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CAPITULO

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE

FALLA (A.M.E.F.)

ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

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CAPITULO 4
ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
( A. M. E. F. )

4.1 INTRODUCCIN.
La mayor parte de empresas bien administradas estn interesadas en la
prevencin o al menos en la reduccin de riesgo en sus operaciones. Los requerimientos
para el desempeo como el anlisis pueden ser muy extensos y demandantes. La
eliminacin, el control y reduccin de riesgo es un compromiso total de la organizacin y
a menudo no es responsabilidad del departamento de ingeniera. El paradigma ha
cambiado, el nuevo objetivo es la prevencin de los problemas, la eliminacin de
prdidas y el aumento de la confiabilidad.
El objetivo de identificar y/o analizar los riesgos se debe a varias razones, entre la
cuales encontramos: los requerimientos de los clientes, la presin del mercado, las
garantas y costos de servicio, los requerimientos legales, etc. El anlisis de riesgo tiene
un propsito fundamental que es el de contestar las siguientes preguntas: qu puede ir
mal?, y si algo va mal, cul es la probabilidad de que suceda, y cules son las
consecuencias?. Para contestar esas preguntas el problema deber ser examinado
tomando en cuenta si alguien fue lastimado y qu accin fue tomada.
Un estudio del riesgo en forma detallada se presenta en el Apndice B de este
libro, donde se enfoca la eliminacin del riesgo considerando el Anlisis del Modo y
Efecto de Falla (AMEF, o por sus siglas en ingls FMEA Failure Mode and Effect
Analysis), que es una metodologa especfica para evaluar las posibles formas en las que
pueden fallar los sistemas, diseos, procesos y servicios
Para cada falla, potencial o conocida, identificada se realiza una estimacin de la
ocurrencia, severidad y deteccin, y se hace una evaluacin de la accin necesaria que
ser tomada, planeada o ignorada. Lo importante es minimizar la probabilidad de falla o
minimizar el efecto de falla.

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Por definicin el AMEF llega a ser una tcnica sistemtica que utiliza
conocimientos de ingeniera, tcnicas de confiabilidad y desarrollo organizacional.
Adems como apoyo utiliza las tcnicas de equipos para optimizar los sistemas, diseos,
procesos, productos y /o servicios.

4.2 HISTORIA.
A mediados de los sesentas, se inici su utilizacin en la Industria Aeroespacial.
1974. La Naval de E. U. crea los estndares A.M.E.F.
1976. El Departamento de Defensa de los Estados Unidos adopta los estndares
de A.M.E.F.
A finales de los 70s la industria automotriz empez a usar el A.M.E.F.
A principios de los 80s, La industria micro-electrnica empez a aplicar el
A.M.E.F para apoyar en la mejora de dispositivos de produccin de
memoria
A mediados de los 80s, la industria automotriz empez a aplicar A.M.E.F en sus
procesos de manufactura.
1991. La norma ISO-9000 recomienda adoptar el A.M.E.F.
1994. La norma QS-9000 requiere el uso de A.M.E.F.

4.2.1 ANTECEDENTES DE LA METODOLOGA.

La complicacin de las propuestas siempre depende de la complejidad del
problema como lo define Juran & Gryna 1994. en su libro Anlisis y Planeacin de la
Calidad donde se consideran los siguientes aspectos:
1.- Seguridad. El dao es el ms serio de los efectos de una falla.
2.- Efectos sobre el periodo de inactividad. Las preguntas a contestar son:
Qu problemas afectan el suministro?,Cmo afectan siendo monitoreados?,
Qu tipos de pruebas estn disponibles?, La prueba es apropiada?, Cmo
se hacen las reparaciones?, Las reparaciones son apropiadas?, Es el
mantenimiento preventivo parte del plan de calidad?, Las reparaciones se
pueden hacer mientras la mquina esta fuera de lnea o deber hacerse

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mientras la mquina esta operando? y La accin correctiva es activamente

persuadida?
3.- Planeacin de la reparacin. Incluye: tiempo de reparacin, mantenibilidad,
costo de reparacin, herramientas de reparacin, recomendaciones para
cambios en especificaciones en el armado, forma y funcin. Para estos
problemas se puede considerar: El mtodo Shingo (Poka-Yoke) , diseo de
experimentos (DOE Design of Experiments), y diseo para la manufactura
(DFM Design for Manufacturing).
4.- Acceso. En esta parte se considera el hardware que deber ser removido para
llegar al componente que fall.
Para llevar a cabo esta metodologa hay al menos cuatro prerrequisitos que
debern ser entendidos como sigue:
1.- No todos los problemas son lo mismo.- No todos los problemas tienen la
misma importancia, este es tal vez el concepto ms importante de toda la metodologa
del AMEF. Los trabajadores deben reconocer y creer en el principio de Pareto que plantea
algunos vitales como opuestos a muchos triviales.
2.- Deber conocerse al cliente.- Antes de tomar la responsabilidad de llevar a
cabo un AMEF, es imperativo definir al cliente. Tradicionalmente se define a cliente como
el usuario final, sin embargo, ese enfoque se puede quedar corto y no aplicable al
problema. Un cliente puede ser visto como la operacin anterior o posterior, o en muchos
casos el cliente puede ser la operacin misma.
La definicin de cliente cambia dependiendo de la perspectiva del AMEF. La
definicin juega un rol mayor en el direccionamiento de los problemas y sus soluciones.
Como regla general en el diseo de un AMEF (DFMEA), el cliente es visto como el
usuario final, pero en el proceso AMEF (PFMEA), el cliente es visto como la prxima
operacin en lnea. La prxima operacin puede ser o no el cliente final. Despus de que
el cliente ha sido definido como cliente externo, intermedio, interno o l mismo, no puede
ser cambiado (al menos para el problema) sin algunas ramificaciones sorpresas.
3.- Deber conocerse la funcin.- Es importante que la funcin, propsito y
objetivo sean conocidos, de otra manera el resultado es una prdida de tiempo, y los
esfuerzos son dirigidos a redefinir el problema basado en algunas situaciones.
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4.- Estar orientado a la prevencin. A menos que la mejora continua sea la fuerza
que maneja el AMEF los esfuerzos que conducen un AMEF sern estticos. El AMEF
ser llevado a cabo para satisfacer los clientes y/o los requerimientos del mercado.

4.3 POR QU LLEVAR A CABO AMEFs?

La propensin de los administradores e ingenieros para minimizar el riesgo en un
sistema particular, diseo, proceso y/o servicio ha forzado al examen de Ingeniera de
Confiabilidad, no solo para minimizar el riesgo sino tambin para definirlo. Esos riesgos
pueden ser medidos por la ingeniera de confiabilidad y/o anlisis estadsticos.

El control estadstico de proceso (SPC Statistical Process Control) es otra

herramienta que provee fuerza para la implementacin del AMEF, especialmente para un
AMEF de proceso y servicio. El SPC proporciona informacin acerca del proceso con
miras a los cambios. Esos cambios son llamados causas comunes y especiales. Desde la
perspectiva del AMEF las causas comunes pueden ser consideradas como fallas que son
el resultado de mecanismos de falla inherentes y que pueden afectar a la poblacin
entera. Inversamente las causas especiales son consideradas como fallas que resultan
de una parte defectuosa y/o problemas de manufactura que pueden afectar una
poblacin relativamente pequea.
Los requerimientos de los clientes influyen fuertemente en la motivacin para el
desempeo del AMEF. Por ejemplo, todas las compaas de automviles en su estndar
de certificacin de proveedores requieren un programa AMEF de sus proveedores. Lo
mismo sucede en otro tipo de industrias como la de semi-conductores, computadoras,
gobierno o aparatos mdicos.
Los estndares internacionales como la serie ISO 9000, pueden definir el
programa de documentacin en diseo. Por ejemplo, la directiva para la responsabilidad
del producto del EC 1985, estipula que los manufactureros de un producto sern
responsables, a pesar de la falla o negligencia, si una persona es perjudicada o un objeto
es daado por un defecto o producto defectuoso.

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Otros beneficios de conducir un AMEF:

Ayuda a definir las oportunidades ms significativas para alcanzar una

diferenciacin fundamental.

Implementa la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos o

servicios.

Mejora la imagen y competitividad de la compaa

Ayuda a incrementar la satisfaccin del cliente

Reduce el tiempo de desarrollo del producto y los costos

Ayuda a seleccionar el sistema ptimo de diseo.

Ayuda a determinar la redundancia del sistema

Ayuda a identificar los procedimientos de diagnstico.

Establece una prioridad para acciones de mejora de diseo.

Ayuda a identificar caractersticas crticas y/o significantes.

Ayuda en el anlisis de los nuevos procesos de manufactura y/o

ensamble.

Ayuda en el anlisis de tareas, secuencias y/o servicios.

Ayuda a establecer el foro para prevencin de defectos.

Ayuda a la identificacin y prevencin de errores.

Ayuda a definir acciones correctivas.

Ayuda a seleccionar alternativas (en sistema, diseo, proceso y servicio)

con alta confiabilidad y alto potencial de seguridad durante las fases
tempranas.

Asegura que todas las fallas concebibles y sus efectos en la operacin

exitosa hayan sido consideradas.

Lista las fallas potenciales e identifica la magnitud relativa de sus efectos.

Proporciona las bases para los programas de prueba durante el

desarrollo y validacin final del sistema, diseo, proceso o servicio.

Desarrolla

criterios

tempranamente

para

manufactura,

proceso,

ensamble y servicio.

Proporciona documentacin histrica para futuras referencias para

ayudar en el anlisis de fallas de campo y consideraciones de diseo,
proceso y cambios de servicio.

Proporciona un foro para recomendar y localizar acciones de reduccin

de riesgo.

La razn ms importante para conducir un AMEF es la necesidad de mejorar.

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4.4 DEFINICION DE AMEF.

