REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS UNIDADES

DE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS EN LA EMPRESA
REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A

OS
D
A
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OS RES

DERECH

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

REALIZADO POR:
BCH. Fabiola Prez. C.I.17.915.800
BCH. Alexis Gonzlez. C.I.17.151.582
TUTOR ACADMICO
Profa. Ana Irene Rivas
TUTOR INDUSTRIAL
Ing. Ewlin Range

MARACAIBO, ENERO 2009

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS UNIDADES

DE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS EN LA EMPRESA
REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A
Trabajo Especial de Grado, presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,
para optar al ttulo de Ingeniera Industrial

S
O
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A
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r
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a
b
i
o
l
a
E
OS RES CI: 17.915.800

Alexis Gonzlez
CI: 17.151.582
Calle N entre Av 8 y 10
Telfono: 0414-659-9596
A_j10@hotmail.com

DERECH

Calle 84-84 Av 2B
Telfono: 0424-604-1126
Fabi_321@hotmail.com

Ing. Ana Irene Rivas

Tutor Acadmico

Maracaibo, Enero 2009

APROBACIN

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado DISEO DE UN PLAN

DE

MANTENIMIENTO

TRANSPORTE,

PREVENTIVO

EQUIPOS

PARA

MAQUINARIAS

LAS
EN

UNIDADES
LA

DE

EMPRESA

REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A. que presentaron

los Bachilleres: Alexis Javier Gonzlez Vlchez, titular de la Cdula de Identidad
No. 17.151.582, y Fabiola Carolina Prez Nicodemo, titular de la Cdula de
Identidad No. 17.915.800, ante el Concejo de la Facultad de Ingeniera, en
cumplimiento con los requisitos sealados en la Seccin II del Captulo III del
reglamento de la Facultad de Ingeniera, para optar al ttulo de Ingenieros
Industriales.

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Maracaibo, Enero de 2009.

DERECH

Ing. Oscar Mora

Jurado

Ing. Alexi Sarmiento.

Jurado

Ing. Ana Irene Rivas

Tutor Acadmico

DEDICATORIA

A Dios por estar siempre a mi lado y por darme las fuerzas necesarias para seguir
adelante.

A mis padres Carlos y Liliana por todo el cario, comprensin y apoyo que me han
brindado, por todos los consejos y por ensearme que todo en la vida se logra con
perseverancia, responsabilidad y paciencia, todo esto ha llevado a formar la
persona que soy hoy.

A Vernica y Diego, por estar all compartiendo nuestros sueos e ilusiones juntos
y por estar siempre a mi lado.

OS
D
A
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OS RES

A Juan, por ser un novio incondicional en quien puedo confiar en todo momento,

RECH
E
D
apoyndome y ayudndome en todo.

por ser tan amoroso, carioso y comprensivo, por estar all siempre a mi lado

Fabiola...
A Dios por haberme dado el valor, la fuerza y la paciencia necesaria para lograr
las metas trazadas en mi vida.

A mis padres, por ser la razn de inspiracin de todo lo que hago, por darme su
amor incondicional y estar conmigo en todos los momentos difciles que me ha
tocado vivir, por apoyarme siempre para alcanzar las metas trazadas en mi vida,
quienes gracias a sus consejos y enseanzas formaron a la persona que hoy soy.

A Geraldine, Hugo, Marcos, Eduardo, Mimi, Fredy y Fabiola por compartir conmigo
y apoyarme tanto en esta etapa de la vida

Alexis

INDICE DE CONTENIDO

DEDICATORIA
INDICE DE CONTENIDO
INDICE DE TABLAS
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE FORMULAS
LISTA DE ANEXOS
RESUMEN
ABSTRACT

INTRODUCCIN...15

OS
D
A
V
R
E
ES
R
1.1 Planteamiento del problema.18
S
O
H
DEREC

CAPTULO I. EL PROBLEMA.18

1.2 Objetivos...19
1.2.1 Objetivo general19
1.2.2 Objetivos especficos...19
1.3 Justificacin de la investigacin20
1.4 Delimitacin temporal, espacial y cientfica21

CAPTULO II. MARCO TERICO..23

2.1 Descripcin de la empresa23
2.1.1 Nombre..23
2.1.2 Direccin23
2.1.3 Sector al cual pertenece.23
2.1.4 Misin.....23
2.1.5 Visin.24
2.1.6 Estructura Organizacional..24
2.2 Antecedentes de la investigacin25
2.3 Bases tericas.29
2.3.1 Capacidad de Gestin de Mantenimiento...29

2.3.1.1 Mantenimiento orientado a gestin de riesgos29

2.3.1.2. Toma de decisiones en gestin de mantenimietno31
2.3.1.3. Identificacin de componentes criticos33
2.3.1.4. Mtodo implementacin destin mantenimiento34
2.3.2. Anlisis de criticidad en operaciones de mantenimiento.34
2.3.2.1.Metodologa para aplicar anlisis de criticida...35
2.3.2.1.1.Criterios para anlisis de criticidad.38
2.3.3. Anlisis de fallas..40
2.3.3.1.Comportamiento de probabilidad de falla.....42
2.3.4 Definicin de plan de mantenimiento y supervisin.44
2.3.4.1. Descripcin del proceso.44
2.3.4.2. Personal indicado45
2.3.4.3. Herramientas y mtodos.45

OS
D
A
V
R
E
OS RES

2.3.5. Planificacin y programacin de mantenimientos preventivos y

correctivos...46

H
2.3.5.1.
del proceso.46
ECDescripcin
DER
2.3.5.2. Personal indicado46

2.3.5.3. Mtodos y herramientas.47

2.3.6. Ejecucin del mantenimiento y de pruebas postmantenimiento47
2.3.6.1. Mtodos y personal involucrado47
2.3.6.2. Optimizacin del mantenimiento48
2.3.7. Clasificacin de componentes..51
2.3.8. Planeacin del trabajo de mantenimiento...51
2.3.9. Mantenimiento............................................51
2.3.9.1. Resea histrica del mantenimiento52
2.3.9.2. Objetivos del mantenimiento..52
2.3.9.3. Tipos de mantenimiento..54
2.3.9.3.1. Mantenimiento para usuario54
2.3.9.3.2. Mantenimiento correctivo.54
2.3.9.3.3. Mantenimiento preventivo56
2.3.9.3.4. Mantenimiento predictivo.57

2.3.9.3.5. Mantenimiento productivo

total58
2.3.9.4. Mantenimiento preventivo y confiabilidad60
2.3.9.5. Confiabilidad.61
2.3.9.5.1. Elementos bsicos de confiabilidad...62
2.3.9.5.2. Distribuciones de probabilidad aplicadas en
confiabilidad....64
2.3.9.6. Modelos de desicin en mantenimiento preventivo...64
2.3.9.7. Modelo de inspeccin pura65
2.3.9.8. Modelo de inspeccin basada en riesgo..65
2.3.9.9. Modelo basado en la duracin de vida del
sistema.....68
2.3.10. El costo mnimo como criterio de optimizacin70

OS
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A
V
R
E
OS RES

2.3.11. Mxima disponibilidad como criterio de optimizacin.72

2.3.12. Sistema de indicadores de la gestin de mantenimiento...74

2.3.12.1
Caractersticas de los indicadores...74
ECH
DER
2.3.12.2. Metodologa BSC y el mantenimiento76
2.3.13. Modelo costo-riesgo.79
2.4. Sistema de variables.81
2.4.1. Variable81
2.4.2. Definicin conceptual81
2.4.3. Definicin operacional...82

CAPTULO III MARCO METODOLGICO84

3.1. Tipo de investigacin84
3.2. Diseo de Investigacin85
3.3. Tcnicas de Recoleccin de Datos.86
3.3.1 Observacin Directa Simple...86
3.3.2 Revisin documental o bibliogrfica87
3.3.3. Entrevistas estructuradas..87
3.3.4. Experiencia laboral.89
3.3.5. Anlisis de contenido.89

3.4. Poblacin y muestra..90

3.5. Fases de investigacin.90
CAPTULO IV. RESULTADOS93
4.1 Diagnstico de la situacin actual93
4.2 Clasificacin de unidades segn su criticidad.....117
4.2.1. Sistema de codificacin...117
4.3 Anlisis de fallas para establecer medidas preventivas.127
4.4 Diseo de programa de mantenimiento131
4.4.1. Programa de mantenimiento preventivo...133
4.4.2. Calendario de mantenimiento preventivo.134
4.5 Diseo de Indicadores de Gestin para RESEPCA135
4.5.1. Seleccin de indicadores de gestin135
4.5.2. Empleo de indicadores de mantenimiento propuestos...137

OS
D
A
V
R
E
ES
R
4.5.4. Indicadores O
de evaluacin
de la organizacin de
S
H
C
E
ER
D
mantenimiento..139

4.5.3. Indicadores de evaluacin para control del trabajo.137

4.5.5. Indicadores para evaluacin del factor costo...140

4.5.6. Grficas para anlisis de indicadores141

CONCLUSIONES..143
RECOMENDACIONES.145
BIBLIOGRAFA...146
GLOSARIO DE TERMINOS BSICOS..148
ANEXOS

INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Escala de Frecuencia67

Tabla 2. Clasificacin de la Severidad de las Consecuencias...68
Tabla 3. Cuadro de variable.83
Tabla 4. Validacin de instrumento.88
Tabla 5.Personas a quien se aplic el intrumento88
Tabla 5A. Ficha de Evaluacin de RESEPCA115
Tabla 6. Sistema de Codificacin de Unidades de RESEPCA119
Tabla 7. Niveles de criticidad.123
Tabla 8. Gua para el anlisis de criticidad.125
Tabla 9. Anlisis de criticidad127

OS
D
A
V
R
E
Tabla 11. Anlisis de fallas el tiempo enR
el E
queS
ocurren..129
S
O
H
Tabla 12. Informacin
de C
fallas.130
DERE
Tabla 10. Anlisis de fallas segn su condicin128

Tabla 13. Prioridades del Trabajo de Mantenimiento132

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Organigrama de RESEPCA ...24

Figura 2. Procesos principales en gestin de mantenimiento32
Figura 3. Modelo bsico de criticidad.36
Figura 4. Niveles de criticidad.39
Figura 5. Clasificacin de las Fallas..42
Figura 6. Probabilidad condicional Vs. Vida til43
Figura 7. Criterios de la Gestin del Mantenimiento53
Figura 8. Tipos de Mantenimiento..54
Figura 9. Conceptos Generales de Solucin de Problemas..60
Figura 10. Elementos caractersticos de los indicadores75
Figura 11. Comportamiento lineal de los elementos77

OS
D
A
V
R
E
Figura 13. Curvas Costo Riesgo..80
ES
R
S
O
H
Figura 14. Composicin
DEREdelCIndicador riesgo81

Figura 12. Misin, Visin y Objetivos estratgicos...78

Figura 15. Ficha de evaluacin de la norma96

Figura 16. Evaluacin de RESEPCA agrupada por zonas..116

Figura 17. Pavimentador Champion. Serial 30225120
Figura 18. Petrolizador doble quemador. 1800 gal ETNYRE..120
Figura 19. Retroexcavadora John Deere 4390 310D121
Figura 20. Excavadora John Deere JD6068T 544H 1999....................................121
Figura 21. Compactadora de terrenos Detroit SP48.............................................122
Figura 22. Aplanadora Caterpillar D339 D7E 1968..122

INDICE DE FORMULAS

Ecuacin 1. Criticidad35
Ecuacin 2. Costo total de Mantenimiento....69
Ecuacin 3.Costo total de Mantenimiento.70
Ecuacin 4. Costo medio de mantenimiento.71
Ecuacin 5. Costo medio de mantenimiento.72
Ecuacin 6. Criterio de optimizacin..72
Ecuacin 7. Funcin de fiabilidad...73
Ecuacin 8. ndice de criticidad.123

DERECH

OS
D
A
V
R
E
OS RES

LISTA DE ANEXOS

Anexo 1. Cuestionario.
Anexo 2. Orden de trabajo.
Anexo 3. Plan de mantenimiento preventivo.
Anexo 4. Ficha tcnica de los equipos.

DERECH

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Gonzlez, Alexis Javier; Prez Nicodemo, Fabiola. Plan de Mantenimiento

Preventivo para las unidades de transporte, equipos y maquinarias en la
empresa Representaciones y Servicios Petroleros, C.A. (2008) Trabajo de
Grado. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniera. Escuela de
Ingeniera Industrial. Maracaibo, Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

RESUMEN

El objetivo general de este trabajo consisti en disear un plan de Mantenimiento

Preventivo para las Unidades de Transporte, Equipos y Maquinarias en la
empresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A. (RESEPCA), que permita
la preservacin de los activos, minimizando el alto porcentaje de paradas no
programadas de las maquinarias, lo cual ha tenido como consecuencia la
reduccin de sus ganancias considerablemente, sin sumar costos operacionales
de mantenimiento (horas-hombre, materiales, repuestos, entre otros). Para ello se
investigaron fundamentos tericos de decisin en mantenimiento preventivo,
donde se detallaron los modelos existentes para la determinacin de las
frecuencias necesarias del mismo, permitiendo formular un modelo enfocado en la
las maquinarias principales de la empresa, estableciendo criterios tales como: el
tipo de equipo, las condiciones de operacin, el comportamiento de las fallas y la
consideracin de las consecuencias de fallas. Luego, para la construccin del
modelo se tomaron en consideracin los componentes del modelo, el nivel de
criticidad, los recursos disponibles, entre otros. Adicionalmente, se prepar un
sistema de indicadores de gestin que conjuntamente con el modelo propuesto
para el mantenimiento preventivo, mediante la comparacin de las prcticas
comunes, y las sugeridas por el modelo, se puede comprobar que el modelo
propuesto es capaz de arrojar intervalos de mantenimiento que permiten lograr
una disminucin significativa en los costos por fallas y por lo tanto un ahorro en los
costos totales de mantenimiento. Se complement la investigacin con algunas
recomendaciones especialmente dirigidas hacia el clculo de los indicadores
econmicos para introducir la rentabilidad en el anlisis de la situacin de la
gestin de RESEPCA.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Palabras Clave: falla, modo de falla, frecuencia, consecuencia, mantenimiento

preventivo, indicadores.

A_j10@hotmail.com. / fabi_321@hotmail.com.

Gonzlez, Alexis Javier; Prez Nicodemo, Fabiola. Plan of Preventive

Maintenance for the units of transport, equipments and machineries in the
company Representations and Petroleum Services, C.A. (2008). Work of
Degree. University Rafael Urdaneta. Faculty of Engineering. School of Industrial
Engineering. Maracaibo, Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

ABSTRACT

The general propose of this work consisted of designing a Plan of Preventive

Maintenance for the Units of Transport, Equipments and Machineries in the
company Representations and Petroleum Services C.A. (RESEPCA), which allows
the preservation of the assets, minimizing the high percentage of stops not
programmed of the machineries, which has taken as a consequence the reduction
of themes earnings considerably, without adding costs.
For it theoretical
foundations of decision were investigated in preventive maintenance, where the
existing models were detailed for the determination of the necessary frequencies of
the same one, allowing to formulate a model focused in the principal machineries
of the company, establishing such criteria as: the type of equipment, the conditions
of operation, the behavior of the faults and the consideration of the consequences
of faults. Then, for the construction of the model the components of the model took
in consideration, the level of criticality and the available resources, between others.
Additional, there was prepared a system of indicators of management that together
with the model proposed for the preventive maintenance, by means of the
comparison of the common practices, and the suggested ones for the model, it is
possible to verify that the proposed model is capable of throwing intervals of
maintenance that allow to achieve a significant decrease in the costs for faults and
therefore a saving in the total costs of maintenance. The investigation
complemented itself with some recommendations specially directed to the
calculation of the economic indicators to introduce the profitability in the analysis of
RESEPCA.

OS
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A
V
R
E
OS RES

DERECH

Key words: fault, way of fault, frequency, consequence, preventive maintenance,

indicators.

A_j10@hotmail.com. / fabi_321@hotmail.com.

INTRODUCCIN

El mantenimiento no es una funcin ms de un proceso productivo, con certeza

produce un bien real, que puede resumirse bien, en capacidad de producir con calidad,
y seguridad y/o rentabilidad.
Es bien conocida, la exigencia que plantea una economa global, mercados
altamente competitivos y un entorno sumamente cambiante donde el dinamismo
sobrepasa la capacidad de respuesta de las partes que conforman el proceso. En este
escenario vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado
presentes en los procesos productivos, pero que ahora cobran mayor relevancia.

OS
D
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E
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Especficamente, la necesidad de redimensionar una organizacin por ejemplo,

DERECH

implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Considerando que los ingresos siempre provienen de la venta de un producto o
servicio, esta visin primaria llev a las empresas a centrar sus esfuerzos en mejorar
sus procesos productivos, y con ello a optimizar sus recursos, en funcin de una
produccin rentable y con patrones de excelencia en calidad.
En otras pocas el mantenimiento fue un problema que surgi al querer producir
continuamente, de ah que fue visto como un mal necesario, una funcin subordinada
a la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata. Sin
embargo, actualmente se sabe que la curva de mejoras incrementales despus de un
largo perodo es difcilmente sensible, a esto se une la filosofa de la calidad total, y
todas las tendencias que trajo consigo y que evidencian que se requiere la integracin
del compromiso y el esfuerzo de todas sus unidades.
Esta realidad ha volcado la atencin sobre un rea en muchos casos relegada: el
mantenimiento, especialmente el mantenimiento preventivo, ya que es ms rentable y
se requiere menor esfuerzo en prevenir que en corregir.

16
15

Ahora bien, dentro de todo este anlisis surge una interrogante cul es la
participacin del mantenimiento preventivo en el xito o fracaso de una empresa?
Por estudios comprobados y experiencias vividas en grandes empresas se sabe
que incide en:

La disminucin de los costos de produccin.

Mejora la calidad del producto servicio.

Aumenta la capacidad operacional (relacin existente entre competitividad

y el cumplimiento de plazos de entrega).

Mejora tambin la capacidad de respuesta de la empresa como un ente

organizado e integrado (por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y

OS
D
A
V
R
E
OS RES

manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio).

Contribuye a implementar las Normas de Higiene y Seguridad Industrial.

ERECH
D
Contribuye a la generacin

Mejora la calidad de vida del recurso humano de la empresa.

de una buena imagen en relacin a la

seguridad ambiental de la organizacin.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de disminuir el correctivo y todo
lo que representa (grandes tiempos operacionales perdidos, ingresos dejados de
percibir, disminucin de la rentabilidad, esfuerzo del recurso humano intensificado,
entre otros). Pretende adems, reducir la reparacin mediante una rutina de
inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados.
Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el
conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los datos histricos obtenidos
de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde
se realizarn las acciones necesarias, engrasar, cambiar correas, desmontaje de
algunas piezas, limpieza, entre otras.
Por el resultado del anlisis sobre la trascendencia y necesidad del
mantenimiento preventivo, expuesto anteriormente, se ha decidido realizar este trabajo
de investigacin en la empresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A.,
16

17
16
15

desarrollando un Plan de Mantenimiento Preventivo para las Unidades de Transporte,

Equipos y Maquinarias que representan gran parte de sus activos.
Este trabajo esta conformado por cinco captulos, estructurados de la siguiente
forma:
Captulo I. El Problema: Comprende el planteamiento del problema, el objetivo
general y los objetivos especficos del estudio, su justificacin y la delimitacin de la
investigacin.
Captulo II. Marco Terico: se plantean los antecedentes de la investigacin, y se
presentan los fundamentos tericos que tienen relacin con el tema de estudio.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Captulo III. Marco Metodolgico: se exponen los aspectos metodolgicos

respecto al tipo de investigacin, diseo de la misma y las tcnicas e instrumentos de

DERECH

recoleccin de datos y de anlisis de los resultados, utilizados.

Captulo IV. Presentacin y Anlisis de la Informacin: se muestra el anlisis y

discusin de los resultados obtenidos en esta investigacin y el instrumento Plan de
Mantenimiento Propuesto, para alcanzar el objetivo general del presente trabajo de
grado y exposicin de los resultados por medio de tablas y grficos obtenidos por el
trabajo de campo realizado.
Conclusiones y Recomendaciones: despus de hacer el respectivo anlisis de los
resultados en base a los objetivos especficos planteados, se presentan una serie de
conclusiones, y recomendaciones pertinentes al caso de estudio.

17

CAPTULO I. EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del problema

En la actualidad, para el logro de los objetivos dentro de las organizaciones y el

aseguramiento de su permanencia en los mercados, se debe contar con

la

implementacin de estrategias que contribuyan, entre otras cosas, a la preservacin de

los activos de las empresas.
Si bien es cierto, que la implementacin de estas estrategias se ve afectada por la
velocidad de deterioro causada como consecuencia de que los tiempos de inspeccin

OS
D
A
V
R
E
EelSefecto que tienen las aseguradoras se
R
S
O
Si a estas condiciones
se
le
adiciona
H
EC
R
E
D
tendrn planes de mantenimiento muy rgidos, los cuales son los encargados de
no se cumplan, todo esto genera costos no planificados sumamente elevados.

combinar actividades

mediante las cuales un equipo, un sistema o instalacin se

mantiene en, o se restablece a, un estado en el que pueda realizar las funciones

designadas.
La empresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A, presta servicios en
diferentes reas relacionadas a los procesos de extraccin de crudo; actualmente se
desempea en un proyecto de remocin y preparacin de tierra para un campo
petrolero, lo cual es un trabajo esencial en este tipo de actividad, la empresa cuenta con
una slida formacin profesional, recursos humanos, financieros y materiales que son
necesarios para alcanzar los niveles de funcionamiento deseados de los equipos e
instalaciones.
Actualmente, no disponen de un plan de mantenimiento preventivo pertinente y
efectivo que permita la preservacin de los activos, por tal razn posee actualmente un
porcentaje elevado de paradas no programadas, y debido a esto la empresa ha visto
reducir sus ganancias considerablemente, sin sumar costos operacionales de
mantenimiento (horas-hombre, materiales, repuestos, entre otros).

19
Adicionalmente la carencia del programa de mantenimiento, ha presentado
problemas en todo el ciclo de vida del activo, que se ha reflejado en: disminucin de la
vida til del activo, aumento de la produccin diferida, aumento de paradas imprevistas,
mayor cantidad de horas-hombre en la ejecucin del trabajo, aumento de condiciones
inseguras, mayores costos de mantenimiento.
Adems de afectar la calidad del servicio, la operatividad y disponibilidad de los
activos de la empresa, ataca el desempeo global de la organizacin, reflejndose en la
relacin costo-beneficio; es por ello que surge la necesidad de desarrollar una
metodologa que origine un plan de mantenimiento preventivo adecuado, adaptado a las
necesidades de la empresa.
Este plan debe asegurar que los activos cumplan con su funcin en un contexto

OS
D
A
V
R
E
EelSproceso de decisin para determinar las
transporte, maquinarias, equipos, as
como
R
S
O
H
C
tareas aplicables
cada caso, reduciendo los costos operacionales involucrados,
DEenRE
operacional definido, asimismo, una revisin estructurada de la falla de las unidades de

aumento de la productividad, la seguridad y proteccin integral; generando un ptimo

mantenimiento para garantizar el cumplimiento adecuado de los servicios prestados.

1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Disear un plan de Mantenimiento Preventivo para las Unidades de Transporte,
Equipos y Maquinarias en la empresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A.
(RESEPCA)..
1.2.2. Objetivos especficos
1. Diagnosticar la situacin actual de la empresa RESEPCA y su capacidad de
gestin en lo referente al mantenimiento basado en la NORMA COVENIN
2500-93.

19

20
2. Clasificar las unidades de transporte, maquinarias y equipos segn su
criticidad, para el establecimiento de prioridades en las operaciones de
mantenimiento y reparacin.
3. Analizar las fallas existentes en las unidades de transporte, maquinarias y
equipos de RESEPCA para establecer medidas preventivas.
4. Disear el programa de mantenimiento considerando las actividades,
frecuencia, recursos humanos, materiales y repuestos, entre otros.
5. Disear Indicadores de Gestin para RESEPCA.

1.3. Justificacin de la investigacin

Con la presente investigacin, se pretende elaborar un plan de mantenimiento

OS
D
A
V
R
E
OS RES

para las maquinarias, equipos y unidades de transporte en la empresa RESEPCA

especialmente en el proyecto de remocin de tierra en Tomoporo,

con el fin de

RECH
E
D
modo que contenga todos los elementos necesarios que garanticen la preservacin y

establecer las condiciones ms adecuadas para los activos propiedad de la empresa de

optimizacin de estos.
El logro de la aplicabilidad de este plan de mantenimiento es la base para futuras
investigaciones que se refieran al mismo campo de trabajo, al mismo tipo de anlisis y
funcionamiento de las empresas del ramo, lo cual hace posible ser modelo de respuesta
inmediata,

prestar

un

servicio

de

mejor

calidad

estar

en

el

mercado,

comparativamente, a la par de otros, en lo que a tecnologa se refiere, apoyado por el

requerido personal capacitado, acorde con el dinamismo actual.
Por otro lado, al conocer las caractersticas de los activos as como las
condiciones de mantenimiento requerido para cada unidad de transporte, maquinaria o
equipo de la empresa, RESEPCA estar en condiciones de generar un mejor control
sobre sus activos y efectuar el plan de mantenimiento preventivo ms adecuado,
reflejndose en:

Optimizar disponibilidad del activo.

Disminuir costos de mantenimiento.

20

21
21

Optimizacin de los recursos humanos.

Inspeccin sistemtica para detectar desgastes o roturas.

Maximizacin de la vida del activo.

Evitar accidentes.

Evitar, reducir, y de suceder reparar las fallas.

Satisfacer al cliente.

En resumen, con este trabajo se pretende reducir costos por tiempo de ejecucin
del mantenimiento (menor frecuencia de paradas, paradas de equipos de menor
duracin y reducir las paradas no programadas); incrementar los resultados y eficiencia
(mayor velocidad de respuesta, mejor calidad y mayor disponibilidad); ser ms
competitivos, mejorando la eficiencia de ejecucin y los mrgenes de ganancias;

OS
D
A
V
R
E
ES mecnica y el sentido de pertenencia,
R
utilizacin de los recursos; garantizar
integridad
S
O
H
REC operacionales en la gestin de mantenimiento de
Eherramientas
fortaleciendoD
las
ejecutar actividades en funcin del desempeo o degradacin de los equipos; mejor

RESEPCA.
1.4. Delimitacin temporal, espacial y cientfica
La presente investigacin se realiz entre septiembre 2008 y enero 2009, en el
Distrito Social Tomoporo, en la Parroquia Sabana de Mendoza del Municipio Sucre, en
el Estado Trujillo. En el departamento de mantenimiento de la empresa RESEPCA,
cuyas oficinas administrativas estn ubicadas en Ciudad Ojeda, Costa Oriental del
Lago, del Estado Zulia.

Los resultados obtenidos estuvieron estrictamente relacionados con los obstculos

que se fueron presentando en esta empresa, por las limitaciones de informacin
confiable, recursos financieros y la influencia inevitable de los viejos patrones de
conducta que al ser confrontados con los nuevos objetivos provocan dificultades en la
elaboracin y ejecucin del programa de mantenimiento.

