eiones foraneosla stre sreaccionan d emanera
similar sin embargo su reactividad depende d ela cantidad de dopante. C3S
reacciona con el sulfato de calcio por lo que las reacciones estn enel
sistema C3A-CaSO4-H2O.