El Anlisis del Modo y Efecto de Falla (A.M.E.F.) o por sus siglas en ingls Failure
Mode and Effect Anlisis (F.M.E.A.) en alemn Fehler Mglichkeits und Einflub Analyse,
es una tcnica de ingeniera usada para definir, identificar, y eliminar fallas potenciales y/o
conocidas, problemas, errores acerca de un sistema, diseo, proceso y/o servicio antes
de que este llegue al cliente.
En dnde y qu tipo de posibilidades de falla podran presentarse para
combatirlas en lo posible, inmediatamente desde su origen, impedir que aparezcan fallas
y en forma posterior tener que detectarlas y eliminarlas siempre y cuando se identifiquen
oportunamente? La mentalidad y el mtodo de trabajo del AMEF se han demostrado e
impuesto como uno de los instrumentos ms eficaces al respecto.
Evitar las fallas es siempre mejor y ms econmico que descubrirlas y
tener que eliminarlas posteriormente, o bien; responder por los costos
El anlisis de la evaluacin puede tomar dos cursos de accin. Primero, usando
datos histricos se puede llevar acabo anlisis similares para productos similares y/o
servicios, la informacin para definir las fallas los datos de las garantas, quejas de los
clientes y otra informacin apropiada disponible. Segundo, se puede usar para identificar
y definir las fallas, la estadstica inferencial, modelos matemticos, simulacin, ingeniera
concurrente e ingeniera de confiabilidad. Al utilizar el AMEF no quiere decir que un
enfoque sea mejor que otro o que sea ms exacto que el otro. Ambos pueden ser
eficientes, exactos y correctos si se llevan a acabo en forma apropiada.
Las advertencias tempranas y tcnicas preventivas proporcionan al diseador una
forma metdica para estudiar las causas y efectos de fallas antes de que el sistema,
diseo, proceso o servicio sean finalizados. En esencia el AMEF provee un mtodo
sistemtico de examinar todas las maneras en que una falla puede ocurrir. Para cada
fracaso se estima el efecto total, de ste su seriedad, su ocurrencia (frecuencia), y su
deteccin. El AMEF identificar acciones correctivas para prevenir fallas que lleguen
hasta el cliente, asegurando la ms alta durabilidad, calidad y posible confiabilidad en un
producto o servicio.
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Un buen AMEF:
-Identifica modos de fracaso conocidos y potenciales.
-Identifica las causas y efectos de cada modo de falla
-Priorza los modos de fallas identificadas de acuerdo a un nmero prioritario de riesgo
(RPN. Risk Priority Number) que es el producto de la frecuencia de ocurrencia, la
severidad y la deteccin.
-Proporciona seguimiento al problema y las acciones correctivas .

4.5 INDICADORES CLAVE O CARACTERSTICAS CRITICAS O

SIGNIFICANTES
La prioridad nmero uno ser lograr la satisfaccin del cliente y la calidad de los
productos y servicios. La misin es mejorar la satisfaccin del cliente mediante el
perfeccionamiento (eliminar, reducir errores, fracasos, costos, equivocaciones en
adelante) en la calidad. Para apoyar el objetivo, en la compaa se emplean muchas
medidas de calidad, estas medidas (a veces llamadas indicadores crticos, o las
caractersticas importantes) son numerosas y en algunos casos no son ampliamente
conocidos.
La clave para seleccionar estas caractersticas es la capacidad para detectar la
calidad concerniente antes de que el producto llegue a las manos del cliente, o sobre su
capacidad para medir la insatisfaccin del cliente con el producto o servicio. El lugar ideal
para la identificacin de estas caractersticas es la fase del diseo del producto.
Las definiciones que son usadas en relacin al AMEF son las siguientes:
Caractersticas

crticas.- Aquellas

caractersticas

que

pueden

afectar

el

cumplimiento con las regulaciones gubernamentales o la seguridad de la operacin del

producto o servicio. Esas caractersticas deben identificarse en los dibujos y/o
procedimientos, as como tambin sobre la forma del AMEF. Generalmente las
caractersticas crticas (Stamatis 1992) son definidas por:
1. Las cortes.- Mediante la confiabilidad del producto.
2. Las agencias reguladoras.- Mediante leyes formales y/o regulaciones.
3. Las normas industriales.- Generalmente aceptadas como prcticas en la
industria.
4. Requisitos del cliente.- Mediante sus necesidades y expectativas.
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5. Requerimientos de la ingeniera interna.- Mediante datos histricos o

conduciendo tecnologa de punta, o experimentar con el producto o
servicio.

Caractersticas importantes.- Los aspectos de calidad de un proceso, producto o

servicio sobre los datos que deberan ser reunidos, estas caractersticas son identificadas
por un consenso del cliente y el distribuidor as como tambin por la agrupacin del AMEF.
Cuando un diseo propiedad del distribuidor est siendo usado, es imperativo que
el equipo de planeacin de calidad conjuntamente con el distribuidor y su cliente,
identifiquen las caractersticas internas que afectarn los requerimientos de calidad y
expectativas del cliente. En el caso del servicio AMEF, la voz del cliente puede ser
escuchada mediante una inspeccin, el estudio del QFD o Benchmarking. El contenido
del diseo AMEF y el proceso AMEF deber usarse para identificar apropiadamente
productos significantes, procesos, o caractersticas del servicio.
Todas las caractersticas importantes debern ser designadas y acordadas
durante la etapa de factibilidad.
Caractersticas claves.- Indicadores de medida que proveen la retroalimentacin
rpida al proceso y as dar una oportunidad para corregir inmediatamente los resultados
de calidad. Ellos tambin proveen la definicin de un problema, as como tambin
medidas cuantitativas y cualitativas de la insatisfaccin del cliente con la calidad
resultante.
Hay tres tipos de caractersticas claves usadas en el AMEF:
1.-Caracterstica principal.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada con anterioridad al embarque del producto o servicio al cliente.

2.- Caracterstica intermedia.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada despus del embarque o la entrega del producto o servicio, pero
antes de colocar el producto o servicio en manos del cliente.

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3.- Caracterstica retrasada.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada para medir la satisfaccin de cliente, mucho despus de que el
producto o servicio ha sido construido y/o entregado.
4.6 AMEF Y LAS METAS DE CALIDAD.
El punto esencial de la reflexin es vlido para la calidad integrada en todas las
fases de operacin de un producto bajo la constante observacin de las metas de calidad
establecidas y de acuerdo con la poltica de la empresa. Dichas metas de calidad
corresponden a exigencias que en forma breve podran ser:

1.- Expectativas de los clientes:

Idoneidad de uso

Confiabilidad y durabilidad

Econmico

Valiosos y que no pierda su valor

Buen servicio

2.- Exigencias de la generalidad:

Leyes y reglamentos

Normas y disposiciones de seguridad

Medidas para la proteccin del medio ambiente

3.- Poltica de la empresa:

Productos de calidad

Imagen y prestigio

Economa.

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4.7 LENGUAJE DEL AMEF.

En esta parte de nuestro estudio es importante empezar a empaparnos de los
conceptos que se manejarn durante el estudio de AMEF. Con este fin se presentan las
definiciones de conceptos tpicos del proceso AMEF.
FUNCION.- Lo que se supone que hace el diseo o proceso en esta etapa. La
tarea que un componente, subsistema o producto debe llevar a cabo, descrita de una
forma concisa, exacta, y fcil de entender para todos los usuarios. Para facilitar la
definicin de la funcin se recomienda encontrar un verbo que describa la funcin. Por
ejemplo: lubricar, Posiciona, Retiene, apoya, etc.
FALLA.- La incapacidad de un componente/subsistema/sistema para llevar a cabo
la funcin para la cual fue diseado. Es el problema, error, cambio o preocupacin.
Algunos ejemplos de fallas: roto, ruido, etc. La incapacidad puede ser conocida o
potencial.
Stamatis (1993) define un defecto funcional como una falla que no satisface los
requerimientos de los clientes. El cliente, sin embargo, recibe el producto y/o servicio con
algunas fallas debido a:
-

El cliente nunca detecta la falla

El cliente encuentra la falla, pero tiene que usar el producto porque:

No hay otra alternativa.
Puede ser utilizado como est
El fabricante es el nico proveedor.

Basado en las aplicaciones el producto puede ser utilizado sin consecuencias

significantes.

MODO DE FALLA.- Las formas en las cuales el componente/subsistema/sistema

puede fallar al efectuar la funcin para la cual fue diseado (un requerimiento funcional
expresado negativamente). Es tambin, una descripcin fsica de la manera en que una
falla ocurre. Los modos de fallas tpicos pueden ser fatiga, fractura, fugas, fallas al abrir,
fallas al cerrar, rota, deformado, desgastado, mal ensamblado, etc.

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Sistema
Nivel 1

Modo de Falla

Nivel 2

Primer Nivel
causa

Nivel 3

Segundo Nivel
causa raz

Diseo

Proceso

Falla al
trabajar

No genera
pulso

Pobre
alimentacin
de material

Servicio
pobre

Material muy
delgado
(puede ser por
especificacin

Circuito
abierto

Variabilidad
del operador

No hay
disponibilidad de
servicio

Material roto
(puede ser por
el stress)

Switch
Prendido/
Apagado

Falta de
entrenamiento

No hay
suficiente
personal

185

Servicio

Fig. 4.1 Niveles de Fallas.

Un modo de falla puede tener ms de un nivel dependiendo de la complejidad de
la funcin definida. Fig. 4.1
MECANISMO(S) Y CAUSA(S) DE FALLA.- Es la serie de acontecimientos
cronolgicos que lgicamente conducen a una falla del producto. Para cada modo de falla
se deber enlistar el posible mecanismo de falla. El conocimiento de los mecanismos de
falla es muy importante pues lleva a cambiar las acciones correctivas en preventivas. Las
causas tendrn relacin en forma directa con el tipo de AMEF que se est llevando a
cabo.
Un sistema, diseo, proceso y servicio pueden tener una falla debida a un error
humano. Los errores humanos pueden deberse al descuido o negligencia (en otra
palabra el no seguir las instrucciones y/o procedimientos). En algunos casos, el error
humano puede ocurrir aunque el operador siga las instrucciones y procedimientos en el
entendido de que existe un producto o servicio seguro. La regla general acerca de los
errores humanos es que la organizacin deber estar consciente de esos errores y
deber construir los sistemas, diseos, procesos o servicios a prueba de fallas.

Antes de atribuir un error como error humano, la administracin deber colocar al

trabajador en un estado de autocontrol asegurando que:

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1.- Conocen lo que se espera de ellos. Tienen entrenamiento apropiado, entienden

las instrucciones, procedimientos, etc., stas estn disponibles en sus estaciones de
trabajo, reciben informacin de los cambios en los requerimientos, etc
2.- Saben ellos si se est logrando lo que se espera de ellos. Tienen los
operadores; un mtodo para medir su desempeo, criterios para saber si su trabajo es
aceptable o no, retroalimentacin de la calidad de su trabajo.
3.- Tienen maneras para regular su proceso. Determinar si su proceso es estable y
capaz, los operadores conocen qu accin tomar para corregir el proceso.

EFECTO DE LA FALLA. La pregunta sera Qu sucede cuando la falla ocurre?.