21

22
22
Lograr la aplicacin de este programa de mantenimiento, es fundamental para
futuras investigaciones que se refieran al mismo campo de trabajo, al mismo tipo de
anlisis y funcionamiento de las empresas del ramo, ya que la metodologa de trabajo
utilizada ha sido validada en otros trabajos y en otras empresas tal como se ha
observado en la bibliografa consultada, y donde se ha observado que la misma ha
permitido obtener repuestas inmediatas, prestar un servicio de mejor calidad y
mantenerse en el mercado, comparativamente con otros procesos industriales, segn a
tecnologa se refiere, apoyados por un personal capacitado y suficientes recursos
econmicos, acorde al dinamismo actual.

En este caso, esta metodologa ha sido aplicada en el departamento de

mantenimiento de RESEPCA, ya que all es donde se presentan los ms variados

OS
D
A
V
R
E
OS RES

modos y tiempos de fallas de los equipos, impactando fuertemente la produccin y

DERECH

rentabilidad de la empresa.

22

24

CAPTULO II. MARCO TERICO

2.1. Descripcin de la empresa
2.1.1. Nombre
Representaciones y Servicios Petroleros C.A. (RESEPCA), es una compaa de
prestacin de servicios, y tiene como objeto prestar soporte tcnico a la industria
petrolera, especialmente relacionado con la evaluacin y preparacin de los terrenos
que luego son utilizados en construcciones de pozos o de otros activos de la industria.
2.1.2. Direccin

OS se encuentra ubicada en la calle 21 con carretera G Tia Juana, Estado

D
A
RESEPCA
V
R
E
ES Zulia.
R
S
O
H
DEREC
2.1.3. Sector al cual pertenece
Pertenece al sector petrolero, se desempea en todas las reas medulares de la
industria petrolera nacional.
Es considerada una mediana empresa, de acuerdo al nmero de empleados
totales en nmina, contratados y fijos, los cuales suman aproximadamente un nmero
cercano 75 y 100 empleados.
2.1.4. Misin
Prestar un servicio apropiado a nuestros clientes con un recurso humano
altamente calificado y comprometido a alcanzar la excelencia en su gestin, apoyado en
su sistema de gestin de la calidad tomando en cuenta las normas de seguridad,
higiene y ambiente establecidas por la ley. Como empresa del sector petrolero, difunde
estos valores organizacionales, tratando de adoptar patrones o estndares de
excelencia.

24
2.1.5. Visin
Ser la empresa lder en la prestacin de todo tipo de servicios requeridos por
nuestros clientes, con una alta calidad y una confiabilidad, basadas en normas
internacionales de mejoramiento continuo, como la serie ISO 9000.
2.1.6. Estructura organizacional
La empresa RESEPCA, est estructurada en cuatro niveles jerrquicos, Junta
Directiva, como ms alta jerarqua, luego la Gerencia General, seguida por las cuatro
gerencias menores y por ltimo los diferentes departamentos, tales como materiales,
servicios generales, facturacin, entre otros. La figura 1 muestra el organigrama de esta
empresa.
JUNTA DIRECTIVA

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

GERENCIA GENERAL

GERENCIA DE
OPERACIONES

GERENCIA DE
MTTO

PERSONAL
INDIRECTO

MTTO. MECNICO

GERENCIA DE
COMPRAS Y
VENTAS

GERENCIA
ADMINISTRATIVA

RRHH
MTTO. ELCTRICO

MATERIALES
SERVICIOS
GENERALES

FACTURACIN

COMPRA Y VENTA
DE MATERIALES

SEGURIDAD
DESPACHO

CUENTAS POR
PAGAR
CUENTAS POR
COBRAR
CONTABILIDAD

ATENCIN AL
CLIENTE

Figura 1. Organigrama de RESEPCA

Fuente: RESEPCA, 2000

23

24
25
Esta empresa est clasificada dentro de las empresas que prestan servicios a la
industria petrolera y petroqumica nacional. Su sistema es de servicios mltiples, sin
embargo, en este caso ser evaluada la funcin mantenimiento en cuanto al servicio de
remocin y acondicionamiento de terrenos para la construccin de locaciones en el rea
de Tomoporo.
Este tipo de servicio requiere la utilizacin de la gran mayora de las unidades de
transporte que posee RESEPCA, algunas para remover el terreno y sacar elementos no
deseados del mismo, otros para nivelar, otros para asfaltar, y as sucesivamente, hasta
lograr un terreno apto para construir locaciones donde luego ser perforado un pozo
productor de hidrocarburos, el cual requiere de maquinarias pesadas que no pueden ser
instaladas en el sitio sin que el terreno haya sido acondicionado con el adecuado
tecnicismo, ya que de lo contrario pudiera ser alto el riesgo durante las operaciones de

OS
D
A
V
R
E
S con resultados positivos de relacin
Eejecutar
R
S
Para que estas actividades
se
logren
O
H
DEREC
costo beneficio, y con indicadores de rentabilidad positiva, es necesario que cada
construccin del pozo.

nivel organizacional cumpla su rol, en forma eficiente y efectiva, desde el ms bajo

hasta el ms alto sin distincin.
En esta investigacin aunque no se realiz un anlisis exhaustivo de la funcin
organizacional, se evalo su estructura y con ayuda del personal que labora en
RESEPCA y de la aplicacin de la Norma COVENIN 2500-93

se hicieron

observaciones importantes a la misma (Ver resultados).

2.2. Antecedentes de la investigacin
CARROZ, Jackson. (2006). Modelo para la determinacin de frecuencias de
mantenimiento preventivo a las llenadoras de cerveza. La Universidad del Zulia.
Facultad de Ingeniera. Maracaibo.
El objetivo general de este trabajo consisti en disear un modelo para la
determinacin de frecuencias de mantenimiento preventivo para las llenadoras de
cerveza, que contribuya a determinar la cantidad ptima de mantenimiento, y de esta

24

26
24
manera evitar el sobre mantenimiento y/o sub mantenimiento aplicado a estos equipos
al mnimo costo.
Para ello se investigaron los fundamentos tericos de decisin en mantenimiento
preventivo, donde se detallaron los modelos existentes para la determinacin de la tasa
de frecuencia, los cuales permitieron formular un modelo enfocado en la llenadora de
cerveza, en el cual se establecieron criterios como: el tipo de equipo, las condiciones de
operacin, el comportamiento de las fallas y la consideracin de las consecuencias de
fallas.
Luego, para la construccin del modelo se tomaron en consideracin todos los
componentes del modelo costo riesgo, pero enfocados en la llenadora, donde se hizo
necesaria la determinacin de los costos tanto de mantenimiento preventivo como los
costos de riesgo en el que se incurre cuando ocurre una falla.

OS
D
A
V
R
E
S particular de la regin, se evalu el
Finalmente y tomando como base
un
Ecaso
R
S
O
H
C
REpropuesto
desempeo del
modelo
mediante la comparacin de las prcticas comunes
DE
de mantenimiento preventivo y las sugeridas por el modelo, donde se pudo comprobar

la hiptesis de que el modelo propuesto es capaz de arrojar intervalos de

mantenimiento que permiten lograr una disminucin significativa en los costos por fallas
y por lo tanto un ahorro en los costos totales de mantenimiento.
Este trabajo contribuy a ampliar considerablemente, los conocimientos sobre
mantenimiento preventivo, a conocer como se construye un modelo y a observar su
aplicacin y comparacin con uno existente, para identificar las bondades de estas
tcnicas conocidas mundialmente y as aumentar la confianza en los criterios aplicados
en la presente investigacin.
AGUILAR, Nilva y PINEDO, Nubia. (1999). Mejoramiento de los Procedimientos
Operacionales y Administrativos del Departamento de Transporte de la Universidad
del Zulia. Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniera, Escuela Industrial, Maracaibo.
Este Trabajo Especial de Grado fue realizado en el Departamento de
Transporte de la Universidad del Zulia, con la finalidad de mejorar los procedimientos

25

27
24
operacionales y administrativos que permitan un funcionamiento eficiente del mismo.
Dicha investigacin estuvo basada en el anlisis, revisin, evaluacin y actualizacin
de las principales actividades de la empresa.
Para este propsito se han utilizado los conocimientos obtenidos de
Administracin de Recursos Humanos, Higiene y Seguridad Industrial, Plantas
Industriales, Mtodos, Mantenimiento Industrial, Planificacin y Control de Proyecto y
Estadstica, que permitan solucionar los problemas existentes al mejorar los
procedimientos operacionales y administrativos del Departamento.
En base a la aplicacin de la metodologa de evaluacin utilizada se precis que
los problemas que actualmente se presentan son: fallas continuas y frecuentes en la
flota autobusera, falta de actualizacin de registro de reparacin por unidad y los
costos generados en el Departamento, controles inadecuados en el consumo de

OS
D
A
V
R
E
ES
R
S
otros. Por consiguiente,
se
disearon
soluciones que permitan mejorar los
O
H
C
E
R
E
D
procedimientos operacionales y administrativos del Departamento de Transporte de

combustible y condiciones ambientales no adecuadas en el lugar de trabajo, entre

Luz.
Como alternativas de solucin se recomiendan: 1) Si el Departamento contina
operando con la flota autobusera perteneciente a L.U.Z. se recomienda la puesta en
marcha de la nueva estructura organizativa, la utilizacin del contrato de servicio de
mantenimiento propuesto, la instalacin de los parmetros de control de combustible y
el mejoramiento de las condiciones generales de trabajo. 2) Si el Departamento
decide sustituir la flota, se recomienda la contratacin de empresas dedicadas a
prestar el servicio de transporte.
Este trabajo, presenta un aporte especial a la presente investigacin, puesto que
el anlisis de fallas se ha realizado en unidades de transporte terrestre, permitiendo
observar diferentes modos de fallas, su frecuencia de ocurrencia, y otras
implicaciones que tiene este tipo de elementos analizados, marcando un importante
precedente a la presente investigacin la cual tambin analiza modos de fallas de
unidades de transporte, as como, mejorar los procedimientos operacionales y
administrativos existentes en RESEPCA.

26

24
28
CARRUYO, Gregoria y GIANNATTASIO, Tmara. (2002). Diseo de un Sistema
para el Control del Inventario de los Equipos y Sensores de la empresa CORE
SERVICES DE VENEZUELA, C.A.". Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera.
Escuela de Industrial. Trabajo Especial de Grado. Maracaibo.
El presente trabajo tiene como finalidad disear un sistema para el control del
inventario de los equipos y sensores de la empresa CORE SERVICES DE
VENEZUELA, C.A., para as mantenerlo actualizado y garantizar la eficiencia operativa
de la empresa.
En principio se describe la situacin actual, en donde se plantea las caractersticas
y mtodos establecidos en la empresa para el almacenamiento y manejo del inventario;
luego se propone un modelo de inventario acorde con el comportamiento de la demanda
de los equipos y sensores en estudio, el cual permiti determinar los niveles ptimos de

OS
D
A
V
R
E
ES
R
S
relacionados con el mantenimiento
del
mismo.
O
H
DEREC

inventario, cantidad y punto de reposicin para cada uno; adems de los costos

Posteriormente se estableci un sistema de codificacin para la identificacin y

ubicacin de estos equipos y sensores; despus se procedi a estandarizar los

procedimientos involucrados con el sistema de inventario, lo que permiti crear un
manual de procedimientos bajo la norma ISO 9000 en el que se describen cada uno de
los procedimientos ejecutados en la Dependencia de Almacn y Compras.
Finalmente se determinaron los requerimientos que permiten mantener actualizado
el sistema de inventario de los sensores y equipos y se determinaron las restricciones,
funciones y atributos de calidad que debe cubrir este sistema de control de inventario.
Los resultados de este estudio, permitirn mejorar en base a los costos
involucrados, las condiciones de manejo, control y almacenamiento del inventario,
mediante el establecimiento de los niveles ptimos de inventario, as como la cantidad y
punto de reposicin; hechos que se traducen en mejoras para la empresa. Por lo que se
recomienda poner en prctica, las medidas de solucin planteadas, para as garantizar la
eficiencia operativa de la misma.

27

28

24
29
Este trabajo aporta un amplio beneficio a esta investigacin, ya que sirve de modelo
en cuanto a la aplicacin de una norma internacional de calidad y expresa la importancia
que tiene la funcin mantenimiento en todas las reas operativas de una empresa.
2.3. Bases tericas
2.3.1. Capacidad de Gestin de Mantenimiento de una empresa.
2.3.1.1. Mantenimiento orientado a la gestin de riesgos
El vnculo existente entre mantenimiento y seguridad se hace cada vez ms
evidente, NAVA, Jos (1992), como lo confirma la experiencia prctica, acumulada a lo
largo de las ltimas dcadas en organizaciones donde se manejan los ms elevados
ndices de riesgo, en razn de la correlacin existente entre los estados operacionales de

OS
D
A
V
R
E
OS RES

una instalacin y los niveles adecuados de disponibilidad y confiabilidad de los equipos

crticos o importantes para los fines de la seguridad.

DERECH

En este contexto, es oportuno plantear algunas consideraciones en relacin con el

vocablo seguridad. Cuando se trata de instalaciones nucleoenergticas, plantas de
irradiacin o de produccin de substancias y materiales de altsima peligrosidad (mbitos
en los cuales se registran los mayores adelantos en materia de control de riesgos) las
personas no familiarizadas con la materia, suelen interpretar el trmino seguridad de
manera restringida, entendiendo por lo general que se trata de un conjunto de medidas y
acciones, previstas para evitar o minimizar daos a la poblacin y al medio ambiente, en
caso de que ocurran accidentes en dichas instalaciones.
Sin embargo, en virtud de los nexos antes mencionados, es necesario ampliar la
acepcin del trmino seguridad, para abarcar no slo el riesgo de impacto a la
poblacin y el ambiente, sino tambin los riesgos de prdidas internas, tanto econmicas
y materiales como de valiosos activos intangibles, entre los cuales se mencionan
seguidamente algunos de los ms significativos:
- La confianza y credibilidad del personal, de los clientes, los proveedores, los
accionistas de la empresa y los miembros de la comunidad;
- El nivel de competencia logrado en el uso y explotacin de la tecnologa;

28

24
30
- El grado de competitividad alcanzado en los mercados nacionales y/o
internacionales;
- El potencial crecimiento y desarrollo de la organizacin y de su capital humano.
Aunque el mantenimiento por s solo no hace a una planta ms segura de lo que
determina su diseo original, es sumamente importante asegurar que las bases del
diseo original sean respetadas o, por lo menos, que no sufran degradaciones
inadmisibles.
La experiencia ha demostrado que a pesar de cumplirse con las actividades de
mantenimiento previstas (definicin, implementacin y control de planes y programas)
respetando incluso estrictas regulaciones y disposiciones oficiales, los sucesos
operacionales adversos continan presentndose, y muchas veces en forma repetitiva.
Esto ha llevado a considerar la necesidad de adoptar una modalidad para evaluar la

OS
D
A
V
R
E
ES
R
S
se desarrollan los procesos
industriales.
O
H
DEREC

efectividad del mantenimiento, de manera que ste se oriente ms hacia la forma en que

Las prcticas tradicionales de mantenimiento incluyen procesos detallados,

requerimientos procedimentales e instrucciones. Tienen la ventaja de ser generalmente

claros, detallados y fciles de implementar y controlar. Sin embargo, estas prcticas a
menudo conducen a focalizar principalmente la atencin en el cumplimiento de las
normas y en los procedimientos de preservacin del estado operativo de los
componentes, sin prestar mayor cuidado a la efectividad, contribucin y resultados de la
labor de mantenimiento realizada.
Las ms modernas tendencias, en lo referente a mantenimiento orientado a la
seguridad, muestran un enfoque mucho ms globalizante, que tiene en cuenta el
comportamiento de la planta en lugar del comportamiento individual de cada una de las
partes que la integran. Las ideas y conceptos generales que estn a la base de los
modernos enfoques, para el desarrollo y monitoreo de programas ms efectivos de
mantenimiento, se condensan en las siguientes consideraciones:
La efectividad del mantenimiento debe ser evaluada respecto a algn tipo de criterio
de rendimiento, es decir un patrn de referencia contra el cual comparar su desempeo.

29

31
24
Un programa efectivo de mantenimiento debe considerar tanto las fallas aleatorias
de los componentes, como las que tienen su origen en la ejecucin de las prcticas de
trabajo y de las operaciones de mantenimiento. Debe tenerse en cuenta el impacto que
causan los equipos fuera de servicio.
En un programa efectivo de mantenimiento, debe estar incluido el equilibrio
indispensable entre disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Para ser efectivo, un programa de mantenimiento debe tomar en cuenta la
experiencia derivada de operaciones industriales similares, adems de la necesidad de
contar con el apoyo de otros niveles y departamentos de la organizacin, distintos al de
mantenimiento.
La

efectividad

de

un

programa

de

mantenimiento

debe

ser

evaluada

OS
D
A
V
R
E
efectivo de mantenimiento. Fundamentalmente,
ESlas aplicaciones prcticas que surgen del
R
S
O
H
EC e ideas, resultan inherentes a la seguridad y se orientan
desarrollo deD
estos
conceptos
ER

peridicamente. El entrenamiento del personal es un aspecto clave de todo programa

especficamente a la gestin de riesgos.

En otras palabras, se centran en los resultados del mantenimiento en vez que en los
procesos para su ejecucin, lo que conduce a los responsables de las plantas industriales
a valorar la importancia real de la seguridad y el riesgo, cuando estn desarrollando sus
planes y programas e incluyan, adems, los indicadores de efectividad requeridos para
evaluar programas de mantenimiento orientados hacia la seguridad de las operaciones y
la gestin de riesgos.
2.3.1.2. Toma de Decisiones en la Gestin de Mantenimiento
Es reconocido ampliamente que el mantenimiento orientado a objetivos de
reduccin de riesgos es esencial para la seguridad de las instalaciones industriales.
Mtodos y herramientas son objeto de continuos desarrollos, con el propsito de
contribuir a incrementar la calidad del mantenimiento e inclusive a tratar de conservar
inalterados los costos propios de esta actividad, o reducirlos en la medida de las
posibilidades.

30

31

32
24
Si bien existen diferentes enfoques relacionados con el mantenimiento orientado a
objetivos de seguridad, todos ellos responden a un esquema general, donde aparecen
los elementos esenciales para disear e implementar un programa dinmico de
mantenimiento basado en parmetros de riesgo. Dentro de los procesos principales, tales
como definicin, ejecucin y retroalimentacin para efectos de control de efectividad,
subyace un conjunto de procesos clave que requieren de decisiones trascendentales,
vinculadas con el mantenimiento orientado a la gestin de riesgos.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Figura 2. Procesos principales en gestin de mantenimiento

Fuente: Martnez, 2005

31

33
24
2.3.1.3. Identificacin de componentes crticos para el cumplimiento de las
funciones
Descripcin del proceso.
Una vez definida la funcin de seguridad de los sistemas y subsistemas, el siguiente
paso est representado por la identificacin de los componentes ms crticos para el
cumplimiento de las funciones de seguridad anteriormente determinadas.
A pesar de que cada sistema y subsistema puede incluir un extenso nmero de
componentes, no todas las posibles fallas de componentes implican necesariamente que
la funcin de seguridad de un sistema o subsistema en particular debe resultar
comprometida.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

De aqu la necesidad de identificar claramente los componentes que son

efectivamente crticos para el cumplimiento de tales funciones.

H
C
E
R
E
D
Personal indicado.

Para la realizacin de esta tarea, es aconsejable recurrir a los diseadores de

sistemas, en razn de su conocimiento terico acerca de los sistemas, equipos, y
mecanismos de falla de los mismos, as como de su efecto sobre el sistema total.
Para lograr que el sistema sea an ms efectivo, debera ser posible, por una parte,
que el mtodo de supervisin elegido sea capaz de detectar e identificar los modos de
falla y sus mecanismos, y por la otra, que los componentes que se encuentren
degradados durante la supervisin, puedan ser reparados sin necesidad de poner fuera
de servicio la unidad afectada. Cuando se disponga de trenes o equipos redundantes, es
aconsejable sacar de servicio el tren o la unidad afectada para realizar la labor de
mantenimiento requerida, siempre que los procedimientos as lo permitan. Mediante APS
es posible valorar el nivel de incremento de riesgo a que se expone un sistema, cuando
se retira de servicio un equipo redundante en razn de las necesidades de
mantenimiento.

32

34
24
La formacin y entrenamiento del personal en funcin de las tcnicas de Anlisis
Probabilstico de Seguridad (APS) son esenciales para los objetivos de seguridad. La
interpretacin errada de la informacin sobre degradacin de equipos puede conducir a la
repeticin innecesaria de ciertas acciones de mantenimiento, lo cual representa por s
mismo un riesgo de afectacin a causa de errores humanos que pueden ser cometidos
durante el mantenimiento de los componentes (por ejemplo: errores inducidos por
prcticas repetitivas de mantenimiento, fallido restablecimiento de posiciones operativas
luego de efectuar el mantenimiento, etc.).
2.3.1.4. Mtodo Implementacin Gestin Mantenimiento
1. Analisis situacin actual.
2. Definir poltica de mantenimiento.
3. Establecer y definir grupo piloto para realizacin de pruebas.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

4. Recopilar y ordenar datos grupo piloto.

ECH
R
E
D
6. Analizar resultados.
5. Procesar informacin.

7. Readaptacin del sistema.

8. Mejora continua.
9. Ampliar gestin o ms grupo.
2.3.2. Anlisis de Criticidad en las operaciones de mantenimiento y reparacin
El anlisis de criticidad es una metodologa cuyo objetivo es facilitar el proceso de
toma de decisiones, partiendo de la jerarquizacin de los sistemas en funcin de su
impacto en el negocio. Segn el Manual Bsico de Confiabilidad (Pequiven, 2002), esta
es la metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y/o equipos en base a
la funcin que ellos realizan, con el propsito de conocer su necesidad relativa actual y
nica de ser atendidos en forma integral y en los distintos enfoques para mejorar su
disponibilidad y confiabilidad.
Por otro lado, el anlisis de criticidad se realiza definiendo un alcance y un
propsito para el mismo, estableciendo criterios de importancia y seleccionando un
mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los sistemas que sern

33

35
24
evaluados. Tambin, para definir el nmero de elementos o componentes de una
instalacin y/o planta, en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para
alcanzar propsitos preestablecidos, brindando una visin general del proceso.
El anlisis de criticidad es una metodologa genrica, que forma parte de las
herramientas de confiabilidad operacional y que sirve de instrumento de ayuda en la
determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de
manera controlada y auditable. Matemticamente se puede expresar como sigue:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

NAVA, Jos D. 2004.

Ecuacin 1

OS
D
A
V
R
E
ESnecesario recopilar cierta informacin
Para aplicar esta metodologa
se
hace
R
S
O
H
EC frecuencia con la que se presentan, consecuencia de las
DEdeRfallas,
relevante (modos
mismas en los sistemas, entre otras).
Esto puede lograrse mediante la aplicacin de un sistema de encuestas a
operadores y tcnicos de la instalacin, que pueden ser agrupados por cuadrillas de
trabajo, para luego evaluar la criticidad de cada sistema en funcin de la probabilidad de
ocurrencia y de las consecuencias de una falla en el mismo.
2.3.2.1. Metodologa para aplicar un anlisis de criticidad
1. Se define alcance y propsito para el anlisis.
2. Se establecen los criterios de jerarquizacin.
3. Se selecciona un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los
sistemas que sern evaluados.
Los criterios fundamentales a tomar en cuenta para la elaboracin del anlisis de
criticidad son: Seguridad, Ambiente, Produccin, Costos (operacionales y de
mantenimiento), Frecuencia de fallas, Tiempo promedio para reparar.

34

36
24
A continuacin se presenta un modelo bsico de anlisis de criticidad, figura 3.

ESTABLECIMIENTO DE
CRITERIOS

SELECCI
SELECCIN DEL M
MTODO

APLICACI
APLICACIN DEL
PROCEDIMIENTO

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

LISTA
JERARQUIZADA

Figura 3. Modelo bsico de criticidad

Fuente: Fuenmayor, 2006
Tomando en cuenta los aspectos referidos anteriormente, se presentan los pasos
a seguir en un anlisis de criticidad.
1. Identificacin de los sistemas a evaluar.
2. Seleccin del personal que ser entrevistado.
3. Explicar al personal la importancia y alcance del estudio.
4. Recopilacin de la informacin.
5. Verificacin y anlisis de los datos.
6. Retroalimentacin (preparacin y presentacin de un informe final con
resultados).
7. Implementacin de los resultados.

35

24
37
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas sistemas,
equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en
el proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan
a establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos:
mbito Mantenimiento
Cuando se tiene establecido cuales son los sistemas ms crticos, se podr
entonces establecer de una manera mas eficiente la prioritizacin de los programas y
planes de mantenimiento, bien sea de tipo: predictivo, correctivo, detectivo, as como,
posible rediseos a nivel de procedimientos y modificaciones menores, incluso
establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
mbito Inspeccin

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Un estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un programa de

ERECH
D
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin

inspeccin, debido a que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
requerida para sistemas de proteccin y control (presin, temperatura, flujo,
velocidades, entre otros).
mbito Materiales
En este caso un anlisis de criticidad contribuye a tomar decisiones ms acertadas
sobre el nivel de equipos y repuestos que deben existir en el almacn central, as como
los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en
los almacenes de la planta. Esto permite sincerar el inventario de materiales y
repuestos de cada sistema y/o equipo, logrando un costo ptimo del mismo.
mbito de disponibilidad de planta
Los datos de criticidad permiten orientar en forma certera la ejecucin de los
proyectos, ya que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversin de
capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalacin, basados
en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de criticidad.

36

38
24
mbito del personal
Un buen anlisis de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de
habilidades en el personal, debido a que se puede disear un plan de formacin
tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la
instalacin, tomando en cuenta en primer lugar: las reas ms criticas, que es donde se
concentran las mejores oportunidades iniciales de mejora y que agregan el mximo
valor.
De tal forma, los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a
menor y pueden ser graficados utilizando diagramas de barras, para poder visualizar
fcilmente la distribucin descendente de los sistemas evaluados.
Estas barras en la mayora de los casos sern distribuidas de forma tal que se

OS
D
A
V
R
E
S focalizando los esfuerzos en las
criticidad, para poder orientar la toma
de E
decisiones
R
S
O
H
EC donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y
ER
zonas de ms
criticidad,
Dalta

puedan identificar tres zonas especficas: alta criticidad, mediana criticidad y baja

aumentar la rentabilidad del negocio.

2.3.2.1.1. Criterios para el anlisis de criticidad
9 Frecuencia de fallas
Este criterio representa las veces que falla cualquier componente del sistema, que
produzca la prdida de su funcin, es decir, que implique una parada en un periodo de
un ao.
9 Nivel de produccin
Representa la produccin aproximada por da de la instalacin y sirve para valorar
el grado de importancia de la instalacin desde el punto de vista econmico.
9 Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Es el tiempo promedio por da empleado para reparar la falla, es considerado
desde el momento en el que el equipo pierde su funcin hasta que est disponible para

37

24
39
cumplirla nuevamente. El TPPR, mide la efectividad que se tiene para restituir la unidad
o unidades del sistema en estudio a condiciones ptimas de operabilidad.