El efecto de la falla es el resultado de la ocurrencia del modo de la falla en el mismo
sistema y/o en el producto.
Existen dos tipos de efectos de falla los cuales son:
1.- Locales.- No afectan a otros componentes.
2.- Globales.- Pueden tener efectos en otras funciones o componentes o en todo
el producto.
El efecto de la falla define la severidad de una falla en particular. Si el efecto es
serio la severidad ser alta.
CONTROLES ACTUALES.- Los controles que existen para prevenir que la(s)
causa(s) de falla ocurra(n) o para detectar la(s) causa(s) de la misma. Alguno de estos
controles se enlistan a continuacin:
Para Diseo:
Guas de diseo.
Planos inspeccionados por un supervisor antes de su emisin.
Revisin de diseo.
Vo. Bo. de ingeniera de materiales en la especificacin de materiales.
Uso de manuales en el diseo.

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Para Proceso:
Estudios de capacidad (CpK)
Estudios de repetibilidad y reproducibilidad de calibradores
Cartas X R, p c (CEP)
Ayudas visuales
Planes de muestreo para material en recibo
Aprobacin del S.Q.A.
Evaluacin de la produccin
Monitoreo de la temperatura de los refrigerantes
Para ensamble (en caso de la industria automotriz):
Cartas X- R de la presin en las salidas para las herramientas neumticas
de ensamble.
Calibracin de las herramientas de torque
Cartas p para acabados de superficie
Cartas c para imperfecciones superficiales y de pintura
Capacitacin para operadores
Estudios de reproducibilidad y repetibilidad de calibradores.
Pueden ser enlistados ms controles dependiendo del tipo de AMEF y del sector
que lo implementa.

4.8 CUANDO COMENZAR EL AMEF?

Por definicin el AMEF es una metodologa para maximizar la satisfaccin del
cliente eliminando y/o reduciendo problemas conocidos o potenciales. Para hacer esto, el
AMEF debe comenzar lo ms rpido posible, aunque todos los hechos y la informacin
no sean conocidos an.
El AMEF se enfoca en el lema:
Haga lo mejor que pueda, con lo que usted tiene.

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Hay realmente un mejor tiempo para comenzar? Si, uno debera comenzar un
AMEF tan pronto como alguna informacin sea conocida (comnmente mediante un
QFD). Los especialistas no deben esperar toda la informacin. Si lo hacen, nunca
realizarn un AMEF porque nunca tendrn todos los datos o informacin. Ciertamente, se
pueden desarrollar las definiciones con la informacin preliminar y algunas limitaciones
del sistema o diseo.
Especficamente un programa de AMEF comenzara:
Cuando los nuevos sistemas de diseo, productos, procesos o servicios son
diseados.
Cuando existiendo sistemas, diseos, productos, procesos o servicios son
propensos a cambios no importando la razn.
Cuando son encontradas nuevas aplicaciones para las condiciones existentes de
los sistemas, diseos, productos, procesos o servicios.
Cuando son consideradas las mejoras para el sistema existente, diseo,
productos, procesos o servicios.

Recuerde que el resultado del AMEF es ayudar a proyectar el camino a la mejora

continua de tal forma que el AMEF pueda empezar desde cualquier punto entre la
concepcin del sistema y manufactura o entrega del servicio. Fig. 4.2
Despus de iniciar el AMEF ste llega a ser un documento vivo que nunca es
realmente completado. Este es una verdadera herramienta dinmica para la mejora
(opuesto a lo esttico). A pesar de la fase inicial, este puede usar informacin para
mejorar el sistema, diseo, producto, proceso, o servicio, y es actualizado tan
frecuentemente como sea necesario. Fig. 4.3

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Cmo es diseada la calidad dentro del sistema?

Concepto de diseo

- Especificacin del cliente

- AMEF
- Diseo de Experimentos DOE (clsicos o Taguchi)

Cmo es maximizada la prueba?

Desarrollo

- Crecimiento rehabilitado
- AMEF
- DOE
- Que tipos de pruebas son efectivos?

Cmo puede ser probado?

Validacin de prueba

Qu tipos de muestras debern ser obtenidos?

Que tipos de pruebas deben ser hechos?
Que tan larga debe ser la prueba?
Es confiablemente apropiada la prueba? Si es
as, de que tipo?
Son aplicables las pruebas aceleradas?

Proceso

Cmo pueden los procesos mantenerse

en control y mejorando?
- AMEF
- Control estadstico de proceso SPC

Fig. 4.2 Mapa de la ingeniera de producto y AMEF.

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Requerimientos del Cliente:

Tecnologa:

Necesidades, gustos y expectativas

- QFD
- Benchmarking
- Investigacin de Mercado
- Grupos enfocados
- Quejas y Garantas
- Otros recursos

I&D

Estado del arte

DISEO DEL SISTEMA

EVALUACIN

- Realice el AMEF.
- Evaluar alternativas
- Evaluar apoyos
- Evaluar configuracin de
sistemas
- Determinar los
requerimientos

A
DISEO
Anlisis de Factibilidad
Prerrequisitos
- Dibujos
- Diseo AMEF
- AMEFs pasados o similares
- AMEF de proveedor
- Plan de evaluacin de
proveedor
Diagrama de flujo de proceso
Hojas ilustrativas y otra
informacin similar
El anlisis
-Reunir el equipo
-Revisar las funciones definidas
-Revisar procesos propios y de
proveedor
-Especificar requerimientos de
calidad
- Definir y medir factibilidad y
capacidad.
- Desarrollar el plan de control
-Revisar requerimientos de
calibracin
-Establecer requerimientos de
verificacin
-Establecer procesos especiales
-Desarrollar cambios de ingeniera

EVALUACIN
A
DISEO DE PROCESO

EVALUACIN

RESULTADOS

- Realizar el AMEF
- Realizar revisin de diseo
- Determinar la configuracin
especfica del diseo
- Evaluar la capacidad
de diseo
- Identificar caractersticas
crticas
- Identificar pruebas de
verificacin
- Realizar el AMEF
- Terminar la revisin de
factibilidad
- Identificar caractersticas
significantes
- Definir el plan de control
Control estadstico de proceso
Planes de inspeccin
Planes de reaccin
- Definir el plan de proceso
Control de mquinas
Tcnicas para el operador
Capacidad

CONFIRMACION

Fig. 4.3 Evolucin del diseo (Stamatis 1994).

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191

4.9 CUANDO ESTA EL AMEF COMPLETO?

Hay un tiempo cuando el AMEF puede ser considerado terminado o completo?
Si, solo cuando el sistema, diseo, producto, proceso o servicio es considerado completo
y/o discontinuado.
Especficamente, el sistema AMEF puede considerarse terminado cuando:
Todo hardware ha sido definido y el diseo es declarado paralizado.
Todas las operaciones han sido identificadas y evaluadas.
Todas las caractersticas crticas y significantes han sido incluidas en el plan de control.

El servicio de AMEF puede ser considerando como terminado cuando el diseo

del sistema y las tareas individuales han sido definidas y evaluadas, y todas las
caractersticas crticas y significantes han sido incluidas en el plan de control.
Es importante tomar en cuenta lo siguiente: aunque un AMEF haya sido
terminado o completado como tal, basado en circunstancias, en cualquier punto puede
ser abierto para una revisin, evaluacin

y/o mejora del sistema, diseo, producto

proceso o servicio siempre y cuando el sistema, producto, diseo, proceso o servicio este
actualmente en existencia.
Puede el AMEF ser descartado? Si es as, como? Cundo? La respuesta
estricta a la pregunta es s. Dependiendo de la relacin entre la organizacin y el cliente
o proveedor, sin embargo, existen diferentes directrices. No hay otras directrices
definitivas y universales que especifiquen reglas en organizaciones e industrias
especficas. Por ejemplo, en la industria nuclear el registro de retencin es desde la cuna
hasta la sepultura, pero en algunas guas automotrices el AMEF deber mantenerse
durante todo el tiempo de produccin (Como regla general, el AMEF deber estar
disponible para toda la vida del producto).

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4.10 QUIN DIRIGE EL AMEF?

El AMEF es una funcin de equipo y no puede ser hecha individualmente. El
equipo puede estar definido apropiadamente para un proyecto especfico y no puede
servir como el equipo universal o equipo AMEF de la compaa. El conocimiento
requerido para el problema especfico es nico para dicho problema. Por lo tanto, la
estructura del equipo puede ser funcional-cruzado y multidisciplinario para cada AMEF.
Bajo ninguna circunstancia puede un AMEF ser realizado con un solo individuo
(en otras palabras, un ingeniero de diseo o de proceso). Un individuo puede llenar la
forma del AMEF apropiadamente, pero se habr construido incorporando tendencias
basadas en la sola perspectiva de su conduccin individual.
Si las restricciones de tiempo no permiten una profunda discusin del equipo, la
recomendacin es permitir al lder del equipo de AMEF presentar algunas de las fallas en
la presencia del equipo y continuar con la discusin total.

4.10.1 EQUIPOS AMEF.

Un equipo es un grupo de individuos que estn resueltos a conseguir objetivos
comunes organizacionales; quienes se renen regularmente para identificar y resolver
problemas, y mejorar procesos; quienes trabajan e interactan abierta y efectivamente
juntos; quienes producen resultados deseados, econmicos y motivacionales para la
organizacin.
Los factores que influyen en el desempeo y productividad de los equipos son:
1.- La organizacin como un todo.
-

Filosofa

Premios y Recompensas

Expectativas

Normas

ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

193

2.- El equipo mismo

-

Administracin de reuniones

Roles y responsabilidades

Administracin de conflictos

Procedimientos de operacin

Declaracin de Misin

3.- Miembros individuales del equipo.

-

Autoconocimiento

Apreciacin de las diferencias individuales

Empata

4.10.2 SELECCIONANDO EL EQUIPO.

1.- Cada lder de equipo seleccionar su equipo medular que constar de 4 a 6
miembros.
2.- El equipo contar con la representatividad de algunas de las siguientes
funciones (Se incluirn miembros adicionales temporales como sean necesarios):
-

Ingeniera en investigacin y desarrollo

Ingeniera de diseo

Ingeniera de anlisis de falla.

Ingeniera de pruebas.

Ingeniera de confiabilidad.

Ingeniera de materiales y componentes

Servicio a los clientes y el campo.

Ingeniera de manufactura

Ingeniera de calidad

Ingeniera de proveedores.

ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

194

4.10.3 REUNIONES DE LOS EQUIPOS AMEF

Pasos prelimares a considerar antes de iniciar las actividades propias del equipo
AMEF.
1.- Gente. Todas las reuniones involucran gente. Los participantes tienen grandes
diferencias. Estas diferencias debern se consideradas para planear las reuniones
2.- Propsito. El propsito, objetivo, y las metas de las reuniones debern ser
entendidas tanto por los participantes como por los administradores.
3.- Clima o atmsfera.- La atmsfera contribuye a la efectividad de las reuniones.
Por lo tanto deber ser considerada en la planeacin.
4.- Lugar y espacio. Los planeadores debern considerar:
-

Acceso al espacio, estacionamiento disponible

Tamao del espacio

Acstica, iluminacin y control de temperatura

Costos.

Equipo requerido.

5.- Costos. Los costos del AMEF son importantes dado que el tiempo de
preparacin del AMEF es largo. Adems, considerar que a menudo el personal asignado
al AMEF se encuentra en lugares diferentes y retirados.
6.- Dimensiones de tiempo. Cunto tiempo tomar? Sin la evaluacin de tiempo,
se limita y reconoce que las reuniones pueden ser prolongadas por razones
desconocidas la agenda y los objetivos pueden sufrir.
7.- Preparar el trabajo con anterioridad y despus reunirse oficialmente para
trabajar. El trabajo que producen las reuniones esta relacionado directamente con la
cantidad de planeacin de las mismas.

ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

195

8.- Planes, programa y agenda. Todas las reuniones tienen una agenda, sin ella
no se puede llevar a cabo una reunin. Cuando se planee la agenda asegrese de que
todos los objetivos sean cubiertos.
9.- Principio, medio y final. Todas las reuniones a pesar de su duracin y
significancia, tienen un principio, un medio y un final. La planeacin propia es esencial.
Sin esto, las fallas a enfocar la agenda pueden causar una reunin improductiva y fallas
en la consecucin de objetivos.
10.- Seguimiento. Despus de que las reuniones han terminado, hay necesidad de
dar seguimientos en las reas:
Implementacin de acciones
Comunicar la informacin a todo el personal
Publicar minutas y escribir reportes.

Entonces el equipo:
a).- Determinar las metas del AMEF actual.
b).- Establecer tareas bien definidas
c).- Establecer las expectativas de los miembros de equipo.
d).- Determinar prioridades del equipo.
e).- Usar expertos para complementar el equipo medular AMEF
f).- Deber asegurarse de que el comit administrativo implemente las acciones
recomendadas de AMEF y los planes de control.

4.11 INTERPRETACIN DEL AMEF

La esencia del AMEF es identificar y prevenir problemas conocidos y potenciales
que pueden llegar al cliente. Para llevarlo a cabo han sido hechas algunas suposiciones,
una de las cuales es que los problemas tienen diferentes prioridades.

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TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

196

4.11.1 OCURRENCIA, SEVERIDAD Y DETECCIN.

Hay tres componentes que ayudan a definir la prioridad de las fallas.
1.- Ocurrencia ( O ) (P)
2.- Severidad (S)
3.- Deteccin (D)
OCURRENCIA. Es la frecuencia de la falla. Frecuencia con la que la falla podra
presentarse, como resultado de una causa especfica. Se relaciona directamente con la
deteccin de la falla o sea el origen del problema.
SEVERIDAD. Es la seriedad (efecto) de la falla. Es la estimacin de la gravedad del
efecto para el cliente o el usuario final.
DETECCIN. La deteccin es la habilidad (valor) para detectar la falla antes de que
llegue al cliente.

Hay muchas maneras de definir el valor de estos componentes. La manera usual

es usar escalas numricas (llamadas lneas directivas de criterios de riesgo). Estas lneas
directivas pueden ser cualitativas y/o cuantitativas.
Si la lnea directiva es cualitativa, puede seguir un comportamiento terico
(esperado) del componente. Por ejemplo, en el caso de la ocurrencia el comportamiento
esperado es normal. Este comportamiento esperado es debido a las frecuencias de
comportamiento sobre el tiempo en una manera normal. As, las lneas directivas
seguirn una distribucin normal. En el caso de la severidad, el comportamiento
esperado es lognormal. Este comportamiento es esperado debido a que las fallas que
ocurrieron seran de categora daina opuesta a la critica o catastrfica. As, las lneas
directivas seguirn una distribucin sesgada a la derecha (sesgo positivo). En el caso de
la deteccin, el comportamiento esperado es el de una distribucin discreta. Se espera
esto debido a que hay mas preocupacin si la falla es encontrada por los clientes que si
la falla fuera encontrada dentro de la organizacin. Por lo tanto, hay un resultado discreto
(organizacin interna versus cliente) en la deteccin. As pues, las lneas directivas
pueden seguir una distribucin con un intervalo entre los valores.
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TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

197

Si la lnea directiva es cuantitativa, sta ser ms especfica. Seguir datos

actuales, datos del CEP o SPC, datos histricos y/o similares o datos sustitutos para la
evaluacin. La lnea gua no tiene que seguir el comportamiento terico. Si esto sucede,
es estrictamente una coincidencia. En la tabla 4.1 se muestran algunas guas para la
seleccin de lneas directivas.

Si...
El sistema es similar a otros o
existen datos histricos.

entonces use...
Datos estadsticos histricos o sistemas sustitutos:
datos de confiabilidad, distribuciones actuales,
modelos matemticos, simulacin.

Selecione...
Datos actuales y/o CpK

Falla histrica es disponible

Datos histricos basados en confiabilidad,
con el sistema mismo o similar sistemas, distribuciones actuales, modelos
o partes sustitutas.
matemticos, simulacin, datos acumulados
y/o fracciones defectuosas.

Datos actuales y/o nmero

fallas acumulativas.

El sistema es nuevo y/o no

esta disponible la cuantificacin de algunos datos

Criterio subjetivo. Use el

consenso del equipo y
sea conservador.

Juicio del equipo.

El diseo es similar a otros o

existen datos histricos

Datos estadsticos histricos o sistemas sustitutos:

datos de confiabilidad, distribuciones actuales,
modelos matemticos, simulacin.

Datos actuales y/o CpK

Falla histrica es disponible

con el diseo mismo o similar
o partes sustitutas.

Datos histricos basados en confiabilidad,

diseo, distribuciones actuales, modelos
matemticos, simulacin, datos acumulados
y/o fracciones defectuosas.

Datos actuales y/o nmero

fallas acumulativas.

El diseo es nuevo y/o no

esta disponible la cuantificacin de algunos datos

Juicio del equipo.

Criterio subjetivo. Use el

consenso del equipo y
sea conservador.

Tabla 4.1 Criterios para seleccin de rangos.

El rango para los criterios puede tener cualquier valor. No hay estndar para tal
valor, sin embargo hay dos categoras comunes usadas hoy en todas las industrias. Una
es el rango basado en una escala 1 a 5 y la segunda en una escala de 1 a 10.

El rango de 1 a 5 es limitado por naturaleza, pero ofrece experiencia y fcil

interpretacin. Esta no proporciona sensitividad (exactitud) de cuantificacin especfica,
porque refleja una distribucin uniforme (ejemplos: Tablas 4.2, 4.3 y 4.4. Esas tablas guas
pueden ser cambiadas para aplicarse a otras condiciones especficas). La categora de 1
a 10 es ampliamente usada y, por lo tanto, es altamente recomendada porque provee fcil
interpretacin, exactitud y precisin en la cuantificacin de las categoras (ejemplos:
Severidad Tabla 4.5, Ocurrencia Tabla 4.6 y Deteccin Tabla 4.7 ).
ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

198

Las tablas de criterios de evaluacin sern identificadas y determinadas por los

equipos de AMEF. A continuacin se presentan ejemplos de tablas de criterios para la
evaluacin de la ocurrencia la severidad y la deteccin las cuales se pueden adaptar a
aplicaciones especficas.
(P)

(S)

(D)

CALIFICACIN PROBABILIDAD DE GRADO DE

OCURRENCIA
SEVERIDAD

PROBABILIDAD
DE DETECCION

1 = Muy baja o
ninguna

Ser detectado
Antes de que el
producto este
emitido.
Detectable despus
de emisin pero
antes de produccin

Rara

10 4

2 = Bajo o
menor

1
a 10 6

No Frecuente
2 a 10
10 4 a 10 6

3 = Moderada o
significante

Moderada
11 a 25

Menor
Poco usual
Producto
operable a
bajo
rendimiento

PROBABILIDAD DE
QUE EL DEFECTO O
PRODUCTO DEFECTUOSO LLEGUE AL
CLIENTE
Muy baja.
Ninguna.
Baja o
Menor

Degradacin
Detectable antes de
gradual del
Que llegue al
funcionamiento cliente

Moderado o
Significante

Prdida del
Detectable solo por
funcionamiento El cliente y/o
Durante el servicio

Alta

Fallas
catastrficas
relacionadas
con la
seguridad

Muy alta

10 4 a 10 6
4 = Alta

5 =Muy alta o
catastrfica

Frecuente y alta
26 a 50
10 4 a 10 6
Muy alta o
catastrfica.
50
10 4 a 10 6

Tabla 4.2

No detectable
hasta que la
catstrofe ocurre

Gua de la descripcin de trminos designados en el sistema de

evaluacin del AMEF. (Manual AMEF Chrysler. 1999)

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TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

(P)
CALIFICACIN

1 = Muy baja o
ninguna

2 = Bajo

3 = Moderado

(S)

PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA

GRADO DE SEVERIDAD

Rara(menos de una vez al

ao)

1
10 4 a 10 6
No Frecuente(aprox. Una
vez al mes)
2 a 10

Menor (casi no afecta el

producto)l

10 4 a 10 6
Frecuente (Aprox. 1 cada
dos semanas)
11 a 25
10 4 a 10 6
Muy frecuente a alta (ocurre
casi semanalmente)

4 = Alto

26 a 50
10 4 a 10 6

5 =Muy alta o
catastrfica

Pasa cada tercer da o ms

frecuentemente.

50
10 4 a 10 6

Reduce el funcionamiento del

producto, y baja la eficiencia.

Degradacin gradual del

producto.
Ineficiencia moderada
Reduce productividad
Comienza a existir
frustracin en el operador
Ms del 50 a 70%
Impide la continuacin de
proceso. Requiere altos
esfuerzos del operador. Alta
ineficiencia, baja
productividad. Alto
desperdicio. Prdida de
funcionamiento en el campo.
Impide continuar con el
proceso Paro de lnea
Afecta la seguridad de modo
catastrfico.

199

(D)
PROBABILIDAD DE QUE EL
DEFECTO O
PRODUCTO DEFECTUOSO
LLEGUE AL
CLIENTE
Muy baja a ninguna
Control sobresaliente.

Bajo. Muy buen control 90-95 %

del tiempo de accin tomada
cuando el proceso esta fuera de
control, las partes dentro de
especificacin siempre.
Moderada. Control mediocre el
cual no es muy efectivo
Accin tomada nicamente
50% del tiempo. Incrementando
el % de partes fuera de diseo.
Alta. Control muy bajo
Acciones tomadas
espordicamente. 90% o ms de
las partes se encuentran fuera de
especificacin.
Muy alta Sin control
No hay acciones. Al 100% de las
partes estn mal fabricadas

Tabla 4.3 Gua de la descripcin de trminos designados en el sistema de evaluacin

del AMEF. (cuantitativa-cualitativa para producto)(Manual AMEF Chrysler 1999)

CALIFICACIN

FRECUENCIA

Una vez al ao

Una vez al mes

Aprox. una cada

dos semanas

Cada semana

Casi
diariamente

SEVERIDAD
- Menor (no afecta al
producto)
- Satisfaccin completa
muy buen trabajo
-Retrabajo despus de la
seleccin 10 %
- Menor, puede ser
apreciada, no implica
retrabajo.
-Reduce la productividad
retrabajo difcil (11-40
%) 5 al 10% desecho
-Informan del defecto.
Puede o no ser corregido
Frustracin del operador
retrabajos 41 al 71%
desecho. 25% o mayor
Fallas catastrficas
relacionadas con la
seguridad

PROBABILIDAD DE QUE EL DEFECTO O

PRODUCTO DEFECTUOSO SE
ENCUENTRE EN EL VEHCULO Y ESTE
LLEGUE AL CLIENTE
Muy baja a ninguna
Control sobresaliente
Baja muy buen control

Moderada- Control mediocre acciones

tomadas solo el 50% de las veces cuando
se encuentran partes fuera de
especificacin
Alta. Muy bajo control. Acciones tomadas
infrecuentemente
Muy alta- Sin control
No hay acciones.

Tabla 4.4 Gua de la descripcin de trminos apariencia y pintura- Sistema de

calificacin del proceso del AMEF. (Manual AMEF Chrysler 1999)

ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

TPICOS DE CALIDAD

200

A. M. E. F .

EFECTO
CRITERIO : SEVERIDAD DE EFECTO
RANGO
Peligroso
Puede poner en peligro la operacin de mquinas ensamble. Rango de
sin
severidad es muy alto cuando un modo de falla potencial afecta la
10
advertencia seguridad de operacin del vehculo y/o involucra incumplimientos con
las regulaciones gubernamentales. La falla puede ocurrir sin
advertencia.
Peligroso
Puede poner en peligro la operacin de mquinas ensamble. Rango de
con
severidad es muy alto cuando un modo de falla potencial afecta la
advertencia seguridad de operacin del vehculo y/o involucra incumplimientos con
9
las regulaciones gubernamentales. La falla puede ocurrir con
advertencia.
Interrupcin mayor en lnea de produccin. El 100% del producto puede
Muy alto
ser desechado. Vehculo/artculo inoperable, prdida de funcin primaria.
8
Cliente muy insatisfecho.
Interrupcin menor en lnea de produccin. El producto puede ser
Alto
seleccionado y una porcin (menor al 100%) ser desechada. Vehculo
7
operable, pero a un nivel de desempeo reducido. Cliente insatisfecho.
Interrupcin menor en lnea de produccin. Una porcin (menor al 100%)
Moderado
del producto puede ser desechada(no seleccionada). Vehculo/articulo
6
operable pero algunos artculos de confort o conveniencia son
inoperables. Los clientes experimentan inconformidad.
Interrupcin menor en lnea de produccin. 100% del producto se puede
Bajo
retrabajar. Vehculo/artculo operable, pero algunos artculos de confort/
5
conveniencia operan a niveles de desempeo reducidos. Los clientes
experimentan alguna insatisfaccin.
Interrupcin menor en lnea de produccin. El producto puede ser
Muy bajo
clasificado y en una porcin (menor al 100%) retrabajada. Ensamble y
4
chirrido/final, golpete, artculo no conforme. Defecto notado por la
mayora de los clientes.
Interrupcin menor en lnea de produccin. Una porcin (menor al 100%)
Menor
del producto puede ser retrabajado en linea pero fuera de la estacin.
3
Ensamble y chirrido/final, golpeteo, artculo no conforme . Defecto
notado por el cliente promedio
Interrupcin menor en lnea de produccin. Una porcin (menor al 100%)
Muy menor del producto puede ser retrabajado en lnea pro en la estacin.
2
Ensamble y chirrido/final, golpeteo, artculo no conforme. Defecto
notado por los clientes exigentes.
Ninguno
Ningn efecto
1

Tabla 4.5 Tabla de Severidad .(Manual AMEF Ford,Chrysler y GM)

PROBABILIDAD DE FALLA

Muy Alta: La falla casi es inevitable

Alta: Generalmente asociado con procesos
similares a procesos previos que a menuda han
fallado.

Moderada: Generalmente asociado con

procesos similares a procesos previos que han
experimentado fallas ocasionales, pero no en
mayores proporciones.

Baja:

Fallas aisladas asociadas con procesos

similares.

Muy baja: Solo fallas aisladas asociadas con al

menos procesos idnticos.
Remota: La falla es improbable. No hay fallas
con al menos procesos idnticos.

POSIBLE RANGO DE
FALLA

CpK

RANGOS

1 en 2

0.33

10

1 en 3

0.33

1 en 8

0.51

1 en 20

0.67

1 en 80

0.83

1 en 400

1.00

1 en 2000

1.17

1 en 15,000

1.33

1 en 150,000

1.50

1 en 1500,000

1.67

Tabla 4.6. Tabla de rangos de Ocurrencia. (Manual AMEF Ford, Chrysler y GM)
ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

TPICOS DE CALIDAD

201

A. M. E. F .

DETECCION

CRITERIO : Probabilidad de que un defecto pueda ser detectado por

el control de proceso antes del prximo o subsecuente proceso, o
antes de que la parte o componente deje el rea de manufactura o
ensamble.

Casi imposible

Controles no conocidos para detectar el modo de falla.

Probabilidad muy remota de que los controles actuales detecten el
modo de falla

Muy remota

RANGO

10
9

Bajo

Probabilidad remota de que los controles actuales detecten el modo

de falla.
Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo
de falla.
Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de
falla.

Moderado

Probabilidad moderada de que los controles actuales detecten el

modo de falla.

Moderadament
e alto

Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales

detecten el modo de falla

Remota
Muy bajo

Alto
Muy alta
Casi cierto

Probabilidad alta de que los controles actuales detecten el modo de

falla
Probabilidad muy alta de que los controles actuales detecten el modo
de falla
Los controles actuales en forma casi cierta detectan el modo de falla.
Los controles de deteccin confiable son conocidos con procesos
similares

8
7
6

3
2
1

Tabla 4.7 Tabla de criterios de deteccin.(Manual AMEF Ford, Chrysler y GM)

4.11.2 CALCULO DE RPN

La prioridad de los problemas es articulada por la va RPN (Risk Priority Number),
tambin conocido como EPR (Evaluacin de la Probabilidad de Riesgo) y otros autores lo
denominan como PRA. Este nmero es el producto de la ocurrencia, severidad y
deteccin. El valor por s mismo ser usado solo para figurar orden y preocupaciones del
sistema, diseo, producto, proceso y servicio. Todos los RPNs no tienen otro valor o
significado.
RPN = (PO) x S x D

Si hay ms de dos fallas con el mismo RPN, entonces, primero ubicar la falla con
una alta severidad, y entonces la deteccin. La severidad es considerada, primero porque
trata con los efectos de la falla. La deteccin es usada sobre la ocurrencia porque
depende del cliente, que es ms importante que solo la frecuencia de falla.

ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

202

Un ejemplo de casos extremos cuando se debe considerar una accin correctiva

se muestra en la siguiente tabla de rangos designados.
Evaluacin de rangos.

O
1
1
1
1
10
10
10
10

S
1
1
10
10
1
1
10
10

Causas de falla

Accin tomada

D
1
10
1
10
1
10
1
10

Situacin ideal /meta)

Habilidad asegurada
La falla no llega a usuario
La falla llega al usuario
Fallas frecuentes, detectables, costosas
Fallas frecuentes llegan al usuario
Fallas frecuentes w/mayor impacto
Problemas!

No accin N/A
N/A
N/A
S
SI
SI
SI
SI,SI,SI

Otra vez un ejemplo tpico de acciones que pueden influir la designacin de la

evaluacin de riesgo de AMEF:
Acciones Correctivas

Redisear el producto
Mejorar el control actual
Cambiar material de partes
Cambiar la aplicacin
Cambiar el ambiente de campo
Mejorar el programa de confiabilidad
Mejorar el entrenamiento de empleados
Mejorar el programa AMEF
Mejorar el programa SPC
Mejorar el plan de calidad

SI
NO
SI
SI
SI
SI
NO
SI
NO
NO

SI
NO
NO
SI
SI
NO
NO
SI
NO
NO

SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
NO
NO

Para un proceso, en casos extremos donde la accin correctiva debe ser tomada
incluyendo los siguientes rangos de procesos:

Evaluacin de rangos.

1
1
1
1
10
10
10
10

1
1
10
10
1
1
10
10

1
10
1
10
1
10
1
10

ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

Causas de falla

Accin tomada

Situacin ideal /meta)

Habilidad asegurada
La falla no llega a usuario
La falla llega al usuario
Fallas frecuentes, detectables, costosas
Fallas frecuentes llegan al usuario
Fallas frecuentes w/mayor impacto
Problemas!