Nivel de criticidad

ANLISIS DE CRITICIDAD
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0

ALT A
CRIT ICIDAD
MEDIANA
CRIT ICIDAD
BAJA
CRIT ICIDAD

OS
D
A
V
R
E
OS RES
Sistemas

DERECH

Figura 4. Niveles de criticidad

Fuente: Fuenmayor, 2006

9 Impacto en produccin
Representa la produccin aproximada porcentualmente que se deja de obtener
por da, debido a fallas ocurridas (produccin diferida).
Esto es la consecuencia inmediata de la ocurrencia de una falla, que puede
representar un paro total o parcial de los equipos del sistema estudiado y al mismo
tiempo el proceso productivo en la unidad.
9 Costo de reparacin
Se refiere al costo promedio por falla requerido para restituir el equipo a
condiciones ptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.

38

24
40
9 Impacto en la seguridad
Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen
dao a equipos e instalaciones y en los cuales personas puedan o no salir lesionadas.
9 Impacto ambiental
Posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen dao a equipos e
instalaciones produciendo la violacin de cualquier regulacin ambiental, adems de los
daos a las intalaciones.
Para evaluar cada uno de estos parmetros se utiliza una tabla de ponderacin,
como la que se muestra en la tabla 1.
2.3.3. Anlsis de fallas

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Una falla o avera es una ocurrencia no previsible que impide que un sistema

DERECH

cumpla su misin, es decir toda condicin fsica de un sistema para lo cual ocurre una
desviacin de sus caractersticas de operacin (calidad de servicio) ms all de lo
permisible, generando en consecuencia un estado inoperante del mismo. ZAMBRANO,
Sony; LEAL, Sandra. (2006)
La complejidad de los equipos e instalaciones actuales sometidas a grandes
esfuerzos, altas temperaturas, velocidades, presiones y ambientes agresivos, hace ms
crtica la prevencin de las fallas de sus componentes, por tanto todo tipo o modo de
falla que se presente debe ser punto de inters para los analistas o especialista en
Anlisis de Fallas, debido a que su aparicin reduce la eficiencia de los procesos,
daan materiales de gran importancia e incrementan los costos de reposicin y
operacin.
Desde el punto den vista tcnico, se considera que un componente de un sistema
puede experimentar fallas en tres situaciones diferentes: cuando llega a ser
completamente

inoperante,

cuando

pesar

de

ser

operable,

no

funciona

apropiadamente y cuando por razones de deterioro ya su opeacin no es segura.

39

24
41
Cuando se realiza un anlisis de falla se busca determinar las causas reales que
ocasionan las fallas, para as establecer las medidas preventivas para eliminar o
minimizar su ocurrencia.
Un anlisis de falla debe suministrar la siguiente informacin:
Antecedentes operacionales y de comportamiento de la pieza o equipo fallado.
Evidencias fsicas de las causas ms probables que favorecieron la aparicin
de la falla.
Discusin del mecanismo de aparicin de la falla.
Conclusiones acerca del tipo de falla ocurrida y las causas que la originaron.
Data de estudio tabulada y graficada, utilizando para ello los parmetros de
mantenimiento que ms se ajusten a las condiciones existentes de la data de estudio.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Recomendaciones para evitar o minimizar su ocurrencia bajo un punto de vista

econmico y eficaz.

DERECH

La prevencin y correccin de las fallas en los equipos es determinante tanto

desde el punto de vista econmico, ecolgico y humano, y permite mejorar y alargar el
tiempo de vida til de los equipos, reducir costos de manteniento, evitar paradas de
planta no programadas, prevenir prdidas de productos, evitar accidentes y prdidas
humanas, evitar contaminacin del ambiente, desarrollar nuevos materiales, mejorar los
sitemas de proteccin y control de calidad, y disponer de elementos de decisin en
problemas legales.
Existen dos tipos de anlisis de fallas ms comunmente utilizados:
Anlisis Tcnico de Fallas: tiene como finalidad determinar las causas y la
magnitud de la falla y es realizado generalmente por especialistas tcnicos. (Nava,
1992).
Anlisis estadstico de fallas: es aquel que tiene como objeto estudiar las
influencias del factor tiempo en el mecanismo de la falla sin considerar sus causas.
(Nava, 1992). De acuerdo a este ltimo tipo de anlisis se pueden encontrar:

40

42
24
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje.

FALLAS

TEMPRANAS

ADULTAS

TARDAS

Figura 5. Clasificacin de las Fallas

Fuente: Fuenmayor, 2006
Fallas adultas

OS
D
A
V
R
E
OS RES

ECH
R
E
D
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas

de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores

(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, entre otras).
Fallas tardas
Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un
pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, entre otras.
2.3.3.1. Comportamiento de la probabilidad de falla en el tiempo.
La representacin grfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida til
de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que sern representativos para
una gran variedad de equipos elctricos y mecnicos, tal como se observa en la Figura
6.
El modelo A es conocido como la curva de la baera. Comienza con un perodo de
mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va

41

43
24
decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta
llegar a estabilizarse en un ndice aproximadamente constante.
Luego comienza el perodo de operacin normal (falla aleatoria) donde el ndice de
fallas permanece aproximadamente constante y stas pueden ocurrir en cualquier edad.
Por ltimo ocurre el perodo de desgaste (falla por edad) que se caracteriza
porque el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo.
El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el ndice de fallas
aumenta a medida que transcurre el tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro
constante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Figura 6. Probabilidad condicional Vs. Vida til

Fuente: PDVSA CIED, 2000

42

24
44
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando
es nuevo, luego ocurre un incremento rpido de falla seguido de un comportamiento
aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en
cualquier momento y muestra que no hay relacin entre la edad funcional de los
equipos y la probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantil
muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.
Los modelos A, B y C estn asociados al envejecimiento y en el punto de
desgaste definitivo se produce un incremento rpido de la probabilidad de fallas. Las
caractersticas de desgaste definitivo ocurren ms a menudo en los equipos que estn

OS
D
A
V
R
E
sencillos. Los modelos D, E y F no estn
asociados
ES al envejecimiento y se caracterizan
R
S
O
H
C
porque despus
un perodo inicial, la relacin entre confiabilidad y la edad
DEdeRE
en contacto directo con el producto; en general estos modelos son aplicados a equipos

operacional es mnima o nula; estos modelos son tpicos de los equipos de electrnica,
hidrulica y neumtica.
2.3.4. Definicin del Plan de Mantenimiento y Supervisin
2.3.4.1. Descripcin del proceso.
Luego de definir las especificaciones de comportamiento esperado de los

componentes e identificados los mecanismos de falla que los pueden afectar, el

siguiente paso es asegurar que las actividades de mantenimiento y supervisin de
desempeo que se apliquen a los componentes crticos para las funciones de seguridad
de los sistemas y subsistemas, sean las ms adecuadas y aptas a garantizar el
cumplimiento de la funcin que tiene asignada cada componente. ZAMBRANO, Sony;
LEAL, Sandra. (2007).
La tarea de vigilar el desempeo de los componentes, debe ejecutarse con
regularidad, de forma que sea posible detectar y corregir el estado de degradacin de
cualquier componente y subsanarlo antes de que se produzca una falla. El gnero de

43

24
45
supervisin, su frecuencia, as como los mtodos y procedimientos para su realizacin,
dependen del tipo de componente, de su complejidad y de su significacin frente a la
seguridad. El tipo de mantenimiento requerido depender del nivel de degradacin que
muestre el componente que, a su vez, es funcin de las condiciones de operacin y de
la informacin de supervisin acumulada.
Segn la gravedad de los casos, el mantenimiento estar representado por una
reparacin o reacondicionamiento del componente, o por su reemplazo definitivo.
2.3.4.2. Personal indicado.
El personal ms indicado para decidir acerca del tipo y frecuencia de las
actividades de mantenimiento y supervisin de desempeo de los componentes est
constituido por:

OS
D
A
V
R
E
OS RES

(a) Personal de mantenimiento, por su experiencia en determinar qu clase de

DERECH

mantenimiento se ajusta mejor a las necesidades de conservar la operatividad de los

sistemas;

(b) Personal de operaciones, puesto que las tareas de supervisin y comprobacin

(pruebas) pueden ser ejecutadas como parte de la rutina operativa, sobre la base de las
especificaciones tcnicas de funcionamiento, adems de estar en condiciones de
detectar cundo un componente requiere ser atendido, y proveer informacin valiosa en
mrito a las cargas de trabajo y los recursos;
(c) Miembros del organismo regulador (en caso de existir), por su capacidad de
disponer o aprobar ciertas prcticas y mtodos a ser aplicados en las pruebas de
comprobacin del desempeo de los componentes, corroboradas en funcin de
estudios de riesgo realizados mediante APS u otros mtodos de evaluacin.
2.3.4.3. Herramientas y mtodos.
Las siguientes herramientas son indicadas como soporte informativo, para definir
la programacin de las actividades de mantenimiento y supervisin de desempeo:
Resultados de mantenimientos centrados en confiabilidad.

44

46
24
Monitoreo de la condicin de sistemas/equipos/componentes y anlisis de los
resultados obtenidos.
Lineamientos de los organismos reguladores.
Anlisis Probabilstico de Seguridad (APS).
Adicionalmente, la informacin bsica puede extraerse de:
Manuales de usuario.
Especificaciones Tcnicas.
Datos operacionales.
Historiales de Equipos.
Otras fuentes en grado de proveer informacin til para desarrollar esta tarea.
2.3.5. Planificacin y programacin de mantenimientos preventivos y correctivos.

OS
D
A
V
R
E
2.3.5.1. Descripcin del proceso.
ES
R
S
O
H
DEREC

Una buena planificacin y programacin garantiza que se pueda monitorear

dinmicamente la confiabilidad y la indisponibilidad de los equipos.

Eventualmente y en ciertas ocasiones, los planes de mantenimiento deben ser
ajustados para asegurar un adecuado equilibrio entre el objetivo de prevenir las fallas a
travs del mantenimiento y el objetivo de minimizar la indisponibilidad de los equipos
que determinan las mismas actividades de monitoreo y de mantenimiento.
2.3.5.2. Personal indicado.
Los planificadores de mantenimiento deben ser los responsables de esta tarea,
mientras que el personal de operaciones estara encargado de revisar los planes. Para
los fines de la planificacin, se debe tener en cuenta, entre otros factores, los recursos
disponibles (personal, documentacin, materiales, herramientas, etc.) as como las
limitaciones debidas a exigencias operativas. Por ejemplo, un punto clave es decidir si
el trabajo de mantenimiento puede ser ejecutado con las operaciones de produccin en
curso, o si se requiere la parada de planta.

45

47
24
2.3.5.3. Mtodos y herramientas.
Entre los mtodos y herramientas que pueden ser utilizados para planificar y
programar el mantenimiento se encuentran:
Especificaciones tcnicas.
APS/Monitor de Riesgo.
Matriz de riesgos.
Herramientas computarizadas de planificacin.
Sistemas de informacin de control de trabajo.
Indices y tablas de severidad de accidentes.
Para incrementar la efectividad del proceso de planificacin y programacin de las
actividades de mantenimiento, los planificadores pueden recurrir, con la ayuda de un

OS
D
A
V
R
E
Eel S
R
APS y de las indicaciones que proporciona
monitor de riesgo, a objeto de mantener el
S
O
H
C
E
DER

analista de APS y un tcnico experto conocedor del sistema, al uso de las tcnicas de
riesgo en los niveles ms bajos posibles.

2.3.6. Ejecucin del mantenimiento y de las pruebas post-mantenimiento.

2.3.6.1. Mtodos y personal involucrado.
Antes de ejecutar cualquier trabajo de mantenimiento, todas las actividades deben
ser preparadas adecuadamente y el personal involucrado debe estar perfectamente
consciente y al corriente de sus detalles e importancia.
La ejecucin de las tareas de mantenimiento, por su naturaleza, es competencia
de la organizacin o departamento de operaciones de mantenimiento. En su defecto, se
recurre a contratistas calificados quienes actan bajo la supervisin de responsables
designados por la gerencia a la cual compete la responsabilidad del mantenimiento.
Tanto el personal de mantenimiento como el de operaciones participan en las
pruebas postmantenimiento, dirigidas a monitorear la efectividad del trabajo realizado y
a comprobar que el equipo, despus de someterlo a mantenimiento, no haya quedado
inoperante (por ejemplo, no alineado, desconectado, etc.). Los resultados de las

46

48
24
actividades de mantenimiento deben ser verificados por el ingeniero responsable del
sistema u otro personal calificado.
Es el departamento de operaciones quien asume la responsabilidad de efectuar
las pruebas funcionales requeridas por las especificaciones tcnicas, despus de haber
sido concluidas las labores de mantenimiento. El propsito de estas pruebas es el de
comprobar que el sistema se encuentra en condiciones de cumplir con su funcin de
seguridad. Es importante que esta prueba se realice, independientemente de cualquier
otra prueba postmantenimiento que se ejecute como parte del trabajo especfico de
mantenimiento.
La efectividad del trabajo de mantenimiento depende adems de los siguientes
factores:

Procedimientos, los cuales deben estar redactados de forma inteligible, sin

OS
D
A
V
R
E
S RES
O
PreparacinE
delC
trabajo.
H
DER

ambigedades, previendo todos los pasos que deben cumplirse para su total ejecucin.

Personal experimentado o bien preparado; es necesario entrenar previamente

al personal y calificarlo para las tareas que debe realizar.

Disponibilidad de partes, repuestos, herramientas y documentacin tcnica.

2.3.6.2. Optimizacin del mantenimiento

La optimizacin del mantenimiento se basa esencialmente en el anlisis de los
resultados del mantenimiento y de las inspecciones anteriormente realizadas,
completndose el ciclo a travs de la retroalimentacin externa hacia la planificacin y
las prcticas de mantenimiento. NAVA, Jos D. (2006).
Se debe recalcar que este proceso es efectivo para la optimizacin del
mantenimiento, slo en la medida en que el programa de mantenimiento original haya
sido establecido sobre bases racionales, utilizando mtodos y enfoques sistmicos,
como el APS, y con la ayuda de un grupo multidisciplinario de especialistas.

47

49
24
Personal indicado.
El personal dedicado a analizar los resultados del mantenimiento, para los fines de
su optimizacin, son tcnicos e ingenieros de planta que evalan la informacin interna
y los datos de experiencias externas.
Las fuentes de informacin estn representadas por: resultados de acciones de
mantenimiento preventivo y correctivo, resultados de los anlisis de impacto de riesgos,
resultados previos de disponibilidad y confiabilidad que causen impacto sobre el
desempeo y la seguridad del sistema.
Herramientas y mtodos.
Las fuentes de datos, herramientas y mtodos mas comnmente usados son:

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Anlisis de causa raz aplicados a las fallas ms significativas para la seguridad

H
C
E
R
E
D
Determinacin de las causas de fallas funcionales.

del sistema.

Bases de datos donde se conserve la historia de las actividades de

mantenimiento y los resultados de las pruebas e inspecciones.
Revisin de la experiencia externa, para comparar los resultados y extraer
detalles para evaluar el comportamiento de equipos y sistemas.
La estrategia de mantenimiento actualmente aplicada, incluyendo la evaluacin
de los costos de mantenimiento.
Es usual tener que enfrentar limitaciones, debido a la escasa calidad de los datos
relacionados con las actividades de mantenimiento y supervisin que se conservan en
los registros de la planta. Por lo tanto, es necesario evaluar la informacin especfica y
determinar su idoneidad, antes de ser utilizada en los procesos de optimizacin. La
calidad de los datos depende mucho de la preparacin del personal que los recolecta.
Es trascendental por consiguiente, que el personal est consciente de la importancia de
esta actividad.
Finalmente, es primordial tener presente que el xito en un proceso de
optimizacin del mantenimiento depende de una revisin continua de la tendencia de

48

50
24
los parmetros analizados. Por lo tanto, se deben revisar los resultados de las
evaluaciones peridicas, para tener en cuenta las tendencias resultantes respecto a las
prcticas de mantenimiento que se encuentren en vigencia.
El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un
determinado equipo consiste en determinar:
Que debe inspeccionarse.
Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
A qu debe drsele servicio.
Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
A qu componentes debe asignrseles vida til.
Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Recursos tcnicos.

DERECH

Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

Recomendacin del fabricante.

Recomendacin de otras instalaciones similares.

Experiencias propias.
Anlisis de ingeniera.
Inspeccin.

Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuacin las

recomendaciones siguientes:
Todo lo susceptible de falla mecnica progresiva, como desgaste, corrosin y
vibracin.
Todo lo expuesto a falla por acumulacin de materias extraas: humedad,
envejecimiento de materiales aislantes, otros.
Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidrulicos,
neumticos, de gas y tuberas de distribucin de fluidos.

49

51
24
Lo que con variacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar fallas como
niveles de depsito de sistemas de lubricacin, niveles de aceite aislante, niveles de
agua.
Los elementos regulares de todo lo que funcione con caractersticas
controladas de presin, gasto, temperatura, holgura mecnica, voltaje, entre otros.
2.3.7. Clasificacin de componentes.
Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida til o al
fallar.
Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida til o al
fallar se sustituyen y se envan a talleres para su inspeccin, reparacin, ajuste,
calibracin, pruebas, etc., despus de lo cual quedan disponibles para ser instalados de
nuevo.

OS
D
A
V
R
E
ES
2.3.8. Planeacin del trabajo de mantenimiento.
R
S
O
H
DEREC

La planeacin permite estimar las actividades que estarn sujetas a la cantidad y

calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern

emplear, as como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende
desarrollar.
Nota: la planeacin debe prever tiempos muertos por factores diversos, cuya
probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia.
2.3.9. Mantenimiento
La

labor

del

departamento

de

mantenimiento,

est

relacionada

muy

estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene

la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria, herramienta y
equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en
parte riesgos en el rea laboral.
En otras palabras, en una operacin industrial se requiere mantener una alta tasa
de disponibilidad en los equipos, es decir, se debe mantener un equipo en condicin

50

52
24
operativa en una alta proporcin de tiempo. Esta condicin se obtiene a travs de dos
vas, la primera utilizando equipos confiables y la segunda, a travs de actividades de
mantenimiento que garanticen que el equipo no se detenga por fallas (MOSQUERA,
1987),
2.3.9.1 Resea Histrica de la Organizacin del Mantenimiento
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolucin industrial,
con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin, el inicio de los
conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras
preocupaciones hacia las fallas o paro que se producan en la produccin. Hacia los
aos 20 ya aparecen las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y
equipos de aviacin. NAVA, Jos D. (2006).

OS
D
A
V
R
E
introduccin de programas de mantenimiento
ESpreventivo y el control del mantenimiento
R
S
O
H
EC
correctivo hace
ya R
varias
dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar
DE
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar

los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante

la introduccin de controles adecuados de costos.
Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar
todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de
producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que
pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del
mantenimiento. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento
una gran cantidad de informacin.
2.3.9.2. Objetivos del Mantenimiento
El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados
objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia

51

53
24
en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su
consecucin.
En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar
encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos:
Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminucin de los costos de mantenimiento.
Optimizacin de los recursos humanos.
Maximizacin de la vida de la mquina.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones intiles o para de mquinas.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

DERECH

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

SISTEMA INTEGRAL DE GESTIN DE MANTENIMIENTO

Informacin
tcnica de
mantenimiento

Informacin
sistema
mantenimiento
correctivo

Informacin
sistema
preventivo
predictivo

Informacin
sistema de
parada
programada

Informacin
seguimiento y
control gestin
mantenimiento

Otras
aplicaciones
informticas

Figura 7. Criterios de la Gestin del Mantenimiento

Fuente: PDVSA CIED, 2000
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener
un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de

52

54
24
fallas. Se dice que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba dar o
cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las
que fue construido o instalado el bien en cuestin.
MANTENIMIENTO

USUARIO

CORRECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

PRODUCTIVO
TOTAL

Figura 8. Tipos de Mantenimiento

Fuente: PDVSA CIED, 2000
2.3.9.3. Tipos de mantenimiento

OS
D
A
V
R
E
ES del primer nivel de mantenimiento
R
S
En este tipo de mantenimiento
se responsabiliza
O
H
EREC
a los propios D
operarios de mquinas.
2.3.9.3.1. Mantenimiento para usuario

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe

formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean
eficaces.
2.3.9.3.2. Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro
sbito de la mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos
contemplar dos tipos de enfoques:
-

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada

la fuente que provoco la falla.

53

55
24
-

Mantenimiento curativo (de reparacin)

Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han

producido la falla. Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas
hay demasiado y de otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y
con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se
puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. NAVA, Jos D. (2006).
La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en
rebajar el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestin correcta
extraer conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacion de manera
definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se

OS
D
A
V
R
E
S
implementar, que en algunas mquinas
oEinstalaciones
el correctivo ser el sistema
R
S
O
H
C
ms rentable.DERE

repita. Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a

Ventajas
1. Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin
en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
2. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser
ms prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o
de estudio del tipo de problema que se produzca.
3. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la
produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico.
Desventajas
1. Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccion que afectan a la
planifiacion de manera incontrolada.

54

56
24
2. Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en
la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e
impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del
tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.
2.3.9.3.3. Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo
lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones
periodicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se
realizan, la tercera es inevitable. NAVA, Jos D. (2006).
1. Historia

OS
D
A
V
R
E
importante debido a las aplicaciones R
militares,
ES en esta evolucin el mantenimiento
S
O
H
C
preventivo consiste
enE
la inspeccin de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio
DER
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo

de algunos componentes en funcin del nmero de horas de funcionamiento.

2. Caracteristicas

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el

conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde se
realizan las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontan, limpian, etc.
3. Ventajas
Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un
tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.
El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es
indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a
la mejora de los contnuos.

55

57
24
Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin
y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del
departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios
necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con produccin.
4. Desventajes
Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El
desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de

ERECH
D
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la
motivacin en el personal, por lo que se deben crear sitemas imaginativos para

implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan. Es

necesario tambin, hacerles saber cuan importante son esas tareas para la empresa,
sobre todo desde el punto de vista productivo.
5.

Fases del Mantenimiento Preventivo

Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada equipo.

Procedimientos tcnicos, listados de trabajos a efectuar peridicamente.
Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
2.3.9.3.4. Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o
elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan
herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos.

56

58
24
1. Historia
Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs del
anlisis de vibraciones y ruidos, los primeros equipos analizadores de espectro de
vibraciones mediante la FFT (Transformada rpida de Fouries), fueron creados por
Bruel Kjaer.
2. Ventajas
La intervencin en el equipo o cambio de un elemento.
Obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos
comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo.
3. Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial

OS
D
A
V
R
E
EaSrealizar la lectura periodica de datos.
R
misma manera se debe destinar
unS
personal
O
H
DEREC

importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan

los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
tcnico elevado de la aplicacin.
Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las
paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
2.3.9.3.5. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive
Maintenance). El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la letra M
representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de direccin y transformacin de empresa.
La letra P est vinculada a la palabra Productivo o Productividad de equipos
pero se ha considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia
como Perfeccionamiento la letra T de la palabra Total se interpreta como Todas las
actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa

57

59
24
1. Definicin
Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa El buen
funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos. NEWBROUGH, E.T. (1974).
2. Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
3. Historia

OS
D
A
V
R
E
S y se extiende por Japn durante los
E
empresa japonesa Nippondenso delS
grupo
Toyota
R
O
H
EREC fuera de Japn a partir de los 80.
70, se inicia su
Dimplementacin
Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la

4. Ventajas
Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue
un resultado final ms enriquecido y participativo.
El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.
5. Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no
puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos.
La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa.
El proceso de implementacin requiere de varios aos. Tambin requiere de un
anlisis financiero que permita definir la relacin costo beneficio de la inversin, y
los indicadores econmicos que regirn el escenario de la misma, con el propsito
de minimizar los riesgos de la aplicacin de este modelo. Si esto se realiza con
metodologas modernas los objetivos sern logrados como se indica.

58

60
24

PROBLEMAS

Observacin
de la
saturacin

Anlisis

Toma de
decisiones

Seguimiento
y Control de
la decisin
tomada

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Figura 9. Conceptos Generales de Solucin de Problemas

Fuente: PDVSA CIED, 2000

DERECH

2.3.9.4. El mantenimiento preventivo y la confiabilidad

El concepto de mantenibilidad se expresa a travs de la probabilidad de que un
equipo sea reparado en un tiempo determinado, para lo cual deben tenerse los
materiales y repuestos disponibles la mayor parte del tiempo (MOSQUERA, 1987).
El concepto de confiabilidad se mide a travs de la probabilidad de que un equipo
no falle en servicio durante un tiempo previamente determinado (MOSQUERA, 1987).
Esta condicin, es funcin de la calidad del equipo y de su mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo es aquel que consiste en un grupo de tareas
planificadas que se ejecutan peridicamente, con el objetivo de garantizar que los
activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del
contexto operacional donde se ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia
de los procesos. En la medida en que se optimizan las frecuencias de realizacin de las
actividades de mantenimiento se logra aumentar las mejoras operacionales de los
procesos. (PDVSA CIED, 2000).

59

61
24
Segn MOSQUERA, (1987), tambin puede definirse como el conjunto de
acciones destinadas a la preservacin del equipo en buen estado, independientemente
de la aparicin de fallas en el mismo y de su condicin original.
En el mantenimiento preventivo el equipo es intervenido, an cuando no haya
fallado. Es un mantenimiento programado, realizado en forma peridica despus de
cierto tiempo de funcionamiento del equipo, se basa en un conocimiento de la vida til
del equipo, es decir, anticipa las fallas por edad.
Los objetivos de este tipo de mantenimiento son aumentar la confiabilidad del
equipo, disminuir el nmero de fallas primarias y secundarias, el tiempo no productivo o
fuera de operacin de un equipo, el tiempo de parada y en consecuencia aumentar su
tiempo de funcionamiento, disminuir los requerimientos de repuestos y las horas
hombre de mantenimiento.

OS
D
A
V
R
E
El objetivo final es el aumento de R
la disponibilidad
de las unidades, incrementar la
ES
S
O
H
EC
Rconsecuencia
produccin total
y en
disminuir el costo unitario de produccin, las horas
DE
hombre totales y el costo total de mantenimiento.
2.3.9.5. Confiabilidad
La confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un componente de un equipo o
sistema cumpla con las funciones requeridas durante un intervalo de tiempo bajo
condiciones dadas en el contexto operacional donde se ubica. Segn WOODHOUSE,
(1993), la confiabilidad puede definirse desde varios puntos de vista, tales como:
Desde la perspectiva del equipo: es la probabilidad de que el equipo cumpla su
funcin en un tiempo determinado y bajo un entorno operacional especfico.
Desde la perspectiva del operador: es la probabilidad de que el proceso entregue
o procese lo requerido en un tiempo determinado.
Desde la perspectiva del negocio: es una excelente manera de hacer dinero
responsablemente sin riesgos innecesarios, sin afectar el ambiente y con
desembolsos ptimos.