No accin N/A
N/A
N/A
SI
SI
SI
SI
SI,SI,SI

TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

203

Otro ejemplo de acciones que influyen en la evaluacin de riesgo del proceso

AMEF:

Acciones correctivas

Redisear el proceso
Redisear el producto
Mejorar el control actual
Cambio el material de partes
Cambio la aplicacin
Cambio el ambiente de campo
Mejorar el programa de confiabilidad
Mejorar el entrenamiento de empleados
Mejorar el programa AMEF
Mejorar el programa SPC
Mejorar el plan de calidad
M = tal vez

SI
M
NO
M
NO
NO
SI
M
SI
SI
SI

M
M
NO
NO
M
M
NO
NO
SI
NO
NO

SI
M
NO
M
M
NO
SI
SI
SI
SI
SI

4.12 CUANTO TIEMPO TOMA EL AMEF?

Realizando el AMEF es un ejercicio de consumo de tiempo pero si uno evalua
todas las alternativas es evidente que esto tiene mrito. Considerando el mtodo de 8
pasos (mostrado ms adelante), la mayor parte de tiempo es gastado en los primeros 3
pasos. Identificando y comprendiendo el problema y priorizando el anlisis se gasta
aproximadamente de 60 % a 80% del tiempo total. El resto del tiempo es gastado en los
anlisis actuales.
No hay una longitud especfica de tiempo para llevar a cabo un AMEF. La longitud
y tiempo estn definidos por las condiciones, objetivos y complejidad del proyecto. Un
AMEF apropiado puede ser un cuarto de una pgina que toma nicamente media hora
para completarse. Inversamente un AMEF con 164 pginas, 6 meses de tiempo, cinco
personas reunindose dos veces por semana y 3 horas para cada reunin de trabajo no
garantiza la terminacin completa.

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TPICOS DE CALIDAD

A. M. E. F .

204

4.13 TIPOS DE AMEFS

Generalmente es aceptado que hay cuatro tipos de AMEFs. En la Fig. 4.4 se
muestran las relaciones de los cuatro AMEFs sus enfoques y objetivos. Los cuatro tipos
de AMEFs son:

4.13.1 AMEF DE SISTEMA

Usado para analizar sistemas y subsistemas en la etapa temprana del concepto
y del diseo. Un sistema AMEF se enfoca en los modos de fallas potenciales entre la
funcin del sistema causado por deficiencias del sistema. Este incluye la interaccin entre
el sistema y los elementos del sistema.
Las entradas para el AMEF de sistema son:

Diagrama funcional de bloque

Mapas de proceso

Diagramas de flujo

Dibujos y especificaciones

Simulacin de funciones de sistema

El resultado del sistema AMEF es:

Una lista potencial de modos de falla clasificado por el RPN.

Una lista potencial de funciones del sistema que podran detectar los
modos de falla potencial.
Una lista potencial de acciones de diseo para eliminar modos de fallas,

problemas de seguridad y reducir la ocurrencia.

Los beneficios del sistema AMEF son:

Ayuda a seleccionar la alternativa ptima de diseo de sistema

Ayuda a determinar la redundancia.

Ayuda a definir las bases para procedimientos de diagnstico de nivel de

sistema.

Incrementa la probabilidad de que los problemas potenciales sean

considerados.

Identifica las fallas potenciales del sistema y su interaccin con otros

sistemas o subsistemas.

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205

4.13.2 AMEF DE DISEO

Usado para analizar productos antes de ser enviados a manufactura. Un AMEF
de diseo se enfoca en modos de falla causados por deficiencias de diseo.
Las entradas para este tipo de AMEF son:

Diagrama de bloque de diseo funcional.

Dibujos y especificaciones del producto/diseo

Anlisis de diseo

Modos de falla causados por problemas de diseo

Entradas del sistema AMEF.

Control de artculos crticos del sistema AMEF.

Los resultados de AMEF de diseo son:

Una lista potencial de modos de falla clasificados por el RPN

Una lista potencial de caractersticas crticas y/o significantes.

Una lista potencial de acciones de diseo para eliminar modos de

falla problemas de seguridad, y reduccin de la ocurrencia.

Una lista potencial de parmetros para pruebas apropiadas,

inspecciones y/o mtodos de deteccin.

Una

lista

potencial

de

acciones

recomendadas

para

las

caractersticas crticas y significantes.

Los beneficios del AMEF de diseo son:

Establece una prioridad para acciones de mejora de diseo

Documenta los fundamentos para cambios

Proporciona informacin que ayuda durante el diseo, verificacin,

y prueba del producto

Ayuda a identificar las caractersticas crticas o insignificantes

Apoya en la evaluacin de los requerimientos y alternativas de

diseo

Ayuda a identificar y eliminar aspectos de seguridad potencial

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TPICOS DE CALIDAD

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206

Ayuda a identificar fallas tempranas del producto en la fase de

desarrollo del producto.

4.13.3 AMEF DE PROCESO

Usado para analizar procesos de manufactura y ensamble. Un AMEF de procesos
se enfoca en los modos de fallas causados por deficiencias de procesos o ensamble.
Las entradas para el AMEF de proceso son:

Diagrama de flujo de proceso

Dibujos y especificaciones

Modos de falla potencial del producto causados por defectos del proceso.

AMEF de diseo critico (DFMEA), control y artculos significantes.

Los resultados del AMEF son:

Una lista potencial de modos de falla clasificados por el RPN

Una lista potencial de caractersticas crticas y/o significantes

Una lista potencial de acciones recomendadas para dirigir las

caractersticas crticas y significantes

Una lista potencial para eliminar las causas de modo de falla,

reducir su ocurrencia y mejorar la deteccin de defectos si el CpK
no puede ser mejorado.

Los beneficios del AMEF de proceso son:

Identificar deficiencias en el proceso y proponer un plan de

acciones correctivas

Identificar las caractersticas crticas y/o significantes y ayudar en

el desarrollo de planes de control

Establecer una prioridad de acciones correctivas

Apoyar en el anlisis de procesos de manufactura y ensamble

Documentar los fundamentos para los cambios

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207

4.13.4 AMEF DE SERVICIO

Usado para analizar servicios antes de que lleguen al cliente un AMEF de servicio
se enfoca en los modos de falla (tareas, errores, equivocaciones) causadas por
deficiencias del sistema o proceso.
Las entradas del AMEF de servicio son:

Diagrama de flujo

Dibujos y especificaciones

Tiempo de servicio del primer cliente

Confiabilidad, Mantenibilidad, disponibilidad de partes prescindibles y

datos de garanta.

AMEF de proceso (PFMEA) y AMEF de diseo (DFMEA) crticos y

artculos significantes.

Los resultados del AMEF de servicio son:

Una lista potencial de errores clasificada por el RPN

Una lista potencial de tareas o procesos crticos o significantes

Una lista potencial de procesos o tareas cuellos de botella

Una lista potencial para eliminar los errores

Una

lista

potencial

de

monitoreo

de

funciones

de

sistemas/procesos
Los beneficios del AMEF de servicio son:

Apoyar en el anlisis de flujo de trabajo

Apoyar en el anlisis del sistema y/o proceso

Identificar las deficiencias en las tareas

Identificar tareas crticas o significantes y ayudar en el desarrollo

de planes de control

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SISTEMA

Establecer una prioridad para acciones de mejora

Documentar los fundamentos para los cambios

DISEO

Componentes

Componentes

Subsistemas

Subsistemas

Sistemas
principales

Sistemas
principales

PROCESO

Mano de Obra
Mquina
Mtodo
Material
Medidas
ambientales

Mquinas
Herramientas
Estaciones de trabajo
Lneas de produccin
Procesos
Calibradores
Entrenamiento de
operadores

Enfoque:
Minimizar los
efectos de falla
en el sistema.

Enfoque:
Minimizar los
efectos de falla
en el diseo.

Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad del
sistema,
confiabilidad,
costos y
mantenibilidad

Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad del
diseo
confiabilidad,
costos y
mantenibilidad

Enfoque:
Minimizar las
fallas de
proceso en el
proceso total
(sistema)
Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad en el
proceso total
(sistema),
confiabilidad,
costos,
mantenibilidad
y productividad.

SERVICIO

Mano de obra/
recursos humanos
Mquina
Mtodo
Material
Medidas
ambientales
Recursos Humanos
Tareas
Estaciones de trabajo
Lneas de servicio
Servicios
Desempeo
Entrenamiento de
operadores

Enfoque:
Minimizar las
fallas del servicio
en la
organizacin
total.
Objetivo/meta:
Maximizar la
satisfaccin del
cliente a travs
de la calidad,
confiabilidad y
servicio.

Fig. 4.4 Tipos de AMEFs.

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208

A. M. E. F .

209

4.14 GUA PARA EL CONTROL DE PROCESOS Y SERVICIOS.

Especficamente con un proceso y/o servicio el flujo para control usando un AMEF
es como sigue:
1.- Seleccione el proceso y/o servicio.- Se identificarn los cambios necesarios
y/o mejoras de las metas de la tarea definida.
2.- Realizar el AMEF.- Despus de establecer las metas y expectativas del
proceso y/o servicio se continuar el AMEF.
3.- Realizar un anlisis de medida del sistema.- Asegurarse de que la medida del
sistema es apropiada y aplicable al proceso y/o servicio.
4.- Realizar un estudio de proceso potencial.- Un corto estudio de capacidad
(algunas veces estudio de factibilidad) se deber realizar para identificar s el proceso y/o
servicio es realizable y apropiado
5.- Desarrollar un plan de control.- Asegurarse de que existe un mapa para
identificar y prescribir los proceso/ servicios crticos.
6.- Entrenar operadores en mtodos de control.- Es imperativo que todos los
operadores sean entrenados apropiadamente. Sin este entrenamiento, ellos no sabrn
qu es lo que tienen que hacer. Es responsabilidad de los administradores identificar y
proporcionar un entrenamiento adecuado.
7.- Implementar el plan de control.- Slo porque la documentacin existe, no
implica que se est llevando a cabo. Es importante que el plan de control se siga todo el
tiempo si se espera una mejora. Con una implementacin de plan de control hay mejores
oportunidades para la consistencia y reduccin de variaciones.

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210

8.- Determine la capacidad en trminos amplios.- Saber si la organizacin puede

o no producir y/o servir lo que dice. La nica forma de saberlo, seguramente, es a travs
de un estudio de capacidad.
9.- Revise el proceso y/o servicio para el mejoramiento continuo.- Siempre est
consciente de los cambios. Debido a que los cambios ocurren, debemos estar pendientes
para asegurar que los cambios son para una mejora cierta ms que algo diferente.
10.- Sistema de desarrollo y auditoria.- El cambio de inspeccin (orientada al
producto) a sistema de auditoria (orientado al sistema) ser implementado en la
organizacin si la mejora continua es realmente una preocupacin.
11.- Instituir acciones de mejora.- El objetivo de cualquier organizacin es mejorar.
Este se consigue evaluando constantemente actividades actuales y futuras e
implementando esas actividades que harn que el proceso/servicio sea mejor.

4.15

PROCESO GENERICO AMEF.

El siguiente diagrama de bloques nos presenta una metodologa general similar a

la ya comentada, para llevar a acabo un AMEF.
1.- Prepare Diagrama de Flujo
Diagrama funcional de bloques
Defina funciones
Obtenga por tormenta de ideas las
causas y los modos de falla.

3.- Liste causas y

controles actuales

4.- Establecer
Ocurrencia

2.-Identifique
modos de falla
con causas

5.- Determine mtodos de

Deteccin para Modos de falla

6.- Establecer
Detectabilidad

Obtenga informacin
de AMEFs previos &
datos histricos

7.- Identifique Efectos de

Falla.

8.- Establecer
Severidad

9.- Complete la forma AMEF y

corra un anlisis AMEF

Repita los pasos 3-10

hasta que las METAS
RPN se alcancen
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10.- Priorizar las acciones

para reducir Riesgos
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211

PASO 1.- EMPEZANDO.

Seleccionar el equipo AMEF y la idea principal.
Desarrollar un diagrama de flujo de proceso o diagrama de bloques funcional.
Defina funciones de proceso o diseo.

Asegure que los individuos apropiados participarn. El equipo debe ser de

funciones cruzadas, multidisciplinario y los miembros del equipo debern estar dispuestos
a contribuir. Obtenga por generacin de ideas todos los posibles modos y causas de
fallas con un equipo ampliado de AMEF.

Despus de que el equipo ha sido identificado y reunido, tratar de priorizar las

oportunidades de mejora. Si el cliente o el proveedor han identificado fallas especficas,
entonces el trabajo es mucho ms fcil debido a que la direccin ya ha sido dada. Por
otro lado si la mejora contina esta siendo perseguida independientemente, la tormenta
de ideas, el diagrama de afinidad, mtodo de datos histricos y/o diagrama causa-efecto
pueden ser las mejores herramientas para identificar la direccin.
Para el AMEF de sistema y diseo se aplica el diagrama funcional de bloque. Para
el AMEF de proceso y servicio es aplicable el diagrama de flujo de proceso. La idea es
asegurar que todos estn en la misma onda. Todos conocen el sistema, diseo, proceso
y/o servicio? Todos entienden el problema asociado con el sistema, diseo, proceso y/o
servicio?
El diagrama funcional de bloques dirige la discusin en el sistema y diseo,
mientras que el diagrama de flujo de proceso enfoca la discusin en el proceso y
servicio. Ambas herramientas proporcionan un punto de vista y un modelo de trabajo de
las relaciones e interrelaciones de los sistemas, subsistemas, componentes, procesos,
ensambles y/o servicios y ayudan a entender el sistema, diseo, proceso y/o servicio.

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212

En esta etapa no resuelva los problemas.

PASO 2.- CATEGORIZE LOS MODOS DE FALLA Y CAUSAS

El equipo empieza a recolectar los datos de las fallas y las categorza
apropiadamente. El equipo empieza a llenar el formato AMEF, las fallas identificadas son
los modos de falla del AMEF.
Reestructure una lista de la sesin de tormenta de ideas en modos de fallas
subrayando las causas. (se pueden encontrar muchas causas, pero no muchos
modos de falla). Enfquese en: Fallas para desempear la funcin, pobre desempeo
de la funcin y desempeo no entendido de la funcin.
PASO 3.- LISTE CAUSAS Y CONTROLES ACTUALES.
En la hoja de trabajo AMEF anote todos los modos de falla
Para cada falla liste las causas y controles actuales (Documento de control de
procesos, Inspecciones visuales, SPC, etc)
Los datos son utilizados para una resolucin. Recuerde que la razn de los datos
es obtener informacin que ser usada para obtener conocimiento. Finalmente ese
conocimiento contribuye a la decisin.

Datos

Informacin

Conocimiento

Decisin

El anlisis puede ser cualitativo o cuantitativo. El equipo puede usar tormenta de

ideas, anlisis causa-efecto, QFD, DOE, SPC, otros AMEFs, modelado matemtico,
simulacin, anlisis de confiabilidad o alguna otra herramienta que el equipo piense que
es conveniente.
La informacin en esta parte puede ser utilizada para llenar las columnas del
formato AMEF en relacin a los efectos de la falla, existencia, controles y discutir la
estimacin de la severidad, ocurrencia y deteccin.
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213

PASO 4.- ESTABLEZCA LA OCURRENCIA

Establezca la ocurrencia de las causas de modos de fallas, basadas en la
efectividad de los controles actuales, qu tan a menudo ocurren las causas? y qu tan
a menudo ocurre el modo de falla si la causa ocurre?. Una tabla de ejemplo se muestra a
continuacin:
Rango Descripcin de la Ocurrencia
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Ocurrencia

Falla improbable
1 en 1500,000
Muy baja probabilidad de falla
1 en 150,000
Baja probabilidad de falla
1 en 15,000
Algunas fallas probables
1 en 2,000
Fallas ocasionales
1 en 400
Nmero moderado de fallas
1 en 80
Fallas frecuentes
1 en 50
Alto nmero de fallas observado 1 en 8
Muy alto nmero de fallas
1 en 3
Falla casi cierta
1 en 2

PASO 5. DETERMINAR LOS METODOS DE DETECCIN.

Identifica todos los mtodos por los cuales se puede detectar el modo o causa de
falla. Los mtodos de deteccin aplican tanto a los modos de fallas como a las causas de
modo de falla.
PASO 6. ESTABLECER RANGOS DE DETECCIN.
Se propone una tabla de rangos de probabilidad de 1 a 10 para detectar el modo
de falla
Descripcin de Deteccin.

RANGO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Casi cierto que se detecta la falla

Probabilidad muy alta de deteccin
Alta probabilidad de deteccin
Probabilidad de deteccin moderadamente alta
Probabilidad moderada de deteccin
Baja probabilidad de deteccin
Probabilidad muy baja de deteccin
Remota probabilidad de deteccin
Muy remota probabilidad de deteccin
Casi seguro que no se detecta

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214

PASO 7. IDENTIFICAR LOS EFECTOS DE FALLAS.

Liste los efectos de los modos de fallas sobre los clientes. Incluya los efectos en
el proceso y en el producto. Los efectos se basan en las acciones de los clientes si el
modo de falla ocurre y es notado.
Los clientes pueden ser: El prximo paso en el proceso
El efecto de corriente hacia abajo
Cliente ltimo.

PASO 8. ESTABLECER RANGOS DE SEVERIDAD

Se presenta un ejemplo a continuacin de rangos de severidad, listados para
cada efecto.( los rangos debern ser establecidos por el equipo AMEF dependiendo del
caso estudiado)
RANGO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Descripcin de severidad
Ningn efecto
Efecto muy pequeo
Efecto menor
Efecto muy bajo
Efecto bajo
Efecto moderado
Efecto alto
Efecto muy alto
Peligro con advertencia
Peligro sin advertencia

PASO 9. EVALUE LOS VALORES DE RPN.

El AMEF proporciona:

Un valor de riesgo prioritario por cada modo de falla. Como vimos

antes RPN = O x D x S.

Un indicador de qu causa o modo de falla esta tomando accin.

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215

Una grafica de pareto que compara peligros relativos de cada

causa/modo de falla.

PASO 10. TERMINE EL ANLISIS DE AMEF.

Crea planes apropiados para dirigir la atencin a aspectos meritorios
Determina acciones recomendadas
Anlisis de costos de acciones recomendadas
Determina planes de accin
Asigna personal a problemas para resolverlos
Desempear AMEF para acciones recomendadas
Revisa datos obtenidos de planes de accin
Determinar nuevos valores de RPN y evaluar anlisis de AMEFs actuales
para acciones futuras.

Despus de que los resultados han sido registrados es tiempo para confirmar,
evaluar y medir el xito o la falla. Esta evaluacin se basa en tres preguntas:
1.- La situacin es mejor que antes?
2.- La situacin es peor que antes?
3.- La situacin es la misma que antes?
Se deber perseguir la mejora una y otra vez debido a la filosofa del AMEF que
es la mejora continua.

Ejemplo: AMEF DE CAMBIO DE ACEITE

Fuente: Mcbride, Scxhleicher, & Asociates 2000
Usted est planeando llevar su auto nuevo a un local denominado
Msgrease, para que le realicen el cambio de aceite. Usted est preocupado de que el
trabajo no sea hecho correctamente. Entonces, decide hacer un AMEF sobre este
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216

proceso para dirigir sus preocupaciones al administrador del local usando un proceso
sistemtico de AMEF.

Procedimiento:
1.- Describir las funciones de la actividad
2.- Seleccionar una de las funciones
3.- Listar tanto como sea necesario los modos potenciales de falla para la
funcin seleccionada.

Para cumplir con los puntos 1-3 se:

Desarrolla el diagrama de flujo de proceso

Define las funciones del proceso

Realiza una tormenta de ideas para obtener todos los posibles modos y
causas de fallas. (Importante: no juzgar en esta etapa y generar muchas
ideas)

Diagrama de Flujo nivel 1.

Manejar
hasta
MSGrease

Solicitar el
cambio de
aceite

MSGrease
cambia el
aceite

Pagar a
MSGrease

Manejar a casa

Diagrama de Flujo nivel 2.

MSGrease cambia el aceite
MSGrease
selecciona el
aceite

MSGrease
drena el aceite
del motor

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MSGrease
agrega el
aceite nuevo al
motor

MSGrease checa
el cambio de
aceite
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217

Ahora, liste todos los posibles modos de falla y causas.

Nombre del Proceso/Diseo/Servicio : Cambio de aceite del motor

Funcin objetivo del Proceso/Diseo/Servicio : Instalar el aceite interno del motor

1.- Sin aceite en el cigeal

2.- Demasiado aceite
3.- Sin suficiente aceite
4.- Fluido de transmisin en
motor
5.- Aceite sobre el motor
6.- Dao colateral
7.- Mal peso de aceite
8.- Mal filtro de aceite
9.- Prdida del filtro de aceite
10.- Filtro muy delgado
11.- Sin tapn de drenado
12.- Prdida del tapn de
drenado
13.- Tapn de drenado muy
delgado.
14.- Sin junta de tapn de
drenado

15.- Sin junta del filtro

16.- Dos juntas en el filtro
17.- rotura dejadas en el
motor
18.- tapn relleno de aceite
19.- Mala marca de aceite
20.- Mezcla de marcas.
21.- Sin filtro de aceite
22.- Sin filtro de llenado
23.- Dejar fuera el medidor
24.- Sin medidor
25.- Contaminacin externa
26.- Filtro viejo y usado
27.- Botella de aceite dejada
sobre el motor
28.- Tapn de llenado dejado
fuera.
29.- Tapn de llenado sin
Junta

30.- Junta del tapn de

llenado rota.
31.- Fluido de limpiavidrios en
el motor
32.- Aceite de direccin en
el motor
33.- Mala presin de aceite
34.- No se dren totalmente
el aceite.
35.- tanque de aceite roto
36.- No certificacin en ISO
9000

Reestructurar la lista en modos de falla con causas subrayadas. (Se pueden

encontrar muchas causas y pocos modos de falla. Eso esta bien).

MODOS DE FALLA Y CAUSAS. (FORMA RESUMEN)

1.- Modo de Falla:
Fugas de aceite

2.-Modo de falla:
Dao al motor

3.- Modo de falla:

Dao al vehculo

Numero de causa (lista):

Nmero de causa (lista):

Nmero de causa(lista):

2,8,9,11,12,14,15,16,18,
19,22,23,28,29,30.

1,3,4,6,7,11,17,20,21,25,
26,27, 31,33 ,34,35,36.

5,6,17,18,19,27,28.

Para llevar a cabo el formato AMEF se contina con la definicin de las tablas de
Severidad, Ocurrencia y Deteccin, como se mostr en ejemplos anteriores.

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218

Por ltimo se llena el formato AMEF como tambin lo vimos con anterioridad.
Finalmente se visualizan las mejoras que son reflejadas en los valores del RPN.

4.17 LLENADO DEL FORMATO DE DISEO DE AMEF.

Las instrucciones que se deben de seguir estn numeradas y hacen referencia al
formato del AMEF. Esta forma se muestra nicamente como ejemplo.
1.- NOMBRE / SUBSISTEMA
Escriba el nmero de parte del ensamble o de la parte /nombre del sub-sis
tema.
2.- AO MODELO /VEHCULO (S)
Escriba el ao modelo y las lneas de vehculos que estarn afectadas por el
componente o subsistema que se est analizando.
3.- DEPARTAMENTO RESPONSABLE DEL DISEO
Escriba organizacin que tiene la responsabilidad inicial del diseo del
subsistema que se est analizando.
4.- OTROS DEPARTAMENTOS INVOCLUCRADOS
Escriba los departamentos que estn involucrados en el diseo del subsistema
que se est analizando.
5.-PLANTAS Y /O PROVEEDORES INVOLUCRADOS
Enliste las plantas y/o proveedores que estn involucrados en el diseo del
subsistema que se est analizando.
6.- FECHA LIMITE DE TERMINACIN DEL DISEO
Escriba la fecha en que el componente y /o subsistema van a ser emitidos.
7.- PREPARADO POR
Nombre y firma del ingeniero que prepar el AMEF.
8.- REVISADO POR
Nombre y firma de la persona que revis el AMEF.
9.- FECHA DEL AMEF
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219

Escriba la fecha en que el AMEF fue terminado inicialmente, escriba tambin la

fecha de la ltima revisin en caso de que proceda.

10.- NUMERO DE ITEM DEL AMEF (No).

El nmero de item del AMEF usado para el componente que esta siendo
analizado y aparezca en la columna,
11.- NOMBRE Y NUMERO DE LA PARTE
Escriba el nombre y nmero de la parte que esta siendo analizada. Use la misma
nomenclatura y muestre el nivel del diseo tal como est indicado en el dibujo.
12.- FUNCION
Breve descripcin de la funcin de la parte o del componente que se esta
considerando. Si la parte o componente tiene ms de una funcin, enlistar todas las
funciones.
13.- MODO DE FALLA
En liste las formas en las cuales el funcionamiento de la parte o componentes
pueden fallar en la ejecucin del trabajo para el cual fueron diseados. Cada modo de
falla que la parte o componente puede sufrir debe aparecer.
14.- MECANISMOS Y CAUSAS DE FALLA
Enliste todas las causas de falla concebibles asignables a cada modo de falla
identificando.
15.- EFECTOS DE LA FALLA
Describa los efectos de la falla en trminos de lo que el cliente puede
experimentar. Enliste todos los efectos en el sistema (efecto global).
16.- CONTROLES ACTUALES
Enliste todos los controles actuales diseados para prevenir la ocurrencia de falla
o para detectarla. No hay que dar por asentado cualquier control actual a menos que est
previsto en la especificacin de ingeniera. Si se considera necesario cualquier otro
control, estos se debern de enlistar en acciones correctivas recomendadas.
17.- EVALUACIN DE LA PROBABILIDAD DE RIESGO EPR (PRA)
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220

El EPR es una evaluacin cuantitativa para medir la consecuencia del modo de

falla identificado.

Esta evaluacin se divide en cuatro partes:

Probabilidad de ocurrencia (P) (O)

Gravedad de la falla en el vehculo (S)

Probabilidad de que el defecto llegue al cliente (D)

Medida del riesgo prioritario (RPN)

La escala numrica usada para estimar P, D Y S se define a continuacin.

ESCALA

1
2
3
4
5

PROBABILIDAD ( P)
Y PROBABILIDAD (D)

GRAVEDAD (S)

Muy baja
Baja
Moderada
Alta
Muy alta

Ninguna
Menor
Significante
Alta
Catastrfica

18.- PROBABILIDAD DE OCURRENCIA (P).

Escriba el valor numrico estimado (1 a 5) de P (ver punto 17). Si la calificacin es
4 o 5 se deben recomendar acciones correctivas para reducirlas a 3 o menos.
19.- GRAVEDAD DE LA FALLA EN EL VEHCULO (S).
Escriba el valor numrico estimado de (1 a 5). (Ver punto 17).
20.- PROBABILIDAD DE QUE EL DEFECTO LLEGUE AL CLIENTE (D).
Escriba el valor numrico estimado (1 a 5) (ver punto 17) si la calificacin es de 4
o 5 se deben recomendar acciones correctivas para reducirlas a 3 o menos.
21.- MEDIDA DE RIESGO PRIORITARIO (R).
Calcular RPN, multiplicando P O, S y D. Poner el resultado en esta columna
para el clculo de prioridades de accin.
El valor de RPN se encuentra entre 1 y 125. Si R es mayor o igual a 17, el
ingeniero deber de efectuar esfuerzos para reducir este riesgo calculado a travs de
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A. M. E. F .

221

acciones correctivas. Como prctica general, independientemente del RPN resultante, una
atencin especial deber ser dada a las causas de falla con severidad de 4 o 5.

22.- ACCIONES CORRECTIVAS RECOMENDADAS.

Una descripcin breve de las acciones correctivas recomendadas. Si la accin
correctiva no es requerida indicar N.R. en esta columna.
23.- ACCION TOMADA.
Despus de que una accin ha sido implementada, hacer una breve descripcin
de la accin tomada y fecha de efectividad.
24.- SEGUIMIENTO DEL EPR RPN. (PRA)
Despus de que una accin correctiva ha sido terminada, evale la medida del
riesgo de la accin. Si no hay acciones tomadas dejar en blanco esta columna. Si varias
acciones han sido implementadas, evale el RPN de cada accin para propsitos de toma
de decisiones.
25.- DEPARTAMENTO RESPONSABLE (INDIVIDUAL)
Escriba el nombre del departamento y la persona responsable de cada
recomendacin. (El formato muestra se encuentra en el archivo FORMATOSAMEF.)

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(El formato muestra se encuentra en el archivo FORMATOSAMEF.)

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(El formato muestra se encuentra en el archivo FORMATOSAMEF.)

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224

4.16 QUE SUCEDE DESPUS DE COMPLETAR EL AMEF?

Generalmente hay siete pasos que el equipo deber seguir:
1.- Revisar el AMEF. Asegurarse que la funcin, propsito y objetivo fueron
encontrados. Asegurarse de que todas las prdidas finales han sido dirigidas y las
acciones apropiadas han sido recomendadas y/o implementadas. Para revisar podemos
cuestionar:
Es especfica la identificacin del problema?
La accin correctiva es medible?
Lo que se identific fue una causa raz, un efecto o un sntoma?
Es proactiva la accin correctiva?
Es el uso de la terminologa actual y consistente?

2.- Suceso principal del las reas de alto riesgo.- Una inspeccin visual de la
columna crtica, la columna de severidad y la columna del RPN generalmente identifican
las reas de alto-riesgo. En la columna crtica el artculo de alto riesgo puede ser
identificado como tal; en la columna de severidad el articulo de alto riesgo usualmente
pueden tener un nmero superior o igual a 7; y en la columna RPN usualmente un
nmero superior o igual a 100 (en una escala de 1 a 10) indica que es un artculo de alto
riesgo.
3.-Identificar las caractersticas crticas, significantes(importantes) y mayores
(claves).- Sobre la estructura del AMEF, una verificacin visual del RPN y columnas
criticas, identificarn las caractersticas crticas, significantes y mayores. Asegurar que
hay una correlacin entre la columna crtica y los efectos de la falla y las columnas de
severidad. Los nmeros del RPN indican si alguna accin debe ser tomada.

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4.- Asegurarse que el plan de control existe y que se esta llevando a cabo.

225

En

este paso asegurarse que todas las caractersticas crticas, significantes y mayores
tienen un plan documentado para controlar, mejorar y hacer cambios. El plan de control
es el mapa que permitir a los practicantes hacer el producto y/o servicio aceptable por el
cliente. Aunque el AMEF identifica las seales vitales del proceso y/o servicio, el plan de
control monitorea las seales vitales del proceso y/o servicio.
5.-Llevar a cabo estudios de capacidad.- Despus de que el plan de control se
esta llevando a cabo y el control estadstico se ha establecido, realizar estudios para
identificar la capacidad potencial o la capacidad lograda.
6.- Trabajar en procesos que tienen un CpK menor o igual a 1.33.- Aunque el 1.33
generalmente se acepta como la meta mnima, estar consciente que algunas compaas
requieren un CpK= 1.67 (Ford Motor Co.) o incluso un CpK =2.00 (Motorola). El punto es
continuamente mejorar el proceso eliminando la variacin.
7.- Trabajar en procesos que tienen un CpK mayor o igual a 1.33.- Despus de
que el estndar mnimo se alcanza en el paso 5, intentar ir ms all de ese estndar para
una mejora adicional. Reducir la variacin e intentar alcanzar o exceder un CpK mayor o
igual a 2.00. Recuerde, todos los estndares son desempeos mnimos. Por
consiguiente, las mejoras continuas dictan que uno podra, todo el tiempo, exceder todos
los estndares, incluso todos los objetivos de CpK.

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