60

62
24
2.3.9.5.1. Elementos bsicos de confiabilidad
Los anlisis de confiabilidad estn conformados por una serie de elementos
intrnsecos en las estructuras de los procesos, as como una serie de herramientas y
filosofas, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la informacin referencial
para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes de
mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrnsecos en el comportamiento de los
procesos y las instalaciones son: falla, probabilidad de falla, consecuencia, riesgo,
incertidumbre, sensibilizacin y predictibilidad. (WOODHOUSE, 1993).
A continuacin se detalla cada uno de estos elementos.
1. Falla
Es la disminucin o prdida de la funcin del componente con respecto a las

OS
D
A
V
R
E
EdeSsatisfacer un criterio de funcionamiento
R
incapacidad de cualquier elemento
fsico
S
O
H
DEREC

necesidades de operacin que se requieren para un momento determinado. Es la

deseado. Esta condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un

proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa.
(WOODHOUSE, 1993)
Las fallas son eventos aleatorios, es decir, dependen de sucesos que ocurren por
casualidad, imprevistos y por lo tanto se puede esperar que ocurran pero no asegurarlo.
Debido a su naturaleza aleatoria las fallas ofrecen caractersticas muy especficas, entre
ellas se pueden sealar: el evento falla es probabilstico pero sus impactos y efectos
son determinantes, los esfuerzos de prevencin no garantizan que a lo largo del tiempo
la falla no ocurrir, el evento falla es siempre el ltimo eslabn de una cadena de
eventos, muchos de ellos tambin probabilsticos.
Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuacin:
Falla funcional: Es la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer
un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar
totalmente.

61

63
24
Fallas parciales (potenciales): Se definen como las condiciones fsicas
identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional.
Estas fallas estn por encima o por debajo de los parmetros identificados para
cada funcin.
Por ejemplo, el elemento no cumple un estndar o parmetro establecido de su
servicio.
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete (7)
categoras:

Defectos de diseo.

Defectos de materiales.

Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos.

Ensamblaje o instalacin defectuosos.

Imprevisiones en las condiciones de servicio.

Mantenimiento deficiente.

Malas prcticas de operacin.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del

sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo, por lo tanto es el
resultado de un trabajo en equipo.
2. Probabilidad de falla
Segn la norma COVENIN 3049-93 es la probabilidad de que un equipo o sistema
falle en un tiempo determinado. Adems, tambin puede definirse como la posibilidad
de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha ocurrido para un
equipo o familia de equipos en un periodo especfico.
3. Consecuencia
Cuantificacin de la magnitud de prdida financiera que registra una empresa
producto de la ocurrencia de un evento. Esta puede evaluarse desde varios puntos de
vista, por ejemplo, impacto a la produccin, al ambiente, al personal, entre otros.
(WOODHOUSE, 1993)

62

64
24
4. Riesgo
Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalacin en un matriz que
determina el grado de prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no
despreciable de ocurrencia en el futuro. (WOODHOUSE, 1993).
5. Incertidumbre
Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condicin o activo.
(WOODHOUSE, 1993).
6. Sensibilizacin
Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y ms probable
situacin. (WOODHOUSE, 1993)
7. Predictibilidad

OS
D
A
V
R
E
OS RES

CH
E
R
E
D
Pronstico de ocurrencia de un evento en funcin del producto del nivel de riesgo
con la condicin de integridad del activo. (WOODHOUSE, 1993)
2.3.9.5.2. Distribuciones de probabilidad aplicadas en confiabilidad
El trmino confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un equipo no falle
durante un tiempo predeterminado, por tanto, es necesario conocer el comportamiento
de dichas probabilidades de fallas en el tiempo para poder determinar cual distribucin
se ajusta mejor al desempeo de estos equipos. NAVA, Jos D. (2004).
2.3.9.6. Modelos de decisin en mantenimiento preventivo
A continuacin se presenta una serie de modelos para determinar frecuencias de
mantenimiento preventivo con los que se trata de alcanzar la poltica ptima para una
unidad o sistema individual, tales como modelo de inspeccin pura, modelo de
inspeccin basada en riesgo, modelo basado en la duracin de vida del sistema y
modelo costo riesgo.

63

65
24
2.3.9.7. Modelo de inspeccin pura
La ptima programacin de las inspecciones para sistemas que se deterioran con
el uso o la edad, ha sido extensamente investigado para sistemas sujetos a fallos
aleatorios, las prdidas ocasionados por paradas debido a averas pueden ser
reducidas variando la frecuencia de las inspecciones o chequeos. (CRESPO, 2001)
En los modelos de inspeccin generalmente se supone que el estado del sistema
es totalmente desconocido a menos que una inspeccin sea realizada, esta inspeccin
en la mayora de los modelos, supone una simple revisin del elemento o sistema con
el objeto de determinar si su estado es operativo o de fallo, a veces un poco ms
detallada para determinar su grado de deterioro.
Cada inspeccin se supone que es perfecta en el sentido que revela el estado del

OS
D
A
V
R
E
S
evoluciona como un proceso estocstico
no
En general se parte de que en
Edecreciente.
R
S
O
H
EC dos decisiones sobre que hacer.
Rexisten
cada inspeccin
solo
DE

sistema sin error. En ausencia de acciones de reparacin y sustitucin, el sistema

Una decisin es determinar que accin de mantenimiento realizar, donde el

sistema sera reparado o reemplazado hasta dejarlo en un cierto estado o donde el
sistema sera dejado tal cual est. La otra decisin sera determinar cuando se
producir la prxima inspeccin. Luego el espacio de decisiones del problema de la
inspeccin del mantenimiento es bidimensional.
Diferentes autores han desarrollado interesantes modelos y han llegado a
significativos resultados mediante variaciones de los modelos de inspeccin. Los
diferentes modelos dependen de las suposiciones realizadas de acuerdo al horizonte de
tiempo, la cantidad de informacin disponible, la naturaleza de las funciones de costo, el
objetivo y las restricciones de dichos modelos, etc..
2.3.9.8. Modelo de inspeccin basada en riesgo
Se trata de un modelo que permite determinar la probabilidad de falla en equipos
estticos (calderas, lneas de transmisin y/o almacn de fluidos) y las consecuencias
que esta pudiera generar sobre las personas, el ambiente y los procesos. (PDVSA -

64

66
24
CIED 2000). La Inspeccin basada en riesgo es un mtodo para utilizar el riesgo como
base para priorizar y gestionar los esfuerzos de un programa de inspeccin, adems
permite orientar los mayores esfuerzos de inspeccin y mantenimiento para proveer un
alto nivel de cobertura sobre los equipos de alto riesgo y establecer recursos
apropiados para los equipos de bajo riesgo. (PDVSA - CIED, 2000)
El riesgo se modela mediante una matriz donde se exponen en el eje de las
ordenadas las probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el
eje de las abscisas se encuentra la severidad de las consecuencias. El objetivo final es
determinar niveles de riesgo. Para determinar la matriz modeladora del riesgo se
establecen rangos de escalas de frecuencia y una clasificacin de la severidad de las
consecuencias, tal y como se muestra en las tablas 1 y 2. Una vez establecidos los
niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a construir la matriz modeladora

OS
D
A
V
R
E
S
E
R
S
La Inspeccin basada
en
riesgo
se
fundamenta
en la aplicacin de un software
O
H
C
E
R
E
D
diseado por APT (Asset Performance Tools), denominado APT Inspection, esta
del riesgo.

herramienta brinda la posibilidad de obtener Cmo? y Cundo? invertir el dinero para

cualquier actividad de inspeccin preventiva, predictiva o detectiva, y adems permite
determinar cundo es el momento apropiado?, definiendo los intervalos ptimos de
monitoreo, pruebas e inspeccin y comparacin a travs de la optimizacin de la
combinacin de riesgos, costos, desempeo y otros factores que influyen en las
estrategias de operacin e inspeccin con su respectivo mtodo de monitoreo. (PDVSA CIED, 2000).
Una vez establecidos los niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a
construir la matriz modeladora del riesgo, tal como la que se presenta en la tabla 3.
La Inspeccin basada en riesgos se aplica cuando:
Se requiera fijar y revisar frecuencias de inspeccin.
Se requiera optimizar costos de inspeccin.
Se necesite cuantificar y modificar niveles de riesgos.

67

Se necesite mejorar la productividad y el rendimiento.

65

24

Tabla 1. Escala de frecuencia

Escala

Tipo de Evento

Extremadamente

Probabilidad

1.10-6

improbable.

Improbable.

2.10-5

Algo Probable.

4.10-4

DERECH

OS
D
A
V
8.10
R
E
OS RES

Probable.

Muy Probable.

-3

2.10-1

Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000)

Con la aplicacin de este modelo se obtienen beneficios tales como:

Identificar/controlar riesgos que estn presentes en las plantas.
Optimizar esfuerzos de inspeccin, ya que se determina la frecuencia ptima
con que deben realizarse.
Determinar el costo que genera la ocurrencia de cada evento de falla.
Generar una base de conocimientos cuantificado del riesgo, permitiendo
apoyar la toma de decisiones.

66

68
24
Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:
Modificacin de los procesos.
Instalacin de vlvulas de aislamiento.
Instalacin de sistemas de deteccin y mitigacin.
Tabla 2. Clasificacin de la severidad de las consecuencias

Nivel

Severidad de las Consecuencias

No severas

Poco Severas

OS
D
A
V
R
E
OS RES

H
DEREC
D
E

Medianamente Severas

Severas

Muy Severas

Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000)

2.3.9.9. Modelo basado en la duracin de vida del sistema.

En este modelo se realizan tareas de mantenimiento preventivo a intervalos fijos,
que son funcin de la distribucin de vida de los elementos considerados. Como el
principal objetivo es prevenir el fallo y sus consecuencias, este modelo de
mantenimiento

es

menudo

llamado

modelo

de

mantenimiento

preventivo.

(KNEZEVIC, 1996).
La razn es que las tareas de mantenimiento se realizan en un tiempo operativo
predeterminado, lo que significa que es posible planificar todas las tareas y proporcionar

67

69
24
todo el apoyo preciso. El tiempo para efectuar el mantenimiento, se determina incluso
antes de que el elemento haya comenzado a funcionar. A intervalos predeterminados
de la vida en estado funcionable, se llevan a cabo tareas de mantenimiento preventivo
especificadas.
Si el elemento falla antes del tiempo predeterminado, el usuario debe realizar
tareas de mantenimiento correctivo; en el momento en que el elemento llega a su
tiempo predeterminado es necesario realizar la tarea preventiva planeada.
Este modelo puede aplicarse con efectividad a elementos o sistemas en los que al
realizar la tarea se reduce la probabilidad de produccin de fallos en el futuro y donde la
observacin de la condicin del elemento no es tcnicamente factible o es
econmicamente inaceptable.

OS
D
A
V
R
E
S de tiempo predeterminado, con lo
mantenimiento preventivo se realizan en
un
Einstante
R
S
O
H
que pueden suministrarse
DERECpor anticipado todos los recursos de apoyo al mantenimiento,
Una de las principales ventajas de este modelo es el hecho de que las tareas de

evitando posibles interrupciones costosas. Otra ventaja de este modelo es evitar la

produccin de fallos, que en algunos casos pueden tener consecuencias catastrficas
para el usuario o explotador y para el entorno.
A pesar de las ventajas presentadas anteriormente, este modelo tiene bastantes
inconvenientes que deben reconocerse y minimizarse. Por ejemplo, puede ser poco
rentable porque se reemplazan prematuramente la mayora de los elementos,
independientemente de su estado.
Este modelo establece que el costo asociado con cada tarea de mantenimiento
est relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento por un lado, y por otro
con el costo de las consecuencias, que en este caso se refiere a los ingresos perdidos
por el usuario debido a la indisponibilidad del sistema.
As la expresin general de costos de este modelo sera:
CTM = Cs + Cm + Cp + (DTMP + DTA) x CHr

Ecuacin 2

68

70
24
Donde:
CTM: Costo Total de Mantenimiento.
Cs: Costo de los repuestos.
Cm: Costo del material.
Cp: Costo del personal.
DTMp: duracin de la tarea de mantenimiento preventivo.
DTA: duracin de la tarea de apoyo (tiempo en el que la tarea de mantenimiento
requerida no puede completarse satisfactoriamente por falta de recursos).
CHr: representa el valor monetario de las prdidas para el explotador o usuario,
producidas durante cada hora en que el elemento o sistema est indisponible para
generar ingresos.

OS
D
A
V
R
E
Es necesario subrayar que el costo
definido
ES por la expresin general de costos de
R
S
O
H
ECcomo consecuencia de la adopcin de diferentes tareas de
este modelo D
puede
ERvariar
2.3.10. El costo mnimo como criterio de optimizacin.

mantenimiento, debido al hecho de que las tareas de mantenimiento preventivo se

realizan en un instante de tiempo predeterminado, con todos los recursos de apoyo al

mantenimiento preparados de antemano, mientras que en el caso de una tarea de
mantenimiento correctivo, los recursos de mantenimiento no siempre estn disponibles.
As la expresin general del costo de este tipo de tarea de mantenimiento ser:
CTM= CRM+ (MDTM + MDTA) x CHr

Ecuacin 3

Donde:
CTM: Costo Total de Mantenimiento.
CRM: Costo de los recursos de mantenimiento utilizados durante la ejecucin de
la tarea.
MDMT: media de la duracin de la tarea de mantenimiento.
MDTA: media de la duracin de la tarea de apoyo.

69

71
24
CHr: representa el valor monetario de las prdidas para el explotador o usuario,
producidas durante cada hora en que el elemento o sistema est indisponible para
generar ingresos.
El costo total medio de este modelo para un perodo de tiempo fijado es una
funcin del costo de las tareas correctivas realizadas durante el intervalo de tiempo
considerado y del costo de realizar una tarea preventiva en ese tiempo.
El costo total de las tareas correctivas en el intervalo es igual al producto del
nmero medio de fallos entre dos sustituciones preventivas, expresado mediante NMF
(T) y el costo de cada tarea correctiva. El costo medio de la tarea de mantenimiento
preventivo por unidad de operacin para un tiempo especfico puede representarse de
la siguiente forma:

OS
D
A
V
R
E
OS RES

H x CTMC
ERE=CNMF(T)
DCMT(T)

+ CTMP

Ecuacin 4

min

Donde:
CMT (T): costo medio de la tarea de mantenimiento para un tiempo especfico.
NMF (T): nmero medio de fallos entre dos sustituciones.
CTMC: Costo de la tarea de mantenimiento correctivo.
CTMP: Costo de la tarea de mantenimiento preventivo.
T: tiempo predeterminado de sustitucin.
La ecuacin anterior puede usarse iterativamente a fin de hallar los valores de T
para los que el coste medio de la unidad sea mnimo.
Es necesario decir que, en la expresin anterior, NMF (T) podra sustituirse por F
(T), porque la diferencia entre ellos en el intervalo de tiempo T es muy pequea:

70

72
24

CMT=

F(T) x CTMC + CTMP

T

Ecuacin 5
min.

Donde F (T) es la funcin de distribucin del tiempo hasta el fallo, y se define

como la probabilidad de que el tiempo para fallar sea menor o igual que el tiempo
predeterminado de sustitucin F (T) = P (TPFT).
Es importante subrayar que este modelo no est restringido a una particular
distribucin de probabilidad del tiempo hasta el fallo del elemento considerado, es decir,
es aplicable a las distribuciones de probabilidad Weibull, normal, lognormal, exponencial
o cualquier otra.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

2.3.11. La mxima disponibilidad como criterio de optimizacin

La realizacin ms frecuente de las tareas de mantenimiento podra reducir el

tiempo correctivo de inmovilizacin y as mejorar la disponibilidad. Sin embargo, la
ejecucin de cualquier tarea de mantenimiento exige cierto tiempo. En consecuencia,
cuanto ms frecuentemente se llevan a cabo tareas preventivas, menos disponible para
el uso se encuentra el elemento o sistema. Est claro que se necesita un equilibrio
entre estas dos situaciones contrapuestas. La variable a considerar es el intervalo T
entre tareas de mantenimiento. De esta forma, se puede encontrar la mxima
disponibilidad para tareas preventivas, expresando la disponibilidad como funcin del
intervalo de mantenimiento T. La expresin se muestra a continuacin:

D(T)=

TMPF (T)

Ecuacin 6

____

TMPF (T) + DMTM + DMTM + DMTA x F(T)

max

71

73
24
Donde:
TMPF: tiempo medio para fallar.
DMTM: duracin media de la tarea de mantenimiento.
DMTA: duracin media de la tarea de apoyo.
F (T): funcin de distribucin del tiempo hasta el fallo.
La fiabilidad exigida como criterio de optimizacin
En un gran nmero de sistemas de ingeniera es indispensable que se mantenga
una probabilidad de fallo muy baja mientras se realiza la funcin requerida, bajo las
condiciones exigidas. La razn ms comn para ello es la seguridad del usuario y del
entorno. En estos casos, el criterio de optimizacin desde el punto de vista de
mantenimiento es el nivel de fiabilidad exigido (Rr). Cuando las consideraciones de
seguridad sean primordiales, el mantenimiento preventivo es obligatorio.

OS
D
A
V
R
E
Para determinar el programa de R
tareas
ESde mantenimiento y condicionales ms
S
O
H
beneficioso, es
ERECconocer todos los requisitos relacionados con la seguridad y
Dnecesario

el entorno, que puedan establecer normas, regulaciones o recomendaciones

nacionales, internacionales o profesionales.
En el caso del modelo de mantenimiento basado en la duracin de vida del
sistema, las tareas de mantenimiento prescritas se realizan despus de intervalos de
tiempos predeterminados, completamente independientes de la condicin real del
sistema. El tiempo para realizar estas actividades (T), se determina de acuerdo con la
funcin de fiabilidad, R(t), basada en la distribucin de probabilidad de la duracin de
vida hasta la aparicin del fallo, y debe satisfacer la siguiente ecuacin:
R (T) = P (TP > T) > Rr

Ecuacin 7

Claramente, este mtodo es antieconmico porque no todos los sistemas se usan

por completo.

72

74
24
2.3.12. Sistema de indicadores de evaluacin de la gestin de mantenimiento
En este tema surge una importante pregunta, Por qu existen los Indicadores?
La respuesta a esta pregunta puede centrar una discusin inmensa, sin embargo,
algunas de las respuestas posibles pueden ser: ayudan a saber como va la
organizacin, permiten la toma de decisiones, garantizan el monitoreo de
las funciones de Gestin, entre otras. Ahora bien, en todas ellas se puede encontrar
un criterio comn. Los indicadores dan datos sobre los negocios, estos datos, pueden
convertirse, a partir de su comunicacin, en informacin, y al final, en toma de
decisiones importantes.
Por otro lado si se busca el significado de la palabra Indicador se tiene que: Que
indica o sirve para indicar. (Segn Diccionario Real Academia Espaola, RAE). A partir
de aqu, se llega a la palabra Indicar, que implica (segn RAE) Mostrar o significar algo

OS
D
A
V
R
E
ESy seales, brindan datos que son
los Indicadores. Ellos, utilizando
indicios
R
S
O
H
C (lderes), convertir en informacin (a partir de su
DEdeRlosEgerentes
responsabilidad
con indicios y seales. Pues bien, aqu radica la parte determinante del problema de

organizacin) para la posterior toma de decisiones.

Pero dicen los Indicadores qu hacer? dicen cmo hacerlo? por supuesto que
no. La accin de los indicadores, queda en el nivel de la informacin. Pero la toma de
decisiones es una responsabilidad innata de los gerentes o lderes, y debe ser
responsabilidad de ellos determinar qu indicadores utilizar, cmo utilizarlos y sobre
todo qu hacer con ellos.
2.3.12.1. Caractersticas de los Indicadores
Para definir un buen Indicador de control en un proceso, funcin u organizacin,
es importante desarrollar un criterio para la seleccin de los indicadores que debe
controlarse en forma continua, ya que el seguimiento tiene un alto costo cuando no est
soportado por un verdadero beneficio. Para esto se puede utilizar una sencilla tcnica
que consiste en responder cuatro (4) preguntas bsicas:
1. Es fcil de medir?
2. Se mide rpidamente?

73

75
24
3. Proporciona informacin relevante en pocas palabras?
4. Se grafica fcilmente?
Si las respuestas a todas estas preguntas son afirmativas, ya est definido un
indicador apropiado. Claro, se requiere de poco tiempo para evaluar cada pregunta de
manera concreta y asegurar que si se responde afirmativamente o negativamente, la
respuesta esta asegurada.
Adems, este procedimiento permite definir solo indicadores que resuelvan el
problema, y no que den ms trabajo del existente.
A partir de estos criterios, podemos apreciar en la Figura 10, qu elementos son
necesarios para caracterizar a los Indicadores.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH
INDICADOR.

Los Indicadores de Gestin, son parmetros numricos, que a partir de

datos previamente definidos y organizados, permiten tener una idea del
cumplimiento de los planes establecidos, y permiten la toma de
decisiones para corregir las desviaciones.

La definicin:

Expresin que cuantifica el estado de la caracterstica o hecho que quiere

ser controlado.

El Objetivo:

Es lo que persigue el Indicador seleccionado. Indica el mejoramiento que

se busca y el sentido de esa mejora.

Los Valores de
Referencia:

Nivel de referencia para comparar el valor de un indicador.

La Responsabilidad:

Clarifica el modo de actuar frente a la informacin que suministra

el Indicador y su posible desviacin respecto a las referencias
escogidas.

Los Puntos
de Medicin:

Define la forma: cmo se obtiene y conforman los datos, los sitios y

momentos donde deben hacerse las mediciones, los medios con los cuales
se toman las medidas, quienes hacen las lecturas y cual es el
procedimiento de obtencin de las muestras.

La Periodicidad:

Define el periodo de realizacin de la medida, cmo presentar los datos,

cuando realizar las lecturas puntuales y los promedios.

El Sistema de
Procesamiento:

Se debe garantizar que los datos obtenidos de la recopilacin de

histricos o lecturas, sean presentados adecuadamente en el momento de
la toma de decisiones.

Figura 10. Elementos caractersticos de los Indicadores.

Fuente: ZAMBRANO (2006)

74

76
24
Independientemente a estos elementos, los indicadores debe ser claros,
importantes (evalan aspectos neurlgicos), deben ser fiables y sobre todo, seleccionar
solo los necesarios. Las mediciones y seguimiento de los indicadores cuestan.
Pues bien, a partir de estos elementos se deben conformar los indicadores de
evaluacin de la gestin, los de evaluacin del desempeo y los indicadores tcnicoseconmicos, segn la clasificacin ms apropiada.
Es decir, esta clasificacin depende mucho de lo que se necesita, y para esto se
analiza la Metodologa BSC o Balanced Scorecard. Esta metodologa, es utilizada por el
51% de las empresas en Venezuela, segn una encuesta de Bain & Company Inc3,
realizada en el ao 2001.
2.3.12.2. La Metodologa BSC y el mantenimiento.

OS
D
A
V
R
E
gracias a su vinculacin directa con la
misin,
ES visin y objetivos estratgicos de la
R
S
O
H
RECque se soluciona, es la obtencin de una herramienta que
organizacin.D
LoE
primero

Segn muchos autores, la Metodologa BSC, alcanza resultados increbles,

permite amortiguar los cambios bruscos del mundo de las empresas y no se vare en la
bsqueda de la visin definida.

Ahora bien, estos elementos deben estar alineados con lo que establece los
diferentes niveles de control (Estratgico, Tctico y Operativo). A partir de aqu, es que
resulta un poco difuso el camino a seguir.
El asunto est en cmo, desde cualquier posicin, cmo se puede ayudar al
cumplimiento de los Indicadores desarrollados por el Balanced Scorecard.
Es sabido que la Funcin Mantenimiento, es una de las tantas cosas que se tienen
que tener en cuenta en una Instalacin. En funcin del tipo de organizacin, estar
mayormente presente o no. Segn la Figura 11, estos elementos deben tener un
comportamiento lineal, desde que la instalacin define e implanta el Balanced
Scorecard, hasta que estos indicadores llegan a dar verdaderos resultados.
El Balanced Scorecard, consiste en traducir la estrategia de la organizacin en
cuatro perspectivas: Cliente, Negocio Interno, Innovacin y Aprendizaje y Perspectiva
Financiera, sustentadas cada una de ellas en un grupo de objetivos estratgicos

75

77
24
definidos que implican una serie de indicadores de gestin, metas e iniciativas,
interactivamente conectadas en una relacin causa-efecto.
Segn la Figura 12, la Metodologa BSC, permite, a partir de la misin, visin y
objetivos estratgicos, definir los objetivos financieros requeridos para alcanzar la visin
y misin y estos sern los encargados de proyectar los mecanismos hacia los clientes
(Interno/Externos).
Los Procesos Internos se planifican para lograr los objetivos financieros y de los
clientes. Posteriormente, todo reposa en el aprendizaje y crecimiento de la
organizacin. Todos estos elementos, garantizan que la funcin mantenimiento, est
apoyando la obtencin de los objetivos de la organizacin a la cual pertenece, y a su
vez, garantice que la gestin de mantenimiento cumpla con lo que defini, lo que no se
puede medir, no se puede gerenciar.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

INSTALACIN.
DEREC

Misin, Visin y Objetivos Estratgicos.

Departamento de
Servicios Tcnicos.

Misin, Visin y Objetivos Estratgicos.

Implantacin
Metodologa BSC.

Departamento de
Servicios Tcnicos.

Implantacin
Metodologa BSC.

Indicadores de Gestin
de la Instalacin.

Departamento de
Servicios Tcnicos.

Indicadores de Gestin
de Servicios Tcnicos.

Garantizan la Misin,
Visin y Objetivos Estratgicos de la Instalacin.

Relacin Lineal de
las Funciones de la
organizacin.

Garantizan la Misin,
Visin y Objetivos Estratgicos de los Servicios Tcnicos y de la
Instalacin.

Figura 11: Comportamiento Lineal de los elementos

Fuente: ZAMBRANO (2006)

76

78
24

Indicadores de Desempeo referidos

al Mejoramiento de la Actividad de
Mantenimiento.
Comparar
los
elementos y ver el Avance.

Procesos Internos.

Est referido a los elementos que

determinan la mejora continua de la
Gestin de Mantenimiento. Ver este
elemento no solo en las Personas.

Aprendizaje y Crecimiento.

Se refiere a los elementos que desea

el cliente, del punto de vista del
Mantenimiento, es necesario tener
en cuenta, el Sector, Regin y Pas
de los Clientes Potenciales.

Requerimientos Cliente.

Referentes a los Gastos de recursos,

su Ahorro y elementos Financieros.
Tiene en cuenta el gasto en Portadores Energticos.

Requerimientos Financieros.

MISIN, VISIN Y OBJETIVOS ESTRATGICOS.

OS
D
A
V
R
E
EdeSla Metodologa BSC
R
S
O
Figura
X3:
Enfoque
H
EC de Evaluacin del Desempeo.
Indicadores
DER
Figura 12. Misin, Visin y Objetivos
Fuente: ZAMBRANO (2006)

Como ya se ha podido observar, aunque valiosa esta metodologa es un poco

compleja, y se requiere de cierta destreza para poder aplicarla, en organizaciones
sencillas es preferible trabajar de forma ms simple.
Por ejemplo, Zambrano, 2006, tambin expresa, que simplemente los indicadores
sirven como factor de control del sistema productivo, para verificar la fluidez del
proceso, as como tambin, constituyen una valiosa informacin que puede ser usada
en el Departamento de Mantenimiento para la toma de decisiones.
Con la informacin que generan los indicadores se puede decir que son un punto
de arranque para el anlisis de factores que envuelven la organizacin de
mantenimiento, con lo que se pueden realizar estimaciones sobre frecuencia de fallas
de los equipos, sobre costos, rdenes de trabajo, entre otros.

77

79
24
Con vistas a establecer el plan de inspecciones y reparaciones correspondientes
para el buen desempeo de la organizacin.
Cabe destacar que se pueden identificar grupos de indicadores y cada sistema
productivo debe clasificar y ordenar la informacin para fijar objetivos en base a dichos
indicadores, dndoles un ordenamiento de acuerdo a su importancia dentro del proceso
de gestin de mantenimiento.
2.3.13. Modelo costo riesgo
Este modelo permite identificar frecuencias de actividades con base en el impacto
total mnimo que genera. Esto se logra a travs del balance de los costos-riesgos
asociados a tales actividades y los beneficios que generan. (WOODHOUSE, 1993).
Para conseguir la cantidad adecuada de mantenimiento es necesario conocer el

OS
D
A
V
R
E
EySel riesgo que se corre cuando no se hace
R
compromiso entre gastos deH
mantenimiento
S
O
DEREC

concepto impacto total, ya que este debe ser la medida que determine el mejor
el mismo.

Cuando se ejecuta una actividad de mantenimiento con frecuencia diaria, el costo

anual sera alto pero el riesgo de que ocurran fallas y su costo es bajo. Por el contrario,
si la frecuencia de la misma actividad es anual, el costo de mantenimiento es
aproximadamente 365 veces menor, pero el riesgo de que ocurran fallas y su costo es
alto.
Este modelo permite comparar el costo asociado a una accin de mantenimiento
contra el nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo debido a dicha accin;
en otras palabras el modelo permite saber cuanto se obtiene por lo que se gasta.
Dicho modelo resulta particularmente til para decidir en escenarios con intereses
en conflicto, como el escenario operacin mantenimiento, en el cual el operador
requiere que el equipo o proceso opere en forma continua para garantizar mxima
produccin, y simultneamente, el mantenedor necesita que se detenga el proceso con
cierta frecuencia para poder mantener los equipos y ganar confiabilidad en los mismos.

78

80
24
Adicionalmente, se considera indicado para resolver este conflicto, dado que
permite determinar el nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento,
para obtener el mximo beneficio o mnimo impacto en el negocio.
La figura 13, muestra grficamente las tres (3) curvas principales de este modelo:
La curva de costos de nivel de riesgo asociado a diferentes perodos de tiempo
o frecuencias de mantenimiento.
La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de
diferentes frecuencias de accin de mantenimiento.
La curva de impacto total o de costo total, que resulta de la suma punto a punto
de la curva de riesgo y la curva de costos de mantenimiento. El mnimo de esta curva
representa el mnimo impacto posible en el negocio y est ubicado sobre el valor que

OS
D
A
V
R
E
OS RES

puede traducirse como el perodo o frecuencia ptima para la realizacin de las

acciones de mantenimiento. Un desplazamiento hacia la derecha de este punto

RECH
E
D
implicara gastar demasiado dinero.

implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento hacia la izquierda del mismo

Figura 13. Curvas Costo Riesgo

Fuente: WOODHOUSE, 1993
La dificultad para el uso del modelo, radica en la estimacin o modelaje de la
curva de riesgo, ya que la misma requiere la estimacin de la probabilidad de falla (y su
variacin con el tiempo), y las consecuencias de dichas fallas. (WOODHOUSE, 1993)

79

81
24
El clculo del riesgo, como se mencion anteriormente, involucra la estimacin de
probabilidad de fallas y/o la confiabilidad (Confiabilidad = 1 Probabilidad de fallas), y
de las consecuencias.
La figura 14, muestra la composicin del indicador riesgo en sus componentes
fundamentales, donde puede observarse claramente que para calcular el riesgo deben
establecerse dos vas, una para el clculo de la confiabilidad y/o probabilidad de falla y
otra para el clculo de las consecuencias. (WOODHOUSE, 1993).

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Figura 14. Composicin del Indicador riesgo

Fuente: WOODHOUSE, 1993

2.4. Sistema de variables

2.4.1. Variable: Plan de Mantenimiento Preventivo.
2.4.2. Definicin Conceptual: el mantenimiento preventivo es lo que se planea con el
objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una
falla o daos mayores, eliminando o reduciendo al mnimo los gastos de
mantenimiento, es decir, que es necesario establecer controles con la finalidad de
aumentar la productividad.

80

82
24
2.4.3. Definicin Operacional:
El mantenimiento preventivo tiene como funciones:
1.

Limpieza.

2.

Ajustes.

3.

Reaprietes (Torqueado).

4.

Regulaciones.

5.

Lubricacin.

6.

Cambio de elementos utilizando el concepto de vida til indicada por el

fabricante de dicho elemento.

7.

Reparaciones propias pero programadas.

Este mantenimiento es importante ya que proporciona:

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Mayor vida til de las mquinas.

Aumenta su eficacia y calidad en el trabajo que realizan.

ERECH
D
Incrementa la disponibilidad.

Aumenta la seguridad operacional.

Incrementa el cuidado del medio ambiente.

81

83
24
Tabla 3. Cuadro de variable.
Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

OBJETIVOS

VARIABLE

Clasificar las unidades

de
transporte,
maquinarias y equipos
segn su criticidad, para
el establecimiento de
prioridades
en
las
operaciones
de
mantenimiento
y
reparacin

Plan de mantenimiento preventivo

Diagnosticar la situacin
actual de la gestin de
mantenimiento en la
empresa
Representaciones
y
Servicios
petroleros
basado en la norma
COVENIN 2500-93

DIMENSIONES

INDICADORES

Situacin actual.

Organizacin de la empresa.
Organizacin de la funcin de
mantenimiento
Recursos.
Planificacin, programacin y
control de las actividades de
mantenimiento.

Revisin documental.
Lectura evaluativa.
Observacin directa.
Entrevista

Clasificacin.

Critico.
Semi-critico.
No critico.

Observacin directa.
Entrevistas
estructuradas.
Observacin indirecta,
reportes
de
fallas,
paradas de equipos y
maquinarias.

Modo y efecto de fallas

Observacin directa.
Revisin documental.
Lectura evaluativa.
Entrevistas
estructuradas.
Encuestas.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Analizar
las
fallas
existentes
en
las
unidades de transporte,
maquinarias y equipos
de REPSECA.

Disear el programa de
mantenimiento
considerando
las
actividades, frecuencia,
recursos
humanos,
materiales y repuestos,
entre otros.
Disear Indicadores de
Gestin para REPSECA.

TCNICAS DE
RECOLECCIN DE
DATOS

Fallas existentes.

Programa de
mantenimiento

Sistema
Indicadores

Actividades de mantenimiento de
cada equipo.
Frecuencia de mantenimiento de
cada equipo.
Recursos humanos del programa.
Materiales y repuestos de cada
equipo.
Tiempo de mantenimiento de cada
equipo.
de Rentabilidad
Pertenencia
Objetividad
Productividad
Eficiencia de utilizacin de activos

Propuestas

Observacin directa
Observacin indirecta,
reportes de fallas,
paradas de equipos y
maquinarias.
Entrevistas estructuradas

82

CAPTULO III MARCO METODOLGICO

3.1. Tipo de investigacin
Esta investigacin intenta incentivar la implementacin de estrategias que
contribuyan, entre otras cosas, a la preservacin de los activos de las empresas. Esto,
se ve afectado por la velocidad de deterioro de los activos, causada por la falta de
cumplimiento de las acciones de mantenimiento adecuadas, generando, en
consecuencia, costos no planificados y en muchos casos sumamente elevados.
Por lo anterior los autores se propusieron a presentar un Plan de Mantenimiento
ptimo y adaptado a las necesidades de la empresa REPRESENTACIONES Y
SERVICIOS PETROLEROS, C.A.

OS
D
A
V
R
E
ES
expone Hernndez, FernndezO
yS
Baptista
(1998), el propsito del investigador es
R
H
C
E
DERlo cual implica, decir cmo es y cmo se manifiesta determinado
describir situaciones,
Esto se realiz mediante una investigacin de tipo descriptiva, ya que como

fenmeno. Dichos autores, adems, expresan, que los estudios descriptivos miden de
manera ms bien independiente las variables a los que se refieren tales situaciones,
para que integradas estas mediciones, se puede realizar una descripcin integral del
fenmeno.
Por otro lado, tambin se puede decir que este tipo de investigacin consiste en el
estudio de un proceso o evento haciendo un anlisis de sus caractersticas y elementos
constitutivos, y que stas van ms a la bsqueda de aquellos aspectos que se desean
conocer y de los que se pretenden obtener respuestas. (Bavaresco, 1994).
Esto fue exactamente lo que se realiz en esta investigacin, se fue inicialmente a
la bsqueda de todo lo que se quera conocer, es decir, si exista o no un plan de
mantenimiento preventivo, cuantas y de que tipo eran las maquinarias, sus
caractersticas, luego, se observaron y se analizaron las caractersticas de los
elementos (maquinarias, especialmente) que conforman a RESEPCA, y se describi la
situacin tal como se presenta, sin crear situaciones, sino ms bien midiendo las

85
variables (modos de fallas, criticidad, frecuencia, consecuencia, entre otras), para luego
integrarlas y obtener as, los resultados finales.
En relacin con el tipo de datos recolectados y analizados en esta investigacin,
se considera de diseo mixto, es decir, de campo y bibliogrfico. Ya que la investigacin
consisti inicialmente, en la observacin directa con la realidad (campo), y la
recoleccin de datos mediante la revisin documental (bibliogrfico) que posibilit
caracterizar el comportamiento del proceso industrial relacionado con el desgaste de los
activos, con la consecuente paralizacin de su funcionamiento, determinar las razones
por las que no se cumplen los programas de mantenimiento preventivo y los desajustes
que ocasionan los mantenimientos correctivos.
3.2. Diseo de Investigacin

OS
D
A
V
R
E
defini el tipo de estudio y los lineamientos
EdeSinvestigacin, se seleccion un diseo de
R
S
O
H
EC
investigacinD
y se
aplic
al contexto particular de la misma. (Hernndez, Fernndez y
ER
En cuanto al diseo de investigacin es importante considerar que una vez que se

Baptista, 1998)
Tambin acotan los mismos autores, que el diseo de investigacin se refiere al
plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigacin, sealando
al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio.
Si el diseo est bien concebido, el producto final de un estudio tendr mayores
posibilidades de ser vlido.
Segn Hernndez y otros, 1998, una de las clasificaciones de diseos de
investigacin consiste en determinar si son experimentales o no experimentales. Si se
toma en cuenta que los experimentales son aquellos que manipulan variables
independientes para ver sus efectos en variables dependientes en una situacin de
control, y que los no experimentales son aquellos que se realizan sin hacer variar
intencionalmente las variables, sino que se tratan de observar fenmenos tal y como se
dan en su contexto natural, para despus analizarlos.

86
Sobre la base de lo antes expuesto, este estudio es de diseo no experimental, ya
que se diagnostic la situacin actual de la gestin de mantenimiento en la empresa
Representaciones y Servicios Petroleros, C.A. (RESEPCA), basado en una clasificacin
de las unidades de transporte, maquinarias y equipos segn su criticidad, para el
establecimiento de prioridades en las operaciones de mantenimiento y reparacin,
haciendo un anlisis de las fallas existentes en las unidades de transporte, maquinarias
y equipos para establecer medidas preventivas.
Es decir, no se construy ninguna situacin, sino que se observ la situacin
existente, la cual no fue provocada por el investigador, y las modificaciones de las
variables no fueron manipuladas por l, es ms se observ que ya haban ocurrido, al
igual que sus efectos y solo se realiz un anlisis de las mismas.

OS
D
A
V
R
E
Sla que ocurren, para poder establecer
E
R
S
determinando los valores
de
frecuencia
en
O
H
DEREC

El diseo es adems transeccional, descriptivo ya que tuvo como objetivo indagar

la incidencia de las fallas en las unidades de transporte, maquinarias y equipos,

prioridades en las operaciones de mantenimiento y reparacin, as como, para

establecer medidas preventivas.
3.3. Tcnicas de Recoleccin de Datos
En esta investigacin, las tcnicas de recoleccin de datos utilizadas son:
3.3.1. Observacin Directa Simple
En este caso se us como tcnica principal de recoleccin de datos primarios la
observacin directa, por ser fundamental para percibir activamente la realidad exterior.
Con esta tcnica se visualizaron todas aquellas operaciones, procedimientos,
actividades y funciones realizadas en el departamento y con cada persona, con el fin de
levantar informacin real, consistente, puntual y objetiva. Permitiendo obtener datos
previamente definidos y que presentan un especial inters para la investigacin.

87
3.3.2. Revisin documental o bibliogrfica
Para recolectar los datos secundarios se recurri a la revisin documental o
bibliogrfica fundamentada en textos, diccionarios enciclopdicos, trabajos anteriores y
documentos electrnicos, sobre todo, aquellos que forman parte de la documentacin
de RESEPCA, es decir, fichas tcnicas de maquinarias y equipos, controles
estadsticos, entre otros.
3.3.3. Entrevistas estructuradas
A. Instrumento de recoleccin de informacin
Se realizaron, entrevistas personales, la cual es muy recomendada para obtener
informacin en cuanto a objetivos, polticas,

jerarqua, autoridad, funciones,

OS
D
A
V
R
E
OS RES

responsabilidades y relaciones. Estas se realizaron al personal, tanto operativo como a

la gerencia tcnica, al personal administrativo, choferes, mecnicos, operarios, entre

RECH
E
D
de equipos, frecuencia, mtodos, normas y flujos de trabajo.

otros. A travs de ellos se obtuvo informacin referente a procedimientos, tareas, fallas

Estas entrevistas constituyen lo que se conoce como el instrumento de recoleccin

de informacin (Ver Anexo 1).
B. Validacin del instrumento de recoleccin de informacin
A continuacin en la tabla 4 se resean los expertos que habiendo previamente
revisado este instrumento, y realizando los ajustes necesarios, tanto desde el punto de
vista didctico, como tcnico, procedieron a validar su aplicacin en esta investigacin.
Tomando en cuenta, en primer lugar las caractersticas genricas que todo
instrumento de recoleccin de informacin, debe poseer, y en otros trminos, fue
analizado el caso especfico de esta investigacin, ya que el mismo ser aplicado tanto
a profesionales de la ingeniera, como personal tcnico, operadores e incluso personal
administrativo, por lo que se ajusto a una estructura y un lenguaje sencillo, capaz de
permitir la comunicacin en forma bidireccional.

88
NOMBRE

PROFESIN

Yomaira Hernndez

Ingeniera

de

EXPERIENCIA

Petrleo/Prof.

25 AOS en la Industria Petrolera Nacional/5 en

Universitario

Educacin Superior.

Idalgo Machado

MgSc. Gerencia Educativa

33 AOS en Educacin Media y Superior.

Benjasmin Bermdez

Ingeniero

30 AOS en la Industria Petrolera Nacional /4 en

de

Petrleo/Prof.

Universitario

Victoria Torres

Lic.

En

Educacin Superior.

Administracin

de

27 AOS en la Industria Petrolera Nacional

RRHH

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Tabla 4. Fuente Prez y Gonzlez, 2009.

DERECH

C. Personas a quienes se aplic el Instrumento

NOMBRE

CARGO

MOTIVOS

SAMUEL MNDEZ

INGENIERO DE MTTO.

15 AOS DE

MECNICO

EXPERIENCIA
EN GESTIN
DE MTTO.

MARCOS MACHADO

OPERADOR

EJERCE ROL
MEDULAR DEL
PROCESO

JUAN PARRA

TCNICO

HA

INSTRUMENTISTA

PRESENTADO
PROPUESTAS
DE MEJORAS
IMPORTANTES

89
EN MTTO

JOSE ROS

INGENIERO DE

CONOCE BIEN

OPERACIONES

LAS
OPERACIONES

ANA PUGLIESE

ADMINISTRADORA

MANEJA
INFORM.
IMPORTANTE

NOMBRE

CARGO

MOTIVOS

OSCAR MARN

GERENTE TCNICO

CONOCE

OS
D
A
V
R
E
OS RES

CH
E
R
DE
ISRAEL ARRIOLA

MECANICO I

PLANES Y
METAS

7 AOS EN
RESEPCA

FRANCISCO PIRELA

OPERADOR

CONOCE BIEN
LOS EQUIPOS

ELVIA ANGULO

LUIS LPEZ

ASISTENTE

CONOCE

ADMINISTRATIVO

PRESUPUESTO

ELECTRICISTA

CONOCE BIEN
LOS EQUIPOS

RAMN VIDAL

CHOFER

CONOCE BIEN
LOS EQUIPOS

MARIO PREZ

INGENIERO CIVIL

10 AOS EN
RESEPCA

90
IEWLIN
RANGE

ING./ COORDINADOR

2 AOS EN

DE CALIDAD

RESEPCA

Tabla 5. Fuente Prez y Gonzlez, 2009.

3.3.4. Experiencia laboral
Tambin se utiliz, la experiencia laboral. Es decir, mediante las entrevistas, se dio
lugar a realizar un anlisis de las vivencias prcticas de las personas en relacin a las
actividades inherentes a mantenimiento correctivo y preventivo, para obtener
informacin relevante y establecer de manera clara y objetiva, los procesos, funciones y
responsabilidades que se deben cumplir.

OS
D
A
V
R
E
Esta tcnica est definida aSformular,
ESa partir de ciertos datos, inherencias
R
O
H
EREqueCpueden aplicarse a su contexto, segn define, Hernndez y
reproduciblesD
y vlidas
3.3.5. Anlisis de contenido

otros, 1998.
El anlisis de contenido es una herramienta que proporciona conocimientos y una
representacin de los hechos, que se manifiestan como resultados que deben ser
reproducibles para que sean fiables. Se caracteriza adems, por investigar el
significado simblico de los mensajes, los que no tienen un nico significado. Esta
tcnica ha sido generalizada y alcanza a analizar incluso las formas no lingsticas de
comunicacin y para que sea fiable debe aplicarse en relacin al contexto de los datos
propios de la investigacin.
Y como puede demostrarse, en esta investigacin se realiz un anlisis de los
hechos que conforman la situacin actual de RESEPCA, interpretando no solo lo
observado sino tambin el significado simblico de los hechos (ejemplo el deterioro de
los activos, acompaado de una actitud pasiva), y todo esto enmarcado en el contexto
real de la empresa, lo que a su vez permiti luego presentar resultados como
inherencias reproducibles y vlidas aplicadas a la misma.

91
3.4. Poblacin y muestra
Esta investigacin por ser un estudio de caso y una solucin de ingeniera,
presenta alguna complejidad para representar la poblacin y muestra, en una forma
conceptualmente bien definida. Sin embargo, si tomamos en cuenta que las
inspecciones y anlisis fueron realizados preferencialmente sobre las maquinarias de
RESEPCA, se puede definir como poblacin todas las maquinarias y equipos que
posee la empresa, y la muestra estara representada por las 20 maquinarias analizadas.
3.5. Fases de investigacin
Fase 1. Recopilacin de la informacin.
Durante esta fase se procedi a realizar una revisin, primeramente de la

OS
D
A
V
R
E
OS RES

bibliografa disponible y de varios trabajos de investigacin anteriores a ste, como

fortalecimiento de los conocimientos tericos relacionados a las variables de

DERECH

investigacin.

Fase 2. Diagnstico de la situacin actual de la gestin de mantenimiento de la

empresa RESEPCA.
Primeramente, y partiendo de los resultados de la fase 1, se determin que no
exista un plan de mantenimiento preventivo verdaderamente en esta organizacin que
pueda servir como punto de partida.
Adicionalmente, se pudo constatar que no existe un control de gestin sistemtico
que permita conocer la organizacin de la empresa, ni la organizacin de la funcin de
mantenimiento, as como se manifest adems, el desconocimiento de los recursos
disponibles, por falta de un sistema de indicadores tanto de gestin como financieros.
Fase 3. Clasificacin de las unidades de transporte, maquinarias y equipos segn
su criticidad.

92
Se elaboraron tablas donde se especificaron las caractersticas ms importantes
de las maquinarias objeto de anlisis, asignndoles un cdigo que las representa dentro
del plan de mantenimiento que se propone, tambin se plasm en esas tablas la
informacin obtenida del estado fsico de cada una de ellas como resultado de las
inspecciones realizadas y de las entrevistas realizadas al personal.
Fase 4. Anlisis de las fallas que presentan las maquinarias.
Son varios los anlisis de falla que pueden realizarse, en este caso, se realiz uno
basado en el tiempo de la vida til en que aparecen, otro en funcin de si hacen que la
maquinaria se detenga parcial o funcionalmente, y el ms determinante el de la
criticidad, en el cual se manejaron solo dos criterios por no disponer de mayor
informacin, uno referente al impacto en prdida de produccin (trabajos que dejaron de

OS
D
A
V
R
E
OS RES

realizarse), y el otro en base a los daos de las maquinarias (gastos aproximados que
manifiesta la gerencia tcnica asociados a la presencia de cada falla).

DERECH

Fase 5. Diseo de un plan de mantenimiento y de un sistema de indicadores.

En base a los resultados de las fases anteriores, especialmente en el anlisis de
criticidad, complementado con las entrevistas, las inspecciones a los equipos, la
revisin de las rdenes de trabajo encontradas, se procedi a preparar un plan de
mantenimiento, preventivo a cada una de las unidades. As mismo, se elabor en esta
fase, un sistema de indicadores, que conjuntamente con el plan de mantenimiento
servir para darle continuidad a los resultados de esta investigacin, y a elevar la
posicin de RESEPCA en un mejor nivel de mantenimiento.

CAPTULO IV. RESULTADOS

Considerando que esta investigacin se realiz sobre la base de tener como
objetivo general: Elaborar un plan de Mantenimiento Preventivo para las Unidades de
Transporte, Equipos y Maquinarias en la empresa Representaciones y Servicios
Petroleros C.A. (RESEPCA), se ha procedido a realizar todas las mediciones posibles
analizando cada uno de los objetivos especficos propuestos y se han obtenido los
siguientes resultados:
4.1. Diagnstico de la situacin actual de la empresa RESEPCA y su capacidad
de gestin en lo referente al mantenimiento basado en la NORMA COVENIN

OS
D
A
V
R
E
S en las bases tericas de esta
E
R
S
Tomando en cuenta
los
aspectos
resaltados
O
H
EREC
investigacin,Dlas cuales expresan que para elaborar un plan de mantenimiento
2500-93.

preventivo en una organizacin es necesario conocer las condiciones de operacin de

la misma al momento del anlisis; para ello se utiliz la Norma COVENIN 2500-93, la
cual permite evaluar el sistema de mantenimiento enfocado en los siguientes factores:
Organizacin de la empresa.
Organizacin de la funcin mantenimiento.
Planificacin, programacin y control de las actividades de mantenimiento.
Competencias del personal.
Para una ptima y efectiva aplicacin de la norma es necesario conocer la
definicin de los principios bsicos y demritos que ella contiene y as poder
comprender su aplicacin.

Principio Bsico: Es aquel concepto que refleja las normas de

organizacin y funcionamiento, sistemas y equipos que deben existir y
aplicarse en menor o mayor proporcin para lograr los objetivos de
mantenimiento.

94

Demrito: Es aquel aspecto parcial referido al principio bsico, que por la

omisin o incidencia negativa, origina que la efectividad de este no sea
completa, disminuyendo en consecuencia la puntuacin total de dicho
principio.

En este caso, la situacin actual de RESEPCA de acuerdo a la Norma COVENIN

2500-93, rea II correspondiente a la organizacin de mantenimiento, es la siguiente:
En cuanto a las funciones y responsabilidades, la funcin mantenimiento est bien
definida y ubicada dentro de la organizacin y posee un organigrama para este
departamento. Efectivamente, se tienen por escrito las diferentes funciones y
responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la organizacin de
mantenimiento.

OS
D
A
V
R
E
no son apropiados, para que se cumplan
losS
objetivos planteados por la organizacin,
E
R
S
O
H
ya que no disponen
mano de obra calificada necesaria para tal fin.
DERdeEla C

Por otra parte de acuerdo a la informacin suministrada, los recursos asignados

Se encontraron situaciones que de acuerdo con el contenido de esta norma se

pueden definir como demritos o situaciones indeseadas, siendo una de ellas que el
organigrama no est actualizado para la organizacin de mantenimiento, es decir, fue
creado cuando se inici la empresa, pero no ha sido actualizado en la medida que la
misma ha ido creciendo en responsabilidades y en activos. Esta situacin crea un vaco
de informacin, en cuanto a la distribucin en cantidad y calidad de las
responsabilidades, en cuanto al mantenimiento de las maquinarias.
Se pone en evidencia adems que, la organizacin de mantenimiento, no est
acorde con el tamao de la estructura organizativa, con el tipo de objetos a mantener,
tipo de personal necesario, tipo de proceso y distribucin geogrfica.
La organizacin de mantenimiento no posee un sistema de informacin adecuado
que permita tener en forma apropiada los registros de fallas, costos, informacin de
equipos y otros datos histricos que son imprescindibles para una evaluacin objetiva y
realista de la misma.
94

95
Lo ms crtico de estas situaciones est en relacin al personal, ya que las
responsabilidades (descripciones de cargo) no estn definidas por escrito, y esto hace
pensar a la vez que tampoco estn bien definidas dentro de la unidad. Por otro lado,
aunque no se hizo un anlisis del rea I, organizacin de la empresa, sino slo de la
parte de mantenimiento, se observ, que la mayora del personal que aparece
laborando para RESEPCA, es operativo, y no de mantenimiento, es decir se presenta
como insuficiente para realizar estas labores, y, no existe tampoco ningn archivo que
contenga informacin sobre sus competencias, por lo que se considera que el problema
no solo es de cantidad sino tambin de calificacin.
Tampoco se observa que la asignacin de funciones y de responsabilidades llegue
ordenadamente hasta el ltimo nivel supervisorio, lo cual pone en riesgo, segn la
norma COVENIN 2500-93, el logro de los objetivos planteados.

OS
D
A
V
R
E
S
Eprogramas
R
S
como tal, ya que no se ejecutan
planes
o
de mantenimiento; no existe un
O
H
C
E
R
E
D
orden de prioridades para la ejecucin de las acciones y solo se realiza mantenimiento

En cuanto a la funcin de planificacin de mantenimiento, no est establecida

a los sistemas, cuando falla alguno de sus componentes.

Con relacin al control y evaluacin, no se cuenta con un registro de informacin
que contenga datos estadsticos de tiempos de paradas y de reparacin, ni registros de
fallas, ni mucho menos de sus causas. Tampoco se cuenta con un sistema de
codificacin lgico y secuencial que permita registrar informacin acerca del proceso, o
de cada lnea, maquinaria o equipo.
En RESEPCA, se aplica solo mantenimiento por avera, el cual se traduce en
prestar atencin a los sistemas productivos solo cuando ocurren fallas, su objeto es
mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando su tiempo de
parada. Este tipo de mantenimiento es ejecutado por personal de la organizacin de
mantenimiento, la atencin a las fallas es inmediata y por tanto no hay tiempo para
programarla, ya que implica costos y paradas innecesarias del personal y del equipo.
Es decir, en esta empresa los equipos se reparan cuando se daan y
adicionalmente carece de un inventario de repuestos y materiales de reemplazo o
95

96
consumibles, herramientas y en muchas ocasiones el personal no se encuentra
capacitado para afrontar cualquier falla que se presenta.
Por otro lado, la falta de repuestos y de materiales ha ocasionado que en
diferentes ocasiones, el personal recurra a elementos de confeccin casera, para que la
unidad no se pare, creando una situacin de disminucin de la eficiencia de desempeo
de la unidad, e incluso condiciones inseguras, que pudieran tener un costo muy alto
para la empresa (deterioro de equipos y accidentes). En cuanto al personal, no existe
un nmero adecuado a los diferentes trabajos que se presentan en esta empresa,
adems no estn capacitados apropiadamente para ejercer las funciones que les tienen
asignadas y tampoco existe un plan de adiestramiento que permita mejorar esta
situacin y adquirir los conocimientos necesarios.
A continuacin en la figura 15, se presenta la Ficha de Evaluacin de la Norma

OS
D
A
V
R
E
ES necesidad de elaborar un plan de
Rurgente
S
cual result de 34%, loC
que
indica
la
O
H
DERE
COVENIN 2500-93, la cual se aplic a RESEPCA para medir su nivel de desempeo, el
mantenimiento para sus unidades de transporte.

En la figura 16, se observan los mismos resultados de la evaluacin realizada

aplicando la norma COVENIN 2500-93, y presentados en detalle en la ficha de
evaluacin, pero en este caso se han agrupado por zonas. En estos grficos se
destacan situaciones muy evidentes como por ejemplo, en cuanto a la zona de
identificacin de los objetivos de la empresa con el trabajo que realiza, se nota que su
mayor porcentaje esta en el Mantenimiento Correctivo (50%), mientras que para la
planificacin de Mantenimiento Preventivo le corresponde 0%. Por otro lado, en la zona
de Priorizacin, se observa que sus prioridades actuales estn representadas por el
Mantenimiento por Avera (89%), se corrige lo que se daa.
En cuanto a la Programacin del trabajo, esta zona presenta un porcentaje
promedio de 26%, el cual es el resultado de una dbil programacin en Mantenimiento
Preventivo (14%), Rutinario (26%) y Programado (21%), conjugado con una pobre
programacin en cuanto a la cuantificacin de las necesidades del personal (20%),
entre otros elementos analizados en esta zona.
96

115
Tabla 5A. Ficha de Evaluacin de RESEPCA
Fuente: Gonzlez y Prez, 2009
SISTEMA DE MANTENIMIENTO
FICHA DE EVALUACIN
Norma COVENIN 2500-93
FECHA: 15 OCTUBRE DE 2008.
EVALUADOR: ALEXIS GONZLEZ/FABIOLA PREZ

EMPRESA: RESEPCA

INSPECCIN N: 001

REA

PRINCIPIO BSICO

PTS

E
D (D1+D2+...+Dn)

1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
ORGANIZACIN DE 2. AUTORIDAD Y AUTONOMA
LA EMPRESA
3. SISTEMA DE INFORMACIN

TOTAL OBTENIBLE

1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
ORGANIZACIN DE 2. AUTORIDAD Y AUTONOMA
MANTENIMIENTO
3. SISTEMA DE INFORMACIN

II

1. OBJETIVOS Y METAS
2. POLTICAS PARA PLANIFICACIN
3. CONTROL Y EVALUACIN

TOTAL OBTENIBLE

IV
MANTENIMIENTO
RUTINARIO

1. PLANIFICACIN
2. PROGRAMACIN E IMPLANTACIN
3. CONTROL Y EVALUACIN

TOTAL OBTENIBLE

1. PLANIFICACIN
MANTENIMIENTO 2. PROGRAMACIN E IMPLANTACIN
PROGRAMADO
3. CONTROL Y EVALUACIN

TOTAL OBTENIBLE

VI

1. PLANIFICACIN
MANTENIMIENTO 2. PROGRAMACIN E IMPLANTACIN
CORRECTIVO
3. CONTROL Y EVALUACIN
TOTAL OBTENIBLE

VII

1. DETERMINACIN DE PARMETROS
2. PLANIFICACIN
MANTENIMIENTO
3. PROGRAMACIN E IMPLANTACIN
PREVENTIVO
4. CONTROL Y EVALUACIN
TOTAL OBTENIBLE

VIII
MANTENIMIENTO POR
AVERA

1. ATENCIN A FALLAS
2. SUPERVISIN Y EJECUCIN
3. INFORMACIN SOBRE AVERAS
TOTAL OBTENIBLE

1. CUANTIFICACIN DE LAS
NECESIDADES DE PERSONAL
IX
PERSONAL
2. SELECCIN Y FORMACIN
DE MANTENIMIENTO
3. MOTIVACIN E INCENTIVOS
TOTAL OBTENIBLE

X
APOYO LOGSTICO

1. APOYO ADMINISTRATIVO
2. APOYO GERENCIAL
3. APOYO GENERAL
TOTAL OBTENIBLE

XI

RECURSOS

1. EQUIPOS
2. HERRAMIENTAS
3. INSTRUMENTOS
4. MATERIALES
5. REPUESTOS
TOTAL OBTENIBLE

10

10
5
8

10
4
4

10
3
4

0
5
8

0
0
8

0
0
8

0
0
0

0
0
0

0
0
0

0
0
0

G %

PTS

53

30
23
10
63
21
18
31
70
13
12
16
41
20
21
20
61
20
17
21
58
50
20
16
86
10
0
10
22
42
89
54
54
197

50
58
20
42
26
36
44
35
19
17
27
21
20
26
29
24
20
21
30
23
50
25
23
34
13
0
14
37
17
89
68
77
79

56

14

20

DEME.
30
17
40

10

azu

azu az u azu

azu az u azu

30

20

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

40

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

50

azu azu

azu

azu azu

S
O
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH
TOTAL OBTENIBLE

III
PLANIFICACIN DE
MANTENIMIENTO

60
40
50
150
80
50
70
200
70
70
60
200
100
80
70
250
100
80
70
250
100
80
70
250
80
40
70
60
250
100
80
70
250

TOTAL

70

TOTAL OBTENIDO

12
7
5

10
8
6

8
5
8

7
0
8

10
0
7

0
0
0

0
0
0

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

15
15
8

15
18
8

12
12
8

15
13
8

0
0
3

0
0
3

0
0
3

0
0
3

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

15
15
8

15
5
10

15
8
3

15
8
8

10
8
3

10
5
3

0
8
15

0
2
0

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

15
15
12

15
8
8

15
12
8

15
8
2

8
8
2

5
12
2

7
0
15

0
0
0

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

15
15
12

15
15
12

10
15
15

10
15
15

0
0
0

0
0
0

0
0
0

20
20
20
10

20
20
12
10

20
0
12
3

6
0
8
15

4
0
8
0

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

TOTAL OBTENIDO

0
2
5

0
3
4

3
4
3

25

15

16

2
3
4

3
3
0

3
3
0

0
3
0

0
5
0

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

80
50
200

8
15

40
40
20
100
30
30
30
30
30
150

5
2
3

2250

12
12
5

8
8

8
8

0
10
8

0
8
0

0
10
0

0
10
0

0
5
0

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

8
2
3

5
2
0

3
2
0

3
3
0

0
0
0

0
0
0

0
0
0

0
0
0

0
0
0

TOTAL OBTENIDO

4
5
3
2
2

3
3
3
2
2

3
3
3
2
2

3
3
3
2
2

3
3
2
2
2

3
0
2
3
2

0
0
0
2
2

0
0
0
2
2

0
0
0
2
2

0
0
0
3
3

TOTAL OBTENIDO

87
59
32
39

130
57
58
44

159
80
59
50

189
80
63
49

192
50
60
54

164
70
40
60
38
208
11
26
16

67
39

162
24
11
6

41
19
17
16
22
21
95

13
11
38
16
29
14
59
11
13
14
8
9
55

16
22
19
40
73
70
59
37
43
47
27
30
37

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu

azu

azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

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azu azu azu

azu azu azu

azu

azu az u azu

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azu azu azu

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azu

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azu

azu az u azu

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azu az u azu

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azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu

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azu az u azu

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azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

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azu azu azu

azu azu azu

azu azu

azu

azu az u azu

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azu az u azu

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azu

azu

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azu az u azu

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azu azu azu

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azu az u azu

azu az u azu

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azu az u azu

azu az u azu

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azu azu azu

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azu az u azu

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azu az u azu

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azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu

azu

70

60

azu azu

azu

azu azu

azu

azu

azu azu azu

azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

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azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

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azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

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azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

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azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

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azu azu

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azu azu

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azu

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azu azu azu

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azu azu azu

azu azu azu

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azu az u azu

azu az u azu

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azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu azu

azu azu

90

80

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

azu

azu az u azu

azu az u azu

azu az u

azu az u azu

azu az u azu

azu az u azu

100

azu azu azu

azu

770

PUNTUACIN PORCENTUAL GLOBAL

34%

115

Principio
Bsico

Planificacin de
Mantenimiento

Polticas para la
Planificacin

17%

Mantenimiento
Rutinario

Planificacin

20%

Mantenimiento
Programado

Planificacin

20%

Mantenimiento
Correctivo

Mantenimiento
Preventivo

Evaluacin por Zona

Evaluacin Promedio

Identificacin del Trabajo

Identificacin del Trabajo

100%

100%

Planificacin
Determinacin de
Parmetros

90%

90%

80%

80%

70%

50%

70%

60%

Evaluacin

Work

Management

Evaluacin

rea o
Proceso de la
Empresa

Evaluacin

1.

IDENTIFICACIN

Proceso de

116

50%
40%
30%

13%

50%
40%

20%

0%

0%

20%

30%

20%
10%

Planificacin

60%

10%

ZF
Planificacin de
Mantenimiento

Mantenimiento
Rutinario

Mantenimiento
Programado

0%

ZM

Mantenimiento
Mantenimiento

Correctivo

Preventivo

VALOR PROMEDIO

20%

Priorizacin del Trabajo

Planificacin de
Mantenimiento

Objetivos y Metas

Priorizacin del Trabajo

19%

100%

100%

90%

Mantenimiento
por Avera

Atencin de
Fallas

89%

80%

80%

70%

70%
Evaluacin

Evaluacin

2.

PRIORIZACIN

90%

60%
50%
40%

54%

60%
50%
40%

30%

30%

20%

20%

10%

10%

ZF

0%

0%

ZM

Planificacin de Mantenimiento
Mantenimiento por Avera

VALOR PROMEDIO

54%

Mantenimiento
Rutinario

Programacin

26%

Mantenimiento
Programado

Programacin

21%

Mantenimiento
Correctivo

Programacin

25%

Cuantificacin
Necesidades de
Personal

70%

Apoyo
Administrativo
Equipos,
Herramientas,
Instrumentos,
Materiales y
Repuestos

Implantacin

40%

50%

40%

30%

80%

70%

Mantenimiento
Correctivo

Implantacin

25%

0%
Mantenimiento
Rutinario

10%

ZF
Mantenimiento
Programado

Mantenimiento
Correctivo

Mantenimiento
Preventivo

26%

20%
T

Personal de
Mantenimiento

0%

ZM
Apoyo Logstico
Recursos

Ejecucin del Trabajo

Ejecucin del Trabajo

100%

100%

90%

90%

80%

80%

70%

70%

60%
50%
40%
30%

14%

10%

50%
40%

31%

20%

ZF

0%

68%

60%

30%

20%

Sueprvisin y
Ejecucin

40%

10%

26%

21%

Mantenimiento
por Avera

50%

26%

Implantacin

Implantacin

60%

30%

20%

37%

Mantenimiento
Programado

Mantenimiento
Preventivo

60%

Evaluacin

Mantenimiento
Rutinario

20%

Evaluacin

DEREC

Apoyo Logstico

VALOR PROMEDIO

EJECUCIN

90%

HOS RE

14%

Evaluacin

Personal de
Mantenimiento

Recursos

4.

OS
D
A
V
R
E
S

90%
80%

Programacin

Programacin del Trabajo

100%

100%

Mantenimiento
Preventivo

Evaluacin

3.

PROGRAMACIN

Programacin del Trabajo

Mantenimiento
Rutinario

Programado

Mantenimiento
Correctivo

10%

ZM

Mantenimiento

0%

Mantenimiento
Preventivo

Mantenimiento por
Avera

31%

Planificacin de
Mantenimiento

Control y
Evaluacin

27%

Mantenimiento
Rutinario

Control y
Evaluacin

29%

Mantenimiento
Programado

Control y
Evaluacin

30%

Mantenimiento
Correctivo

Control y
Evaluacin

Mantenimiento
Preventivo

Control y
Evaluacin

77%

Personal de
Mantenimiento

Cuantificacin
Necesidades de
Personal

20%

VALOR PROMEDIO

90%

80%

80%

70%

70%

60%
50%
40%
30%

Informacin
sobre Averas

Equipos,
Herramientas,
Instrumentos,
Materiales y
Repuestos

90%

Evaluacin

37%

100%

100%

23%

Mantenimiento
por Avera

Recursos

Medicin del Trabajo

Medicin del Trabajo

Evaluacin

5.

MEDICIN

VALOR PROMEDIO

20%

60%
50%

35%

40%
30%

10%
T

0%
Planificacin de
Mantenimiento

Mantenimiento
Rutinario

ZF
Mantenimiento
Programado

Mantenimiento
Correctivo

Mantenimiento
Preventivo

ZM
Mantenimiento
por Avera

Personal de
Mantenimiento

20%
10%
0%

Recursos

37%

35%

Figura 16. Evaluacin de RESEPCA agrupada por zonas

Fuente: Gonzlez y Prez, 2009

116

117
As mismo, en cuanto a la Ejecucin y Medicin de los esfuerzos, se observa que
los mayores porcentajes estn asociados al Mantenimiento por Avera (68%), seguido
por el Correctivo con un 25%.
Sin embargo, las fallas que el estudio muestra pueden ser mejoradas,
aprovechando la situacin actual como un escenario lleno de oportunidades de mejora
que contribuir a la optimizacin del mantenimiento de los equipos de la empresa y por
ende su funcionamiento y produccin general y a mejorar su posicionamiento en la
escala del mantenimiento mundial.
4.2. Clasificar las unidades de transporte, maquinarias y equipos segn su
criticidad, para el establecimiento de prioridades en las operaciones de
mantenimiento y reparacin.

OS
D
A
V
R
E
equipos se hace necesario realizar un
inventario
ES dentro de las instalaciones de la
R
S
O
H
empresa para
EREasClos activos con los que cuenta la misma para ejecutar su
Dconocer
Es importante destacar que para realizar cualquier clasificacin y codificacin de

proceso productivo.

Es de vital importancia que este inventario sea adecuado para poder llevar control
de los activos, pues facilita y ayuda a fortalecer las bases de un mantenimiento
eficiente.
En base a estos criterios, se procedi a realizar una revisin de la informacin
disponible en RESEPCA con el propsito de tener un inventario de las unidades
existentes y clasificarlas segn su criticidad, para as poder definir las prioridades en la
ejecucin de las operaciones de mantenimiento y reparacin de las mismas.
4.2.1. Sistema de Codificacin
La codificacin de equipos se refiere a la identificacin de cada equipo y la
instalacin que forma parte del sistema o planta, mediante la utilizacin de siglas y/o
nmeros ofreciendo la ventaja de identificar los equipos con una asociacin de dgitos.

117

118

Este sistema de codificacin debe cumplir las siguientes condiciones:

Ser lgico.
Flexible, capaz de permitir cambios sin sufrir desorganizacin.
Ser nico.
Fcil de entender y de reconocer.
Se observ que RESEPCA no cuenta con un sistema de codificacin que cumpla
con estos parmetros que permita llevar control de sus equipos, por ello se procedi a
ubicar las maquinarias, a construir una lista codificada, a realizar una inspeccin
general de cada una de ellas, adems se les tom una fotografa, y toda esta
informacin constituye el registro que permiti realizar el anlisis de criticidad de las

OS
D
A
V
R
E
OS RES

maquinarias.

DERECH

El sistema de clasificacin por familias presenta una codificacin alfanumrica, y

proporciona de manera clara, simple y particular la informacin necesaria. Este sistema
fue diseado conjuntamente con el personal de mantenimiento de la empresa y se hizo
en base a seis caracteres alfanumricos distribuidos de la siguiente manera:

XXXX-YYY-ZZZZ
EMPRESA
FUNCIN
UNIDAD

Se obtuvo como resultado la siguiente tabla que contiene el Sistema Codificado de

las Unidades existentes en la empresa:
118

119

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA LAS UNIDADES DE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS
EN LA EMPRESA REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C
SISTEMA DE CODIFICACIN DE UNIDADES
UNIDAD (MOTOR-MODELO)

TIPO

Champion. Serial 30225

Champion. Serial 30226
Champion. Serial 30227
ETNYRE 1800 gal
ETNYRE 1800 gal
ETNYRE 1800 gal
John Deere 4390 310D
John Deere 4390 310D
John Deere 4390 310D
John Deere 4390 310D
John Deere JD6068T 544H 1999
John Deere JD6068T 544H 1999
John Deere JD6068T 544H 2000
John Deere JD6068T 544H 2001
John Deere JD6068T 544H 2002
Detroit SP48
Detroit SP49
Detroit SP50
Detroit SP51
Caterpillar D339 D7E 1968

Pavimentador
Pavimentador
Pavimentador
Petrolizador doble quemador
Petrolizador doble quemador
Petrolizador doble quemador
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Aplanadora

CDIGO

REPS PAV 0225

REPS PAV 0226
REPS PAV 0227
REPS PET 1801
REPS PET 1802
REPS PET 1803
REPS RET 3101
REPS RET 3102
REPS RET 3103
REPS RET 3104
REPS EXC 5441
REPS EXC 5442
REPS EXC 5443
REPS EXC 5444
REPS EXC 5445
REPS CMP 4801
REPS CMP 4901
REPS CMP 5001
REPS CMP 5101
REPS APL 3391

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

20

Tabla 6. Sistema de Codificacin de Unidades de RESEPCA

Fuente: Gonzlez y Prez, 2009

A continuacin se muestran las fotografas tomadas a la mayora de los equipos

que se encuentran operativos (total y parcialmente), ya que algunos de ellos se
encuentran en reparacin y otros se encuentran operando en lugares lejanos y de difcil
acceso.
119

120

Figura 17. Pavimentador Champion. Serial 30225

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Figura 18. Petrolizador doble quemador. 1800 gal ETNYRE

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

120

121

Figura 19. Retroexcavadora John Deere 4390 310D

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

DERECH

Figura 20. Excavadora John Deere JD6068T 544H 1999

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

121

122

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Figura 21. Compactadora de terrenos Detroit SP48

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

DERECH

Figura 22. Aplanadora Caterpillar D339 D7E 1968

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.
122

123
Posteriormente se procedi a realizar entrevistas al personal tanto operativo como
gerencial, basadas en preguntas que permitieron identificar las fallas ms comunes, la
frecuencia con la que ocurren y el impacto que cada una tiene, para as poder aplicar la
formula de criticidad que dice que:

Ecuacin 8

ndice Criticidad=frecuencia x consecuencia

Este anlisis de criticidad se realiz jerarquizando las maquinarias segn su

impacto global en el proceso productivo operacional de la empresa, es decir, tomando
en cuenta principalmente la realidad y entorno actual, en otras palabras el nmero y tipo
de equipos con los que cuenta y lo determinante que son cada uno de estos para poder
cumplir con las responsabilidades que la misma tiene por los compromisos que ha

OS
D
A
V
R
E
efectivas, tratando de direccionar el esfuerzo
ESy los recursos hacia las reas donde son
R
S
O
H
ms necesarios.
DEREC

contrado con otras empresas, lo cual le permitir en lo sucesivo, tomar decisiones

Aunque no se encontraron reportes secuenciales de fallas, mediante las

entrevistas al personal, tanto operativo, como con la gerencia tcnica, y con la ayuda
del registro de las rdenes de trabajo, se pudo definir, como sigue, cada uno de los
niveles de criticidad:
Tabla 7. Niveles de criticidad

Niveles de Criticidad
CRITICIDAD ALTA (A)

50 CRITICIDAD 125

CRITICIDAD MEDIA (M)

30 CRITICIDAD < 50

CRITICIDAD BAJA (B)

5 CRITICIDAD < 30

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

123

124
Nivel de alta criticidad: en este caso como puede observarse en la tabla 7, el
ndice de criticidad est entre 50 y 125.
Nivel de media criticidad: ndice de criticidad entre 30 y 50.
Nivel de baja criticidad: ndice de criticidad entre 5 y 30.
Para aplicar esta metodologa se recopil la informacin relevante (modos de
fallas, frecuencia con la que se presentan, consecuencia de las mismas en los
sistemas, entre otras). Esto puede lograrse mediante la aplicacin de un sistema de
encuestas a operadores y tcnicos de la instalacin, que fueron agrupados por
cuadrillas de trabajo, para luego evaluar la criticidad de cada sistema en funcin de la
probabilidad de ocurrencia y de las consecuencias de una falla en el mismo.
La metodologa aplicada para realizar el anlisis de criticidad, se presenta en los
siguientes pasos:

OS
D
A
V
R
E
OS RES

RECH
E
D
2. Se establecieron los criterios de jerarquizacin.
1. Se defini el alcance y propsito del anlisis.

3. Se seleccion un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los

sistemas que fueron evaluados.
Los criterios fundamentales a tomar en cuenta para la elaboracin del anlisis de
criticidad son: Seguridad, Ambiente, Produccin, Costos (operacionales y de
mantenimiento), Frecuencia de fallas, Tiempo promedio para reparar.
Sin embargo, en RESEPCA como ya se ha expresado anteriormente, no existen
registros con informacin suficiente para realizar el anlisis de criticidad contemplando
todos estos aspectos, solo se tiene informacin para realizarlo tomando en cuenta las
prdidas de produccin (ganancias que se dejaron de percibir por presencia de fallas en
los equipos) y el impacto a las maquinarias (cuanto en bolvares aproximadamente se
necesita para corregir la falla).
A continuacin se presenta una gua (Tabla 8) para realizar el anlisis de
criticidad.

124

125
Tabla 8. Gua para el anlisis de criticidad

GUA DE CRITICIDAD - RESEPCA ENERO 2009

PARMETRO
FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla)
No ms de uno por ao
Entre 2 y 12 por ao (1 interrupcin mensual)
Entre 13 y 52 por ao (1 interrupcin semanal)
Ms de 52 por ao (mas de 1 interrupcin semanal)
IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO
Nivel de produccin (de la instalacin)
0-100
101-200
201-400
401-600
Mas de 600
Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Menos de 4 horas
Entre 4 y 8 horas
Entre 9 y 24 horas
Ms de 24 horas
Impacto en la produccin por fallas
No afecta produccin
25% de impacto
50% de impacto
75% de impacto
100% de impacto
Costos de reparacin
Menos de 2500 Bs.F
Entre 2500 - 5000 Bs.F
Entre 5100 - 10000 Bs.F
Ms de 10000 Bs.F
Impacto en la seguridad personal (heridas, fatalidad)
Si
No
Impacto ambiental (daos a terceros, fuera de la instalacin)
Si
No
Impacto en la satisfaccin al cliente
No aplica
Baja
Media
Alta

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

PUNTUACIN
1
2
3
4

2
4
6
8
10
1
2
3
4
0
25
50
75
100
2
5
10
15
25
0
25
0
0
5
10
20

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009.

125

126
Posteriormente, se realiz la inspeccin a cada una de las maquinarias existentes
en RESEPCA, y se fueron clasificando de acuerdo a estas definiciones.
Despus de este anlisis se obtuvo una lista donde se encuentran todas las
maquinarias ordenadas desde el ms crtico, hasta el menos crtico (alta, media y baja
criticidad). Esto permiti diferenciar tres zonas de niveles diferentes de criticidad, lo que
a su vez facilit el poder presentar esta informacin como un recurso estratgico para
iniciar proyectos de mejoramiento en el desempeo de esta empresa, que les permite
saber cual es el punto de partida para la recuperacin de sus activos mediante la
ejecucin de programas de mantenimiento o reparacin de acuerdo al caso, pudiendo
comenzar por supuesto con los casos de mayor criticidad.
Es importante destacar que estos criterios permiten tener un valor para definir
cuantitativamente la frecuencia, y que el mismo fue validado en las diferentes

OS
D
A
V
R
E
S a prdida de produccin se refiere, y
Ecuanto
R
S
impacto de las fallas de las
maquinarias
en
O
H
DEREC
entrevistas realizadas al personal. Adems, definen una buena aproximacin del

al igual que el anterior fue validado en este caso, tanto por personal operativo como de
la gerencia tcnica. Este criterio, cuantifica en una aproximacin el impacto de la falla
en bolvares, es decir, cuanto cuesta tener de nuevo esa maquinaria en forma
productiva.
En la tabla 9 se puede observar que, un 10% de las maquinarias se encuentra en
estado de mediana criticidad, y el resto, 90% se encuentra en estado de criticidad alta,
lo que conlleva a definir la urgencia de establecer un plan de mantenimiento que
permita fijar prioridades en el proceso operacional que ejecuta RESEPCA, para poder
administrar recursos escasos, cuando as sea el caso, creando valor cuando los
recursos sean apropiados, estimar el impacto en el negocio y a mediano plazo aplicar
metodologas de Confiabilidad Operacional.
Es importante considerar que esta empresa ha ido creciendo progresivamente,
pasando de una pequea empresa de servicio a una de mediana estructura, y esa es
una buena razn para que algunas necesidades pasen desapercibidas durante algn
periodo. Siendo razonable la realizacin de este tipo de investigaciones que planteen
medidas correctivas de la situacin.
126

127
Tabla 9. Anlisis de criticidad

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA LAS UNIDADES DE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS
EN LA EMPRESA REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A
ANLISIS DE CRITICIDAD
UNIDAD (MOTOR-MODELO)

Champion. Serial 30225

Champion. Serial 30226
Champion. Serial 30227
ETNYRE 1800 gal
ETNYRE 1800 gal
ETNYRE 1800 gal
John Deere 4390 310D
John Deere 4390 310D
John Deere 4390 310D
Caterpillar D339 D7E 1968
John Deere JD6068T 544H 1999
John Deere JD6068T 544H 1999
John Deere JD6068T 544H 2000
John Deere JD6068T 544H 2001
John Deere JD6068T 544H 2002
Detroit SP48
Detroit SP49
John Deere 4390 310D
Detroit SP50
Detroit SP51

TIPO

CDIGO

Petrolizador doble quemador

Excavadora
Excavadora
Compactadora de terrenos
Aplanadora
Retroexcavadora
Pavimentador
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Excavadora
Compactadora de terrenos
Pavimentador
Petrolizador doble quemador
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Excavadora
Petrolizador doble quemador
Excavadora
Pavimentador

REPS PET 1803

REPS EXC 5445
REPS EXC 5441
REPS CMP 4901
REPS APL 3391
REPS RET 3102
REPS PAV 0226
REPS CMP 5001
REPS CMP 5101
REPS EXC 5444
REPS CMP 4801
REPS PAV 0227
REPS PET 1801
REPS RET 3103
REPS RET 3101
REPS RET 3104
REPS EXC 5442
REPS PET 1802
REPS EXC 5443
REPS PAV 0225

FRECUENCIA DE FALLA PRDIDA DE PRODUCCIN DAOS A LA MAQUINARIA CRITICIDAD

4
75
10
340
4
50
2
208
3
50
15
195
3
50
10
180
3
50
10
180
4
25
15
160
3
25
15
120
2
50
10
120
120
2
50
10
1
75
15
90
3
25
2
81
2
25
15
80
80
2
25
15
2
25
15
80
2
25
10
70
1
50
15
65
1
50
15
65
2
25
5
60
1
25
15
40
1
25
15
40

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009

Expresado esto en trminos tcnicos y en trminos de mantenimiento, se refiere
estrictamente a que si no se prepara y se implementa un plan de mantenimiento
preventivo, este 90% de las unidades que se encuentran actualmente en estado de alta
criticidad, muy pronto, puede pasar a estado de deterioro absoluto e irreversible, y las
que se encuentran en estado de mediana criticidad, a estado de alta criticidad, lo que
ocasionara un posible colapso operativo a esta empresa y/o un colapso econmico,
pues no podra cumplir con los compromisos contrados con los clientes o se vera en la
imperiosa necesidad de hacer grandes inversiones, quizs no oportunas, para la
adquisicin de nuevas unidades.
4.3.

Analizar las fallas existentes en las unidades de transporte, maquinarias

y equipos de RESEPCA para establecer medidas preventivas.

Para lograr este objetivo fue necesario realizar un anlisis de fallas basado no solo en el
tiempo en el cual ocurrieron las mismas (tempranas, adultas y tardas), sino tambin en
127

128
base al impacto que estas han provocado al proceso operativo de RESEPCA, es decir
se han analizado para identificar si son parciales o funcionales.
Segn este anlisis de fallas, de acuerdo a su condicin de parcial o funcional,
puede observarse en la tabla 10 que un 35% es de carcter funcional es decir, que
estas maquinarias se encuentran en un estado que si no se procede a realizar un
mantenimiento correctivo, no pueden prestar el servicio para el cual fueron adquiridas
por esta empresa, y por otra parte, se encuentra el otro 65% clasificadas en fallas
parciales, es decir, aunque estas maquinarias presentan fallas, aun se encuentran
operando.
Tabla 10. Anlisis de fallas segn su condicin

OS
D
A
V
R
E
OS RES

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA LAS UNIDADES DE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS
EN LA EMPRESA REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A
ANLISIS DE FALLAS

DERECH
UNIDAD

FALLAS
TIPO

CDIGO

Champion. Serial 30225

Champion. Serial 30226
Champion. Serial 30227

Pavimentador
Pavimentador
Pavimentador

ETNYRE_1 1800 gal

ETNYRE_2 1800 gal

Petrolizador doble quemador REPS PET 1801

Petrolizador doble quemador REPS PET 1802

ETNYRE_3 1800 gal

John Deere 4390 310A
John Deere 4390 310B
John Deere 4390 310C
John Deere 4390 310D
John Deere JD6068T 544H 1999
John Deere JD6068T 544I 1999
John Deere JD6068T 544J 2000
John Deere JD6068T 544K 2001
John Deere JD6068T 544L 2002
Detroit SP48
Detroit SP49
Detroit SP50
Detroit SP51
Caterpillar D339 D7E 1968

Petrolizador doble quemador

Retroexcavadora
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Aplanadora

FUNCIONAL

REPS PAV 0225

REPS PAV 0226
REPS PAV 0227

20

REPS PET 1803

REPS RET 3101
REPS RET 3102
REPS RET 3103
REPS RET 3104
REPS EXC 5441
REPS EXC 5442
REPS EXC 5443
REPS EXC 5444
REPS EXC 5445
REPS CMP 4801
REPS CMP 4901
REPS CMP 5001
REPS CMP 5101
REPS APL 3391

PARCIAL

CAUSA

Deterioro

Deterioro
Deterioro, operador y/o condicin
de Uso.

Deterioro

X
X

Deterioro
Deterioro, operador y/o condicin
de Uso.

Deterioro

Deterioro

Desgaste, Vencimiento.

Deterioro

X
X

Desgaste, Vencimiento

Desgaste

Desgaste

Falta de lubricacin.

Desgaste, Vencimiento.

Desgaste, Vencimiento

Desgaste

Desgaste

Deterioro

X
7
35.00%

13
65.00%

Desgaste
Desgaste

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009

128

129
Sin embargo, tanto una como otra situacin, es delicada, ya que en la primera se
requiere de un anlisis aunque simple, de la relacin costo beneficio para poder decidir
si se hace o no el mantenimiento correctivo a la unidad, tambin a las que se
encuentran en modo parcial, es necesario prestarles atencin, ya que de seguir
operando con fallas pueden sufrir daos irreversibles que tendrn un precio alto para la
empresa.
Tabla 11. Anlisis de fallas el tiempo en el que ocurren

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA LAS UNIDADES DE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS
EN LA EMPRESA REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A
ANLISIS DE FALLAS
UNIDAD

TIPO

Champion. Serial 30225

Champion. Serial 30226
Champion. Serial 30227
ETNYRE_1 1800 gal
ETNYRE_2 1800 gal
ETNYRE_3 1800 gal
John Deere 4390 310A
John Deere 4390 310B
John Deere 4390 310C
John Deere 4390 310D
John Deere JD6068T 544H 1999
John Deere JD6068T 544I 1999
John Deere JD6068T 544J 2000
John Deere JD6068T 544K 2001
John Deere JD6068T 544L 2002
Detroit SP48
Detroit SP49
Detroit SP50
Detroit SP51
Caterpillar D339 D7E 1968

Pavimentador
Pavimentador
Pavimentador
Petrolizador doble quemador
Petrolizador doble quemador
Petrolizador doble quemador
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Retroexcavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Excavadora
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Compactadora de terrenos
Aplanadora

S
ERECHO

CDIGO

REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS
REPS

TEMPRANA

PAV 0225
PAV 0226
PAV 0227
PET 1801
PET 1802
PET 1803
RET 3101
RET 3102
RET 3103
RET 3104
EXC 5441
EXC 5442
EXC 5443
EXC 5444
EXC 5445
CMP 4801
CMP 4901
CMP 5001
CMP 5101
APL 3391

TARDA

OS
D
A
V
R
E
RES

20

FALLAS
ADULTA
X
X
X
X

X
X
X

X
X
X
X
X
X
X
X
X
4
20.00%

14
70.00%

X
2
10.00%

TEMPRANA:ocurren al principio de la vida til

ADULTA: Son derivadas de las condiciones de operacin.
TARDA: ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento,
prdida de flujo, otros.)

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009

La tabla anterior, presenta otra manera de analizar las fallas ms comunes en
RESEPCA, y es precisamente de acuerdo al tiempo en el que ocurren. En la misma,
puede observarse, que un alto porcentaje (70%) de las fallas que presentan las
maquinarias, ocurren en su etapa de adultez, un 20% al inicio de sus operaciones y otro
10% al final de su vida til, lo cual refleja en concordancia con los otros resultados, que
en esta empresa urge un plan de mantenimiento preventivo, ya que las fallas
mayoritariamente han dado tiempo ha poder haber sido evitadas si existiera un plan
apropiado para realizar preventivos a las maquinarias antes que ocurran tales fallas.
129

130
Tabla 12. INFORMACIN DE FALLAS
EQUIPO

CODIGO

Falla Frecuente

Causa

Sistema Hidrulico (Rotura

Deterioro
de Mangueras)
Sistema Hidrulico (Rotura
Deterioro
de Mangueras)

Champion. Serial 30225

REPS PAV 0225

Champion. Serial 30226

REPS PAV 0226

Champion. Serial 30227

REPS PAV 0227

ETNYRE_1 1800 gal

REPS PET 1801

ETNYRE_2 1800 gal

REPS PET 1802

ETNYRE_3 1800 gal

REPS PET 1803

John Deere 4390 310A

REPS RET 3101

Sistema Hidrulico (Rotura

Deterioro
de Mangueras)

John Deere 4390 310B

REPS RET 3102

Sistema Hidrulico (Rotura

Deterioro
de Mangueras)

John Deere 4390 310C

REPS RET 3103

John Deere 4390 310D

John Deere JD6068T 544H
1999
John Deere JD6068T 544I
1999
John Deere JD6068T 544J
2000
John Deere JD6068T 544K
2001
John Deere JD6068T 544L
2002

REPS RET 3104

Detroit SP48

REPS CMP 4801

Rotura de Cauchos.

Detroit SP49

REPS CMP 4901

Rotura de Cauchos.

Detroit SP50
Detroit SP51
Caterpillar D339 D7E 1968
Champion. Serial 30225
Champion. Serial 30226
Champion. Serial 30227

REPS CMP 5001

REPS CMP 5101
REPS APL 3391
REPS PAV 0225
REPS PAV 0226
REPS PAV 0227

Sistema Hidrulico (Rotura

Deterioro
de Mangueras)
Deterioro, operador
Rotura de Cauchos.
y/o condicin de Uso.
Sistema Hidrulico (Gatos) Deterioro
Rotura de Cauchos.

E
R
S
O
H
DEREC

OS
D
A
V
R
E
S

REPS EXC 5441

REPS EXC 5442
REPS EXC 5443
REPS EXC 5444
REPS EXC 5445

Tren de Rodaje

Deterioro, operador
y/o condicin de Uso.

Desgaste,
Vencimiento.

Sistema Hidrulico (Rotura

Deterioro
de Mangueras)
Tren de Rodaje

Desgaste,
Vencimiento

Puntas de Balde (Dientes)

Desgaste

Cuchilla

Desgaste

Cuchilla

Desgaste

Pasadores, bujes.

Falta de lubricacin.
Deterioro, operador
y/o condicin de Uso.
Deterioro, operador
y/o condicin de Uso.

Sistema Hidrulico (Rotura

de Mangueras)
Bomba.
Bomba.
Bandas de Freno.
Caja de potencia.

Escasos repuestos.
Escasos repuestos.
Desgaste, mal uso.
Peso, mal uso.

Bandas de Freno.

Desgaste, mal uso.

Deterioro

Fuente: Prez y Gonzlez, 2009

130

131

De acuerdo a los resultados obtenidos se puede tener una mejor visin del
panorama de la empresa para la propuesta del plan de mantenimiento preventivo. En
primera instancia es claro que las reas que se deben intentar atacar son las relativas al
sistema hidrulico de los equipos y el uso adecuado de los equipos para evitar
desgastes indebidos.
4.4.

Disear el programa de mantenimiento considerando las actividades,

frecuencia, recursos humanos, materiales y repuestos, entre otros.

El proceso de planeacin comprendi la revisin de todas las funciones

relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo, ver ANEXO 2, la lista de
materiales la requisicin de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de

OS
D
A
V
R
E
previos a programar y liberar la orden
de S
trabajo en consecuencia. Y como todo
E
R
S
O
H
REC eficaz permiti determinar el contenido de trabajo (con
procedimiento
DdeEplaneacin
planeacin de mano de obra, los estndares de tiempo y todos los datos necesarios

visitas al sitio), igualmente se desarroll un plan de responsabilidades, el cual debe

comprender la secuencia de actividades y el establecimiento de los mejores mtodos y
procedimientos para realizar el trabajo.
Planear y solicitar las partes y los materiales,
Verificar los equipos y herramientas especiales que se necesitan y poder
obtenerlos.
Asignar a los trabajadores con la pericia apropiada.
Revisar los procedimientos de seguridad.
Establecer prioridades (de emergencia, urgente de rutina y programando) para
todo el trabajo de mantenimiento.
Asignar cuentas de costos.
Completar la orden de trabajo.
Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
Predecir la carga de mantenimiento.

131

132
La orden de trabajo de mantenimiento generalmente no proporciona suficiente
espacio para sealar los detalles de la planeacin para reparacin extensa,
reparaciones generales con gran proyecto de mantenimiento. En tales casos, en donde
el trabajo de mantenimiento (proyecto) es grande y requiere ms de 20 horas, es til
llenar una hoja de planeacin de mantenimiento.
En la hoja de planeacin del mantenimiento el trabajo se descompone en
elementos. Al llenar la hoja de planeacin o la orden de trabajo el planificador deber
utilizar toda la experiencia disponible en el departamento.
Por lo tanto, la planeacin y la programacin de este trabajo requiri personas con
cualidades como: pleno conocimiento de los mtodos de produccin empleada en toda
la planta, suficiente experiencia que le permita estimar la mano de obra, los materiales y
los equipos necesarios para llenar la orden de trabajo, excelentes habilidades de

OS
D
A
V
R
E
OS RES

comunicacin, conocimiento de las herramientas de planeacin y programacin.

DERECH

Adicionalmente, para la elaboracin final del plan de mantenimiento preventivo de

RESEPCA se utiliz como herramienta de ayuda, la siguiente tabla:
Tabla 13. Prioridades del Trabajo de Mantenimiento
.
Prioridades del trabajo de mantenimiento
Cod.

Prioridad

Marco de tiempo en que

debe comenzar el trabajo
El trabajo debe comenzar
inmediatamente

Emergencia

Urgente

El trabajo debe comenzar

dentro de las prximas 24
horas

Normal

Programado

El trabajo debe comenzar

dentro de las prximas 24
horas
Segn esta programado

Aplazable

El trabajo debe comenzar

cuando se cuente con los
recursos o en el periodo de un
paro

Tipo de trabajo
Trabajo que tiene un efecto
inmediato en la seguridad, el
ambiente, la calidad o que parara
la operacin
Trabajo que probablemente tendr
un impacto en la seguridad, el
ambiente, la calidad o que podr
parar la operacin.
Trabajo que probablemente tendr
un impacto en la produccin dentro
de una semana
Mantenimiento preventivo y de
rutina todo el trabajo programado
Trabajo que no tiene un impacto
inmediato en la seguridad, la salud,
ambiente o las operaciones

Fuente: Duffuaa (2002)

132

133
Donde puede observarse que el sistema de prioridades para los trabajos de
mantenimiento tiene un impacto tremendo en la programacin del mismo. Las
prioridades se establecen para asegurar que se programe primero el trabajo ms crtico.
El desarrollo de un sistema de prioridades debe estar bien coordinado con el personal
de operacin, quien comnmente asigna una mayor prioridad al trabajo de
mantenimiento de lo que se justifica.
Las actividades y propuestas descritas anteriormente fueron ejecutadas con el
objetivo principal de disear un eficiente programa de mantenimiento preventivo. A
continuacin se presentan los principales aspectos del diseo propuesto.
4.4.1. Programa de mantenimiento preventivo.
Luego de recabada toda la informacin necesaria para la elaboracin del plan de

OS
D
A
V
R
E
en la que se detallarn todos los aspectos
ESnecesarios para que cualquier persona
R
S
O
H
EC
pudiese tomar
dicho plan. Toda la informacin reflejada en estos formatos fue
ERde
Dcontrol
mantenimiento preventivo, se procedi a disear para cada equipo uno hoja de control

el resultado de los estudios realizados de los procesos productivos de la empresa y sus

polticas de mantenimiento as como de la experiencia del personal de la misma. El

formato elaborado se estructur de la siguiente manera:
- Nombre del equipo: Descripcin del equipo al que se le aplicar el plan de
mantenimiento descrito en el formato.
- Cdigo del Equipo: Cdigo funcional correspondiente al equipo.
- Clasificacin del Equipo: Se refiere a la clasificacin del equipo de acuerdo a
su criticidad.
- Cdigo de la actividad: Consiste en la clasificacin y codificacin de las
actividades de mantenimiento preventivo (Inspeccin y servicio).
- Descripcin de la actividad: se refiere al trabajo especfico que se debe
realizar.
- Condicin de operacin: Estado en el que debe encontrarse el equipo al
momento de ejecutar la actividad.
- Frecuencia y tiempo de ejecucin: menciona cada cuanto tiempo se debe
ejecutar la actividad y la duracin de la misma, ya que la empresa estudiada no tiene un
133

134
registro de los intervalos de aplicacin de actividades de inspeccin o servicio, se
trabaj con el criterio del personal relacionado con el mantenimiento de la empresa
mediante cuestionarios para cada actividad. (Ver ANEXO 3).
- Especialidad: es el personal que debe ejecutar la actividad. Las siglas se
refieren a Mecnico, Electricista, Operador o un agente Externo.
Para cada tipo de equipo seleccionado de la empresa fue desarrollada la hoja de
control que engloba el plan de mantenimiento preventivo diseado.
4.4.2. Calendario de mantenimiento preventivo.
Definidos todos los aspectos de las actividades de mantenimiento preventivo a
realizar, as como el plan de ejecucin del mismo, se diseo junto al jefe de taller de la
empresa un calendario anual por equipo con el fin de plasmar de manera grfica las

OS
D
A
V
R
E
ESaportar herramientas de planificacin,
R
S
La propuesta de este
calendario
busca
O
H
DEREC

actividades requeridas para la correcta ejecucin del plan.

seguimiento y control de los recursos al personal de taller en aras de cumplir los

objetivos propuestos por la empresa. (Ver anexo 1).

Este plan fue diseado en base a la criticidad, tratando de dirigir el esfuerzo hacia
las maquinarias ms crticas.
Sin embargo, se tom en cuenta tambin, el tipo de actividades a realizarle a cada
maquinaria, los recursos disponibles en RESEPCA, tanto financieros como personal
calificado si el caso lo ameritaba, la disponibilidad de los materiales y de los repuestos.
Este programa, aunque supone una actividad concreta, se basar principalmente
en una inspeccin previa ms detallada por personal calificado, la cual a su vez genera
el correctivo, tales como algunas reparaciones menores y algunos reemplazos.
Luego como puede observarse en el plan diseado, se programa una prxima
inspeccin que ya tendr para entonces un verdadero carcter preventivo y que
requiere que se tenga un garante para que los resultados sean apreciables en el
tiempo.
134

135
4.5.

Disear Indicadores de gestin para RESEPCA.

Tratando de dar apoyo a la gestin de RESEPCA, se diseo un sistema de

indicadores que permitirn verificar la fluidez del proceso, tanto operativo, como
gerencial y tcnico.
Este sistema se diseo para que en la medida que se aplique se convierta en
punto de arranque para el anlisis de factores que han envuelto esta organizacin
desde hace mucho tiempo, sobre todo en el rea de mantenimiento, y a la vez con
miras a establecer el plan de inspecciones y reparaciones correspondientes para el
buen desempeo de la organizacin.
A continuacin se presentan los ndices recomendados para la evaluacin de la
funcin de mantenimiento, as como tambin se explica la manera como deben
emplearse.

OS
D
A
V
R
E
ES
R
4.5.1. Seleccin de indicadores
de
gestin
de mantenimiento
S
O
H
C
E
DER
Luego de revisar los ndices de evaluacin de la funcin de mantenimiento en la
bibliografa consultada y con la orientacin del jefe de mantenimiento, se seleccionaron
los indicadores que se muestran a continuacin para evaluar el control del trabajo, la
organizacin de mantenimiento y el factor costo, considerando ciertas adaptaciones,
con el fin de que sea posible evaluar el desempeo del mantenimiento aplicado en la
empresa.
Entonces, se propone a RESEPCA, la aplicacin de los siguientes indicadores
de evaluacin para el control del trabajo (CT):

Eficiencia de los ejecutores de las rdenes de trabajo:

CT1 =

Total de rdenes de trabajo terminadas

100
Total de rdenes de trabajo recibidas

Eficiencia de la funcin de planificacin:

CT2 =

Total de rdenes de trabajo planificadas

100
Total de rdenes de trabajo recibidas

Eficiencia de la organizacin de mantenimiento:

135

136
Total de rdenes de trabajo planificadas terminadas
x100
Total de rdenes de trabajo planificadas

CT3 =

Porcentaje de atrasos en el trabajo:

Total de rdenes de trabajo incompletas
100
Total de rdenes de trabajo recibidas

CT4 =

Por otro lado, para evaluar a la organizacin de mantenimiento (EO) se proponen

los siguientes indicadores:

Porcentaje de personal en la funcin de mantenimiento:

Personal de mantenimiento
x 100
Personal total del sistema productivo

EO1 =

Porcentaje del costo del personal de mantenimiento:

EO 2 =

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Costo del personal de mantenimiento

x 100
Costo total de mantenimiento

DERECH

Finalmente, se propone al Departamento de Mantenimiento unos indicadores de

evaluacin del factor costo (IC):

Porcentaje de costos de mantenimiento preventivo:

IC1 =

Costo total de mantenimiento preventivo

100
Costo total de mantenimiento

Porcentaje de costos de mantenimiento por reparaciones:

IC 2 =

Costo total de mantenimiento por reparaciones

100
Costo total de mantenimiento

Porcentaje de costos de mantenimiento:

IC 3 =

Costo total de mantenimiento

100
Costo total de fabricacin

136

137
4.5.2 Empleo de los indicadores de mantenimiento propuestos
Debe tomarse en cuenta que para el clculo de los ndices anteriormente
propuestos, se requieren una serie de datos que deben ser de fcil acceso en la
organizacin, los cuales permitirn la utilizacin de los mismos. A travs de un control
adecuado de las rdenes de trabajo, los dems formatos y su flujo dentro de la
empresa, el clculo de dichos ndices ser sencillo y estos le permitirn a la
organizacin de mantenimiento evaluar el desempeo de la funcin de mantenimiento
en la empresa.
Cmo se deben emplear estos indicadores de mantenimiento, incluye la frecuencia
de aplicacin, el intervalo permisible del resultado, las responsabilidades y las
herramientas de anlisis.

Cabe acotar, que los diferentes rangos permisibles, se

OS
D
A
V
R
E
OS RES

establecieron como punto de partida, sabiendo que luego de la implementacin del

plan, con el anlisis del comportamiento de la informacin real de la empresa se

RECH
E
D
sea necesario.

realizarn los ajustes de los lmites permisibles superior e inferior de cada ndice, segn

El Coordinador de Mantenimiento recopila los datos necesarios a partir de los

registros operacionales relacionados con la funcin de mantenimiento (rdenes de
trabajo, reportes de trabajo e historial del equipo), y el jefe de mantenimiento se
encarga de calcular y analizar los indicadores de mantenimiento. El Jefe de
Mantenimiento es quien interpreta estos ndices y se encarga de plantear soluciones y
metas a partir de los resultados obtenidos.

4.5.3 Indicadores de evaluacin para el control del trabajo (CT)

Los indicadores de control de trabajo se calcularn en base a un periodo de seis
meses. Para ello, el Coordinador de Mantenimiento elaborar un informe al cabo de
este periodo, reuniendo la informacin referente al nmero de rdenes de trabajo
recibidas por el personal de mantenimiento, las rdenes de trabajo planificadas
incluyendo las horas-hombre planificadas, las rdenes terminadas, y las rdenes
incompletas de los ltimos seis (6) meses, perodo establecido como adecuado en
137

138
consulta con el Jefe de Mantenimiento con el fin de reunir datos suficientes para
conseguir resultados significativos.
Esta informacin es entregada al Jefe de Mantenimiento para que realice el clculo
de este grupo de indicadores.
El propsito principal de estos indicadores es el de evaluar la planificacin y
ejecucin del mantenimiento.
En el caso del ndice CT1, correspondiente a la eficiencia de los ejecutores de las
rdenes de trabajo, un resultado menor al 90% indica que los mantenedores no
terminaron una parte importante de la carga de trabajo asignada en el periodo
semestral, mostrando de esta manera, la deficiencia de los mismos en el cumplimiento
de su trabajo. Se estableci este intervalo puesto que las rdenes de trabajo se emiten
para las actividades de servicios, cambio de piezas y para realizar reparaciones luego

OS
D
A
V
R
E
OS RES

de ocurrida una falla, y por ello, cumplir con menos del 90% de la ordenes de trabajo
recibidas se considera negativo en la empresa, dada la cantidad de rdenes de trabajo

DERECH

que ser necesario emitir en 6 meses.

En cuanto al indicador CT2, el cual evala la funcin de planificacin, un resultado

inferior al 100% implica que se han emitido ms rdenes de trabajo de las planificadas,
sin embargo, se establece un rango permisible del 90 a 100%.
Un resultado inferior a 90% indica que debe estudiarse la situacin actual de la
lnea de produccin, ya que existe la necesidad de llevar a cabo trabajos de
mantenimiento que no estn dentro de la planificacin, lo cual puede generar retrasos
de la produccin y de trabajos planificados y adems el aumento del costo del
mantenimiento, por lo que un valor por debajo de dicho rango permisible indicar que es
necesario revisar la planificacin del mantenimiento y la programacin para ubicar la
causa de la poca eficiencia de la planificacin, y tomar la accin correctiva ms
adecuada.
Por otro lado, un valor mayor al 100% indica que algunas actividades de
mantenimiento planificadas no se realizaron lo que sugiere que debe investigarse la
causa del incumplimiento del plan de mantenimiento.

138

139
El indicador CT3 evala la eficiencia de la organizacin de mantenimiento por medio
de la determinacin del porcentaje de rdenes de trabajo planificadas sobre las rdenes
de trabajo planificadas terminadas. Un resultado inferior al 100% indica que no se estn
ejecutando las rdenes de trabajo planificadas en su totalidad, sin embargo, en conjunto
con el Jefe de Mantenimiento, se estableci un mnimo del 90% para dar flexibilidad al
resultado.
Debe tomarse en cuenta que siempre que se obtenga un resultado menor a 90%,
debe estudiarse la situacin con el fin de detectar y tratar los aspectos que estn
causando que no se ejecuten las actividades planificadas en su totalidad.
Finalmente, se establece el indicador de porcentaje de atrasos en el trabajo (CT4)
que muestra la proporcin de rdenes de trabajo que no fueron llevadas a cabo con
respecto a las que fueron recibidas. El resultado de dicho ndice no puede ser superior

OS
D
A
V
R
E
OS RES

al 10% ya que esto significa que no solo no se est cumpliendo con el plan de
mantenimiento preventivo, sino que tambin se pueden estar originando prdidas en

DERECH

produccin y de recursos para el mantenimiento lo cual se traduce en costos

innecesarios.

4.5.4 Indicadores de evaluacin de la organizacin de mantenimiento (EO)

Los ndices para la evaluacin de la organizacin de mantenimiento, se calcularn
una vez al ao, dado que son referentes a la variacin de la cantidad del personal y el
costo del mismo los cuales no varan notoriamente en periodos menores a un ao en
esta empresa.
Al final de cada ao, el Coordinador de Mantenimiento deber revisar todos los
registros operacionales de mantenimiento (rdenes de trabajo y reportes de
inspecciones y servicios) con el fin de calcular el costo anual del personal de
mantenimiento y el costo total del mantenimiento, as como tambin especificar la
cantidad de personal de mantenimiento y el personal total del sistema productivo que
labor en el periodo.
Una vez recopilados estos datos, el Jefe de Mantenimiento calcular los indicadores
de evaluacin de la organizacin de mantenimiento cuyos resultados deben encontrarse
139

140
bajo los rangos establecidos de acuerdo a la realidad actual de la empresa en cuanto a
personal y costo del personal.
Para el ndice EO1, referente al porcentaje de personal en la funcin de
mantenimiento, se estableci el rango de 25 a 40% con la orientacin del Jefe de
Mantenimiento ya que el personal del departamento es parte de los trabajadores que se
encargan de la operacin de los equipos de la lnea de produccin, y que normalmente
la proporcin de personal de mantenimiento con respecto al personal total del sistema
productivo se encuentra dentro del rango sealado.
De igual manera, para el ndice EO2 referente al porcentaje de costo del personal
de mantenimiento, se estableci el rango permisible de 20-35% del costo total de
mantenimiento por concepto del personal, ya que el resto de los costos se generan por
concepto de los materiales, repuestos, y dems recursos utilizados para el
mantenimiento.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

El propsito de este indicador es evaluar la organizacin de

mantenimiento con respecto al costo del personal de mantenimiento.

DERECH

4.5.5 Indicadores para evaluacin del factor costo (IC)

Este grupo de indicadores se calcularn anualmente con el fin de evaluar el costo
de mantenimiento preventivo y el costo total de mantenimiento. Se requiere el costo
total del mantenimiento preventivo, el costo anual por concepto de reparaciones, el
costo total de mantenimiento y el costo total de fabricacin en un (1) ao, datos que se
obtienen de las rdenes de trabajo, los reportes de inspecciones y servicios, y el
departamento de contabilidad.
El coordinador de mantenimiento se encargar de reunir esta informacin y
presentarla al Jefe para el clculo de estos ndices. Considerando la variabilidad que se
puede presentar en estos gastos durante un ao, se seleccion la evaluacin anual
para estos ndices, esta periodicidad permitir apreciar

ms claramente el

comportamiento de los costos de mantenimiento.

El indicador de porcentaje de costos de mantenimiento preventivo (IC1) tiene el
propsito de analizar los costos del plan de mantenimiento con respecto al costo total
de mantenimiento realizado en la empresa.

En reuniones con el Jefe de

140

141
Mantenimiento, se estableci que un rango de 70 al 80 % resultara adecuado puesto
que lo ideal es que el mantenimiento preventivo represente la mayor parte de los costos
de mantenimiento. Un resultado menor al 70% sealar el aumento del costo de
mantenimiento por avera, lo que indicar una alta frecuencia de ocurrencia de fallas por
lo cual debe realizarse una revisin general del plan de mantenimiento preventivo y el
desempeo de los mantenedores, para ubicar la causa de este problema. Por otra
parte, un resultado mayor a 80% indica que el costo del mantenimiento por
reparaciones ha sido reducido a un mnimo, lo cual es beneficioso ya que esto se
traduce en menores costos por reparaciones y menor ocurrencia de fallas.
De la misma manera se establece el indicador de porcentaje de costos de
mantenimiento por reparaciones (IC2) el cual analiza los costos de mantenimiento
relacionados a reparaciones y cuyo intervalo permisible se estableci como opuesto del

OS
D
A
V
R
E
OS RES

intervalo de IC1, porque la empresa espera que el costo del mantenimiento por
reparaciones tenga una proporcin menor a la considerada como ideal para el

DERECH

mantenimiento preventivo.

Se establece el ndice de porcentaje de costos de mantenimiento (IC3) con el

propsito de obtener la proporcin de los costos totales de mantenimiento con respecto
al costo total de fabricacin.

Para dicho ndice se estableci un lmite mximo

permisible de 33% de acuerdo a lo establecido por la mayora de los autores de

literatura relacionada con mantenimiento que fueron consultados durante el desarrollo
de esta investigacin. Asimismo, con la colaboracin del Jefe de Mantenimiento y el
Gerente de Planta se consider razonable un lmite mnimo inicial del 25%, puesto que
el mantenimiento es una funcin que siempre estar presente en los costos de
fabricacin.

4.5.6 Grficas para el anlisis de los indicadores de mantenimiento

Por otro lado, para analizar el comportamiento de los ndices anteriormente
propuestos, se recomienda al Jefe de Mantenimiento el uso de grficas convencionales.
Los ndices de control se trazarn en forma grfica comparndolos con el tiempo
calendario ya sea semestral o anualmente segn sea el caso como se indic para cada
141

142
ndice anteriormente.

De esta manera, se podr tener un resumen de la tendencia de

estos indicadores en el mediano y largo plazo respectivamente, y hacer los correctivos

si es necesario.
Ser beneficioso trazar varios ndices a la vez, con una misma escala de tiempo,
puesto que esto facilitar comprobar las tendencias de los indicadores en cuanto al
grado de coincidencia, y descubrir relaciones entre el comportamiento de los mismos, o
bien, a detectar las posibles causas de problemas relacionados con la funcin de
mantenimiento.
Para los ndices de evaluacin para el control de trabajo, se proponen las siguientes
grficas:
-

Eficiencia de los ejecutores de las rdenes de trabajo (CT1) vs. Tiempo.

Eficiencia de la funcin de planificacin (CT2) vs. Tiempo.

Eficiencia de la organizacin de mantenimiento (CT3) vs. Tiempo.

Porcentaje de atrasos en el trabajo (CT4) vs. Tiempo.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Para los ndices de evaluacin de la organizacin de mantenimiento, se proponen

las grficas:
-

Porcentaje de personal en la funcin de mantenimiento (EO1) vs. Tiempo.

Porcentaje del costo del personal de mantenimiento (EO2) vs. Tiempo.

Asimismo, para los ndices de evaluacin del factor costo, se proponen las grficas:
-

Porcentaje de costos de mantenimiento preventivo (IC1) vs. Tiempo.

Porcentaje de costos de mantenimiento por reparaciones (IC2) vs. Tiempo.

Porcentaje de costos de mantenimiento (IC3) vs.

142

143

CONCLUSIONES

1. Segn la Norma COVENIN 2500-93, La Organizacin de Mantenimiento de

RESEPCA, est en un nivel muy inferior a la puntuacin obtenible para lograr una
certificacin, el resultado de la evaluacin fue 34%, este porcentaje significa que el
tamao de la estructura organizativa, no est acorde con el tipo de equipos que
necesitan mantenimiento, con el tipo de personal necesario, con el tipo de
proceso, la asignacin de funciones y de responsabilidades es deficiente y no
llega ordenadamente hasta el ltimo nivel supervisorio, lo cual pone en riesgo, el
logro de los objetivos planteados, pero tambin significa hay significativas

OS
D
A
V
R
E
OS RES

oportunidades de mejora.

2. Como resultado del anlisis de criticidad realizado a las maquinarias de

DERECH

RESEPCA, se puede observar que, un 10% de las maquinarias se encuentra en

estado de mediana criticidad, y un 90% en estado de alta criticidad, lo que
conlleva a definir la urgencia de establecer un plan de mantenimiento que permita
fijar prioridades en el proceso operacional que ejecuta esta empresa, para poder
administrar recursos escasos, cuando as sea el caso, creando valor cuando los
recursos sean apropiados, estimar el impacto en el negocio y a mediano plazo
aplicar metodologas de Confiabilidad Operacional.
3. Si no se prepara y se implementa un plan de mantenimiento preventivo, en
RESEPCA, este 90% de las unidades que se encuentran actualmente en estado
de alta criticidad, pasarn a estado de deterioro absoluto e irreversible, lo que
ocasionara un posible colapso operativo a esta empresa y/o un colapso
econmico, por no poder cumplir con los compromisos contrados con los clientes
o se vera en la imperiosa necesidad de hacer grandes inversiones, quizs no
oportunas, para la adquisicin de nuevas unidades.
4. En RESEPCA, un 35% de las unidades no se encuentra operando (falla
funcional), y otro 65% opera con fallas (fallas parciales), ambas situaciones
requieren un anlisis costo beneficio para determinar con certeza cuales son las
143
.

144
acciones mas inmediatas a tomar, ya que de seguir operando con fallas, en el
caso de las fallas parciales, pueden sufrir daos irreversibles que tendrn un
precio alto para la empresa, e igualmente las que se encuentran no disponibles,
sus condiciones de preservacin no son las mejores, por lo que en plazos no muy
largos su deterioro ser inminente.
5. Se diseo un plan de mantenimiento preventivo para cada equipo, su
implementacin es urgente, ya que las fallas mayoritariamente se han presentado
como es de esperarse en la etapa adulta de la maquinaria, dando tiempo ha
poder haber sido evitadas si existiera un plan apropiado para realizar preventivos
a las maquinarias antes que ocurran tales fallas.
6. De acuerdo al anlisis realizado, el plan de mantenimiento que necesita
RESEPCA, tiene que comenzar con trabajos correctivos, comenzando con las

OS
D
A
V
R
E
OS RES

ms criticas, para poner operativas la mayora de las maquinarias, y luego dar

DERECH

continuidad al mantenimiento con el plan preventivo diseado para cada equipo

7. El sistema de indicadores debe ser implementado y darle continuidad, para
que conjuntamente con el plan de mantenimiento preventivo presentado en esta
investigacin, detecte las desviaciones de las variables claves del proceso
productivo de esta empresa, y permita tomar las medidas pertinentes de cada
caso, y poder preparar el proceso para la aplicacin de prcticas de confiabilidad
operacional.

144
.

145

RECOMENDACIONES

1. Se recomienda realizar otros trabajos de investigacin similar a este que

permita hacer seguimiento a los resultados obtenidos en el mismo, y profundizar
en el aspecto financiero, es decir realizar un anlisis tcnico-econmico, para
ayudar a definir para RESEPCA un sistema de indicadores financieros que
contribuyan a determinar su rentabilidad y tomar decisiones ms seguras.
2. Implementar tal como se indica el plan de mantenimiento preventivo para
cada unidad.
3. Buscar la asesora de una Consultora para que realice: diagnstico

OS
D
A
V
R
E
OS RES

interactivo de la situacin general de RESEPCA, un anlisis causa raz de las

fallas de las unidades, y aplique un modelo de deteccin de brechas de

DERECH

conocimientos, para generar un programa capacitacin tcnica y actitudinal para

su personal.

4. Encargar a una persona de gestin que haga seguimiento a los indicadores,

que los actualice con regularidad, igualmente con el plan de mantenimiento,
disponer de un responsable o custodio, que garantice su implementacin.

145
.

BIBLIOGRAFA

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R
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OS RES

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OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

148

GLOSARIO DE TRMINOS BSICOS

Ciclo de vida: plazo de tiempo durante el cual un tem conserva su capacidad

de utilizacin. El perodo va desde su compra hasta que es sustituido o es
objeto de restauracin. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

Costos de ciclo de vida: costo total de un tem a lo largo de su vida,

incluyendo los gastos de compra, operaciones de mantenimiento, mejora,
reforma y retirada. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo cumpla una misin

especfica bajo condiciones de uso determinadas en un perodo determinado.
(Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

OS
D
A
V
R
E
ES
R
S
Disponibilidad: es unaC
funcin
que
permite calcular el porcentaje de tiempo
O
H
E
R
E
D
total en que se puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la
funcin para la cual fue destinado. La disponibilidad no implica necesariamente
que un equipo este funcionando, si no que se encuentre en condiciones para
funcionar. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

Falla: Terminacin de la capacidad del equipo para realizar la funcin

requerida. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

Mantenimiento: tareas necesarias para que un equipo sea conservado o

restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condicin
especificada. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

Mantenimiento basado en las condiciones: Mantenimiento preventivo que se

inicia como resultado del conocimiento de la condicin del equipo observada
mediante el monitoreo de rutina o continuo. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

149
Mantenimiento correctivo: Mantenimiento que se lleva a cabo despus de
que ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el cual
pueda realizar la funcin requerida. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

Mantenimiento

de

emergencia:

Mantenimiento

requerido

para

evitar

consecuencias serias, como prdida del tiempo de produccin y condiciones

inseguras. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

Mantenimiento en operacin: Mantenimiento que puede realizarse cuando el

equipo est fuera de servicio. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

Mantenimiento planeado: Mantenimiento organizado y realizado con

premeditacin, control y el uso de registros para cumplir con un plan
predeterminado. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

OS
D
A
V
R
E
ES realizado a intervalos
Mantenimiento
preventivo: S
Mantenimiento
R
O
H
EC
predeterminados
o con
la intencin de minimizar la probabilidad de falla o la
DER
degradacin del funcionamiento del equipo. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

Mantenimiento programado: Mantenimiento preventivo realizado a un

intervalo de tiempo predeterminado o despus de cierto nmero de
operaciones. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000)

Plan

de

mantenimiento:

relacin

detallada

de

las

actuaciones

de

mantenimiento que necesita un tem o elemento, y de los intervalos temporales

con que deben efectuarse. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

Programa de mantenimiento: es una lista completa de piezas (equipo) y las

tareas de mantenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que debe
realizarse el mantenimiento. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

Reparacin: restablecimiento de un equipo a una condicin aceptable

mediante la renovacin, reemplazo o reparacin general de piezas daadas o
desgastadas. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

150

Reparacin general: examen completo y restablecimiento del equipo o una

parte importante del mismo, a una condicin aceptable. (Duffua, Raouf y Dixon,
2000)

Restablecimiento: acciones de mantenimiento con la intencin de regresar al

equipo a sus condiciones originales. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000).

Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF): intervalo de tiempo ms probable entre

un arranque y la aparicin de una falla. Mientras mayor sea su valor, mayor es
la confiabilidad del componente o equipo. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR): es la medida de distribucin del

tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Este indicador mide la

OS
D
A
V
R
E
S dentro de un perodo de tiempo
que se encuentra fuera de servicio
porR
unE
fallo,
S
O
H
EC es un parmetro de medicin asociado a la
determinado.
El R
TPPR
DE
efectividad en restituir la unidad a condiciones ptimas de operacin, una vez

mantenibilidad. (Duffua, Raouf y Dixon, 2000)

149

DERECH

OS
D
A
V
R
E
OS RES
ANEXOS

149

CUESTIONARIO

ENCUESTADOS
1.2.3.4.5.-

Diagnstico Interactivo
Rengln: Ingeniera de Confiabilidad

ANEXO 1

Pregunta

SI NO N/A Observacin

Se conocen metodologas de confiabilidad como: anlisis de

criticidad; mantenimiento centrado en confiabilidad (mcc);
anlisis causa raz (acr)
1

OS
D
A
V
R
E
OS RES

Se disean los planes de mantenimiento mediante la aplicacin

del mantenimiento centrado en confiabilidad
2

DERECH

Se aplica anlisis de criticidad para jerarquizar los sistemas;

equipos y las actividades
3
Se jerarquizan las fallas en funcin del impacto que tienen
sobre el negocio (frecuencia x consecuencia)
4
El trabajo en equipo asegura mxima calidad de la
planificacin; programacin y ejecucin de actividades
5
El anlisis estadstico de los datos se aplica para estimar la
disponibilidad y confiabilidad de los activos
6
Es utilizado el TPEF y el TPPR; como indicadores claves para
la planificacin del mantenimiento
7

CUESTIONARIO

Los cambios que se hacen en papel siempre

se ejecutan en la realidad
8
Se implementan; documentan y divulgan los
resultados obtenidos
9
Se persigue el establecimiento de mejores
prcticas de trabajo y divulgacin de
lecciones aprendidas
10
Las actividades y proyectos se analizan en
funcin de modelos econmicos
probabilsticos
11

OS
D
A
V
R
E
OS RES

El mantenimiento centrado en confiabilidad es

aplicado solo a los equipos de alta y mediana
criticidad

DERECH

12

El costo de ciclos de vida de los equipos son

la base para la toma de decisiones
13
Se hace el mismo nfasis en el anlisis como
en la implementacin y seguimiento
14
Los proyectos reciben datos y esfuerzos de
las distintas reas de la empresa
15

Las fallas de los equipos ocurren rara vez

16
Se gerencia los datos en funcin del
conocimiento sobre su ciclo de vida
17

ANEXO 1

CUESTIONARIO

La procura se realiza en funcin del ciclo de

vida y no en los precios
18
Los objetivos de produccin estn soportados
y estimados en funcin de la confiabilidad de
los equipos
19
La clasificacin de los equipos crticos esta
soportada tcnicamente
20
La toma de decisiones esta respaldadas por
modelos de confiabilidad
21

OS
D
A
V
R
E
Establecen frecuencias de paradasS
de RES
O
H
plantas respaldadas
conC
herramientas de
DERE
confiabilidad

22
Realizan la programacin del mantenimiento
respaldadas por herramientas de
confiabilidad
23

ANEXO 1

CUESTIONARIO

ANEXO 1

Diagnstico Interactivo
Rengln: Manejo de Capital Mantenimiento

Pregunta

Las desviaciones presupuestarias estn dentro

de los rangos de control en ms del 85% de
los casos

El mantenimiento preventivo es evaluado costo

riesgo beneficio.

El mantenimiento predictivo es evaluado costo

riesgo beneficio.

El mantenimiento correctivo es evaluado costo

riesgo beneficio.

Los inventarios son evaluado costo riesgo

beneficio.

Para la empresa el mantenimiento predictivo

es ms rentable y efectivo que el
mantenimiento mayor

Se realiza deteccin de oportunidades de

forma continua, y se materializan resultados

ENCUESTADOS
1.2.3.4.5.-

SI

NO N/A

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

La gerencia centra su atencin en la

optimizacin de los costos de mantenimiento

Observacin

CUESTIONARIO

Diagnstico Interactivo
Rengln: Manejo de Recursos Humanos

Pregunta

Conocen la misin y visin de su organizacin.

Existen estrategias claras y documentadas para motivar a su

personal

Existe un visible y claro sentido de pertenencia hacia la

empresa

ENCUESTADOS
1.2.3.4.5.-

SI NO N/A Observacin

OS
D
A
V
R
E
OS RES

ECH
R
E
D
Existen polticas objetivas para evaluar el desempeo de los
empleados

El sistema de seleccin de ingreso de personal obedece a

parmetros objetivos

Existe nfasis en lograr mxima disponibilidad y rentabilidad

con un personal altamente motivado

Se dispone de polticas para solucionar fallas o errores sin

sealar culpables

ANEXO 1

CUESTIONARIO

Existe intercambio de experiencias con

otras empresas y/o universidades

Se implementa el desarrollo de
competencias claves en funcin de las
prioridades del negocio

Se dispone de planes de
10 reconocimientos y premios al personal
distintos al incremento salarial.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

11

DERECH

Existen planes y estrategias bien

definidas, en el corto, mediano y largo
plazo para la captacin de personal

Cuenta la empresa con un plan de

12 induccin para sus nuevos empleados,
lo considera efectivo
Tienen programas de nivelacin
artesanal, tcnica y profesional
13
acordes con la especialidad y
alineados con cada proceso productivo
de la empresa

ANEXO 1

CUESTIONARIO

ANEXO 1

Diagnstico Interactivo
Rengln: Manejo de Informacin Mantenimiento

Pregunta

Mientras el equipo sea ms viejo la frecuencia

de falla no tiene siempre que aumentar

Se dispone de un control formal del

cumplimiento entre ordenes planificadas versus
ejecutadas

SI NO N/A

Observacin

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Est bien detallado en alcance y recursos

requeridos los planes y programas de
mantenimiento

Se codifican todas las fallas, con una

nomenclatura que facilita su registro y control.

Se planifican y ejecutan actualizaciones de

diseos en los equipos basados en su
comportamiento y recomendaciones del
fabricante.

Se re planifican las actividades de

mantenimiento que no se ejecutan en la fecha
prevista

Se auditan los planes de mantenimiento, tanto

a nivel de sistema como su ejecucin en
campo

ENCUESTADOS
1.2.3.4.5.-

Se incorporan oportunamente los resultados de

inspecciones rutinarias a los planes de
mantenimiento

CUESTIONARIO

Poseen registro histrico de solicitud u

rdenes de trabajo.

10

Las fallas tienen documentado tanto el

costo de reparacin como el impacto en el
proceso productivo

11

Se documentan tanto los logros alcanzados

como los errores y lecciones aprendidas

12

Los reportes de cualquier novedad se

realizan de forma clara y oportuna

13

Existe una efectiva interaccin entre los

sistemas y/o fuentes de informacin

14

Se dispone de suficientes datos, son

confiables y se utilizan para determinar
frecuencias de mantenimiento de los
equipos

15

Existe un sistema de mantenimiento

automatizado, se utiliza y se considera
efectivo

16

Se dispone de data confiable sobre la

frecuencia de fallas, fcil de trabajar y
analizar

17

Existen controles formales sobre los planes,

reportes y ordenes de trabajo de
mantenimiento

18

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Se realizan anlisis estadsticos de fallas,

para clasificarlas por tipo de falla, rea de
ocurrencia, etc.

ANEXO 1

19

CUESTIONARIO

Se realizan anlisis de fallas a las fallas

repetitivas, Cundo se considera una falla
repetitiva?

20

El mantenimiento planificado (preventivo y

predictivo) reducen los tiempos de parada
de los equipos

21

Se realizan anlisis de fallas a ms del 75%

de las fallas que se registran.

22

Las recomendaciones emitidas por

mantenimiento predictivo se cumplen en
ms del 80%

23

El mantenimiento predictivo genera mnimo

90% de acciones preventivas

24

Se conocen y se tienen documentados los

modos de fallas ms comunes (desgaste,
taponamiento, rotura, descalibracin, etc.)

25

Posee mantenimiento registro formal del

comportamiento de sus equipos (eficiencia,
mantenimiento y reparaciones ejecutadas,
fallas tpicas, impacto en la produccin)

26

Se realiza revisiones y actualizaciones

frecuentes a los planes de mantenimiento

27

Se analizan los resultados de las

actividades ejecutadas, para medir su
efectividad.

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

ANEXO 1

CUESTIONARIO

ANEXO 1

Diagnstico Interactivo
Rengln: Planificacin y Programacin de Mantenimiento

Pregunta

Los planes de mantenimiento estn alineados con

las metas de produccin, en alcance y frecuencia

El cumplimiento del mantenimiento preventivo es

superior al 95%

Existe un manejo efectivo de los inventarios de

repuestos y equipos

Se cumple con el programa de mantenimiento

predictivo en ms de un 95%.

Los planificadores y programadores poseen

suficiente competencia y experiencia para ejecutar
su trabajo

ENCUESTADOS
1.2.3.4.5.-

SI NO N/A

Observacin

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

La planificacin y programacin se realiza a

mediano y largo plazo (mnimo un ao de
actividades)

CUESTIONARIO

Se cumplen en ms de un 85% el alcance de lo

planificado y programado.

Existe buena dinmica para la

replanificacin y reprogramacin de
actividades

Las paradas de plantas se planifican y

programan mnimo con un ao de
antelacin con desviaciones menores
al 10% durante la ejecucin.

10

Los programas de mantenimiento se

llevan a cabo por equipos
multidisciplinarios e
interdepartamentales

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Los programas de mantenimiento son

11 validados y/o auditados eventualmente
por especialistas externos.

12

Se aplican Polticas genricas de

mantenimiento solo para equipos
idnticos con igual contexto
operacional

Se determinan tareas de
13 mantenimiento que permitan minimizar
los riesgos ocupacionales

Se incluyen actividades de monitoreo

14 continuo en los sistemas principales de
produccin

15

Se realizan inspecciones peridicas a

las instalaciones y equipos para
detectar oportunidades y/o fallas

ANEXO 1

CUESTIONARIO

Existen estrategias claras y

16 documentadas para la ejecucin de las
tareas de mantenimiento

17

Se planifica ms del 90% de las tareas

de mantenimiento

18

Los programas de mantenimiento a

nuevos activos se basan en las
especificaciones del fabricante solo
durante el periodo de garanta

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

Se establecen y auditan la duracin de

19 las actividades de ejecucin en campo
as como de paradas de planta

20

Mantenimiento posee capacidad de

respuesta eficaz a los retos impuestos
y exigencias de los clientes

21

La mayora de los trabajos de

mantenimiento son clasificados como
emergencia/prioridad

Se incluye en los planes la verificacin

de repuestos y mano de obra con
22
suficiente antelacin del inicio de las
actividades para recudir desviaciones

23

La planificacin y programacin del

mantenimiento toma en cuenta los
compromisos de produccin

ANEXO 1

CUESTIONARIO

Se planifican y programan recursos

24 para atender el correctivo en funcin de
las consecuencias de falla

25

El plan de mantenimiento Preventivo,

identifica defectos y cuantifica los
impactos

OS
D
A
V
R
E
OS RES

El plan de Preventivo fija su frecuencia

26 en funcin de la vida til ms probable
de los componentes.

DERECH

27

El Mantenimiento Correctivo solo aplica

cuando es ms econmico que
prevenir una falla

28

Todos los equipos crticos tienen

planes de prevencin de fallas y
seguimiento de su eficiencia

ANEXO 1

ORDEN DE TRABAJO

ANEXO 2

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Orden de Trabajo
IDENTIFICACIN
Equipo
Cdigo
N
Solicitante
rea
Fecha
PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL TRABAJO
Fecha de Inicio
Descripcin del trabajo a realizarse
Prioridad
R

S
O
D
A
V
R
E
OS RES

Materiales

ERECH
DCantidad

Costo Unitario

Costo Total

Repuestos

Cantidad

Costo Unitario

Costo Total

Mano de Obra

Cantidad

H-H
estimadas

Costo
Unitario

Costo total

Costo Total Estimado

CONTROL DEL TRABAJO REALIZADO

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Pagina 1 de 1
CODIGO DE LA
ACTIVIDAD

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Nombre del Equipo:

Camin PETROLIZADOR

SISTEMA: REMOCIN Y ADECUACIN DE TERRENOS EN TOMOPORO

Cdigo del Equipo: REPS PET 1803

Realizado Por:

Revisado Por:

Gonzlez y Prez, 2009

Ing. Ewlin Range

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

CONDICIN DE
OPERACIN FRECUENCIA DE
O

O/P

LA ACTIVIDAD

TIEMPO
ESTIMADO DE
EJECUCIN

Inspeccionar presin y desgaste de cauchos.

Quincenal
RE-001
X
1/2 Hora
Inspeccionar funcionamiento de luces.
Mensual
RE-002
X
1 Hora
Revisar fuga de fluidos.
Quincenal
RE-003
X
1/4 Hora
Revisin de niveles de batera.
Trimestral
RE-004
X
1/2 Hora
Revisin de frenos.
Trimestral
RE-005
X
4 Horas
Revisar
cinturones
de
seguridad.
Bimensual
RE-006
X
1/4 Hora
Revisar condiciones de caucho de repuesto.
Trimestral
RE-007
X
1 Hora
Revisin de fugas en manguera principal.
Semanal
RE-008
X
1 Hora
Revisar
condiciones
de
bomba.
Mensual
RE-009
X
4 Horas
Lubricacin y engrase de partes.
Mensual
RE-010
X
2 Horas
Limpieza de terminales de batera.
Mensual
RE-011
X
1/2 Hora
Rotacin de cauchos.
Bimensual
RE-012
X
2 Horas
Cambio de aceite y filtro de motor.
Trimestral
RE-013
X
2 Horas
Reemplazo
de
refrigerante.
Anual
RE-014
X
2 Horas
Reemplazo de cables de bujas.
Anual
RE-015
X
4 Horas
Reemplazo de correas y tensores del motor.
Anual
RE-016
X
4 Horas
Lavado
y
Limpieza.
Quincenal
RE-017
X
2 Horas
Lavado de chasis y motor.
Trimestral
RE-018
X
4 Horas
Latoneria y pintura.
Anual
RE-019
X
4 Dias
Observaciones: realizar una inspeccin previa a la accin aqu recomendada, y reportar cualquier dificultad.

Clasificacin del Equipo: CRITICO

ESPECIALIDAD DEL
EJECUTANTE

S
O
D
A
V
R
ESE
R
S
O
H
DEREC

M/O
M/O
M/O
M/E
Mecnico
M/O
M/O
M/O
Mecnico
Mecnico
M/O
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Externo
Externo
Externo

COMENTARIOS

FICHA TECNICA

ANEXO 4

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Ficha Tcnica de Equipo
IDENTIFICACIN

Equipo

Cdigo

rea

Marca

Modelo

Ao

Serial

Origen

CLASIFICACIN

FUNCIN

Crtico
Semicrtico
No Crtico
REPUESTOS CLAVES
REPUESTOS

PROVEEDORES

OS
D
A
V
R
E
OS RES

DERECH

OBSERVACIONES

Elaborado por:

Revisado por:

Fecha: