Dosificadora

1
INTRODUCCIN
En los ltimos dos aos la incursin del dlar en nuestra economa junto con
la relativa estabilidad poltica que hemos experimentado, le ha permitido a
nuestros empresarios el volver a invertir, aunque sea de una manera
modesta, en el sector productivo del pas. Esta inversin muchas veces est
dirigida hacia la adquisicin de maquinaria tanto nueva como usada que les
permita incrementar su produccin volvindose ms eficientes.
Un sector claramente diferenciado del resto es el de la produccin y

distribucin de ciertos productos de consumo masivo, tales como: azcar,
arroz, sal y avena. De entre los cuales el azcar sobresale del resto por los
altos niveles de produccin que los diferentes Ingenios en nuestro pas han
logrado alcanzar.
Estos altos niveles de produccin, les exige a los Ingenios mayor capacidad
para empaquetar su producto sin dejar de garantizar inocuidad
presentacin en el mismo.
y buena
Esto los llevar a querer adquirir mquinas
formadoras - llenadoras de fundas, las cuales aunque resulte difcil de

entender (por el hecho de que a pesar de la gran gama de productos al
granel que se pueden empaquetar) no se fabrican en el pas.
Pero la adquisicin de estas mquinas, tanto aqu como en el extranjero,

resulta muy costosa an tratndose de maquinas usadas. Es por eso que el
objetivo de esta tesis ser el poder disear una mquina formadora llenadora de fundas, que trabaje eficientemente a un costo ms competitivo a
la de las maquinas usadas que se pueden encontrar en el mercado.
Para poder lograr esto se va a ajustar el diseo a las condiciones locales y a

las necesidades de nuestros posibles clientes, aprovechando al mximo los
recursos disponibles y simplificando en lo posible los sistemas sin dejar a un
lado los beneficios de la tecnologa actual.
Se espera cumplir con un diseo eficiente sin dejar de utilizar materiales y

equipos de buena calidad que garanticen el buen funcionamiento del equipo
en el tiempo esperado.
CAPITULO 1
1.
ANLISIS DEL PROBLEMA Y ALTERNATIVAS.
1.1
Definicin del Problema
Para el diseo de una mquina envasadora se debe tener en

cuenta que la mquina no define por s sola una operacin de
envasamiento, sino que, en realidad existen un sin nmero de
detalles que rodean a la mquina y que fundamentan dicha
operacin.
Ah se representan las operaciones y elementos que llegan a la

envasadora, como por ejemplo: el producto, el material de
envoltura, los sistemas de carga, etc., y los que salen de la
envasadora,
como:
los
sobres
individuales,
la
banda
transportadora, el agrupador y finalmente las cajas que

contienen determinado nmero de unidades, dependiendo del
formato.
Vale recalcar que el objetivo de este trabajo es el diseo de la

mquina en s y no de los dems elementos que junto a ella
definen la operacin de envasado. Para eso vamos a
concentrarnos en el Diseo y / o seleccin de sus partes
constitutivas, basndonos en las siguientes premisas:
El material a envasar ser Azcar Blanca
Los formatos sern dos, de 1000 y 750 gr.
Y se deber logran una produccin de no menos de 25

golpes por minuto.
1.2
Descripcin del Proceso de Llenado.
El proceso de llenado es una operacin que depende de cierto

nmero de variables que hay que analizar, para poder realizar
un diseo ptimo. De entre estas variables podemos nombrar:
el producto, el material de empaque, la forma final de la bolsa,
el tipo de sellado y de costura, los formatos y la produccin

requerida.
Los pasos que se pueden diferenciar en el tipo de mquina que

se desea disear, se pueden resumir en:
1. Tomar una bobina de material de empaque con o sin

impresin
2. Formar la bolsa
3. Llenarla con la cantidad de producto deseado
4. Cerrarla (Form-Fill-Seal)
5. Repetir el proceso
La bobina debe ser formada por una pelcula delgada, hecha de

un material que asegure ser una barrera entre el producto y el
ambiente. Esta barrera debe garantizar la inocuidad del
producto, tanto en el momento del envasado como en las
perchas. El material de empaque debe ser des-embobinado de
tal manera que no produzca problemas en el formado y sellado
de la bolsa.
Debe tener propiedades de barrera al oxgeno, vapor de

agua, vapores orgnicos para evitar que alteren fsica y
qumicamente al producto.
Debe presentar una resistencia mecnica adecuada, que

resista todas las etapas por las que atraviesa el proceso
desde
la
fabricacin,
almacenamiento,
transporte
distribucin.
Debe dar integridad para asegurar el contenido del producto,

impedir la contaminacin microbiolgica o de cualquier
naturaleza y disminuir el intercambio gaseoso con el
ambiente.
El sistema formador de la bolsa debe ser diseado tal manera,

que garantice una envoltura sin variacin de forma entre una y
otra bolsa y que a su vez permita un suave deslizamiento del
material de empaque.
Para llenar las bolsas es necesario un sistema que, de acuerdo

al tipo de producto, permita realizar una dosificacin que se
encuentre dentro de los rangos permisibles de variacin de

peso impuestos por la Ley.
Y para cerrarla, es necesario utilizar un mtodo que de acuerdo

al material de empaque y a las costuras deseadas, garantice al
igual que el mismo material de empaque la inocuidad del
producto.
1.3
Alternativas de Diseos.
La funcin de una mquina de envasar es combinar, en una

unidad simple, el material de envase y el producto a envasar.
Esto debe ser realizado de un modo eficiente con un mnimo de
desperdicio de producto y de material de envase y crear un
conjunto final que complete las propiedades tiles del material
de envase para proteger y presentar el producto.
En esta oportunidad no proceder a definir diferentes equipos

que brinden una solucin, sino que para ser ms flexible definir
diferentes sistemas que a su vez formen un equipo, que brinde
este si una solucin optima de acuerdo al problema planteado.
Posibles Disposiciones de la Mquina (Vertical / Horizontal)
Tipos de Dosificador
Tipos de Arrastre de Material de Empaque
Tipos de Conformacin del Material de Empaque
POSIBLES DISPOSICIONES DE LA MQUINA (VERTICAL /

HORIZONTAL)
Existen muchos tipos de mquinas de llenado-envasado, de las

cuales algunas han sido desarrolladas para un solo tipo de
producto, pero en general podemos considerar los siguientes
tipos: Verticales, Horizontales, Flowpack, Termo-conformacin,
Sobre-envolturas (Wrapping), Twist wrapping, etctera.
De todos estos tipos, las mquinas de tipo Verticales y

Horizontales son las que vamos a considerar como posibles
alternativas de diseo ya que son estas las que pueden
funcionar para el empaque de productos al granel como es el
caso del azcar.
Mquinas de Envasado Vertical (VFFS)
El trmino vertical indica la direccin principal de avance del

material durante la confeccin del envase. El material de
empaque se alimenta desde la bobina a partir de la cual se da
forma, llena y sucesivamente se cierra por termosellado (por
arriba y por abajo). El material se desenrolla de la bobina y es
conducido por diferentes rodillos gua hacia un conformador. El
material
flexible
se
enrolla
alrededor
del
conducto
de
alimentacin del producto, formando un tubo continuo en el que

se suelda un pliegue longitudinalmente (parte posterior de la
bolsa). El tubo ya formado, es arrastrado hasta las mordazas
transversales en donde se produce el sellado transversal y corte
de las bolsas. Mientras se est sellando (fondo de la bolsa) se
introduce el producto a envasar y una vez hecha la dosificacin,
la mquina vuelve a arrastrar el material para formar otro
paquete.
10
Fig. 1.3.1 Llenadora Vertical
En el momento que se para el arrastre, las mordazas

transversales vuelven a ejercer presin para sellar y cortar. Es
decir, cierra la bolsa ya formada (parte superior) y con el
producto al mismo tiempo que se sella la parte inferior de la
siguiente. Las bolsas son evacuadas bien por gravedad o por
una banda de arrastre.
Los tipos de bolsas que pueden formarse son muy diferentes y

estn en funcin de las caractersticas de la mquina:
11
Conducto de formacin redondo para formar bolsas tipo

"pillow"
(almohadilla)
cuadrado
para
bolsas
paraleleppedas.
Formacin de pliegues en la base para obtener bolsas que

se mantengan su posicin vertical (DoyPack).
Mquinas de Envasado Horizontal (HFFS)
Al igual que la VFFS el trmino horizontal indica la direccin

principal de avance del material durante la confeccin del
envase. Se usan principalmente en el empaque de productos de
que se tengan que empacar unitariamente o en cantidades
definidas. La carga del producto es manual, la variacin y ajuste
del tamao del empaque se obtienen por la accin de
variadores de la velocidad del motor del mecanismo de arrastre
del empaque. Por lo general trabajan el Polipropileno y
laminados como material de empaque.
Dos rodillos de arrastre laterales desenvuelven el material de

empaque y lo hacen pasar por un dispositivo formador del tubo
continuo. Simultneamente otro par de rodillos efectan el sello
longitudinal de la bolsa. El producto que se ha cargado
12
manualmente en un transportador de cadena es introducido a la

bolsa formada a la altura de la caja formadora, otro par de
rodillos tractores jalan el producto y el tubo continuo hasta un
par de mordazas giratorias que realizan simultneamente el
sello del fondo de una bolsa, la boca de la siguiente y el corte
de ellas. La bolsa terminada con el producto empacado es
evacuada por un transportador de banda plana.
TIPOS DE DOSIFICADOR
Los tipos de dosificadores que se consideran en el diseo de

este tipo de sistemas dependen adems del tipo de producto
que se va a envasar, tambin del costo de sus elementos.
Para nuestro caso existen dos mtodos que podemos tomar en

cuenta dentro de nuestro diseo:
Dosificadores de Dados basculantes
Los
dosificadores
de
Dados
basculantes
son
del
tipo
volumtricos y representan la solucin ms econmica para

dosificar por medio del volumen la cantidad de producto a
13
confeccionar. Con este tipo de dosificador se pueden tratar todo

tipo de productos de fcil deslizamiento cmo sal, arroz,
legumbres secas, azcar, entre otros diferentes granos.
Fig. 1.3.2 Dados Dosificadores
Con el mismo dosificador se pueden confeccionar ms

productos y ms formatos variando el volumen de los dados.Los
dosificadores
volumtricos
con
dados
basculantes
son
acoplables con todas las llenadoras verticales, y pueden ser

utilizados tanto singularmente como acoplados con otros
sistemas de confeccionamiento.
Dosificador con Tornillo sin fin
Mtodo utilizado para envasar productos de difcil deslizamiento

como son los polvos y granulados finos, dentro de los que
14
podemos encontrar: la cocoa, la azcar pulverizada o fina, la

leche en polvo, las harinas, las especias molidas y el caf.
Puede
construirse
con
distintos
tipos
de
dosificadores
helicoidales de acuerdo al tipo del producto segn su

granulometra, grado de humedad, contenido graso u otras
caractersticas. Dentro de tu tolva de recepcin suele contar con
un sistema de paletas agitadoras para garantizar un llenado
parejo del tornillo dosificador.
Fig. 1.3.3 Dosificacin por Tronillos sin Fin
TIPOS DE ARRASTRE DE MATERIAL DE EMPAQUE
Existen tres sistemas de arrastre del material de empaque en

este tipo de mquinas de envasar:
15
Traccin del material y soldadura transversal por las

mordazas de sellado
Mientras se est produciendo el sellado transversal las

mordazas se desplazan hacia abajo arrastrando el material y en
este tiempo, con las mordazas en presin se produce la
dosificacin del producto. Cuando se abren cae el paquete y a
continuacin las mordazas vuelven a subir para reiniciar la
formacin de la siguiente bolsa.
16
Fig. 1.3.4 Arrastre de Papel por Mordazas
Traccin del material realizada por rodillos o correas de

deslizamiento y sellado por mordazas.
Fig. 1.3.5 Arrastre de Papel por Correas

Sistema en el cual la traccin del material de empaque se
realiza por medio de una correas
de arrastre accionadas
simultneamente por un sistema de traccin. El principio fsico

en el cual se fundamenta este sistema consiste en la diferencia
de entre los coeficientes de friccin que se encuentran entre el
contacto del interior del material de empaque y el tubo formador
(Bajo) y del exterior del material de empaque con las bandas de
arrastre en si (Alto).
17
TIPOS DE CONFORMACIN DEL MATERIAL DE EMPAQUE
Existen varios mtodos o procedimientos para la elaboracin de

bolsas, uno de los ms usados y conocidos es el de sellado
doble transversal de la pelcula donde primero se hace el
estirado de la lamina tubular a travs de rodillos de tiraje hasta
situar la pelcula en la parte de la mquina, donde se har el
sellado, una vez sellada la bolsa ser cortada mediante
cuchillas.
Fig. 1.3.6 Formado de Bolsa con Pelcula Tubular
Existe otro tipo de bolsa usada continuamente y que difiere de

la anterior porque tiene adicionalmente un sellado longitudinal y
adems su elaboracin parte de una pelcula plana, la cual es
18
doblada por la mitad por medio de un formador y sellada

transversalmente al mismo tiempo que es cortada y separada.
Fig. 1.3.7 Formado de Bolsa con Pelcula Plana

El sistema de sellado lateral puede usar pelcula tubular en
rollo, el que es cortado en el mismo proceso para obtener dos
bolsas simultneamente en cada ciclo. Por lo general este tipo
de aplicacin se utiliza para formatos pequeos.
19
Fig. 1.3.8 Formado de Bolsas Dobles
En cualquiera de los procesos descritos la impresin de la bolsa

se har en el rollo del material antes de iniciar este.
Si se utiliza pelcula tubular se requerirn de dos pasos de

impresin, uno por cada cara del rollo para obtener bolsas
impresas por los dos lados. Al utilizar pelcula plana solo se
necesitara un solo paso de impresin ya que esta es doblada
quedando la impresin en ambos lados; esto reduce el costo de
la bolsa si se fabrica por el mtodo de sellado lateral.
1.4
Toma de Decisin.
(Bibliografa 2)
Cuando el anlisis tcnico indica que hay algunos diseos

potencialmente viables, el ptimo o mejor disponible debe ser
seleccionado para el diseo detallado, la prototipificacin y las
pruebas. En el proceso de seleccin generalmente se incluye
un anlisis comparativo de las soluciones de diseo disponibles.
Una matriz de decisin ayuda algunas veces a identificar la
mejor solucin, y obliga a considerar la variedad de factores en
20
forma sistemtica. Las columnas corresponden a categoras

asignadas segn las cuales los diseos han de ser juzgados. A
cada categora se le asigna luego un factor de ponderacin, que
mide su importancia relativa. El cuerpo de la matriz se llena
entonces con nmeros que jerarquizan cada diseo segn una
escala conveniente. Se deben examinar los diseos y decidir
una calificacin para cada uno. Las calificaciones se multiplican
luego por los factores ponderales, y los productos se suman
para cada diseo.
POSIBLES DISPOSICIONES DE LA MQUINA (VERTICAL /

HORIZONTAL)
Tabla 1
Factor
Aprovechamient Complejida
o del Espacio
d
0.3
0.3
COST
O
0.4
RANG
O
1
Vertical
2.7
2.4
2.8
7.9
Horizonta
l
2.1
1.5
1.6
5.2
Aprovechamiento de Espacio: Se refiere al espacio necesario

para el montaje e instalacin del equipo. Por razones evidentes
las llenadoras verticales son capaces de aprovechar mucho
ms el espacio requerido para realizar sus operaciones.
21
Complejidad: Tomo en cuenta el nmero de elementos y

sistemas necesarios para el funcionamiento de cada equipo,
considerando que a mayor nmero de elementos o sistemas,
ms compleja se vuelve una mquina. Por la manipulacin
material de empaque las llenadoras horizontales son ms
complejas que las verticales.
COSTO: La necesidad de elementos extras como variadores de

frecuencia y la cantidad de elementos hace de la llenadora
horizontal un equipo que por lo general es ms caro que una
llenadora vertical.
TIPOS DE ARRASTRE DE MATERIAL DE EMPAQUE
Tabla 2
Funcionalidad Complejidad
Factor
0.4
0.3
Mordazas
4
1.6
5
1.5
Correas
7
2.8
4
1.2
COSTO
0.3
7 2.1
6 1.8
RANGO
1
5.6
5.8
Funcionalidad: Este punto es incluido para tomar en cuenta los

posibles problemas que pueden aparecer por el uso de cada
uno de estos dos sistemas. Por un lado el arrastre de mordazas
22
es un sistema totalmente mecnico que puede llegar a desgajar

el material de empaque mientras es halado hacia abajo, ya que
mientras se realiza el arrastre se est sellando la costura
inferior de la funda, debilitando por instantes al papel por accin
del calor. Por otro lado si bien es cierto el arrastre por medio de
correas puede maltratar tambin el papel mientras trabaja, esto
se puede remediar bajando la presin de contacto entre las
correas y el tubo formador ya que estos sistemas suelen usar
la neumtica para este fin.

ms compleja se vuelve una mquina. Por la sincronizacin de
las dos correas y la necesidad de embrague el arrastre por
medio de correas es un poco ms complejo que el de
mordazas.
COSTO: La necesidad de elementos extras como el freno embrague y el resto de elementos necesarios para su
funcionamiento, hace del arrastre por medio de correas un
sistema que por lo general es ms caro que el arrastre por
23
mordazas. Aunque esto se ve compensado por al aumento de

piezas necesarias para el accionamiento de las mordazas
mientras se mueve verticalmente.
TIPOS DE CONFORMACIN DEL MATERIAL DE EMPAQUE

Tabla 3
Factor
Lmina Tubular
Pelcula Plana
Tubular Doble
Formatos Complejidad COSTO RANGO

0.2
0.4
0.5
1
8
1.6
8
3.2
4 2.0
6.8
9
1.8
5
2.0
7 3.5
7.3
2
0.4
4
1.6
4 2.0
4
Formatos: Este punto es incluido para tomar en cuenta los

diferente rangos de formatos a los que pueden trabajar los tres
sistemas. Por ejemplo el sistema de lmina tubular doble est
pensado y trabaja por lo general con formatos pequeos que
obviamente son muy inferiores a los que necesitamos. Y el
sistema de pelcula plana nos brinda una mejor opcin para
diversificar el equipo al tratarse de una opcin abierta a casi
cualquier formato en contraste del sistema de lmina tubular.

ms compleja se vuelve una mquina. De las tres el sistema de
24
pelcula tubular doble se vuelve ms complejo que los otros dos

ya que manejara el doble de elementos y se le adiciona la
cuchilla parta cortar el papel. Por otro lado el sistema de
pelcula plana es ms complejo que el de lmina tubular ya que
necesita un sistema formador para confeccionar la funda.
COSTO: Simplemente la confeccin de bobinas con material de

empaque tubular hace que este tenga un valor superior al una
bobina con material de empaque plano o simple. Lo que hace
que sea un justificativo el confeccionar una sistema un poco
ms caro frente al costo permanente de un material de
empaque ms caro.
25
CAPITULO 2
2.
TEORIA DEL PROCESO Y DISEO DE FORMA.
2.1
Caractersticas del Azcar.
Definicin y fabricacin
(Bibliografa 3)
El azcar es un endulzante de origen natural, slido,

cristalizado, constituido esencialmente por cristales sueltos de
sacarosa, obtenidos a partir de la caa de azcar (Saccharum
26
officinarum L) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris L)

mediante procedimientos industriales apropiados.
La caa de azcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El jugo

obtenido de la molienda de la caa se concentra y cristaliza al
evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados
son el azcar crudo o, de ser lavados, el azcar blanco. En las
refineras el azcar crudo es disuelto y limpiado y cristalizado de
nuevo para producir el azcar refinado.
Composicin
El azcar es sacarosa, un carbohidrato de origen natural

compuesto por carbono, oxgeno e hidrgeno. Los azcares
blancos son alimentos muy puros con ms del 99% de
sacarosa. Los azcares crudos poseen un contenido algo
menor de sacarosa (> 94%) pues conservan an parte de la
miel
fueron
partir
de
fabricados.
la
cual
27
Fig. 2.1.1 Tipos de Azcar
Sacarosa
La sacarosa es la forma bsica de la energa en el reino

vegetal. Las plantas convierten el agua y el dixido de carbono
(que es un contaminante del aire) en sacarosa, utilizando la
energa del sol en el proceso de fotosntesis. La sacarosa de la
caa de azcar es un disacrido natural formado por el enlace
bioqumico de los monosacridos glucosa (azcar de uvas o
dextrosa) y fructosa (azcar de frutas o levulosa).
28
Fig. 2.1.2 Composicin de la Sacarosa
Alimentacin
El azcar que comemos es exactamente el mismo que existe en

la caa de azcar, las frutas y vegetales. Es una fuente de
energa eficiente, econmica, pura y a la vez un alimento muy
til. Pocas veces se consume en forma directa siendo lo usual
adicionarlo a otros alimentos para mejorar su sabor, textura y
cuerpo (bebidas, jugos, helados), utilizarlo como preservante
(leche, frutas, jamones) y como mejorador de la apariencia
(panadera, pastelera). Ningn otro edulcorante puede realizar
todas las funciones del azcar con su costo y facilidad,
caractersticas que lo hacen indispensable para muchos de
nuestros alimentos ms populares.
Cuando consumimos azcar la enzima invertasa, presente en la

saliva y en el tracto digestivo, descompone la sacarosa en sus
dos molculas constituyentes glucosa y fructosa haciendo muy
rpida su asimilacin por el organismo. A esta descomposicin
se llama hidrlisis o inversin de la sacarosa.
29
Azcar como un producto Sensible a la humedad

(Bibliografa 4)
Humedad
Producto %
Muy Higroscpico
Poco sensible a la Humedad
%HR
Fig. 2.1.3 Caractersticas Higroscpicas

La curva corresponde a un producto, que al igual que el azcar
su humedad aumenta a medida que aumenta la del ambiente;
tal producto es claramente higroscpico. Por lo general la
humedad relativa ser mucho mayor que la humedad relativa de
equilibrio en el producto deshidratado. Esto da lugar a un
gradiente de humedad entre el exterior y el interior del envase.
Cuando se conoce la humedad relativa media del ambiente se
puede determinar la sensibilidad del producto, que viene
indicada por la relacin del incremento de peso permisible y la
diferencia en abscisas entre la humedad relativa del ambiente y
la humedad relativa en equilibrio media en el producto. Cuando
el cociente
tiene un valor elevado, el envase debe ser
impermeable al vapor de agua.
30
El azcar y la sal pueden apelmazar adquiriendo la dureza de

un ladrillo si antes de su envasado no han sido secados
intensamente o si no han sido envasados en materiales muy
impermeables al agua y su vapor.
Tipos y caractersticas del azcar.

(Bibliografa 5)
El azcar es un producto que vara de acuerdo a su finura (si es

molida, pulverizada o no) y a su contenido de agua ya que se
trata de un producto altamente higroscpico (Sensible a la
humedad). A continuacin se presenta en la tabla 4 los datos
obtenidos de diferentes fuentes bibliogrficas.
Tabla 4
Cruda
Blanca
Refinada
% Humedad Max.
100
7.5
5
Densidad (Kg/m3)
1110
800 960
800 960
Se sabe que el azcar blanca o la refinada al final de su

produccin presenta una densidad de alrededor de 850 Kg/m 3, y
31
que gracias a que nuestro clima mantiene niveles de humedad

que van desde el 60 al 90 %HR la densidad de la azcar
producida puede llegar, si no se mantiene un estricto control de
calidad, hasta 1000 Kg/m 3 (igual al agua, Bibliografa 6). Parte
de este estricto control de Calidad es el mantener una
atmsfera controlada dentro del lugar donde se envasar el
azcar, en este cuarto el ambiente ms que fro debe estar seco
con un promedio < 50 %HR, as aseguraremos no tener una
variacin en la densidad del azcar y cumplir con las
regulaciones locales. Con este tipo de control se espera poder
mantener la densidad del azcar blanca por encima de 900
Kg/m3.
Por otro lado siempre que la humedad relativa no sea superior

al 80% no se requieren envases impermeables al vapor de agua
(Dato vlido para tiempos de conservacin considerados como
normas, Bibliografa 7) ya que arriba del 80%HR el gradiente de
humedad con el interior del envase se vuelve crtico afectando
considerablemente al producto; cuanto ms fina es la
granulacin del azcar, ms baja deber ser la permeabilidad
del vapor de agua y mayor la estabilidad de los olores del
material de envase.
32
2.2
Caractersticas
del
Polietileno
Polipropileno
como
Materiales de Empaque.
Hoy en da los empaques de materiales plsticos han sustituido

casi por completo a los empaques que tradicionalmente se
venan usando, como las bolsas de papel y las cajas de cartn.
El objetivo del envasado de los productos agrcolas consiste en
la presentarlos al consumidor en las mejores condiciones
posibles protegiendo al contenido de las acciones mecnicas
durante su comercializacin y aumentando su aceptacin al
mejorar su presentacin. El envase debe ser de fcil utilizacin
y de resistencia suficiente para que soporte su manejo. La bolsa
de plstico, es sin lugar a dudas, el empaque ms usado en la
actualidad debido a su versatilidad y economa. La industria del
embalaje la ha convertido en la panacea: las hay de diferentes
tamaos, formas y materiales, transparentes, de colores,
impresas, embobinadas y en muchas otras variantes. Pero de
todos los materiales hay tres que satisfacen realmente los
requerimientos que necesita el azcar para se empacada
(Bibliografas 8 y 9), estos son:
33
Polietileno de Alta Densidad
Polietileno de Baja Densidad
Polipropileno
POLIETILENO
Informacin general sobre los Polietilenos: Familia de

termoplsticos
comerciales
muy
similares
fabricados
en
cantidades industriales y en calidades muy variadas. Suelen

diferenciarse por su densidad (una buena medida de la
cristalinidad), pero desde un punto de vista cientfico la mejor
distincin es el grado de ramificacin de las cadenas. El primer
polietileno, ms tarde llamado PEBD, era y sigue siendo
fabricado por un proceso de alta presin que utiliza un
iniciador / catalizador de radical libre y es un polmero con un
alto grado de ramificacin de las cadenas.
Con posterioridad, se desarrollaron procesos de baja presin

utilizando catalizadores relacionados o Ziegler - Natta que
34
permiten
obtener
cristalinidades
una
molcula
generalmente
mucho
superiores.
ms
Estos
lineal
son
y
los
polietilenos de alta densidad (PE-HD); esta tecnologa se utiliza

hoy da para fabricar una familia de Polietilenos (qumicamente)
conexos y todos son lineales - ULDPE (PE de ultra alta
densidad), LLDPE (PE lineal de baja densidad), MDPE (PE de
media densidad), HMWPE (PE de alto peso molecular) y
UHMWPE (PE de ultra alto peso molecular). Por otra parte,
copolmeros de PE (p.ej. con acetato de vinilo o acrilatos) son
normalmente polmeros ramificados.
Se definen dos tipos de films:
Mono-Orientado: es aquel cuyas cadenas moleculares

quedan alineadas en una sola direccin, por lo cual pierde
algunas propiedades mecnicas en sentido transversal.
Bi-Orientado: Es aquel film que est sometido a tensiones

en ms de una direccin durante el proceso de extrusin,
esto trae como consecuencia retracciones y propiedades
mecnicas ms equilibradas.
35
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Descripcin general :
Termoplstico comercial semicristalino (un 70-80% tpicamente)

blanquecino, semiopaco con propiedades similares a las del
PEBD pero mucho ms slido y rgido con una resistencia
qumica superior. Su resistencia al impacto es bastante alta y se
mantiene a temperaturas bajas, aunque la del PEBD es mucho
ms alta. Sus propiedades elctricas, particularmente en
frecuencias elevadas son muy buenas pero las del PEBD son
an
mejores.
Sus
propiedades
de
proteccin,
aunque
indiferentes, son mejores que las del PEBD. Su densidad es

por lo general 960 Kg/m3.
36
Sus aplicaciones incluyen una amplia gama de contenedores,

botellas sopladas para uso alimenticio, toberas y pelculas de
embalaje.
Fig. 2.2.1 Estructura del PEAD
Caractersticas:
El Polietileno de Alta Densidad es un termoplstico fabricado a

partir del Etileno (elaborado a partir del etano, uno de los
componentes del gas natural). Es muy verstil y se lo puede
transformar de diversas formas:
Inyeccin
Soplado
Extrusin
37
Rotomoldeo
Usos y Aplicaciones:
Envases para: detergentes, lavandina, aceites automotor,

shampoo, lcteos - Bolsas para supermercados - Bazar y
menaje - Cajones para pescados, gaseosas, cervezas - Baldes
para pintura, helados, aceites, - Tambores - Caos para gas,
telefona, agua potable, minera, drenaje y uso sanitario Macetas - Bolsas tejidas.
Ventajas y Beneficios:
Resistente a las bajas temperaturas
Irrompible
Liviano
Impermeable
Inerte (al contenido)
No txico
38
POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD
Descripcin general:
Termoplstico comercial, semicristalino (un 50% tpicamente),

blanquecino, blando, flexible y tenaz - incluso a temperaturas
bajas - con excelentes propiedades elctricas pero una
resistencia a las temperaturas dbil. Su resistencia qumica
tambin es muy buena pero es propenso al agrietamiento bajo
carga ambiental, su resistencia a los rayos UV es mediocre y
tiene propiedades de proteccin dbiles, salvo con el agua. Su
densidad es por lo general 920 Kg/m 3.
Sus
aplicaciones
incluyen
contenedores,
recubrimientos
qumicamente resistentes, pelculas (transparentes cuando son

delgadas) para el embalaje etc. as como aislamientos de
cables elctricos y ncleos de cables UHF.
39
Fig. 2.2.2 Estructura del PEBD
Caractersticas:
Se produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD, es de

gran versatilidad y se procesa de diversas formas:
Inyeccin
Extrusin
Soplado
Rotomoldeo
40
Bolsas de todo tipo: supermercados, boutiques, panificacin,

congelados,
industriales,
etc.
Pelculas
para: Agro
Recubrimiento de acequias - Envasamiento automtico de

alimentos y productos industriales (leche, agua, plsticos, etc.),
stretch film, base para paales descartables - Bolsas para suero
- Contenedores hermticos domsticos - Bazar - Tubos y
Pomos (cosmticos, medicamentos y alimentos) - Tuberas para
riego.
No txico
Flexible
Liviano
Transparente
Impermeable
Econmico
41
Facilidad para cerrase trmicamente (k = 0.33 W/mK @ 23 C)
Fig. 2.2.3 Bobinas de PEBD
POLIPROPILENO
Caractersticas:
El PP es un termoplstico que se obtiene por polimerizacin del

propileno. Los co-polmeros se forman agregando Etileno
durante el proceso. El PP es el termoplstico de ms baja
densidad. Es un plstico de elevada rigidez, alta cristalinidad,
42
elevado punto de fusin y excelente resistencia qumica. Al

adicionarle distintas cargas (talco, caucho, fibra de vidrio, etc.)
se potencian sus propiedades hasta transformarlo en un
polmero de ingeniera. El PP es transformado en la industria
por los procesos de inyeccin, soplado, extrusin y termo
formado.
Pelcula / Film (para alimentos, snacks, cigarrillos, chicles,

golosinas, indumentaria) - Bolsas de rafia tejidas (para papas,
cereales) - Envases industriales (Big Bag) - Hilos, cabos,
cordelera - Caos para agua fra y caliente - Jeringas
descartables - Tapas en general, envases - Bazar y menaje Cajones para bebidas - Baldes para pintura, helados - Potes
para margarina - Fibras para tapicera, cubrecamas, etc. - Telas
no tejidas (paales descartables) - Alfombras - Cajas de
bateras para golpes y auto partes.
43
Resistente a la temperatura (hasta 135)
Barrera a los aromas
Impermeable
Irrompible
Brillo
Liviano
Transparente en pelculas
No txico
Alta resistencia qumica
TABLA 5 CARACTERSTICAS DE PELCULAS PLASTICAS

PERMEABILIDAD
Fuente: (Bibliografa 8)
g/m2/d
Resistencia
(25um,
cm3 NPT/m2 d Atm (25um, 23C)
a la Tensin
37C,
(Kg/cm2)
90%HR)
Vapor
O2
CO2
N
H2O
PEBD
20
6000 - 7000 30000 35000 2000 2500
110 165
PEAD
10
1600 2000 8000 10000
550 700
280
PP
46
2000 - 2500
7500 8500
450 550
1550 1830
2.3
Tipos de Costura de Sellado.

(Bibliografas 10 y 11)
Temperat
ura de
Sellado
(C)
150 200
155 200
175 200
44
Con el advenimiento de las pelculas termoplsticas los

sistemas de cierre por soldadura y en superficie se han vuelto
muy importantes en la economa del envasado. La principal
ventaja de las uniones y cierres consiste en que poseen,
aproximadamente, la misma impermeabilidad que el propio del
material de envasado. El envasado especialmente cuando se
trata de alimentos, debe ser por razones de higiene y control de
calidad, impermeable al polvo, a los microorganismos , a los
lquidos, al vapor de agua y al oxgeno. En todos estos casos,
los tipos de cierres mencionados son los ms satisfactorios para
la confeccin y el cierre de envases.
El sellado de pelculas termoplsticas es realmente el acto de

fundir dos superficies de este material por el efecto del calor y si
es preciso tambin por la presin. Inmediatamente despus del
proceso de soldadura los cierres son blandos y sin ninguna
resistencia mecnica, pero recuperan sus resistencia original
despus de su enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
A continuacin expondr tan slo dos de los mtodos ms

corrientemente empleados por la industria del envasado.
45
Sistema de cierre por Impulso Trmico
Mediante este sistema ambas hojas plsticas se mantienen

sujetas por presin entre dos barras de metal fras, fundindose
a continuacin por efecto de un corto impulso trmico y
enfrindose
seguidamente
bajo
presin.
El
calor
es
suministrado por delgadas tiras de metal de una gran

resistencia elctrica, que se calientan por un impulso elctrico
de corta duracin y que se hallan sujetas a las barras que
efectan el cierre, pero aisladas de ellas elctricamente. Al
disiparse el impulso elctrico, las resistencias y la soldadura se
enfran rpidamente debido a la buena conductividad trmica
de las barras metlicas fras. Seguidamente, las mordazas se
abren lo que permite retirar el cierre que ya se ha enfriado
adecuadamente. Este sistema de sellado se aplica casi en
exclusiva a materiales tipo monofilm (polietileno).
Para evitar que la pelcula se pegue a las mordazazas que

efectan la soldadura estas suelen recubrirse con una lmina
adecuada (tejido de fibra de vidrio impregnadas con tefln). En
algunas cerradoras por impulso trmico tan slo uno de los
46
labios de la mordaza se halla equipado con la resistencia de

calentamiento y el otro se queda cubierto con una tira de
material elstico (goma de silicona por ejemplo). Este tipo de
mordazas suelen ser suficientes para soldar lminas plsticas
de hasta 2 mm de espesor, pero no para soldar pelculas ms
gruesas.
Fig. 2.3.1 Rollos de Tejido de Fibra de Vidrio con Tefln

El control de la temperatura de la mordazas de impulso se logra
regulando el perodo de impulso de la corriente por medio de
una temporizador (timer) electrnico y regulando el voltaje
suministrado a la resistencia.
Las soldaduras efectuadas por este sistema son de excelente

calidad, tanto por lo que se refiere a su impermeabilidad, como
por su resistencia mecnica. El sellado por impulso permite
remover el calor rpidamente despus de que le sello se ha
47
producido teniendo presiones mayores sin flujo de material

fundido produciendo una unin mas resistente y una apariencia
ms homognea.
Soldadura por barra caliente o Calor Constante
Este tipo de soldadura es la ms corriente, pues es muy sencillo

y no ofrece ningn tipo de problemas. El material de envasado
se
mantiene
unido
entre
dos
mordazas
de
metal
permanentemente calientes. En estas condiciones la soldadura

se efecta con gran rapidez. Este tipo de sistema de sellado se
aplica casi en exclusiva a materiales como polipropileno y
adems a materiales complejos (aluminio, papel, etc).
No debe esperarse que cierre de este tipo sean impermeables
al vapor de agua o al gas. Pero par corregir este problema se
recurre a materiales de empaque multi-capas. La soldadura por
este procedimiento es mucho ms crtica, cuando se halla
todava caliente, que un soldadura por fusin completa, ya que
la estructura del material de soporte no vara. Por lo tanto no es
necesario enfriar la soldadura bajo presin.
48
Temperatura de Soldadura
En los sistemas corriente de cierre por soldadura el calor

necesario para la fusin se transmite a travs del material de
envasado hasta las capas termoplsticas de la interfase. El
tiempo preciso parta que aquella se efecte depende de la
elevacin de temperaturas que se precisa en la capa interna,
del coeficiente de conductividad trmica del material de
envasado y de la temperatura del dispositivo de soldadura. Este
ltimo procedimiento se halla limitado por el hecho que las
capas externas del material, que se hallan expuestas a
temperatura ms elevada, pueden nicamente ser sometidas a
ella sin sufrir deterioro alguno durante un tiempo limitado sin
que
sufran
alteraciones
tales
como,
por
ejemplo,
la
descomposicin o el chamuscamiento de la cara externa por la

prdida de adherencia entre las capas. Por lo tanto existe un
lmite superior de temperatura para la manipulacin de cualquier
material de envasado.
Existe tambin un lmite inferior, tanto para la temperatura como

para el tiempo requerido para la soldadura, y si este no se
observa, la calidad de la soldadura empeora. Se recomienda
49
controlar
constantemente
la
temperatura.
Esto
es
muy
importante en aquellos casos en que la diferencia entre la

temperatura de soldadura y aquella a la que se descompone la
capa termoplstica es muy escasa. Por ltimo es tambin muy
importante asegurar que la temperatura sea homognea a todo
el largo de la superficie de cierre.
Tiempo de Soldadura
Cada vez que se produzca un cambio de espesor de la pelcula

empleada, o en la calidad del material de envasado que se
maneja, o en el nmero de capas que lo constituyen, o incluso
cuando se emplea un material de diferente marca y del mismo
tipo, es aconsejable reconsiderar las normas expuestas en el
apartado
anterior
sobre
el
tiempo
requerido
para
el
calentamiento.
Si la soldadura se va a enfriar bajo presin, operacin que

adems de ser corriente en este tipo de cierre es necesaria, es
preciso conceder a la soldadura el tiempo suficiente para que el
material recupere su resistencia original, hasta un grado que le
permita soportar las dems operaciones de la elaboracin.
50
Presin de Soldadura
La presin es necesaria para la mayor parte de sistemas de

soldadura, con objeto de conseguir buen contacto entre las
lminas que se van a unir por fusin. Las presiones requeridas
varan entre 2 y 6 Kg/cm 2 (30 85 psi). No deben utilizarse
presiones superiores, ya que pueden daar el material de
envasado. Es importante que la presin sea la misma en toda la
zona de soldadura y hay que cuidar que las zonas de contacto
de los dispositivos de soldadura se encuentren adecuadamente
alineados. Este es indispensable en la fase de calentamiento,
es especial por el riesgo de distorsin provocado por el calor. Si
se utilizan mordazas de perfiles especiales (longitudinal,
transversal, o con relieves de aspecto cruzado o aserrado),
tales perfiles no deben presentar aristas vivas. Es igualmente
necesario que los perfiles de ambos elementos se adapten
perfectamente. Las fugas ms difciles de controlar son las
producidas por arrugas, en especial en la soldadura del fondo o
de la boca del envase de las bolsas, despus del llenado.
51
Consideraciones Bsicas para la Fabricacin de Bolsas

Hermticas (Bibliografa 12)
La importancia de las fugas de una bolsa depende de la

permeabilidad del material envasado, de la estanqueidad del
cierre y de la presencia de pequeas grietas y poros. Si un
producto requiere de un bolsa sin fugas, impermeable a los
gases y al vapor de agua, no tendra sentido elegir un material
que reuniera estas condiciones y deteriorarlo luego en la
fabricacin del envase o no efectuar su cierre hermtico con el
mximo cuidado.
Los accidentes durante la fabricacin de bolsas tienen lugar

principalmente al doblar los materiales compuestos por varias
hojas o al arrugarlos excesivamente. Otro de los accidentes
consiste en la presencia de fugas en la costuras laterales y en
los cierres. La impermeabilidad absoluta nicamente se
consigue haciendo que contacten ambas capas de material
termoplstico, lo cual es posible en los casos planos. Cuando
una bolsa plana tiene una costura longitudinal, es mayor el
nmero de capas que se hallan afectadas en el lugar de cruce
que cuando se trata de una costura simple. Durante la
52
operacin
de
cerrado trmico la
presin
se
distribuir
desigualmente a lo largo de esta costura. El punto de cruce

tiene que ser cuidadosamente diseado.
2.4
Descripcin General de la Mquina.
Esta envasadora va ha ser de accionamiento mecnico

neumtico, la cual podr ser controlada mediante comandos
ntegramente electro neumticos, lo que brindara una gran
flexibilidad a travs de un Controlador Lgico Programable
(PLC). Si bien es cierto la aplicacin para la cual va a ser
diseada es para envasar azcar, la misma tendr la flexibilidad
de envasar casi cualquier tipo de grano que tenga un fcil
deslizamiento.
El sistema ser realmente muy sencillo, partiendo de una

bobina de material de envoltura, que se ubicar en la parte
posterior del equipo y que se instala en un eje porta bobinas en
donde esta es centrada y ajustada con respecto al tubo
formador. Este eje porta bobina consta con una rosca cuadrada
de ambos lados que le permita fijar el material de empaque
mediante dos conos que corren por la rosca hasta ajustar a la
53
bobina, adems en uno de sus extremos se encuentra una

especie de volante que sirve de pista para que un freno pare al
material de empaque cada vez que un balancn lo accione. Este
eje se encuentra simplemente sobre puesto de cada lado sobre
dos pares de rodamientos. El material de empaque es llenado
de azcar por un sistema de volumtrico de dados basculantes,
accionado neumticamente mediante un mdulo giratorio. El
material de empaque pasar por un formador, el cual constar
del tubo y del formador en s, al que llamaremos murcilago
(gracias a su forma).
El papel podr pasar por el formador gracias a la traccin

ejercida por un sistema de rodillos o correas de deslizamiento.
Este tipo de sistema impone las mejores propiedades de
deslizamiento de la cara interna del material (=0,20), que
tambin se puede mejorar pegando tiras de tefln a los lados
del tubo formador para disminuir as su coeficiente de friccin;
puesto
que
las
fuerzas
de
friccin
entre
las
correas
transportadoras y el material deben ser siempre mayores que

las existentes entre el material y el tubo de llenado. En
contraste con ese punto, esa misma superficie debe moverse
libremente sobre el formador sin generar cargas de friccin. En
54
estas mquinas se encuentran siempre los dos tipos de

deslizamiento:
En fro: sobre el formador y el tubo de llenado en su parte

frontal.
En caliente: se produce sobre la parte posterior del tubo de

llenado: en la zona en donde se aplica presin y calor para
producir
el
sellado
longitudinal.
En las primeras el sellado longitudinal se produce por una

mordaza, que ejerce presin sobre el material apoyndose
contra el tubo o conducto de alimentacin, mientras el material
esta parado (momento utilizado para la introduccin del
producto en el envase), adems esta mordaza es siempre ms
larga que la longitud vertical del paquete que se forma, es decir
hay zonas de soldadura que reciben dos veces la accin de la
mordaza, esto debe tenerse en cuenta y por lo tanto hay que
regular la temperatura de forma que esa rea de sellado por
dos veces no sufra y se queme.
La fuerza con la que se ejercer presin al material de empaque

contra el tubo formador ser siempre la mnima que permita a
55
las bandas de arrastre poder realizar la traccin del papel sin

daarlo.
El sistema de traccin ser accionado por una transmisin por

cadenas que tendr una relacin de velocidad que junto a un
moto reductor correctamente seleccionado, permitir producir
una cantidad no menor de 25 fundas por minuto. Este sistema
de transmisin deber contar por un freno-embrague de
accionamiento electromagntico, que le permita arrastrar el
papel y pararlo suavemente y as no daarlo.
Por otra parte cmo ya fue indicado el azcar es un material

muy higroscpico que en nuestro clima tiende a absorber
mucha humedad del ambiente, por lo tanto es necesario un
material de empaque que sea impermeable ms que a los
gases al vapor de agua, cosa que cumplen los tres materiales
de empaque que hemos citado en este captulo.
Aunque de entre los tres hay dos que dentro de sus

aplicaciones ms comunes se encuentra el empaquetamiento
de alimentos por medio pelculas o films, que son el PEBD
(Bibliografa 13) y el PP de los cuales el PP es muy superior al
56
PEBD en sus caractersticas de impermeabilidad, adems de

ser
tambin
impermeable
los
olores.
Pero
estas
caractersticas extras y su proceso de fabricacin lo hacen

tambin menos econmico que PEBD. Y es justamente la parte
econmica,
el
hecho
de
que
sigue
teniendo
buenas
caractersticas de impermeabilidad al vapor de agua (aunque

mucho menores a las de PP) y la facilidad para sellarse
trmicamente
la
que
hacen
del
PEBD
un
material
extremadamente adecuado y econmico para el envasado de

todos los alimentos deshidratados o que deben mantenerse
secos como el azcar y la sal, entre otros. El espesor de la
pelcula de polietileno depende del tamao de la bolsa y del
peso de su contenido, para bolsas de formatos pequeos
(<2Kg) vara entre 0.03 y 0.1 mm. Adems como dato
importante el PEBD no contiene plastificante o estabilizante
alguno por lo que es filosficamente inocuo.
Es muy importante tener en cuenta la calidad del bobinado en lo

que se refiere a la tensin pareja en ambos lados de film, para
evitar corrimientos o posibilidades de aflojamiento en una de las
caras de la costura respecto de la otra en el momento de
enfrentarse sobre las mordazas.
57
Es necesario el poder utilizar bobinas con grandes dimetros

para darle al equipo una gran autonoma, reduciendo con ello el
nmero de paradas por cambio de la misma, mejorando en
consecuencia el rendimiento final de la envasadora.
Ya sabiendo el material de empaque se ve a utilizar, ya es

posible seleccionar el sistema de sellado con el cual se va ha
trabajar. Cmo ya fue mencionado las pelculas monofilm de
polietileno trabajan siempre con sistemas de cierre por
impulsos, siendo este ms conveniente que las mordazas a
calor constante.
Este sistema de sellado se utilizar para realizar fundas tipo

almohadas, las cuales constan de tres costuras: la inferior y la
superior son realizadas por las mordazas horizontales y la
ltima realizada por la mordaza longitudinal.
Las mordazas horizontales a parte de realizar los sellados

superior e inferior, tambin sirven como portadoras de la
cuchilla
de
corte,
que
es
accionada
por
un
cilindro
independiente al que permite el movimiento sincronizado de las
58
mordazas horizontales. Al igual que las mordazas horizontales

la mordaza longitudinal le debe su movimiento a un cilindro
neumtico.
Estos
dos
cilindros
deben
contar
con
amortiguadores de final de carrera que les permita tener

movimientos de aceleracin y desaceleracin progresivos que
les permita
atacar
al
material
con
baja
velocidad
de
aproximacin y elevado valor de presin, mejorando las

condiciones
de
sellado
suavizando
el
movimiento
sensiblemente. Si los reguladores de amortiguacin no son

suficientes se debera instalar reguladores de caudal a la
entrada y salida de cada cilindro.
Con todas las consideraciones establecidas y consideradas

hasta el momento, se propone un diseo de forma que se lo
puede encontrar en el Apndice A. Y la siguiente secuencia de
funcionamiento de la mquina para la cual debemos calcular el
tiempo por golpe que disponemos a una razn de 25
golpes/min:
59
60 seg/min
2.4 seg
25 golpes/min
t ARRASTRE t ABERTUTA t SELLADO t CIERRE
t TOTAL
t TOTAL t LLENADO
MORDAZA
MORDAZA
t LLENADO 2gH, Si H 1.05 m (Diseo de Forma)
t LLENADO 2 9.81 1.05 0.463 seg 0.5 seg

t SELLADO 0.4 seg (pues no se necesita mucho tiempo)
t ABERTUTA t CIERRE
MORDAZA
MORDAZA
t ARRASTRE 0.5 seg (ciclo uniforme)
N , t ACCIONAMIENTO
0.5 a 1 seg
DADOS DOSIFICADORES
(pues no est restringid o como los dems tiempos)

(1)
0 seg
(5)
2.0 seg
2.4 seg
(6)
1.9 seg
(4)
1.5 seg
(2)
0.5 seg
(3)
1.0 seg
Fig. 2.4.1 Secuencia de Funcionamiento de la Mquina
Donde:
12
23
23
34
45
51
Cae el Azcar
Se abren las Mordazas
Regresa Actuador Neumtico Plato
Arrastre del Papel
Se Cierran las Mordazas
Sellado y Corte del Papel
60
6-1
Gira Plato Dosificador
De igual manera que el diseo de forma, el circuito Neumtico

que
debe
funcionar
de
acuerdo
la
secuencia
de
funcionamiento se lo puede encontrar tambin en el apndice.
CAPITULO 3
3.
DISEO
SELECCIN
DE
EQUIPOS
SISTEMAS.
Sistema de Dosificacin del Producto.
Diseo de la Tolva, Plato y los Dados Dosificadores.
TOLVA
61
Primero que nada debo considerar que la Tolva como tal

no debe disearse con una capacidad que le permita
hacer las veces de un contenedor o reservorio de
producto. Ms bien debe disearse con una capacidad
que acorde con la produccin esperada (25 golpes/min
para el formato de 1Kg), le sirva al producto simplemente
como una estancia de recepcin antes de ser empacado.
Tomando en cuenta esta consideracin se propone una

geometra (ver el Plano con sus dimensiones en el
Apndice) que en su volumen sea capaz de almacenar
por lo menos 3 minutos de produccin.
62
Fig. 3.1.1.1Esquema de la Tolva
Como se mencion al comienzo de este trabajo se debe

tener en cuenta que la mquina no define por s sola una
operacin de envasamiento, sino que, en realidad existen
un sin nmero de detalles que rodean a la mquina y que
fundamentan
dicha
operacin.
una
de
esas
operaciones es por ejemplo el sistema de carga. Este

sistema tendr en el fondo un canal curvo que estar en
contacto con el plato con los dados basculantes, y que
servir para la distribucin uniforme del producto en cada
vaso. El volumen aproximado que tendr la tolva ser el
siguiente:
63
Fig. 3.1.1.2 Despiece de la Tolva

V V1 V2 V3
2
D12H1 D12H 2
D2 D2 D32H 3

1
V
4
12
D1 D1
4
2
0 .6 2 0 .1 0 .6 2 0 .5
0.107 0.107 0.107 2 0.1
V

1
4
12
0 .6
4
0.6
V 0.0862m 2
V 86.2Kg, con una AZUCAR 1000
Kg
m3
Para disear el espesor de las paredes de la tolva, voy a

considerar que esta est llena de agua y por ende es
evidente el darnos cuenta que el punto ms crtico de la
tolva se encuentra en el fondo de V 3. Si consideramos a
V3 como un cilindro de paredes delgadas (Bibliografa 14)
y seleccionando como material un acero inoxidable 304 L
64
(soldable, Bibliografa 15), obtenemos los siguientes

resultados:
SY 215.6MPa
n
Sy
asumo
n 10
Pr
Pr
c
l
t
2t
P gh
usando c
3
2
0.107m
215.6E 6Pa 1000Kg / m 0.7m 9.8m / seg
2
10
t
t 1.7E 5m 0.02mm
Por lo tanto se utilizar una plancha de 1mm de espesor

que es un de las ms finas del mercado. Por las cargas
envueltas no se considerar los clculos por los cambios
de forma de la tolva, ya que estas son muy pequeas y
no representarn inconvenientes.
Las bases de la tolva sern tres patas colocadas a 120

la una de la otra de tal manera que se repartan
equitativamente todo el peso del producto y la tolva, el
cual es el siguiente:
65
W WT WP , con ACERO 76440N / m3
D 2 D 2 H D 2H De21 De 3De1 De23

e1
i1
1
1 2
4
12 Di21 Di 3Di 1 Di23
W ACERO
De23 Di23 H3

4
mazucar g
De1 60.14cm; De 3 10.84cm; Di 1 60cm; Die 10.7cm
W 76440N / m 3 0.0005446m 3 86.2Kg 9.8m / seg

W 41.63N 844.76N 886.39N
WPATA W
295.46N, que es Pequeo
Por lo tanto se puede utilizar 3 patas de 2 cm de dimetro

sin ningn problema. Estas patas estarn dispuestas de
tal manera (como muestra el grfico) que pueden hacer
subir o bajar la tolva y tendrn en cada eje de la parte
superior marcada una escala que le permitir al operador
mantenerla nivelada.
DADOS DOSIFICADORES
El concepto bsico de la utilizacin de dados basculantes

es que nos permiten a bajo costo dosificar productos con
caractersticas granulares y regular su volumen para
adaptarnos as a cualquier variacin esperada en su
densidad o peso especfico. Para el diseo de estos
66
dados es necesario considerar en primer lugar el formato

que se desea trabajar, los rangos de densidad o peso
especfico en que se podra encontrar el producto y la
geometra deseada para el equipo.
Para poder dosificar 1 Kg. de azcar blanca, la cual para

nuestro caso la vamos a encontrar con densidades que
van desde 900 a 1000 Kg/m 3, tenemos que confeccionar
los dados de un material resistente a la corrosin y
debidamente pulido (para este caso Acero Inoxidable
304). Estos dados estarn conformados cada uno a su
vez por dos piezas que interactuarn la una con la otra
para obtener el volumen que nos de el peso deseado.
Fig. 3.1.1.3 Dados Dosificadores
67
Estas piezas podramos obtenerlas de dos maneras,

tornendolas ya sea de un eje macizo como de uno
hueco, o a partir de un tubo inoxidable con un espesor de
pared tal que permita llegar a las medidas necesarias
para las dos piezas.
Escogemos utilizar la segunda opcin que resultara por

el costa del material la ms econmica, entonces
asumimos como primera opcin el utilizar una tubo
cdula 40 de 4 de dimetro nominal, con las siguientes
dimensiones (Bibliografa 16):
Dimetro Exterior
4.5 = 114.3 mm
Dimetro interior
4.026 = 102 mm
Espesor de pared
0.237 = 6.02 mm
A este tubo se lo cilindrara en el torno hasta llegar a las

siguientes medidas en las dos piezas:
Tabla 6
Dimetro Exterior
Dimetro Interior
Espesor de Pared
A (mm)
107
103
2
B (mm)
112
108
2
68
Para poder calcular el alto de cada elemento debo

primero asumir que el elemento A es ms alto que el B,
de tal manera que con A completamente a bajo sea
capaz de dosificar casi en su totalidad el formato ms
pequeo (por ejemplo 700 gr. para el formato de 750 gr.)
y que al interactuar con B pueda no slo completar el
peso del formato menor sino tambin el del formato
mayor (350 gr. para completar 1000 gr.) adems de
poder corregir cualquier variacin de densidad que sufra
el producto, para este clculo asumir
azucar=960 Kg/cm3.
Ya con estos datos utilizamos la siguiente frmula para

determinar el alto de los elementos del vaso basculante:
D2
4 V
V H
H
4
D2
0.7Kg
4
960Kg / m 3
HA
8.75 10 2 m 9cm
2
0.103m
0.35Kg
4
960Kg / m 3
HB
3.98 10 2 m 4cm
2
0.108m
Ahora procedemos a verificar que con los dimetros

asumidos y las alturas calculadas, los dados sean
69
capaces de dosificar los formatos requeridos a diferentes

densidades del azcar.
Tabla 7
(Kg/m3)
VA (gr.)
VB (gr.)
VT (gr.)
900,0
674,9
329,8
1004,7
960,0
719,9
351,8
1071,7
1000,0
749,9
366,4
1116,3
Debemos resaltar que el alto del elemento B ser de 5

cm puesto que dejamos 1 cm para que mantenga
contacto con el elemento A.
PLATO
Las
dimensiones
del
plato
se
las
determina
exclusivamente de la geometra propuesta en el diseo

de forma. En este sistema de dosificacin contaremos
con dos platos que servirn de alma a los elementos A y
a los B que formarn los dados dosificadores. El nmero
total de dados ser de 6 y la sujecin entre estos platos
se realizar mediante un Perno, una tuerca y un resorte
que tambin servirn para regular la altura final de los
dados. La forma propuesta de los platos es la siguiente:
70
Fig. 3.1.1.4 Sistema de Dosificacin
(Ver el Plano con sus dimensiones en el apndice)

El dimetro exterior de los platos ser de 40 cm. Con
respecto al espesor del plato se puede verificar por
simple inspeccin que en el caso del plato superior, ste
se encuentra soportando solamente su propio peso (5.82
Kg, seccin 3.1.2) aparte la fuerza de compresin que
experimentar gracias a la accin del resorte y el perno
de sujecin, esta fuerza de compresin se encuentra
prcticamente en el mismo punto eliminando cualquier
momento flector o cortante significante. Por otro lado,
71
tambin se puede verificar por simple inspeccin que el

plato inferior slo soporta la fuerza del resorte en donde
ya estara incluido el peso del plato superior. Con estas
consideraciones se puede deducir que el plato no
necesitar mayor espesor para soportar estas cargas
siendo el material de ste una plancha de acero
inoxidable 304. Por lo tanto asumimos que es espesor de
ambos platos de acero inoxidable 304 sern de 5mm (o
de aproximadamente).
RESORTE DEL PLATO

(Bibliografa 17)
Para el diseo del resorte de los platos, me referir al

captulo 13 de Diseo de Mquinas de Robert L. Norto.
Tomando en cuenta de que se trata de un resorte sujeto
a compresin y sin peligro de sufrir pandeo gracias a la
disposicin a la que ser instalado, adems de que
podemos considerar que est sujeto a cargas estticas. A
continuacin proceder a
establecer los pasos del
72
diseo de un resorte a compresin esttica y las frmulas

a utilizarse:
1. De acuerdo al diseo propuesto del plato, procedo a

determinar las restricciones geomtricas del resorte.
Por el dimetro interior y exterior de la gua del

plato superior sabemos el dimetro exterior del
resorte debe ir de 40 a 43 mm.
Por la altura que debe subir o bajar el plato

superior y el espacio dejado entre las guas de
los platos, sabemos que el largo del resorte
precargado ser de Li = 80 mm y que la
deflexin del resorte a partir de la precarga
ser de y = 40 mm.
2. Calculamos el peso del plato superior y sus vasos

(sabemos que INOX=7900 Kg/m3), para determinar la
precarga del resorte:
73
FO W V 7900Kg / m 3 9.8m / s 2 V
2
2
2
DPLATO
6 DIVASO
DGUIA
ePLATO
2
2
V 6 DEVASO
DIVASO
HVASO
2
2
DEGUIA DIGUIA H GUIA
2
2
2
0.4 6 0.103 0.039 0.01
V 6 0.107 2 0.103 2 0.08
2
2
0.044 0.039 0.11
3
3
V 1.0973 10 m
FO 84.95N ( Asumo)
FI FO F x 150N
3. Asumimos la Fmax = 500N
4. Seleccionamos alguno de los tipo de resortes que

encontramos en la tabla 8:
Tabla 8
Materiales Comunes para alambre de resortes

Fuente: Bibliografa 17
ASTM
#
Material
A227
Alambre
estriado en
fro (duro)
SAE #
Descripcin
1066
Alambre para resorte para uso general de menor

costo. Adecuado para cargas estticas pero no es
bueno para fatiga o impacto. Rango de
temperatura 0 a 120C.
A228
Alambre de
piano
1085
A229
Alambre
1065
Material muy tenaz de muy amplio uso para

resortes de pequeas espiras. Tiene resistencia
ms elevada a la tensin y a la fatiga de todos los
alambres para resorte. Rango de temperatura 0 a
120C.
Acero para resorte de uso general. Menos costoso
74
y disponible en tamaos mayores del alambre para

piano. Adecuado para cargas estticas pero no
para la fatiga o el impacto. Rango de temperatura
0 a 180C.
revenido en
aceite
A230
Alambre
revenido en
aceite
A232
Cromo
Vanadio
A313
(302)
Acero
Inoxidable
A401
Al cromo
silicio
B134,
#260
Latn para
resorte
B159
Bronce
fosforado
B197
Cobre al
Berilio
Inconel X750
1070
Calidad de resorte de vlvula. Adecuado para la

carga a la fatiga.
Acero para resorte de aleacin de mayor

popularidad. Calidad de resorte de vlvulas.
Adecuado para cargas a la fatiga. Tambin es
6150
bueno para cargas de impacto y de golpe. Rango
de temperatura hasta 220C. Disponible recocido y
revenido.
Adecuado
para
aplicaciones
30302
a la fatiga.
Calidad de resorte de vlvula: adecuada para
cargas a la fatiga. Resistencia apenas inferior a la
9254
del alambre de piano y tiene una ms elevada
resistencia a la temperatura hasta 220C.
CABaja resistencia, pero resistente a la corrosin.
260
Resistencia superior al latn, mejor resistencia a la
CAfatiga. Resistente a la corrosin. No debe tratarse
510
trmicamente ni doblarse a lo largo del grano.
Resistencia superior al latn. Mejor resistencia a la
CA- fatiga. Bastante resistente a la corrosin. Puede
172 tratarse trmicamente y doblarse a lo largo del
grano.
-
Resistente a la corrosin.
5. Asumo un valor para el dimetro del alambre (el cual

debo verificar que se fabrique) y otro para el ndice
del resorte entre 4<C<12, pues por debajo de 4 es
muy difcil de fabricar y por encima de 12 se vuelve
propenso al pandeo.
75
6. Calculo el valor del dimetro de la espira D = C x d, y

DEXT = D + d, DEXT debe estar entre 40 y 43 mm.
7. Se calcula el Esfuerzo Cortante mximo del resorte
MAX:
8 FD
d2
0. 5
K S 1
C
MAX K S
8. Encuentro los valores de la Resistencia del Alambre

en funcin del dimetro (S UT) y del lmite elstico a la
tensin (SYS=0.65xSUT):
SUT A d b
adems:
Coeficientes y exponentes para la ecuacin SUT
Tabla 9 Fuente: Bibliografa 17
Rango
ASTM # Material
A227
A228
A229
Estriado
en fro
Alambre
de piano
Revenid
o en
Exponente
Coeficiente A
Factor de
Correlacin
mm
in
MPa
Psi
0.5-16
0.020-0.625
-0.1822
1753.3
141040
0.998
0.3-6
0.010-0.250
-0.1625
2153.5
184649
0.9997
0.5-16
0.020-0.625
-0.1833
1831.2
146649
0.999
76
A232
A401
aceite
Cromo
Vanadio
Cromo
silicio
0.5-12
0.020-0.500
-0.1453
1909.9
173128
0.998
0.8-11
0.031-0.437
-0.0934
2059.2
200779
0.991
9. Calculo el primer factor de seguridad, en este caso el

esttico.
NS
SYS
10. Calculo la constante del resorte, y con este valor

encuentro el # de espiras activas Na para lo que
necesitamos tambin saber el mdulo de rigidez, en
este caso del acero al carbono (G = 80.8x10 9 N/m2), si
el valor de Na no es entero se lo redondea:
F FMAX FMIN
y
y
d 4 G
Na
8 D3 k
11. Con Na, calculo el nmero total de espiras Nt, que
para un resorte de extremos cuadrados es igual a Nt
= Na + 2.
77
12. El valor de Nt me permite encontrar la longitud del

resorte cerrado, Ls = d x Nt, este valor debo comparar
lo con la distancia que sabemos que debe tener el
resorte al tener los platos completamente cerrados
(Ls<40mm).
13. Ahora encuentro la deflexin producida por la

precarga, yi = Fi / k.
14. Para encontrar la longitud de golpeteo asumo que

esta es igual al 15% de la deflexin de trabajo y.
15. Por ltimo encuentro la longitud libre del resorte Lf

=Ls + yg + yi + y, que debe ser mayor que la longitud
de operacin mxima 9cm.
16. Con este procedimiento realizo los clculos que me

dan
los
siguiente
resultados
(se
hicieron
aproximaciones, siendo la segunda la correcta):
Tabla 10
Datos
dos
78
Alambre A229 Alambre Revenido en Aceite sin Agranallar

A
1831,20 Tabla 9
b
-0,1833
G 8,0800E+10
1ra Aproximacin
2da Aproximacin
C
D
Fi
Fmax
Lo
Li
Lop
Y
Clculos
D
d ext
Ks
s
Sut
Sys
Ns
K
Na
Na
Entero
Nt
Ls
Yi
ygolpe
Lf
7,50 (4<C<12)
0,005 m
150,00 N
500,00 N
0,09 m
0,08 m
0,04 m
0,04 m
0,038 m
0,043 m
1,067
407436654,3 Pa
1363372651,
0 Pa
886192223,1 Pa
2,175
8750,000 N/m
13,68 vueltas
C
d
Fi
Fmax
Lo
Li
Lop
y
Clculos
D
d ext
Ks
s
Sut
Sys
Ns
k
Na
14,00 vueltas
16,00 vueltas
0,080 m < Lop
0,017 m
0,006 m
0,143 m
9,00
0,004 m
150,00 N
500,00 N
0,09 m
0,08 m
0,04 m
0,04 m
0,036 m
0,040 m
1,056
755985979,7 Pa
1420293773,
9 Pa
923190953,1 Pa
1,221
8750,00 N/m
6,33 vueltas
Na Entero
Nt
Ls
yi
ygolpe
Lf
Lf Entero
3.1.1 Sistema Neumtico de Dosificacin.
MODULO NEUMTICO
7,00 vueltas
9,00 vueltas
0,036 m < Lop
0,017 m
0,006 m
0,099 m
0,100 m > Lo
79
(Bibliografa 18)
Para la seleccin del cilindro neumtico que realizar el

arrastre de los platos con los dados dosificadores es
necesario determinar la carga tiene que vencer el
cilindro. Adems se utilizar, no un actuador lineal sino
uno giratorio.
Ahora proceder a realizar el clculo de la aceleracin

angular () de los platos en el momento de su
desplazamiento recordando que cada plato tiene 6 dados
y que la mquina est siendo diseada para una
produccin de 25 golpes por minuto. Para realizar el
clculo asumo que el tiempo de giro del mdulo
neumtico de dosificacin es de 0.5 segundos. Por lo
tanto:
w delGOLPE
w
60 0
60
rad
2.1
t tGIRO 0 0.5 180
seg
w MAX w MIN w MAX 0

rad
w MAX 2 w 4.2
2
2
seg
adems,
w 4.2 0
rad
8.4
t
0 0.5
seg 2
80
Fig. 3.1.2.1 Despiece de Plato Dosificador
81
TC M N M R
M R M N M N I PT
m PT m P .SUP m P .INF
I PT I P .SUP I P .INF
I P .SUP I P .INF I P I CANASTA 4 I D1 2 I D 2
m g r
m r a2 r b2
2
2
ra h g
Si I z I z ' m x 2 y 2 I
2
b
TC I T 1 , donde Coef Friccin

Con estas frmulas y con los datos del diseo de forma
procedo a hacer los clculos individuales de la inercia
(bibliografa 18) de cada elemento para que en su
conjunto obtener la inercia total del sistema y as poder
determinar las dimensiones finales del cilindro neumtico.
Tabla 11
Plato Superior e Inferior
Plato Superior
Plato Inferior
Acero
7800 Kg/m3
Ac-Ac
RAccin
Xd1
Ra Canasta (m)
0,0195 Ra Canasta (m)
Rb Canasta (m)
Rb Canasta (m)
0,0225
0,74 Marks
0,21 m
Ra Dado (m)
0,022
0,0515 Ra Dado (m)
0,025
0,054
-8,4 rad/seg2
0,06325 m
Rb Dado (m)
HDado (m)
0,0535 Rb Dado (m)

0,09 HDado (m)
0,056
0,05
0,10955 m
0,1265 m
0m
0,022 m
0,2 m
mplato (kg)
mdado1 (kg)
mcanasta (kg)
mSuperior
Yd1
Xd2
Yd2
Ra
Rb
2,74 mplato (kg)

0,46 mdado1 (kg)
0,31 mcanasta (kg)
5,82 mInferior
2,54
0,27
0,35
4,50
82
Hcanasta
0,12 m
E
0,005 m
mTOTAL
ITOTAL
10,32 Kg
0,206 kg m2
Iplato (kg m2)

Idado1 (kg m2)
Idado2 (kg m2)
Icanasta (kg m2)
0,0593 Iplato (kg m2)

0,0100 Idado1 (kg m2)
0,0087 Idado2 (kg m2)
0,0001 Icanasta (kg m2)
0,0551
0,0059
0,0051
0,0002
-3,011 N m
ISup (kg m2)
0,1167 IInferior (kg m2)
0,0893
Torque
Grficamente se verifica la necesidad de un cilindro con

una carrera angular de 60. Por lo tanto del Catlogo
Virtual de FESTO 2003 (Bibliografa 19), se selecciona
un mdulo giratorio DSM-25-270-P-CC, que a 6 bar
utiliza genera un Torque de 5 Nm y tiene un dimetro en
el eje de 12mm con un giro regulable de hasta 270, este
mdulo es de efecto doble y con amortiguacin regulable
de ambos lados.
83
Fig. 3.1.2.2 Mdulo Neumtico
El tipo e transmisin que se va a seleccionar para esta

aplicacin ser por medio de cadena sprocket y no por
medio de banda polea, pues se necesita una
transmisin que garantice que no haya deslizamiento
entre sus elementos, para que la dosificacin sea exacta,
y que no requiera ser muy templado. A parte la
transmisin por medio de poleas sirve para aplicaciones
con velocidades mucho mayores a la que tratamos en el
84
presente trabajo. Para seleccionar la transmisin de

cadena (Bibliografa 20) entre el mdulo neumtico
giratorio y los platos dosificadores en necesario conocer
la potencia terica que existir en el mecanismo. Por lo
tanto:
PotMAX TMAX MAX

PotMAX 5Nm 4.2rad / seg 21W 0.03HP
En la siguiente tabla (12), sacada del catlogo Martn

(Bibliografa 20), podemos observar que para un sistema
que utiliza una cadena N25 ( de paso) con un
sprocket de 11 dientes a 100 RPM, puede manejar hasta
0.05 HP de potencia en la transmisin. Lo que nos
demuestra que siendo esta la cadena ms pequea del
mercado con un sprocket con medidas muy por debajo
de nuestro requerimiento puede manejar fcilmente esta
aplicacin, por lo tanto cualquier combinacin que
seleccione va a funcionar satisfactoriamente en este
sistema.
Tabla 12
HP RPM - Sproket Menor Cadena N25
# DIENTES del Sproket

Menor
85
100 200 300 350 400 500

11 0,050 0,095 0,140 0,163 0,185 0,230
12 0,060 0,108 0,155 0,179 0,203 0,250
13 0,060 0,113 0,165 0,191 0,218 0,270
14 0,070 0,128 0,185 0,214 0,243 0,300
15 0,070 0,133 0,195 0,226 0,258 0,320
16 0,080 0,145 0,210 0,243 0,275 0,340
17 0,080 0,153 0,225 0,261 0,298 0,370
18 0,090 0,165 0,240 0,278 0,315 0,390
19 0,090 0,170 0,250 0,290 0,330 0,410
20 0,100 0,185 0,270 0,313 0,355 0,440
Por eso para seleccionar el sprocket y la cadena que

necesitamos nos vamos a referir al dimetro de la masa
del sprocket, ya que el elemento que vamos a instalar en
el plato inferior del sistema de dosificacin va a ser
soldado en su canasta gua (con 50mm de dimetro) y
como dimensin mnima a respetar va a ser el dimetro
de la masa.
Revisando las tablas de dimensiones de los sprockets

para diferentes #s de cadenas, podemos ver que para la
cadena 25 los sprockets con 2 de dimetro de masa es
muy grande (Tabla 13) y tiene ya muchos dientes (3.327
y 40 dientes), lo que la hace costa. Y que por otro lado
con una cadena N40 tenemos un sprocket ms pequeo
(Tabla 14) y con menos dientes (2.81 y 16 dientes), lo
86
que permite que aunque sea ms resistente sea menos

costoso.
87
Tabla 13
88
Tabla 14
89
Por lo tanto seleccionamos dos sprockets 40B16. Para

determinar la distancia entre los centros de los ejes (la
que grficamente vemos que no sera recomendable que
sea menos a 30 cm), nos referimos a la siguiente frmula
y tabla (Bibliografa 20):
L 2C
Nn
N n
0.1013
2
4C
donde,
L, es la longitud de la cadena en pasos

C, la distancia entre los ejes en pasos
N , el nmero de dientes del Sprocket mayor
n , el nmero de dientes del Sprocket mayor
Tabla 15
Largo de Cadena de Rodillos
Nmer Paso de Cadena Pulgadas
o de
3/8
1/2
5/8
Pasos
Largo de Cadena Pies
1
0.0313
0.0417
0.0521
10
0.3125
0.4167
0.5208
12
0.3750
0.5000
0.6250
20
0.6250
0.8333
1.0417
24
0.7500
1.0000
1.2500
27
0.8438
1.1250
1.4062
30
0.9375
1.2500
1.5625
40
1.2500
1.6667
2.0833
46
1.4375
1.9167
2.3958
50
1.5625
2.0833
2.6042
60
1.8750
2.5000
3.1250
64
2.0000
2.6667
3.3333
71
2.2188
2.9584
3.6979
142
4.4446
5.9168
7.3982
90
Si C 30cm 0.984" 1" 24pasos

Si adems N n 16
16 16
L 2 24
64 pasos 2.6667' 81.3cm
2
3.2
Sistema de Traccin y Formado del Material de Empaque.
3.2.1 Diseo del Sistema Porta Bobina.
Del diseo de forma propuesto hay elementos del

sistema que hay que disear y otros a los que se les
puede asumir ciertas medidas debido a las pequeas
cargas presentes en la mquina.
Por ejemplo es necesario determinar las medidas de la

bobina y su peso para poder disear el eje de la bobina y
los rodamientos que lo soportan. A su vez hay que
determinar la inercia de la bobina para determinar la
tensin del papel (PEBD) y disear los dos sistemas de
balancn para mantener uniforme la tensin del papel.
Por lo tanto:
91
BOBINA
Para determinar las medidas finales de la bobina, nos

referimos a la seccin 3.2.2 para enunciar el ancho de la
bobina y con el largo del papel, asumimos un largo total
de la bobina en metros y el dimetro interior de esta para
determinar su dimetro exterior. Tambin calcular la
aceleracin angular, el peso y la inercia de la bobina para
disear el resto de elementos del porta bobinas.
VPAPEL
LPAPEL
t ARRASTRE
VPAPEL f o
o 0
R EXT
2
f 2
f o
f
tf to
t ARRASTRE
DEXT
4
2
LTOTAL e DINT
W g
W r b2 ra2 h g
I
H LPAPEL
m ra2 rb2
2
LFUNDA n 60 ; Horas
92
Tabla 16
DATOS
ASUMIDOS
Espesor papel (mm)
Dint Bobina (mm)
Golpes por minuto
TArrastre (seg)
Lpapel 750 gr (m)
Lpapel 1000 gr (m)
DPEBD (Kg/m3)
CALCULOS
0,10
Dext Bobina (mm)
76,003"
WBobina (N)
25,00
IBobina (Kg*m2)
0,50
2000,00
2000,00
920,00
CALCULADOS 1000 gr Ver 3.2.2

Largo Funda (mm)
260,00
Ancho Bobina (mm)
350,00
Vel Papel (mm/seg)
520,00
prom (rad/seg)
2,04
f Papel (rad/seg)
4,08
Papel (rad/seg2)
8,15
HBobina 1000 gr (h)
5,13
510,32
631,76
2,14
8000 fundas
9091 fundas
CALCULADOS 750 gr Ver 3.2.2
Largo Funda (mm) 230,00
Ancho Bobina (mm) 350,00
Vel Papel (mm/seg) 460,00
prom (rad/seg)
1,80
f Papel (rad/seg)
3,61
Papel (rad/seg2)
7,21
HBobina 750 gr (h)
5,80
FRENO
Analizando las cargas a las que est expuesto el eje se

puede notar fcilmente que el torque debido al freno (Tf)
en el diseo de forma es igual a la suma del torque por la
tensin de la lmina de PEBD (Tt) y el torque generado
por la inercia de la bobina entera (Ti). De aqu puedo
deducir la siguiente frmula:
93
Fig. 3.2.1.1 Eje Porta Bobina
Tf Ti Tt
DV
D
IB T EXT
2
2
Para que pueda haber movimiento
FR
al querer vencer la inercia despus de un paro :

TMIN
TMIN
DEXT
IB
2
2 IB
DEXT
entonces, TMIN 68,44N 70N
Fr
Fig. 3.2.1.2 Sistema Porta Bobina
94
DV
D
IB T EXT
2
2
D
2 IB T EXT
2
FR
; y asumo DV 30cm
DV
Como, FR
FR 235N
Ahora como material para el freno del sistema porta

bobina, me voy a referir a la Tabla 17 (T8.2.38 del
Manual del Ingeniero Mecnico, Bibliografa 21), de la
cual voy a presentar un extracto:
Tabla 17 (T8.2.38)
Asbesto Tejido
Asbesto Moldeado
0.3 0.6
0.2 0.5
Kpa mximo
350 700
350 1000
C mximo
204 260
204 260
De esta tabla selecciono el asbesto Tejido, asumo un

coeficiente de friccin medio =0.45 y una presin
mxima P = 450 Kpa. Con estos datos puedo calcular la
fuerza mnima del resorte del freno (asumiendo en el
diseo de forma que la palanca del freno se encuentra
pivoteada justo en el centro) y el ancho del freno, por lo
tanto:
95
FR R
235
522.22N 525N
0.45
Ahora como,
F
525N
P AFRENO
1.17 10 3 m 2
A
450KPa
Si asumo que X Y, entonces :
R MIN
A
X
X AFRENO 11,7cm 2 3.42cm

Ahora si X 3cm Y ser igual a :
11,7
Y
3.9cm 4cm, entonces A 12cm 2
3
Para concluir,
R MAX PMAX AFRENO 700KPa 0.0012m 2 840N
FRMAX RMAX MIN 840N 0.3 252N
TMAX
2 FRMAX V I B
2
79.7N 80N Para no daar el freno
DEXT
RESORTE DEL FRENO

(Bibliografa 17)
Al igual que para el diseo del resorte del plato en la

seccin 3.1.1 me referir al captulo 13 de Diseo de
Mquinas de Robert L. Norton. Tomando en cuenta de
que se trata de un resorte sujeto a compresin y sin
peligro de sufrir pandeo gracias a la disposicin a la que
ser instalado, pero si est expuesto a cargas repetitivas
o de fatiga. El diseo esttico del resorte es igual al que
96
se encuentran en la seccin 3.1.1 para lo que me

reservar a enunciar los datos y asunciones necesarias
para cada punto para realizar los clculos, mientras que
para los clculos de fatiga proceder a establecer los
pasos del diseo y las frmulas a utilizarse:
Consideraciones para el diseo esttico:
1. De los clculos realizados para el diseo del freno

podemos ver que la Fmax = 840N y la Fmin = 525N.
2. Escogemos como material para el resorte alguno que

tenga buen comportamiento a la fatiga con dimetros
pequeos.
3. Del diseo de forma podemos determinar ciertas

medidas de referencia con respecto a la longitud de
operacin, inicial y la deflexin relativa.
Pasos del diseo y las frmulas a utilizarse en los

clculos de fatiga:
97
1. Se calcula los valores de fuerza alternante y medio y

se verifica que su relacin se encuentre dentro del
rango recomendado.
FA
FMAX FMIN
F
FMIN
FM MAX
2
2
F
0 R F MIN 0.8
FMAX
2. Con el factor KS ya encontrado en los clculos

Estticos, determino los esfuerzos cortantes en la
espira causados por la carga ms baja en la deflexin
inicial y el esfuerzo medio.
i KS
M
8Fi D
d2
8F D
KS M 2
d
3. Ahora se encuentra el factor Wahl K W y se lo utiliza

para calcular el esfuerzo cortante alternante en la
espira.
98
4C 1 0.615
4C 4
C
8FA D
A KW
d2
KW
4. con la resistencia mxima a la tensin ya calculada en

la parte esttica del diseo encontramos la resistencia
mxima al cortante y el lmite elstico a la torsin,
asumiendo que se ha eliminado el asentamiento.
SUS 0.67 SUT

SYS 0.6 SUT
5. Para el clculo de resortes expuestos a una fatiga por

compresin, es necesario determinar el valor de la
resistencia a la fatiga del alambre de resorte
granallado o sin granallar, para despus determinar el
lmite de resistencia a la fatiga totalmente alternante.
Hay que tomar en cuenta de que el granallado se
realiza para aumentar la resistencia a la fatiga,
proceso que no utilizaremos.
99
'
S ew
310 MPa para resortes sin granallar
'
S ew
465 MPa para resortes granallado s
S es 0.707
S us
S ew S us
0.707S ew
6. Ya con estos valores determinamos el factor de

seguridad para fatiga.
N fs
S es S us i
1
S es m i S us a
7. Con este procedimiento realizo los clculos que me

dan los siguiente resultados:
Tabla 18
Datos
Alambre A228 Alambre de Piano
A
2153,5Tabla 9
b
-0,1625
G
8,08E+10Pa
Sew
310300000Pa
C
4,04<C<12
D
0,0040m
Fi
520,0N
Fmax
840,0N
Li
0,120m
Lop
0,110m
Y
0,010m
Clculos
Esttica
100
D
d ext
Ks
s
Sut
Sys
Ns
K
Na
Na Ent
Nt
Ls
Yi
Ygolpe
Lf
Lf Ent
Fatiga
Fa
Fm
Rf
I
m
Kw
a
Sus
Sys fatig
Ses
Nfs
0,016m
0,020m
1,125
601605684,88Pa
1719135575,02Pa
1117438123,76Pa factor 65%
1,857
32000,0N/m
19,73vueltas
20,0vueltas
22,0vueltas
0,088m < Lop
0,016m
0,002m
0,116m
0,120
160,0000N
680,0000N
0,2353
372422566,8350Pa
487014125,8612Pa
1,4038
142984800,8738Pa
1151820835,2628Pa factor 67%
1031481345,0114Pa factor 60%
270997829,7850Pa
1,079
EJE PORTA BOBINA
El clculo del eje porta bobina se va a realizar mediante

el Mtodo de Flexin totalmente Alternante con Torsin
Uniforme establecido por el ASME (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecnicos, Bibliografa 22). Y que
establece lo siguiente:
101
SE

M
SYS
32 N F
D
1

NF
M
k F A
SF

; ASME
3 T
M
4 SY
1
3
1
2
Donde:
d
NF
kF
MA
TM
SY
SF
Dimetro de la Flecha
Factor de Seguridad
Factor de Concentracin
de Esfuerzos
Momento Flector Alternante
en el Punto Analizado
Torsin Media Uniforme en el
Punto Analizado
Lmite Elstico a la Tensin
Lmite de Resistencia a la
102
b/2
b/2
Punto B
Punto A
b/2
b/2
V (N)
0.55
0
0.2
0.75
X (m)
M (Nm)
X (m)
Fig. 3.2.1.3 Diagrama de Momento y Cortante
Para el clculo de SF, slo hay que considerar que se

debe realizar el clculo dos veces, en el segundo
haciendo una correccin en el C tamao al ya conocer el
un dimetro aproximado del eje. Para flechas con
dimetros < 3 (que es lo que esperamos) se usan
aceros rolados en fro dentro de los escojo un acero 1020
(Bibliografa 22). SUT es el lmite ltimo de tensin y S n es
103
el lmite de resistencia a la fatiga corregida, S n = Sf en un

material con una curva S-N (Resistencia-Ciclos) sin codo
para un nmero particular de ciclos o en un material con
codo pero con un nmero de ciclos menor a 10 6, si este
material tuviese igual o ms de 106 ciclos Sn = Se.
Donde:
S f CCARGA CTAMAO C SUPERFICIE

CTEMPERATURA CCONFIABILIDAD S f '
S f ' 0.5 SUT SUT 1400MPa
S f ' 700MPa SUT 1400MPa
CCARGA 1 FLEXION
CCARGA 0.7 AXIAL
CTAMAO 1 d 8mm
CTAMAO 1.189 d 0.097 8mm d 250mm
CTAMAO 0.6 d 250mm
A RECTANGULO
d EQ
A95
, donde A95 0.05 L e
0.0766
b
C SUPERFICIE A SUT
verTabla
104
Tabla 19 Coeficientes para la Ecuacin de Factor superficial

Sut (Mpa)
Acabado Superficial
A
B
Rectificado
1.58
-0.085
Maquinado o estirado en fro
4.51*
-0.265*
Rolado en Caliente
57.7
-0.718
Forjado
272
-0.995
CTEMPRATURA 1, T 450C
CCONFIABILIDAD , verTabla
Tabla 20
FACTORES DE CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD %
50
90
99
99.9
99.99
99.999
CCONFIABILIDAD
1.000
0.897
0.814
0.753
0.702
0.659
Para el diseo de la flecha en el punto A es necesario

hacer el clculo de factor de concentracin de esfuerzos
(Bibliografa 24) por la presencia de la rosca cuadrada,
este clculo se lo realiza de la siguiente manera:
105
Fig. 3.2.1.4 Curvas de Sensibilidad de las Muescas en Aceros
Fig. 3.2.1.5 Factor de Concentracin de Esfuerzos Geomtricos Kt
kF 1 q kT 1)
Donde:
q
kT
Factor de Sensibilidad a las muescas

Factor de Concentracin de Esfuerzos
Geomtrico
106
Para el uso de la figura 3.2.1.5 para el clculo de k T,

debo asumir un valor para D/d = 1.2 y uno para r/d = 0.1
(cmo una buena primera aproximacin). De igual
manera hacemos lo misma en el uso de la figura 3.2.1.4,
donde debemos asumir un valor de r = 2.5 mm (radio de
la muesca). Por lo tanto:
kT 1.45 q 0.78
kF 1 0.78 1.45 1)
kF 1.351
Tabla 21
Vmax
355,88 N
Ma A
71,2 Nm
Ma B
0 Nm
Tm
35,25 Nm
S'e
Ccarga
Ctam1
Ctam2
2,35E+08 Pa
0,7
1
0,86
Csup
0,884
q
0,78
Ctemp
kt
kf
1,45
1,351
Cconf
1
0,753 99.9%
Se1
n
Sy
Sut
2,5
3,93E+08 Pa
4,69E+08 Pa
Se2
d1 A
d2 A
1,09E+08 Pa
9,39E+07 Pa
2,82 cm
2,97 cm
107
dB
1,26 cm
Por lo tanto podemos asemejar nuestro diseo a medidas
de un eje con roscas ACME American Standard
(Bibliografa 25), el cual sera uno de un dimetro exterior
de 1(3.17cm), con la diferencia que en uno de sus
extremos tendra una prolongacin para el volante (punto
B) con de dimetro (Peso aprox. 5 Kg). Las medidas
de dicha rosca son las siguientes:
Tabla 22 Rosca ACME American Standard
E (in) Hilos/in Paso (in) P (in) i (in) AESF (in2)

1,25
0,2
1,15
1,05
0,95
CONOS DE AJUSTE
Para el diseo de los conos de ajuste de la bobina en el

eje, utilizo datos de la rosca Acme ya que estos van a
actuar como tuercas que actan con la rosca externa del
eje, adems se utilizar como material de construccin
un Acero de transmisin 1020. Uno de los dados consta
de dos mitades idnticas, con rosca interna, que nos
servirn para colocarlo rpidamente en la posicin
108
deseada y el otro dado es una sola pieza pero sin rosca

para que pueda deslizarse por el eje sin problemas y es
ajustada mediante una torta con rosca interna (lo ms
parecida una tuerca). La manera como funciona este
sistema se puede apreciar mejor en el siguiente grfico:
Fig. 3.2.1.6 Conos de Ajuste de la Bobina
RODAMIENTOS PARA ASENTAR EL EJE PORTA

BOBINA
El nmero de rodamientos que soportan el eje y la bobina

son 4, de los cuales dos soportan aparte una fuerza
directa por accin del resorte del freno, asumo que la
109
tensin del papel es la mxima permisible. Entonces la

carga que aguantarn estos rodamientos ser:
Fig.3.2.1.7 Soporte del Eje
R
Fy
Fx
F'
Fig. 3.2.1.8 Cargas sobre los Rodamientos Porta Bobina
110
F R MAX F ' , si F X FY
F ' F X2 FY2
W
4
631.76
241.4N
4
2 2
F 840 241.4 1081.4N
Para la seleccin de los rodamientos se utilizar el

catlogo virtual de los rodamientos SKF (Bibliografa 26),
el tipo de rodamiento que se usar es de bolas. Para lo
que se utilizar la carga dinmica bsica (C) cmo
parmetro de seleccin, por lo tanto:
60n
L10
6
10
C F 3
n
L10
VelPapel
52cm / seg 60
radioAsumido
10cm
2
n 496.6 500RPM
500hr , Aparatos de interrupci n
poco importante (Bibliografa 27)
C 2667N
111
Fig. 3.2.1.9 Catlogo SKF Rodamiento para el Eje
Por lo tanto selecciono un rodamiento de bolas del tipo

627 con las medidas y caractersticas arriba expuestas.
RODILLOS Y SUS RODAMIENTOS
Todos los rodillos constarn de dos rodamientos, uno en

cada extremos, y sern construidos de aluminio y su
dimetro depender del rodamiento seleccionado. Asumo
que la tensin del papel es la mxima permisible.
112
Entonces la carga que aguantarn estos rodamientos

ser:
Fig.3.2.1.10 Carga sobre Rodillos
Para la seleccin de los rodamientos para las poleas se

utilizar el catlogo virtual de los rodamientos SKF
(Bibliografa 26), el tipo de rodamiento que se usar es
de bolas. Para lo que se utilizar la carga dinmica
bsica (C) cmo parmetro de seleccin, por lo tanto:
113
60n
L10
6
10
C F 3
F Tmax 80N
n
L10
VelPapel
52cm / seg 60
radioAsumido
10cm
2
n 496.6 500RPM
500hr , Aparatos de interrupci n
poco importante (Bibliografa 27)
C 197.3N 200N
Fig. 3.2.1.11 Catlogo SKF Rodamiento en los Rodillos
114
Por lo tanto selecciono un rodamiento de bolas del tipo

625 con las medidas y caractersticas arriba expuestas.
3.2.2 Diseo Tubo Formador.
Primero que nada para determinar el dimetro que tendr

el tubo formador hay que definir las dimensiones de la
funda con diferentes dimetros de tubo para los dos
formatos. Con estos resultados escogemos el dimetro
del tubo que le permita a la mquina formar fundas
estticamente adecuadas para ambos formatos.
Para
estos
clculos
debemos
hacer
algunas
consideraciones:
1. Como sabemos al acostar una funda de azcar esta

llena totalmente la capacidad de la misma, mientras
que cuando se encuentra parada se aprecia siempre
un espacio vaco en su parte superior. Esto se debe a
que las fundas son empacadas acostadas y de esta
manera se aprovecha mejor su espacio. Partiendo de
esta consideracin podemos decir que el volumen de
115
la funda acostada, que sera igual al volumen de

producto empacado en la funda, es igual a dos veces
el rea del sector formado por un ngulo
multiplicado por el ancho de la funda w.
s=L
w'
Fig. 3.2.2.1 Funda
A w ' 2 ASECT w '

ASECT
1 2
r RAD SEN
2
2 ASECT
/ w'
RAD Sen
RAD Sen
s r 2
2. A simple vista podemos ver que el ancho de la bobina

(w) es dos veces el ancho de la funda. Pero tambin
116
debemos considerar un espacio suficiente para el

traslape de la costura longitudinal. Este espacio ser
de 1 cm de tal manera que traslapados nos dejan 5
mm para realizar la costura longitudinal. Ahora para
encontrar el dimetro del tubo formador, debemos
considerar que el ancho de la bobina (w) tambin
debe ser igual a la circunferencia del tubo formador
con una holgura de un 10%, para no ajustar el papel
al tubo y facilitar su deslizamiento. Y a este valor de w
le debemos sumar tambin 1 cm para la costura
longitudinal. Con estas consideraciones podemos
definir las siguientes frmulas:
w 2 w '1
w'
w 1
2
w 1.1 TUBO 1
3. Ahora
asumimos
diferentes
dimetros
de
tubo
formador para encontrar w, con el que a su vez

encontramos w. Asumimos un =40 y encontramos
el volumen del producto para los dos formatos y a
117
diferentes densidades del azcar, y usando el w

encontramos calculamos el s requerido, del que
escogemos el mayor y lo redondeamos al igual que
con w y w. Por ltimo de los dimetros asumidos
escogemos el que ms nos convienen desde el punto
de vista esttico.
Tabla 23
Peso (Kg.)
1
0,750
ngulo (a)
Volumen cm3
Densidad Azcar (Kg/m3 y Lb/pie3)
900,0
56,1 960,0 59,9 1000,0 62,3
1111,1
1041,7
1000,0
833,3
781,3
750,0
( )
(Rad.)
40,000
0,698
f=3"
w (cm)
w' (cm)
1000 gr s = L (cm)
750 gr s = L (cm)
26,136
12,568
29,903
26,165
Redondeado
26
13
28,017 27,471
30
24,397 23,925
26
f=4"
w (cm)
w' (cm)
1000 gr s = L (cm)
750 gr s = L (cm)
f=5"
w (cm)
w' (cm)
34,515
16,757
26,165 24,397 23,925
22,927 21,263 20,853
35
17
26
23
42,893
20,947
43
21
118
1000 gr s = L (cm) 23,613 21,927 21,504

750 gr s = L (cm) 20,718 19,123 18,757
24
21
3.2.3 Diseo y Seleccin del Tren de Poleas.
POLEA DE ARRASTRE
Para poder seguir con los clculos es necesario

seleccionar una polea para conocer el valor de d. Para
esto necesitamos una polea que trabaje con bandas
sincronizadas del tipo HTS (Bibliografa 29), a la cual se
le aplicar una capa de 8mm de caucho para realizar el
arrastre
del
papel.
Para
seleccionar
las
poleas,
asumimos que manejarn una Potencia de 0.5 HP @

120 RPM y utilizaremos el procedimiento de seleccin de
transmisiones HTS (Bibliografa 29):
1. Utilizando las Tablas 24, 25 y 26 se calcula el factor

de servicio de la polea de arrastre y se lo multiplica
por la potencia del motor asumida.
119
TABLA 24
Clase de unidad Motriz
Carga momentaria de
pico
% de carga clasificada
Motores Elctricos A/C
Fase Sencilla
Jaula de Ardilla
Nema Diseo A
Clase I
Clase II
Clase III
149%
150 - 249%
250 400%
Todos
40 HP o
ms
100 HP o
1750 rpm
ms
15 HP o
1160 rpm
ms
870 rpm 5 HP o ms
Nema Diseo B
3450 rpm
1750 rpm
1160 rpm
3450 rpm
870 rpm
1,5 - 30 HP
5 - 75 HP
1 - 3 HP
3/4 - 10 HP
0,5 - 3 HP
5 HP o ms 1,5 - 3 HP
5 HP o ms 1 - 3 HP
5 HP o ms 3/4 - 3 HP
0,5 - 1,5
2 HP o ms
HP
Nema Diseo B
15 HP o
ms
7,5 HP o
ms
Todos
1750 rpm
1160 rpm
870 rpm
TABLA 25
Mquinas
Impulsadas
Agitadores,
Batidores
(pala o propulsor)
Maq. de Panadera
Maq. para Ladrillos
5 - 10 HP
3 y 5 HP
Clase I Clase II Clase III

Lquidos:
1,2
1,4
1,6
Semi-Lquidos:
1,3
1,2
1,4
1,5
1,4
1,6
1,7
1,6
1,8
Granaduladores
120
:
Amasaderos:
Centrfugos
Compresores
Transportadores
de Banda
Recproco:
Centrfugo:
Carga Ligera:
Minero:
Cangiln:
Espiral:
1,6
1,5
1,6
1,4
1,1
1,2
1,4
1,4
1,8
1,7
1,8
1,5
1,2
1,4
1,6
1,6
2,0
2,0
1,6
1,3
1,6
1,8
1,8
TABLA 26
Factores de Servicio
Adicionales
Sume por cada rueda Loca
Sume por 10 - 16 Horas de
Servicio
Sume por 16 - 24 Horas de
Servicio
0,
2
0,
2
0,
3
Se utilizar un motor segn la norma Nema de 0.5

HP, por lo que podemos ver en la tabla 3.2.4.a que se
trata de un motor Clase II. La carga es lo ms
parecido a un transportador de carga ligera, entonces
en la tabla 3.2.4.b podemos ver que f1=1.2 y como
cuenta con una polea loca y trabajar de 8 a 24 horas
(dependiendo de la demanda) sabemos que f2=0.2 y
f3= 0.3. Entonces:
121
f f1 fx
f 1.2 0.2 0.3 1.7
Pot f HP 1.7 0.5 .85
122
Fig. 3.2.3.1 Gua de Seleccin de Paso de Banda
123
Por lo tanto con 0.85 HP a 120 RPM, podemos ver la

figura anterior y determinar que la banda tendr un
paso de 8mm.
2. Se procede a determinar el tipo de polea a utilizar y el

largo de la banda, para lo que necesitamos calcular el
dimetro mnimo de la polea. Con la Tabla 27,
fcilmente podemos ver que el dimetro mnimo es de
2.
TABLA 27
HP Dim. Mn. Pulg.
Motor 575 695 870
1/2
2
2
2
3/4
2,4
2
2
1
2,4
2,4
2
1 1/2 2,4
2,4
2,4
2
3
2,4
2,4
Entonces como se sabe que el largo total de un tren
de poleas de arrastre es de ms o menos 250 mm
(del Diseo de Forma), por lo tanto la distancia entre
los ejes no es menor a:
L MIN ENTRE EJES LTOTAL DPOLEA 2 eBANDA
L MIN ENTRE EJES 250mm 2"25.4mm / pu lg
2 8mm
L MIN ENTRE EJES 183.2mm
124
Y con la Tabla 28 que es un extracto de la tabla de

bandas HTS 8 mm que incluye relaciones de
velocidad
igual
(que
es
nuestro
caso),
encontramos el # de dientes, el dimetro de la polea

y el largo de la banda.
Tabla 28 Seleccin de Transmisin HTS 8 mm

DISTANCIA DE CENTROS NOMINALES, mm
COMBINACION DE SPROCKETS
Designacin del cdigo de
Largo de Banda, mm
Motriz, mm Impulsado, mm
Rel
Vel. # Dien Di. Paso # Dien Di. Paso 480 560 600 640 720 800 880
1,00 64
162,97
64
162,97
184
56
142,60
56
142,60
176 216
48
122,23
48
122,23
168 208 248
44
112,05
44
112,05
124 144 184 224 264
40
101,86
40
101,86
120 140 160 200 240 280
38
96,77
38
96,77
128 148 168 208 248 288
36
91,67
36
91,67
136 156 176 216 256 296
34
86,58
34
86,58 104 144 164 184 224 264 304
32
81,49
32
81,49 112 152 172 192 232 272 312
30
76,39
30
76,39 120 160 180 200 240 280 320
28
71,30
28
71,30 128 168 188 208 248 288 328
26
66,21
36
66,21 136 176 196 216 256 296 336
24
61,12
34
61,12 144 184 204 224 264 304 344
22
56,02
22
56,02 152 192 212 232 272 312 352
0,8
0,9
Factor de Longitud (Ancho de Banda)
3. Para el clculo del ancho de la polea y por ende de la
banda de arrastre, necesitamos conocer el valor de la
potencia corregida con el factor de longitud.
125
Ingresamos a la Tabla 29 (la cual corresponde al

ancho de banda adecuado para esta aplicacin) con el
nmero de dientes seleccionado y las RPM requeridas
en la polea de arrastre, con estos datos encontramos
un valor de potencia (HP) que debe ser mayor que la
potencia corregida con el factor de longitud de la
banda. En el manual de Martn (Bibliografa 29) se
encuentra una tabla para cada ancho de banda, razn
por la cual directamente se hace referencia al extracto
de la tabla que aplica para esta necesidad.
HPCORREGIDO
0.5
0.625HP
0.9
RPM Sprocket Menor
Tabla 29
Ancho de Banda 50 mm
Rango de HP ( 8M-50 )
# Dientes 28
30
32
D.P. mm 71,3 76,39 81,49
10 0,1 0,11 0,13
20 0,19 0,23 0,26
40 0,39 0,45 0,53
60 0,58 0,68 0,79
100 0,97 1,14 1,31
200 1,94 2,27 2,63
300 2,81 3,28 3,79
126
120 RPM 1.164 HP
1.164 HP 0.625 HP
La banda es de 50 mm de Ancho y cdigo

600 - 8M - 50
y la Polea es del Tipo
P28 - 8M - 50 - MPB
donde MPB con cejas laterales
4. En total son 4 poleas P28-8M-50-MPB (2 motrices y 2

locas). Y aparte para cada tren de poleas se maquina
adicionalmente 3 rodillos de choque con un dimetro
exterior 30 mm y 11 dientes siguiendo el mismo paso
y perfil de las motrices. Las dimensiones de las
poleas seleccionadas y el perfil estas son:
Fig. 3.2.3.2 Dimensiones de Polea Arrastre
127
CILINDROS NEUMTICOS PARA TRACCIN DEL

PAPEL
Grficamente se realiza una verificacin que determina la

necesidad de un cilindro con una carrera no mayor a 1
cm y un dimetro del mbolo de alrededor de 20mm. Por
lo tanto del Catlogo Virtual de FESTO 2003 (Bibliografa
19), se selecciona un cilindro haciendo una bsqueda de
propiedades,
las
cuales
incluyen
las
limitantes
geomtricas y las siguientes caractersticas:
Cilindro de Doble Efecto
Sin posibilidad de deteccin
Amortiguacin no regulable
Sin seguridad antigiro
Del
resultado
de
esta
bsqueda
encontramos
posibilidades de seleccin, dos cilindros de carrera corta

uno redondo y un normalizado. Se selecciona el cilindro
normalizado DSN-20-10-P, que satisface mejor las
limitantes de espacio aparte de la normalizacin favorece
la utilizacin de accesorios de los dems elementos
128
neumticos de este equipo. Este cilindro a 6 bar genera

una Fuerza de 188,5 N y tiene un dimetro en el vstago
de 8mm.
129
Fig. 3.2.3.3 Cilindro Neumtico Arrastre del Papel
EJE PRINCILPAL DEL TREN DE POLEAS
El clculo del eje principal del tren de poleas se va ha

realizar igual a como se dise el eje del porta bobina
(Seccin 3.2.1, Bibliografa 22). Por lo tanto:
F
R1
R2
V (N)
C D
.235
0.027
0.075
0.262
0.27
X (m)
M (Nm)
X (m)
Fig. 3.2.3.4 Diagrama de Momento y Cortante
130
Las cargas que afectan al eje son la torsin ejercida por

la cadena del paso tres de transmisin y las cargas
dadas por la tensin de las cadenas como se calcul en
la seccin 3.2.4 para los sprockets dobles (516.18N).
Ahora se procede al clculo del Torque, el momento
flector mayor y de las resultantes en los rodamientos:
Torque
Pot
0.25HP
27.58Nm
116 RPM
FY 0
F F R1 R 2 0
R1 R 2
MB 0
516.18 (0.075 0.027) 516.18 (.27 .0076 .075)

R 2 (. 27 .075 .035) 0
R 2 R1 759.43N
V0 A 0 V A B VC D 516.18N VB C 243.25N
M 0 A M D 0
M B 516.18N (0.075 0.027)m 24.78Nm
M C 516.18 (0.0076 0.035) 14.14Nm
Para el uso de la figura 3.2.1.5 para el clculo de k T,

debo asumir un valor para D/d = 1.1 y uno para r/d = 0.05
(cmo una buena primera aproximacin). De igual
manera hacemos lo misma en el uso de la figura 3.2.1.4,
131
donde debemos asumir un valor de r = 1 mm (radio de la

muesca). Por lo tanto:
k T 1.17 q 0.65
k F 1 0.65 1.17 1)
k F 1.1156
D A DB 2r r 1mm
Tabla 30
Vmax
Ma B
Tm
q
kt
kf
n
516,18 N
N
24,78 m
N
27,59 m
0,68
1,17
1,1156
3
S'e
Ccarga
Ctam1
Ctam2
Csup
Ctemp
Cconf
Sy
3,93E+08 Pa
Se1
Sut
4,69E+08 Pa
Se2
d1B
d2B
dA
2,35E+0
8 Pa
1
1
0,90
0,833
1
0,753
1,47E+0
8 Pa
1,32E+0
8 Pa
c
1,82 m
c
1,88 m
c
1,68 m
132
RODAMIENTO DEL TREN DE POLEAS

(Bibliografa 26)
En el sistema de arrastre existen tres elementos que

necesitan utilizar rodamientos. Estos son el eje principal
la polea superior y los tres rodillos de contacto. Todos
estos elemento necesitarn dos rodamientos cada uno,
dad su geometra.
El eje principal del tren de poleas, tiene dos puntos

definidos donde necesita rodamientos y resisten la
misma carga dadas por las reacciones ya calculas.
Por otro lado se necesita tambin que el rodamiento
tenga por lo menos un dimetro interior de 17mm.
Para la seleccin de los rodamientos utilizar el
catlogo virtual de los rodamientos SKF (Bibliografa
26), el tipo de rodamiento que se usar es el de bolas.
Usar la carga dinmica bsica (C) cmo parmetro
de seleccin, por lo tanto:
133
60n
L10
6
10
C F 3
L10 11000 hr ,
Maquinaria de Trabajo intermiten te
de orperacin confiable de
mucha confianza (Bibliografa 27)
C 3224.69N
Fig. 3.2.3.5 Catlogo SKF Rodamiento Eje Principal
Por lo tanto se seleccionan dos rodamiento de bolas del

tipo 61903 con las medidas y caractersticas arriba
expuestas.
134
La polea superior necesita dos rodamiento que

simplemente
resistan
la
fuerza
tangencial
que
generar el Torque. Para la seleccin de los

rodamientos utilizar el catlogo virtual de los
rodamientos
SKF
(Bibliografa
26),
el
tipo
de
rodamiento que se usar es de bolas. Usar la carga

dinmica bsica (C) cmo parmetro de seleccin,
por lo tanto:
F'
T
27.58Nm
387N
2 2 R PASO
0.0713m
60n
L10
6
10
C F 3
L10 11000 hr ,
C 1643.16N
135
Fig. 3.2.3.6 Catlogo SKF Rodamiento Polea Superior

expuestas.
Los rodillos de contacto debern tener un tipo de

rodamiento que no tenga un dimetro exterior mayor
a 17 mm y se repartirn entre los 6 rodamientos la
fuerza
mxima
neumtico
que
puede
generar el cilindro
DSN-20-10-P
(188.5 N) ms la fuerza tangencial que generar el

Torque que est a 90. Para la seleccin de los
136
rodamientos utilizar el catlogo virtual de los

rodamientos
SKF
(Bibliografa
26),
el
tipo
de
rodamiento que usar es de bolas. Usar la carga

dinmica bsica (C) cmo parmetro de seleccin,
por lo tanto:
F12 F22
774 2 188.5 2
132.77N
6
6
D
7.13
n 116 RPM PSUP 116
263.6RPM
DPCONT
3.14
F
60n
L10
6
10
C F 3
L10 11000 hr ,
C 175.41N
137
Fig. 3.2.3.7 Catlogo SKF Rodamiento Polea de Contacto

tipo 618/8 con las medidas y caractersticas arriba
expuestas.
3.2.4 Clculo de Potencia y Diseo del Sistema de

Transmisin.
Cmo la forma final del murcilago formador, para los

formatos deseados, se determina haciendo diferentes
modelos hasta encontrar la forma ms adecuada.
138
Entonces se puede considerar el caso ms extremo al

que sera expuesto el sistema de traccin. Por lo tanto:
Punto A
Tb
N
Punto A
Fr
Equivale a
Tb
Fp
Fp
Fig. 3.2.4.1 Fuerzas de Resistencia de el Murcilago Formador

FY (Punto A) 0
N FP Tb 0
N FP Tb
FX (Punto A) 0
Tb FR FP 0
FP Tb FR
Si FR N FP Tb
FP Tb FP Tb
FP
1 T
1 b
Como Tb MIN 70
0.8 (para pasar por el murcilago )
1 .8
FP
70 630N
0.2
139
Conociendo la fuerza necesaria para vencer la inercia de

la bobina de PEBD a travs del murcilago formador,
podemos determinar el torque necesario que las bandas
de arrastre deben tener para poder ejercer esa fuerza
sobre el material de empaque. Tomando como base un
solo lado del siguiente modelo, se puede plantear las
frmulas necesarias para los clculos:
Fp/2
TUBOBANDAcon el PEBD
TUBOBANDAcon el PEBD
Fc
Fp/2
Fc
T
Fig. 3.2.4.2 Bandas de Arrastre
140
FY 0
FP / 2 TUBO F BANDA F
FP / 2 TUBO BANDA F
r EXTPOLEA
T
r EXTPOLEA
TUBO BANDA 1
TUBO 0.35 Plstico Laminado sobre Acero
(Deslizami ento) Bibliografa 28
BANDA 0.5 TUBO
Adems por principio de funcionami ento FC 0
T
FP / 2 315N
r EXTPOLEA
POTENCIA
Para continuar con los clculos de la Potencia del

sistema de traccin, se procede a determinar el valor de
los RPM requeridos en la polea de arrastre, por lo tanto:
VMAT EMPAQUE 52 cm/seg (Ver 3.2.1)
EXT POLEA 6.992 cm 0.8 cm 2 8.592 cm

V
52
MAT EMPAQUE
12.1 rad/seg 115.6 RPM
rEXT POLEA
8.592 / 2
120 RPM estuvo bien asumido
EXTPOLEA
T
0.08592m

T
315N
13.534Nm
r
2
2
EXTPOLEA
Pot T 13.534Nm 12.1rad / seg
Pot 163.76W (Por banda)
1HP
Pot ARRASTRE 2 Pot 2 163.76W
0.44HP
746W
141
BANDAS DE
ARRASTRE
TEMPLADOR
Transmisin
de Cadena
3 PASOS
FRENO
EMBRAGUE
MOTO
REDUCTOR
Fig. 3.2.4.3 Sistema de Transmisin
Pot ARRASTRE
; 0.98 (Bibliografa 21)
n
es la eficiencia de la transmisi n
PotTOTAL
n es el nmero de pasos
0.44
0.468HP 0.5HP
0.983
Por lo tanto asumimos bien 0.5 HPpara
el clculo de la Polea de Arrastre
PotTOTAL
SISTEMA DE TRANSMISIN
Para
realizar
un
diseo
ptimo
del
sistema
de
transmisin para el arrastre del material de empaque, se
142
debe primero plantear algunas consideraciones. Estas

consideraciones servirn de gua para poder tomar las
mejores decisiones que se presenten en el proceso en si,
por lo tanto:
Utilizaremos un Moto Reductor y no un Motor simple

para inducir el movimiento al sistema de transmisin.
Ya que al requerir 116 RPM, aproximadamente, en la
polea de arrastre significa que para un motor de 0.5
HP har falta que el sistema de traccin tenga una
relacin de reduccin de velocidad > 7, lo que no es
recomendable (Bibliografa 20).
No se utilizar un Moto Reductor @ 116 RPM, ya que

limitara al sistema a no poder aumentar su velocidad
cuando exista la alternativa de envasar formatos ms
pequeos. Lo cual se podra lograr cambiando los
sprockets simplemente.
Se realizar la reduccin de la velocidad angular en

dos pasos, los cuales tendrn la misma relacin de
reduccin de velocidad. Lo cual permitir estandarizar
143
los sprockets. Por lo tanto el Moto Reductor ser

aproximadamente de 464 RPM
Los dos trenes de poleas, como se ve en el diseo de

forma, deben poder abrirse para permitir pasar el
material de empaque antes del arranque de la
mquina, y al cerrarse deben aplicar solo la suficiente
presin para el arrastre del papel. Por lo que se
aadir un tercer paso de transmisin pero con una
relacin de velocidad igual a 1.
El tipo e transmisin que se va a seleccionar para esta

aplicacin ser por medio de cadena sprocket. Para
hacer una seleccin rpida aproximada del paso de la
cadena utilizamos la Tabla 31 (Bibliografa 20), la cual
nos dar una idea clara de hacia donde se debe
concentrar el diseo.
Para utilizar la Tabla 31 hay que conocer la Potencia de

diseo en HP y el nmero de Revoluciones del sprokets
motriz.
144
Tabla 31
145
Como ya se dedujo que la reduccin se har en dos

pasos
se
conoce
entonces
que
la
revoluciones
encontradas en el sistema son 116, 232 y 464 RPM

aproximadamente. Por otro lado la potencia de diseo
para este sistema de transmisin no ser 0.5 HP, sino
que debe ser corregida utilizando el factor de diseo
seleccionado de acuerdo a la Tabla 32, por lo tanto:
TABLA 32
TIPO DE PODER DE ENTRADA

Motor de
CLASIFICACIN
Combustin
DE
Interna con
TRANSMISIN
Transmisin
Motor de
Motor
Elctrico o Interna con

Turbina
Hidrulica
Carga Uniforme
Carga de Shock
Moderado
Carga de Shock
Combustin
Transmisin
Mecnica
1,2
1,2
1,3
1,4
1,4
1,5
1,7
Pesando
Condiciones Desfavorables de Operacin que puedan
presentarse deben compensarse aadiendo 0,2 al Factor de

Servicio por cada condicin desfavorable. Algunas de estas
condiciones se enlistan a continuacin:
1.- Ejes Mltiples - aada 0,2 por cada eje adicional
2.- Rango s excesivos de velocidad - excediendo 7 a 1
3.- Cargas pesadas de arranque con paros constantes
4.- Condiciones de Altas Temperaturas
146
Como la Carga es Uniforme y se utiliza

un motor Elctrico, entionces f 1,
adems en el diseo de Forma
identificamos 4 ejes adicionales
f 1 4 0.2 1.8
Pot DISEO
f Pot 1.8 0.5 0.9
Ahora con una Potencia de Diseo de 1 HP y 116 RPM,

se observa que en la tabla 30 el paso ms recomendado
para la cadena de transmisin es N40 ().
En la Tabla 33, sacada del catlogo Martn (Bibliografa

20), podemos observar que para un sistema que utiliza
una cadena N40 () con un sprocket de 20 dientes a
116 RPM, puede manejar hasta 0.934 HP de potencia en
la transmisin, estas condiciones de trabajo son las
mismas que se encuentran en el tercer paso de
transmisin de este sistema (con una relacin de
velocidad de 1).
147
Tabla 33
# DIENTES del Sproket Menor
HP
RPM - Sproket Menor Cadena N40

50 90 100 116 200 232 400 464 500
0,23 0,39 0,43 0,48 0,80 0,91 1,50 1,71 1,83
11
0
0
0
9
0
2
0 1
0
0,25 0,42 0,47 0,53 0,88 1,00 1,65 1,88 2,01
12
0
6
0
6
0
3
0 0
0
0,28 0,47 0,52 0,59 0,96 1,09 1,80 2,05 2,20
13
0
2
0
0
0
4
0 6
0
0,30 0,50 0,56 0,63 1,04 1,18 1,95 2,22 2,38
14
0
8
0
7
0
6
0 5
0
0,32 0,54 0,60 0,68 1,12 1,27 2,10 2,39 2,56
15
0
4
0
3
0
7
0 4
0
0,35 0,59 0,65 0,73 1,20 1,36 2,25 2,57 2,75
16
0
0
0
8
0
8
0 0
0
0,37 0,62 0,69 0,78 1,29 1,46 2,40 2,73 2,93
17
0
6
0
6
0
8
0 9
0
0,39 0,66 0,73 0,83 1,37 1,55 2,55 2,91 3,12
18
0
2
0
2
0
9
0 5
0
0,42 0,70 0,78 0,88 1,45 1,65 2,71 3,09 3,31
19
0
8
0
7
0
2
0 4
0
0,44 0,74 0,82 0,93 1,53 1,74 2,86 3,27 3,50
20
0
4
0
4
0
3
0 0
0
0,46 0,78 0,87 0,99 1,62 1,84 3,02 3,44 3,69
21
0
8
0
0
0
4
0 9
0
0,49 0,82 0,91 1,03 1,70 1,93 3,17 3,62 3,88
22
0
6
0
6
0
5
0 4
0
0,51 0,87 0,96 1,09 1,78 2,02 3,33 3,80 4,07
23
0
0
0
1
0
8
0 4
0
0,54 0,90 1,00 1,13 1,87 2,12 3,48 3,97 4,26
24 0
8
0
9
0
8
0 9
0
25 0,56 0,95 1,05 1,19 1,95 2,22 3,64 4,15 4,45
0
148
0,58 0,98 1,09 1,24 2,04 2,32 3,80 4,33 4,64

26
0
8
0
2
0
2
0,63 1,07 1,18 1,34 2,20 2,50
28
0
0
0
3
0
6 4,110 9
0
0,68 1,15 1,27 1,44 2,38 2,70 4,43 5,06 5,42
30
0
2
0
8
0
8
0 4
0
0,73 1,23 1,36 1,55 2,55 2,90 4,75 5,42 5,81
32
0
4
0
0
0
2
0 8
0
0,81 1,36 1,50 1,71 2,81 3,19 5,24 5,98 6,40
35
0
2
0
0
0
9
0 2
0
0,93 1,57 1,74 1,98 3,24 3,69 6,05 6,90 7,39
40
0
8
0
0
0
0
0 8
0
1,06 1,78 1,97 2,24 3,68 4,19 6,87 7,84 8,40
45
8
0
4,69 5,03
Para el segundo paso de transmisin, la relacin de

reduccin de velocidad es igual a 2 y el sprocket menor
tendra por lo tanto 10 dientes @ 232 RPM. En la Tabla
33 aunque no consta el sprocket de 10 dientes se puede
ver que probablemente no pudiera manejar los 0.9 HP de
diseo. Por lo tanto al seleccionar un sprocket de 11
dientes
(@
232
RPM
soporta
0.912
HP)
automticamente debemos cambiar el sprocket de 20

dientes del tercer paso de transmisin por uno de 22
dientes el cual @ 116 RPM puede manejar 1.036 HP.
Para el primer paso de transmisin sabemos que el
149
sprocket menos girar @ 464 RPM y tendr 11 dientes

(Tabla 32; 1,711HP).
Tabla 34
150
151
Por lo tanto se seleccionan dos sprockets D40B22H de la

Tabla 34, los cuales son sprockets de dos filas y servirn
de conexin entre el segundo y tercer paso de
transmisin. Adems se seleccionar tambin dos
sprockets 40B11, tres sprockets 40B22 y tres sprockets
40B8 como templadores de la Tabla 14 (Seccin 3.1.2).
Para determinar el largo de las cadenas de este sistema,

se hace
referencia a la tabla 15 y a la frmula para
calcular el largo de la cadena que se encuentra en la

seccin 3.1.2 (Bibliografa 20). Entonces:
Para determinar el largo de la cadena del primer paso

de transmisin (entre el moto reductor y el embrague),
debo asumir una distancia C entre los centros. Para
este caso asumo C = 27 pasos de cadena N 40
(1,125 34cm aproximadamente), ya que se intenta
hacer una mejor distribucin de las cargas del equipo.
Por lo tanto:
152
Nn
N n
L 2C
0.1013
2
4C
22 11
22 11
0.1013
2
4 27
L 70.61 71pasos 2.96' 901.72mm
La medicn grfica realizada en AutoCad
2
L 2 27
dio como resultado

L 889.98mm 901.72mm
Lo cual es correcto pues la cadena
no debe quedar templada
Dada
la
complejidad
del
segundo
paso
de
transmisin, no es posible aplicar la frmula para

realizar el clculo del largo de la cadena. Pero
haciendo la medicin grfica en AutoCad, que permite
saber el largo aproximado de una cadena si estuviera
templada, se podra determinar el largo de la cadena
usando esta medicin como base dndole cierta
holgura. Por lo tanto:
L 1800.57mm 5.907' 142pasos
L 145 pasos
Por ltimo para determinar el largo de la cadena del

tercer paso de transmisin (con una relacin de
153
velocidad de 1), debo asumir una distancia C entre los

centros. Para este caso asumo C =1.5xD EXTPOLEA. Por
lo tanto, como las poleas son de 22 dientes:
C 1.5 DEXTPOLEA 1.5 3,778"
1'
12pu lg
C 0.5' 12 pasos
L 2C
N n
Nn
0.1013
2
4C
22 22
22 22
L 2 12
0.1013
2
4 27
L 46 pasos 1.9167' 584.36mm
La medicn grfica realizada en AutoCad

dio como resultado
L 580.3249mm 584.36mm
Lo cual es correcto pues la cadena
no debe quedar templada
RODAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIN

(Bibliografa 26)
En el sistema de transmisin existen dos tipos de

sprockets que giran libremente y que necesitan utilizar
rodamientos. Estos sprockets son especficamente los
tres templadores 40B8 y los dos de doble cadena
D40B22H. Para los dos tipos de sprockets se va a
154
considerar el caso que soporta mayor esfuerzos para

seleccionar el tipo de rodamiento que satisfaga este
requerimiento.
Los tres sprockets 40B8 son locos y giran sin

libremente sin experimentar ningn tipo de resistencia
en su funcionamiento. Por lo tanto se seleccionar un
rodamiento que satisfaga las limitantes geomtricas
del sistema, que son el ancho del sprocket < 7.2 mm
y un dimetro exterior >= 13 mm.
Figura 3.2.4.4 Catlogo SKF Rodamiento Sprocket 40B8
155
Por lo tanto selecciono tres rodamiento de bolas del tipo

638/6-2Z con las medidas y caractersticas arriba
expuestas.
El nmero de rodamientos que soportan la tensin de

la traccin son 4. Entonces la carga que aguantarn
estos rodamientos ser:
F'
F'
F'
F
Fig.3.2.4.5 Cargas en Sprocket D40B22
F'
156
F 1.5 F ' Segn Bibligrafa 30

Pot T
0.746KW 1000J / seg
2
1min
T 116 RPM
1HP
1KW
rad 60seg
D
2
T 15.35Nm F ' D 40 B 22 F 15.35Nm
2
0.08923m
F ' 344.12N
0.25HP
F 1.5 334.12N 516.18N
Para la seleccin de los rodamientos utilizar el catlogo

virtual de los rodamientos SKF (Bibliografa 26), el tipo de
rodamiento que usar es de bolas. Usar la carga
dinmica bsica (C) cmo parmetro de seleccin, por lo
tanto:
60n
L10
6
10
C F 3
L10 11000 hr ,
C 2191.8N
157
Fig. 3.2.4.6 Catlogo SKF Rodamiento Sprocket D40B22

Por lo tanto selecciono cuatro rodamiento de bolas del
expuestas.
3.2.5 Seleccin del Motor-Reductor-Embrague.
MOTOR-REDUCTOR
Haciendo referencia a la seccin 3.2.4, donde se hicieron

los clculos de la potencia y la velocidad angular nominal
158
del motor para el arrastre del material de empaque, se

procede a seleccionar un moto-reductor que cumpla con
las siguientes caractersticas:
0.5 HP de Potencia
No menos de 464 RPM
220/440 V @ 60 Hz
Por lo tanto haciendo uso de la Tabla 35 del Catlogo de

Moto-reductores trifsicos de engranajes cnicos de
BAUER (Bibliografa 31), de la siguiente tabla escojo el
Moto-reductor que ms se adapte a los requerimientos
del diseo:
Tabla 35
159
Entonces seleccionamos un Moto-reductor de 0.5 HP

(0.37 KW) @ 465 RPM, tipo DK740E/178.
Figura 3.2.5.1 Moto-Reductor DK740E/178
EMBRAGUE
Para esta aplicacin es necesario seleccionar un

embrague electromagntico y compacto que tenga
incorporado a su vez un freno. Este tipo de requerimiento
es necesario, ya que si bien es cierto al utilizar un
embrague la necesidad de parar y arrancar un motor es
eliminada (lo cual alarga su vida considerablemente),
nada adems de un freno nos va a garantizar que se
detenga el arrastre de papel precisamente cuando se
160
haya recorrido el largo mecnico seleccionado, como se

ve en la siguiente figura:
Figura 3.2.5.2 Tpica Aplicacin Embrague-Freno
Ahora de uno de los catlogos virtuales de embragues de

la marca Warner Electric Inc. (Bibliografa 32), encuentro
que el tipo de embrague-freno que necesitamos son los
EM XXX 20/30 B (con base).
161
Figura 3.2.5.3 EM XXX 20/30 B
Tabla 36
Adems de la Tabla 36 selecciono el tamao del

Embrague-Freno EM XXX 20/30 B. Por lo tanto con
HP @ 232.5 RPM, ya que segn el diseo propuesto del
Moto-reductor al embrague ya hay una reduccin de
velocidad, selecciono el tamao EM-180.
162
Tabla 37
3.3
Sistema de Sellado y Corte del Material de Empaque.
3.3.1 Diseo del Dispositivo Neumtico de Accionamiento

de las Mordazas.
SISTEMA DE SELLADO HORIZONTAL
163
El sistema de sellado horizontal del material de empaque

consta de dos sistemas que interactan el uno con el otro
(Sistema A y Sistema B) y que son accionados por un
mismo dispositivo neumtico. Estos dos sistemas como
se indica en la seccin 2.4 a parte de realizar el sellado
inferior, tambin sirven como portadoras de la cuchilla de
corte (Sistema A), que es accionada por un cilindro
independiente al que permite el movimiento sincronizado
de las mordazas horizontales. El material para los ejes de
los dos sistemas debe ser Acero inoxidable 304, ya que
estarn en un rea circundante con el producto y se debe
prevenir cualquier fuente de contaminacin cruzada. El
cilindro neumtico debe constar de amortiguadores de
final de carrera que les permita tener movimientos de
aceleracin y desaceleracin progresivos que les permita
atacar al material con baja velocidad de aproximacin y
elevado valor de presin, mejorando las condiciones de
sellado y suavizando el movimiento sensiblemente. Si los
reguladores de amortiguacin no son suficientes se
debera instalar reguladores de caudal a la entrada y
salida de cada cilindro.
164
Sistema de
Sellado
Horizontal
Sistema A
Sistema B
Figura 3.3.1.1 Sistema de Sellado Horizontal
El sistema A consta principalmente de cilindro neumtico,

el cual estar conectado a una cmara de acero
maquinada, que sirve para instalar un pequeo cilindro
neumtico para el accionamiento de la cuchilla de corte,
adems de que tiene dos agarraderas de las cuales se
sujetarn los cables que unen este sistema con el
sistema B. Esta cmara se unir por otro lado a una base
que sostendr la mordaza interior horizontal por medio de
un eje hueco. Por dentro de este eje hueco pasar
165
tambin el vstago alargado el cilindro para la cuchilla de

corte.
El sistema B a su vez consta de dos ejes laterales, que

sujetan los cables que se unen a la cmara del sistema A
a travs de dos poleas, y de la mordaza exterior
horizontal con su base a la cual est unida por dos
pequeas guas con resortes para amortiguar el impacto
entre las dos mordazas.
Para poder seleccionar el cilindro neumtico adecuado

para esta aplicacin, es necesario conocer por lo menos
tres datos, la carra del cilindro, la fuerza que debe poder
vencer y la presin necesaria para poder realizar un
sellado de buena calidad. Por el diseo de forma
propuesto, sabemos ya la carrera que debe tener el
cilindro (10 cm y cerrar en 0.5 seg) y las dimensiones de
los elementos que no resisten grandes esfuerzos y que
por lo tanto es necesario disearlos. Por otro lado de la
seccin 2.3 se conoce que la presin recomendada para
un buen sellado en PEBD va de 2 a 6 Bar.
166
Entonces el dato que se debe encontrar para poder

seleccionar con xito el cilindro neumtico para el
sistema horizontal de sellado es la fuerza que este debe
vencer, para lo cual es necesario determinar el peso del
sistema, aparte de dimensionar los ejes tomando en
cuenta la fatiga y un posible pandeo. Por lo tanto,
considerando las dimensiones de las mordazas en la
seccin 3.3.2, las dems dimensiones del diseo de
forma, asumiendo un dimetro para el vstago para el
cilindro neumtico (2.5 cm, el cual se confirmar ms
tarde con los clculos perminentes)
y con todas las
cargas en los centros geomtricos de cada elemento,

determino de la siguiente manera parte de la carga que
debe vencer el cilindro:
167
W1
Fr
W2
W3
R2
W4
R1
Figura 3.3.1.2 Cargas Sistema A
168
W1 W MORDAZA W BASE ACERO X Y Z

0.25 0.04 0.035
W1 76440N / m 3
0.25 0.035 0.06

W1 67N
W 2 W EJEHUECO W EJECUCHILLA
W 2 ACERO
2
2
DEXT DINT LEJEHUECO

2
4 DCUCHILLA
LEJECUCHILLA
W 2 76440
2
2
0.025 0.016 0.206
4 0.08 2 0.206
W 2 5.35N
W 3 WTAPA WCURPO
W 3 ACERO
2
2
2
DTAPA eTAPA DEXT 1 DINT 1 L1
2
2
4 DEXT
2 DINT 2 L 2
2
2
0.12 0.006 0.12 0.025
W 3 76440
4 0.03 0.12 2 0.09 2 0.12

W 3 75.83N
169
W 4 ACERO
W 4 76440
D2 L
4
0.025 2 0.187 7.02N

4
FY 0
W1 W 2 W 3 W 4 R1 R 2
R1 R 2 155.18N
M R2 0
0.62W1 0.48W 2 0.3W 3 0.13W 4 0.42R1
R1 161.33N
R 2 6.15N
Fr A N R1
Si no hay rodamiento lineal, 0.34 entre
el eje de Acero Inox y un bocn de Bronce Fosforado
(Bibliografa 28)
Fr A 161.33 0.34
Fr A 58.85N
W1
Fr
W2
2T
2Fres
R1
368
403
665
170
Figura 3.3.1.3 Cargas Sistema B
171
W1 W MORDAZA W BASE ACERO X Y Z
W1 76440N / m 3 0.25 0.04 0.035 0.47 0.035 0.02

W1 51.9N
W 2 2 ACERO
W 2 2 76440
D2 L
4
0.025 2 0.7 52.5N

4
M 2T 0
0.665W1 0.403W 2 0.368R1
R1 151.24N
FrB N R1
Si no hay rodamiento lineal, 0.34 entre
el eje de Acero y un bocn de Bronce Fosforado
(Bibliografa 28)
FrB 151.24 0.34
FrB 51.42N
FrB
25.71N
2
FY 0
W1 W 2 2FRESY R1 0
FRESY
151.24 51.9 52.5

23.42N
2
Tan 30
FRESY
Fr
FRESX 40.6N B
FRESX
2
2
2
FRES FRESX
FRESY
46.7N 50N
FX 0
2T 2FRESX Fr 0
T
2 40.6 51.42
66.31N
2
172
Por lo tanto la fuerza que debe tener

el cilindro Neumtico es :
FCILINDROMAX 2 T Fr A PMAX ASELLADO
FCILINDROMIN 2 T Fr A PMIN ASELLADO
Si el A SELLADO es igual a ancho de la
mordaza (25 cm) por el ancho de las
2 resistenci as (4.67 mm Seccin 3.3.3),
2 66.31N 58.85N
FCILINDROMAX
6 10 N / m (0.25 2 0.00467 )m
FCILINDROMAX 132.62N 58.85N 1401N 1592.47N
5
2 66.31N 58.85N
FCILINDROMIN
2 10 N / m (0.25 2 0.00467)m
FCILINDROMIN 132.62N 58.85N 467N 658.47N
DISEO DE LOS EJES
Para dimensionar los ejes de los sistemas A y B para el

sellado horizontal, se va a tomar en cuanta solamente los
dos segmentos que conforman el eje principal del
sistema A. La razn por la cual se disean solamente
estos dos segmentos, es porque a parte de tener que
resistir una posible carga multiplicada a causa de un
eventual impacto seco entre las mordazas, tambin se
173
encuentran en compresin presentndose una posible de

falla por pandeo si estos elementos no se encuentran
correctamente diseados. A partir de este punto de vista
asumimos el mismo dimetro para los dos ejes del
sistema B, los cuales soportan cargas en tensin. Esto
nos permite estandarizar ciertos elementos de la
mquina.
Figura 3.3.1.4 Cargas Axiales Sistema A
Clculo de la Sensibilidad de la Fuerza de Impacto
m2
m1
Vrel
Figura 3.3.1.5 Impacto de dos Cuerpos
174
Cuando dos elementos de masas m 1 y m2 se aproximan

el uno al otro a cierta velocidad relativa (V 1), se produce
un impacto que se lo puede determinar mediante las
siguientes frmulas (Bibliografa 33):
Fi W v rel
g st
W Peso de la masa que impacta W1 W 2

v rel Entre los dos cuerpos 2VMORDAZA 2
Factor de Correccin
1
m m2
1 1
3m 2
st Deflexin del eje para este caso
WL
st
AE
2
2
2
Dext
Dint
D
A
A
4
4
d
t
175
Por lo tanto:
Tabla 38
DATOS
E
189,60 GPa Inox 304
W1
104,40 N
W2
155,18 N
d
0,10 m
t
0,50 seg
0,83
V
0,20 m/seg
Vrel
0,40 m/seg
EJE HUECO
Dext
2,50 cm
Dint
1,60 cm
L
14,70 cm
A
2,90 cm2
st
6,94E-07 m
Fi
36326,30 N
EJE MACIZO
Dext
2,50 cm
L
22,20 cm
A
4,91 cm2
st
6,19E-07 m
Fi
38470,70 N
176
Fatiga
El presente clculo de Fatiga se lo realiza de manera

diferente a los ya realizados en las secciones 3.2.1 y
3.2.3 (Eje porta Bobinas y Eje Principal del tren de
Poleas respectivamente), ya que para este caso no se
proceder a disear al elemento en cuestin mediante la
Lnea de Goodman Modificada, sino que se la analizar
mediante la Lnea de Soderberg, mtodo con el que
encontraremos los factores de seguridad de las dos
secciones del eje del sistema A. Para este anlisis
consideraremos las condiciones de sensibilidad al
impacto a una razn de 25 golpes por minuto. Ya que se
va a tratar de un anlisis riguroso, en el cual se utilizar
una teora poco conservadora, si encuentran factores de
seguridad > 1.2; se puede considerar como satisfactoria
la geometra asumida para este caso (D ext=2.50 cm). De
177
igual manera se utilizar el procedimiento y las frmulas

encontradas en la seccin 3.2.1. Por lo tanto si:
Linea de Soderberg
m a
1
SY S E
n
m a
SY S E
Como el esfuerzo es Repetido
a m max
2
F
max i
A
Por lo tanto :
Tabla 39
a Hueco
a Macizo
Sy
Sut
S'e
Ccarga
Ctam
Csup
Ctemp
Cconf
Se
n=
62672192
39185937
2,41E+08
5,86E+08
2,93E+08
0,7
0,87
0,833
1
0,814
1,21E+08
1,29
N/m2
N/m2
Pa
Pa
Pa
Axial
99%
Pa
Hueco
178
n=
2,06
Macizo
Pandeo
Para terminar con el diseo de los ejes es necesario

confirmar que los dos segmentos del sistema A pueden
resistir una posible falla por pandeo, la cual se puede dar
con la presencia eventual de un impacto entre las
mordazas. Por lo mediante el siguiente procedimiento
(Bibliografa 34) confirmamos la resistencia de los
elementos del sistema A al pandeo:
a Se calcula el valor de I (Inercia) tanto del eje hueco

como del macizo, y junto a los valores de A (rea)
obtenidos del para el clculo de la sensibilidad del
impacto, se calcula el valor de k (radio de giro de una
columna) para cada segmento del sistema A. Por lo
tanto:
179
4
Dext
Dint4
D 4
I
I
64
64
I
k
A
b Utilizando la tabla 40 para determinar el valor del

largo efectivo de cada columna o segmento del
sistema A, se calcula la razn de esbeltez. Entonces:
Leff
10
k
Entonces es una columna larga (Puede haber Pandeo)
Sino es una columna Corta (no se presentar Pandeo)
Sr
Tabla 40
Condiciones Terminales
Redonda-Redonda
Articulada-Articulada
Fija-Libre
Fija-Articulada
Fija-Fija
Valores de Longitud Efectiva

Valor Terico Recomendado AISC
Leff = L
Leff = L
Leff = L
Leff = L
Leff = 2L
Leff = 2.1L
Leff = 0.707L
Leff = 0.80L
Leff = 0.5L
Leff = 0.65L
Se utiliza la condicin Fija-Fija y el valor recomendado por AISC
Si se trata de una columna corta (S r<10) entonces no

es necesario seguir con los clculos. Pero si se trata
de una columna larga, entonces hay que calcular
(Sr)D para compararlo con el valor de esbeltez y
180
utilizar la frmula correcta para el clculo de la carga

crtica de la columna, por lo tanto:
Sr D
2E
SY
Si es S r entonces
2
PCR
1 S S
SY Y r
A
E 2
Y si es S r se utiliza en cambio
PCR 2 E
2
A
Sr
d Por lo tanto, con todo lo expuesto se puede concluir

que:
Tabla 41
DATOS
E
189,6
Sy
241
EJE HUECO
Dext
2,5
Dint
Gpa Inox 304

Mpa Inox 304
cm
1,6
cm
14,7
2,90
1,60
0,74
cm
cm2
cm4
EJE MACIZO
Dext
2,5
cm
cm
22,2
L
A
I
k
cm
A
I
k
Leff
4,91
1,92
0,63
14,43
cm2
cm4
cm
cm
181
Leff
9,56
cm
Sr
23,09
larga>10
larga>10
Sr
(Sr)D
PCR
12,88
PCR
124,62
>Sr
69471,80 N
Para ambos ejes PCR>Fi
116270,21 N
SELECCIN DE LOS CILINDROS NEUMTICOS
Sellado Horizontal
Como ya se dijo al comienzo de esta seccin la

carrera que debe tener el cilindro neumtico es de 10
cm, despus se clculo que debe poder vencer una
resistencia no menor a FCIL = 1600N y por ltimo el
dimetro del vstago debe ser de 2.5cm. Por lo tanto
del Catlogo Virtual de FESTO 2003 (Bibliografa 19),
se selecciona un cilindro haciendo una bsqueda de
propiedades,
las cuales
incluyen
las limitantes
geomtricas, de carga y adems las siguientes

caractersticas:
182
o Cilindro de Doble Efecto

o Sin posibilidad de deteccin
o Amortiguacin regulable
o Sin seguridad antigiro
Del resultado de esta bsqueda encontramos 1 sola

solucin, el cilindro normalizado DSN-80-100, que
satisface
todas
las
limitantes
expuestas
anteriormente, aparte la normalizacin favorece la

utilizacin de accesorios de los dems elementos
neumticos de este equipo. Este cilindro a 6 bar
genera una Fuerza de 3016 N, por lo tanto para el
peor de los casos no va a ver necesario utilizar una
presin muy alta de trabajo.
183
Fig. 3.3.1.6 Cilindro Neumtico del Sellado Horizontal
Aparte se seleccionan los accesorios:
o Una base SNCB-80, montada al cilindro

o Una base LN-80, montada al bastidor
o Un terminal SGS-M20x1.5 que ser cortado
para ser soldado a
la tapa de la cmara
maquinada para el cilindro neumtico de la

cuchilla
184
Fig. 3.3.1.7 Accesorios del Cilindro Sellado Horizontal
Corte de Papel
La carrera que debe tener este cilindro neumtico

segn el diseo de forma no es necesario que sea de
ms de 1 cm, adems de que se necesita que el
dimetro total del cilindro sea menor a 5 cm por las
dimensiones de la cmara donde se va a instalar el
cilindro neumtico. Por lo tanto del Catlogo Virtual
de FESTO 2003 (Bibliografa 19), se selecciona un
cilindro haciendo una bsqueda de propiedades, las
cuales incluyen las limitantes geomtricas, y adems
las siguientes caractersticas:
o Cilindro de Simple Efecto

o Amortiguacin no regulable
Del resultado de esta bsqueda encontramos 3

posibilidades de seleccin, dos cilindros de carrera
185
corta y un normalizado.
Se selecciona el cilindro
normalizado ESN-25-10-P, que satisface mejor las

limitantes de espacio aparte de la normalizacin
favorece la utilizacin de accesorios de los dems
elementos neumticos de este equipo. Este cilindro a
6 bar genera una Fuerza de 271 N, que se estima
que es ms que suficiente para la aplicacin deseada
y tiene un dimetro en el vstago de 10mm que al ser
extendido pasa libremente por el eje hueco del
sistema A.
186
Fig. 3.3.1.8 Cilindro Neumtico de la Cuchilla de Corte
DISEO DE LOS RESORTES DE RETROCESO

DEL SISTEMA DE SELLADO
El diseo de estos resortes varan con respecto a los

resortes ya diseados en las secciones anteriores, ya
que para esta aplicacin estos estn expuestos a
cargas de tensin repetitivas y no a compresin como
fue en los casos ya resueltos. Por los tanto, si bien es
cierto la mayora de los clculos a realizar son
prcticamente los mismos, ahora hay que establecer
187
los pasos y las frmulas complementarias a las ya

expuestas en las secciones 3.1.1 y 3.2.1. Al igual que
para el diseo de los resortes anteriores se har
referencia al captulo 13 de Diseo de Mquinas de
Robert L. Norton (Bibliografa 17), por lo tanto:
1. De los clculos realizados para el diseo del

sistema B se puede ver que la Fmax = 50N y la Fmin
= 15N (asumida).
2. Escogemos como material para el resorte alguno
que tenga buen comportamiento a la fatiga con
dimetros pequeos, Tabla 8. A228 Alambre de
piano.
3. Del diseo de forma podemos determinar ciertas

medidas de referencia con respecto a la longitud
de operacin, inicial y la deflexin relativa.
188
Entonces y=80mm
Fig. 3.3.1.9 Extensin y recogimiento del Resorte
4. Se asume un valor para el dimetro del alambre

(el cual debo verificar que se fabrique) y otro para
el ndice del resorte entre 4<C<12, pues por
debajo de 4 es muy difcil de fabricar y por encima
de 12 se vuelve propenso al pandeo.
5. Calculo el valor del dimetro de la espira D = C x

d, y DEXT = D + d.
6. Se calcula el Esfuerzo Inicial de la Espira
i,
partir del promedio de las dos siguientes frmulas

(Valores en psi):
189
i 1 4.231 C 3 181.5 C 2 3387 C 28640

i 2 2.987 C 3 139.7 C 2 3427 C 38404
i2
i i1
2
7. Se calcula el Esfuerzo Cortante mximo del

resorte sMAX y sMIN:
SMAX K S
8 FMAX D
d2
8 FMIN D
SMIN K S
d2
0. 5
KS 1
C
8. Se determina el valor de Fi (Fuerza de precarga):
d 3 i
Fi
8 KS D
9. Ahora con estos valores se calcula la constante

del resorte, usando la frmula ya conocida:
190
F FMAX Fi
y
y
10. Se calcula los valores de fuerza alternante y

medio y se verifica que su relacin se encuentre
dentro del rango recomendado.
FA
FMAX FMIN
F
FMIN
FM MAX
2
2
F
0 R F MIN 0.8
FMAX
11. Con el factor KS ya encontrado en los clculos

Estticos, determino los esfuerzos cortantes en la
espira causados por la carga ms baja en la
deflexin inicial y el esfuerzo medio.
i KS
M
8Fi D
d2
8F D
KS M 2
d
12. Ahora se encuentra el factor Wahl K W y se lo

utiliza para calcular el esfuerzo cortante alternante
en la espira.
191
4C 1 0.615
4C 4
C
8F D
A KW A 2
d
KW
13. Encuentro los valores de la Resistencia del

Alambre en funcin del dimetro (SUT) y del lmite
elstico a la tensin (SYS=0.65xSUT), utilizo Tabla
9:
SUT A d b
14. Con la resistencia mxima a la tensin ya

calculada
en
la
parte
esttica
del
diseo
encontramos la resistencia mxima al cortante y el

lmite elstico a la torsin, asumiendo que se ha
eliminado el asentamiento.
SUS 0.67 SUT

SYS 0.45 SUT
192
15. Calculo el primer factor de seguridad, en este

caso el esttico.
NS
SYS
16. Para el clculo de resortes expuestos a fatiga, es

necesario determinar el valor de la resistencia a la
fatiga del alambre de resorte granallado o sin
granallar, para despus determinar el lmite de
resistencia a la fatiga totalmente alternante. Hay
que tomar en cuenta de que el granallado se
realiza para aumentar la resistencia a la fatiga,
proceso que no utilizaremos.
'
S ew
310 MPa para resortes sin granallar
'
S ew
465 MPa para resortes granallado s
S es 0.707
S us
S ew S us
0.707S ew
17. Ya con estos valores determinamos el factor de

seguridad para fatiga, para las espiras a torsin:
193
N fs
S es S us i
1
S es m i S us a
18. Ahora es necesario determinar el Esfuerzo de

Flexin en los ganchos extremos:
2R1 D
C
d
d
4C1 C1 1
Kb
4C1 C1 1
C1
A( a,m,min) K b
16 F( a,m,min) D
d3
4 F( a,m,min)
d2
19. Se convierte la resistencia a la fatiga por torsin a

una resistencia a la fatiga por tensin segn la
razn de Von Mises y aplquela junto con la
resistencia mxima a la tensin en la siguiente
ecuacin, para encontrar un factor de seguridad a
la fatiga para el gancho a flexin:
S es
VonMises
0.577
S e SUT min
1
S e m min SUT a
Se
N fb
194
20. Ahora es necesario determinar el Esfuerzo a la

torsin en los ganchos extremos, para lo que
sabemos que C2>4:
C2 d
2
4C 2 1
4C 2 4
R2
Kw2
B ( a,m,min) K w 2
8 F( a,m,min) D
d3
21. El factor de seguridad a la fatiga para el gancho a

la torsin, se calcula de acuerdo a:
N fs
S es S us B min
1
S es Bm B min Sus Ba
22. Finalmente se debe verificar que todos los

factores de seguridad sean >1. Si esta condicin
no se da se deben repetirlos clculos haciendo
cambios ya sea en los valore de C, C1 o d.
195
23. Los resultados son los siguientes:
Tabla 42
Datos
Alambre A228 Alambre de Piano
A
2153,5Tabla 9
b
-0,1625
Sew 310300000
C
104<C<12
C1
10
C2
5>4
d
0,002m
Fmin
15N
Fmax
50N
y
0,08m
Clculos
D
d ext
i 1
i 2
i prom
Ks
s max
s min
Fi
k
Fa
Fm
m
Kw
a
0,02m
0,022m
8689psi
15117psi
82068804,4Pa
1,05
334225380,5Pa
100267614,1Pa
12,28N<Fmin
437,5N/m
17,5N
32,5N
217246497,3Pa
1,14
127544118,8Pa
Sut
Sus
Sys
Ns
Ses
Nfs
Kb
a
m
min
Se
Nfb
R2
Kw2
a
m
min
1924099390Pa
1283374293Pa factor 66,7%
865844725Pa factor 45%
3,99Estatico
264615990Pa
1,61Espiras Torsion
1,08
258266061Pa
479636971Pa
221370910Pa
458606568Pa
1,27Gancho Flexion
0,005m
1,1875
132297546
245695443
113397897
196
Nfs
1,56Gancho Torsion
SELECCIN DE RODAMIENTOS LINEALES
Como mejora al diseo original de los sistemas de

sellado, en vez de utilizar un bocn de bronce para el
deslizamiento de los ejes se utilizarn rodamientos
lineales.
Fig. 3.3.1.10 Rodamiento Lineal SKF
Estos rodamientos sern seleccionados utilizando la

Tabla 43 (Bibliografa 35), para lo cual vamos a tomar
en cuenta simplemente el dimetro de los ejes
197
(2.5cm) ya que las cargas que soportan estos

accesorios son mucho mayores a las encontradas en
las reacciones R1, de los los sistemas A y B (161.33 N
y 151.24N, respectivamente).
Tabla 43
Por lo tanto se utilizarn en total 5 rodamientos

lineales SKF del tipo LVCR-25-2LS (incluyendo los
dos para el Sistema de Sellado Vertical).
198
SELECCIN DE CABLE, POLEA Y RODAMIENTO
CABLE
Para seleccionar el cable ms adecuado para unir los

sistemas A y B, se hace referencia al Manual del
Ingeniero Mecnico de Marks (Bibliografa 21), donde
a partir de la siguiente frmula y la siguiente Tabla se
puede encontrar la solucin ms adecuada:
CEE Carga Esttica Exigida

K f Factor por pasar por una Polea
K f s Factor de Seguridad
CEE 3016 N (F. del Cilindro @ 6 Bar)
K f 0.9 (Dato de Diseo)
K f s 5 (Funcionam iento Promedio)
RN (Resistenc ia Nominal) ??
RN
(CEE )K fs 3016N 5 1Ton
Kf
0.9
9810N
RN 1.71Ton
199
nominal Aprox. RN Ranura

Tabla 44
Clasificacin pulg mm Kg/m Ton
mm
6x7 Brillante
1/4 6,4 0,14
2,4
6,86
3/8 9,5 0,31 5,32 10,22
1/2 13 0,57 9,35 13,76
5/8 16 0,88 14,4 16,96
7/8 22 1,71 27,9 23,78
1 1/8 29 2,83 45,2 30,74
6x19 Brillante
1/4 6,4 0,16 2,49
6,86
3/8 9,5 0,35 5,53 10,22
1/2 13 0,63 9,71 13,76
5/8 16 0,98 15,1 16,96
7/8 22 1,92 29,2 23,78
1 1/8 29 3,17 47,7 30,74
6x37 Brillante
1/4
3/8
1/2
5/8
7/8
1 1/8
8x19 Brillante 1/4
3/8
1/2
6,4
9,5
13
16
22
29
6,4
9,5
13
0,16
0,35
0,63
0,98
1,92
3,17
0,15
0,33
0,58
2,49
5,53
9,71
15,1
29,2
47,7
2,13
4,75
8,37
6,86
10,22
13,76
16,96
23,78
30,74
6,86
10,22
13,76
200
5/8 16
1
26
1 1/2 38
Nota: Ncleo de Fibra
0,91
2,34
5,25
13
32,7
72
16,96
27,58
40,8
Se selecciona un Cable 8x19 con ncleo de fibra y en

sus extremos se remata el cable con un ajuste
mecnico, lazo o guardacabo como se puede
apreciar en el diseo de forma.
POLEA
Ahora sabiendo el tipo de cable que se va a utilizar

(8x19)
se
debe
seleccionar
las
poleas
ms
adecuadas para completar la unin entre los sistemas

A y B, de igual manera se hace referencia al Manual
del Ingeniero Mecnico de Marks (Bibliografa 21),
donde a partir de la siguiente frmula y la siguiente
Tabla se puede encontrar la solucin ms adecuada:
201
p Presin radial Unitaria

p Tabla 45 (lb/plg 2 )
T Tensin del Cable
T 3016 N (Fuerza del Cilindro @ 6 Bar)
(Dimetro del Cable) 1/4 plg
D (Dimetro de la Polea) ??
D
2 T
2 3016N
2.2lb
2
p 1260lb / p lg 1/ 4 p lg 9,81N
D 4.3" 11cm
Tabla 45
Presiones de Apoyo radiales para diferentes Cables
Cable Torcido Regular lb/plg2
Material
6x7 6x19 6x37 8x19
Madera
150 250 300 350
Fundicin de Hierro
300 480 585 680
Fundicin de Acero al C
550 900 1075 1260
Fundicin de Hierro Templada
650 1100 1325 1550
Superficialmente
RODAMIENTO
Para la seleccin de los rodamientos para las poleas

se utilizar el catlogo virtual de los rodamientos SKF
202
(Bibliografa 26), el tipo de rodamiento que se usar

es de bolas. Para lo que se utilizar la carga dinmica
bsica (C) y la geometra de la polea (7 mm espesor)
cmo parmetros de seleccin, por lo tanto:
60n
L10
6
10
C F 3
F 2 FMAXCIL 2 1592.47N
F 3184.94
n
VelCierre
0.1m / 0.5seg 60
radioPolea
0.055m
2
n 34.73 35RPM
L10 1000hr , Aparatos de
interrupci n importante (Bibliografa 27)
C 2039.28N 2040N
203
Fig. 3.3.1.11 Catlogo SKF Rodamientos para las Poleas
Por lo tanto se selecciona un rodamiento de bolas del

expuestas.
SISTEMA DE SELLADO VERTICAL
Se van a considerar ciertos resultados del diseo del

sistema de sellado horizontal para ser utilizados en el
sistema de sellado vertical. Entre los cuales se va a
considerar los siguientes:
204
Se utilizarn ejes para el desplazamiento del sistema

de 2.5 cm de dimetro, ya que ayuda a la esttica de
la mquina y a simple vista se puede verificar que los
esfuerzos envueltos en el sistema de sellado vertical
son menores que en el de sellado horizontal. Con lo
que se puede garantizar que los ejes no van a fallar.
Se utilizar el mismo tipo de rodamientos lineales

SKF. Por lo tanto se usarn dos LVCR-25-2LS.
El resto de medidas se mantendrn fieles a las

propuestas en el diseo de forma.
Sistema de
Sellado Vertical
Figura 3.3.1.12 Sistema de Sellado Vertical
205
Por lo tanto la fuerza que debe

tener el cilindro Neumtico es :
FCILINDROMAX PMAX ASELLADO
FCILINDROMIN PMIN ASELLADO
Si el A SELLADO es igual a ancho de la
mordaza (30 cm) por el ancho de
la resistenci a (4.67 mm Seccin 3.3.3),
FCILINDROMAX 6 10 5 N / m 2 (0.30 0.00467)m 2
FCILINDROMAX 840.6N
FCILINDROMIN 2 10 5 N / m 2 (0.30 0.00467)m 2
FCILINDROMIN 280.2N
Cilindro Neumtico
A diferencia del sistema de sellado horizontal que

consta de dos mordazas que se desplazan, el
sistema de sellado vertical tiene solo una mordaza
que debe por lo tanto recorrer una carrera de 5 cm y
debe poder vencer una resistencia no menor a F CIL =
840.6N. Por lo tanto del Catlogo Virtual de FESTO
2003 (Bibliografa 19), se selecciona un cilindro
haciendo una bsqueda de propiedades, las cuales
206
incluyen las limitantes geomtricas, de carga y

adems las siguientes caractersticas:
o Cilindro de Doble Efecto

o Amortiguacin regulable
Del resultado de esta bsqueda encontramos 9

posibilidades de seleccin, tres cilindros redondos y
seis
normalizados.
Se
selecciona
el
cilindro
normalizado DNC-63-50-PPV, que satisface todas las

limitantes
expuestas
anteriormente,
aparte
la
normalizacin favorece la utilizacin de accesorios de

los dems elementos neumticos de este equipo.
Este cilindro a 6 bar genera una Fuerza de 1870 N,
por lo tanto para el peor de los casos no va a ver
necesario utilizar una presin muy alta de trabajo. Y
por ltimo tiene un dimetro de vstago de 2 cm.
207
Fig. 3.3.1.13 Cilindro Neumtico del Sellado Vertical
Aparte se seleccionan los accesorios:
208
Una base SNCB-63, montada al cilindro
Una base LN-63, montada al bastidor
Un terminal SGS-M16x1.5 que ser cortado

para ser soldado a
la tapa de la cmara
maquinada para el cilindro neumtico de la

cuchilla
Fig. 3.3.1.14
Accesorios del
Cilindro Sellado Vertical
3.3.2 Diseo de las Mordazas y Seleccin de la Cuchilla de

Corte.
Cmo se vio en la seccin 2.3 es necesario disear unas

mordazas que sean capaces de sujetar ambas lminas
del material de empaque mediante una presin uniforme.
Estas mordazas deben tambin poder trabajar con las
209
resistencias
para
sellado
por
impulso
trmico,
seleccionadas en la seccin 3.3.3. Como el calor para el

sellado es suministrado por estas tiras metlicas de gran
resistencia elctrica, estas deben estar totalmente
aisladas de las mordazas elctricamente, para evitar un
corto circuito; lo cual se logra mediante unas piezas de
tefln, que a los lados de las mordazas sujetan a las
resistencias, adems de que estas deben posarse sobre
una tira de caucho que debe encajar en un canal frontal.
Al disiparse el impulso elctrico, las resistencias y la
soldadura debern enfriarse rpidamente debido a la
buena conductividad trmica
de las barras metlicas
fras, pero para mantener fras a estas mordazas es

necesario implementar en las mordazas un circuito de
agua fra que ayude a este propsito.
Por otro lado como se vio en la seccin 2.4 el sellado

longitudinal (Vertical) se produce por una mordaza, que
ejerce presin sobre el material apoyndose contra el
conducto de alimentacin, esta mordaza es siempre ms
larga que la longitud vertical del paquete que se forma.
210
Las mordazas horizontales a parte de realizar los

sellados superior e inferior, tambin sirven como
portadoras de la cuchilla de corte, por lo que el sistema
de sellado horizontal debe tener a parte de las dos
mordazas una base que a parte de sujetar la mordaza
interior, que por cierto no tendr resistencias, servir de
compartimiento y gua de la cuchilla de corte. Esta
cuchilla tendr un espesor de al menos 2 mm y tendr un
filo biselado por ambas caras. Adems de que una de las
caras se fresar hasta logras un perfil con forma
aserrada, la cual con sus dientes ayudar en una primera
instancia perforar el material de empaque mientras es
cortado por el filo de la cuchilla.
El material utilizado para la fabricacin de tanto las

mordazas como la cuchilla de corte ser de Acero
Inoxidable 304, ya que las condiciones de trabajo y la
naturaleza del material a empacar (Alimento de consumo
masivo) justifican la utilizacin de un material que
garantice la inocuidad del proceso. Los detalles del
diseo se los puede encontrar en el apndice.
211
3.3.3 Clculo de Potencia Elctrica para las Resistencias,

de
la
Temperatura
Demanda
del
Agua
de
Refrigeracin.
RESISTENCIAS
Para el clculo de la potencia elctrica necesaria para

sellar el material de empaque, es necesario analizar las
dos mordazas por separado tomando en cuenta que la
mordaza horizontal realiza dos costuras al mismo tiempo
(la superior y la inferior). En esta seccin no solo se va a
calcular la potencia necesaria para cada resistencia sino
tambin el voltaje que a su vez cada resistencia
necesitar y seleccionar por lo tanto las dimensiones y
el tipo de resistencias adecuadas para el sistema. Por
otro lado antes de cualquier clculo es tambin necesario
determinar ciertas consideraciones:
La alimentacin de energa para ambas mordazas

ser a travs de transformador con un voltaje de
entrada de 110 V y un mximo de 12 V de salida. Este
sistema estar equipado con un potencimetro que le
212
permitir al operador regular el voltaje de salida del

transformador y as regular cualquier variacin del
sellado que puede estar dada por el estado del
material de empaque o de las resistencia.
Potencimetro
110 V
0 a 12 V
0V
0V
Fig. 3.3.3.1 Transformador de 110 V a 12 V
El circuito de ambas mordazas estarn conectadas la

una con la otra en paralelo, recibiendo el mismo
voltaje. Y su vez las dos resistencias de la mordaza
horizontal estarn tambin conectadas en paralelo la
uno con la otra.
213
0 a 12 V
0 a 12 V
R
R1
R2
1
1
1
R R1 R 2
R1 R 2
0V
0V
Mordaza
Vertical
Mordaza
Horizontal
R1R 2
R
1
R1 R 2
2
Fig. 3.3.3.2 Conexin de las Resistencias
Para el clculo de la potencia y voltaje de las

resistencias como para la seleccin de las mismas es
necesario conocer: el largo de las resistencias (que
son iguales al largo de las mordazas), el largo y el
ancho de la funda y el nmero de capas mximo que
cada resistencia debe sellar.
214
2e
Mordaza
Vertical
3e
Mordaza
Horizontal
Fig. 3.3.3.3 Dimensiones involucradas en el Sellado
Ahora para seleccionar los dos tipos de resistencias que

se necesitan y con eso determinar el voltaje necesario a
la salida del transformador, realizo el siguiente balance
de energa (Bibliografa 36 y 37):
215
Q (W) de la
resistencia
Q (W)
necesaria
para PEBD
Fig. 3.3.3.4 Balance de energa entre PEBD y las Resistencias

QPEBD QRESISTENCIA
QPEBD k PEBD
AH ,V
l H ,V
Coeficiente de
k PEBD
Conductivi dad del PEBD
Area de Sellado de
A H
una Costura Horizontal
Ancho de la funda
A H
Ancho de la resistenci a Horizontal
AH Bf Y
AV
Area de Sellado de
A V
una Costura Vertical
Ancho de la funda

Ancho de la resistenci a Vertical
A V Lf X
l H,V Espesor total de la funda
lH 3 e
lV 2 e
T TSELLADO MAX - Tamb
216
E2
R
E Voltaje en la resistenci a 0 a 12 V
I Corriente (Amp)
R Resistenci a ()
Q RESISTENCIA Pot EI I 2 R
L
' L
A
Resistivid ad del Material (m)
Si R
Resistivid ad del Material por

'
unidad de longitud ( / m)
L H,V Longitud del Conductor (m)

L H,V Largo de las mordazas
Q RESISTENCIA
E2
' L
k PEBD
AH ,V
l H ,V
E2
' L
' Y
' X
B f k PEBD
E 3e
m / m
(TSELLADO T AMB ) LH
Lf k PEBD
E2 2e
m / m
(TSELLADO T AMB ) LV
Con ests frmulas y con lo siguiente s datos podemos

calcular los valores de Y y X, para voltajes de 0 a 12
V.
217
Tabla 46
Datos
kPEBD
ePEBD
LPAPEL
BPAPEL
LMHOR
LMVER
TRESIST
TAMB
Clculos
0,33W/mK Sec. 2.2
Volt 'x Vert
0,1mm Sec. 2.4
0
0,00000
0,26m
0,5 0,00001
0,17m
1
0,00004
0,25m
1,5 0,00010
0,3m
2
0,00018
200C Tabla 5
2,5 0,00028
25C
3
0,00040
3,5 0,00054
Para
Resistenci
as 3/16"
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
P 9
a
r 9,5
10
10,5
11
11,5
12
0,00071
0,00090
0,00111
0,00134
0,00160
0,00188
0,00218
0,00250
0,00284
0,00321
0,00360
0,00401
0,00444
0,00490
0,00537
0,00587
0,00639
'y Hor
0,00000
0,00003
0,00012
0,00028
0,00049
0,00076
0,00110
0,00150
0,00196
0,00248
0,00306
0,00370
0,00440
0,00516
0,00599
0,00688
0,00782
0,00883
0,00990
0,01103
0,01222
0,01348
0,01479
0,01617
0,01760
218
Con los valores calculados en la Tabla 46 y con la

premisa de que tanto X como Y (que representan el
ancho de las resistencias) no pueden ser > 5 mm, nos
dirigimos a la Tabla 47 (Bibliografa 38) donde fcilmente
se puede determinar que se puede utilizar cinta de 3/16
(4.76mm) para ambas mordazas, pero de Calibre 39
para las dos resistencias de la mordaza horizontal y de
Calibre 30 para la resistencia de la mordaza Vertical.
Ambos
Calibres
fueron
escogidos
pues
utilizarn
alrededor de 10 V, valor que permite en ambas mordazas

regular el potencimetro para ajustar cualquier variacin
en el sellado.
219
220
Bf Y
T
3e
W
0.17m 4.67mm
0.33
200 25 K
mK
3 0.1mm
155.77W
QPEBD Horizontal k PEBD
Q PEBD HorizontalTOTAL 2 155.77W

311 .54w
Lf X
T
2e
W
0.26m 4.67mm
0.33
200 25 K
mK
2 0.1mm
QPEBD Vertical 357.54W
QPEBD Vertical k PEBD
E QRESISTENCIA ' L
' Tabla 47
155.77W 0.7771
E HORIZONTAL
3.28 pie
0.25m
1m
357.54W 0.272
EVERTICAL
pie
3.28 pie
0 .3 m
1m
pie
9.97V
9.78V
221
AGUA DE REFRIGERACIN
Para determinar la cantidad de agua que se necesitar

para enfriar las mordazas, es necesario hacer un anlisis
de la transferencia de Calor presente en la resistencia
(Bibliografa 37), las mordazas con sus elementos y el
agua en si. Por los tanto:
Tira de Caucho
Suave
Agua
22C
Inox 304
Cinta de
Tefln
Fig. 3.3.3.5 Transferencia de Calor en las Mordazas
222
Q AGUA QMORDAZA
Q AGUA m'C P T AGUA
m' Gasto del Agua (Kg/seg)
C P Calor Especfico del Agua
C P 4.18 J/KgK
TAGUA TSALIDA - TENTRADA
QMORDAZA U A TM
U Coeficiente Global de
Transferen ciade Calor (W/m 2 K)
1
l

k
l Espesor del Material de Transferen cia de Calor
U
k Coeficiente de Conductivi dad Trmica

(W/m K) Bibliografa 37
A Area de Transferen cia de Calor (m 2 )
TM TRESISTENCI A - T AGUA
T AGUA
TSALIDA TENTRADA
2
m'C P T AGUA U A TM
m'
U A TM
C P T AGUA
Si
1
l
k
TEFLON
l
k
CAUCHO
l
k
INOX 304
223
Tabla 48
Datos
Cp H2O
TEntMord
TSalMord
kTeflon
kCaucho
kAcInox304
LTeflon
LCaucho
LInox304
4,18J/KgC
22C
60C
0,35W/mK
0,13W/mK
14,9W/mK
0,001m
0,003m
0,010m
Clculos
AVERT
AHORIZ
U
m' Vert
m' Horiz
m' Total
m' Total
m' Total
0,00143m2
0,00238m2
37,59W/m2K
0,0538Kg/seg
0,0896Kg/seg
0,1433Kg/seg
0,5161m3/hr
2,32GPM
224
CAPITULO 4
4.
1
2
3
4
6
7
8
9
10
ANLISIS ECONMICO.
Descripcin
Carcasa y Estructura
Plancha frontal de Acero 1020 de
60x60x2 cm
Mdulo Neumtico giratorio Festo
DSM-25-270-P-CC
Tolva
Plancha Inox 304 de 1 mm
Tubos Inox 304 de 1"
Platos dosificadores
Plancha Inox 304 de 1 cm
Tubos Inox 304 de 4" Ced. 40
Resorte de Plato Dosificador
1 metro de alambre 229
Sprockets 40B16
Balancn plancha de Acero 1020
1cm espesor
Freno
Barra Cuadrada de 5x5x20 cm
0,5 m de varilla 5 mm (metros)
Resorte del Freno
# Material M.O. Costo Sub-Total TOTAL

1
1500 3000
4500
4500
1
200
300
1
1
1
800
600 300
600 1000
500
500
800
800
900
1600
2500
3000
3000
6000
250
160
250
160
2
2
1000
1000
500
500
1
2
100
150
100
250
700
700
1
1
70
60
100
30
170
90
260
80
225
1,5 m de alambre 228 (metro)

11 Volante
Torta de Fundicin de 25 cm x 5 cm
12 Eje Porta Bobina
1 m de eje de Acero 1020 =3 cm
Rolado en Fro
13 Conos de Ajuste de bobinas
0,5 m de eje Acero 1020 de =15 cm
Rolado en Fro
14 Rodamientos SKF 627 para el
Asentar Eje Bobina
15 Rodillos Guas
1 m de tubo grueso de Aluminio =2
cm
16 Rodamientos SKF 625 para
Rodillos Guas
17 Tubo Formador
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
150
30
180
180
80
100
180
180
200
300
500
500
150
400
1650
1650
320
320
1750
1750
700
700
80
100
150
14
1 m de tubera Inox 304 de =4"

1
Cono con plancha inox de 6" a 4" de
10 cm de alto
1
Murcilago
1
Bandas de Arrastre 600-8M-50
2
Poleas de Arrastre P28-8M-50-MPB 4
Rodamientos SKF 61900 para las
Poleas de Arrastre
4
Rodillos de Contacto
6
Rodamientos SKF 618/8 para los
Rodillos de Contacto
12
Cilindros Neumtico de arrastre
Festo DSN-20-10-P
2
Base de Tren de Poleas
0,25 m de eje de Acero 1020 =5 cm
2
Barras de Acero 1020 de 2x8x30 cm
2
Eje Principal del Tren de Poleas
0,4 m de eje de Acero 1020 =2,5 cm
Rolado en Fro
1
Rodamientos SKF 61903 para Eje
Tren de Poleas
2
Sprockets D40B22H
2
Sprockets 40B11
2
Sprockets 40B22
3
Sprockets 40B8
3
Cadenas N40 Total para todo el
sistema de 350 pasos
1
Rodamientos SKF 638/6-2Z para
Sprocket 40B8
3
50
200
100
300
100
100
200
500
500
380
500
500
500
380
150
600
480
600
480
40
480
480
300
600
600
500
150
100
95
30
50
100
150
120
150
440
600
1040
70
120
190
190
150
150
60
120
40
300
300
120
360
120
300
300
120
360
120
250
250
250
40
120
120
226
34 Rodamientos SKF 61801 para

Sprocket D40B22H
35 Embrague EM-180-20/30 B
36 Moto-reductor de 0.5 HP @ 465
RPM, tipo DK740E/178.
37 Ejes de Mordaza Vertical
1 m de eje Acero Inox 304 de =2,5
cm
38 Barras de la Mordaza Vertical
39 Ejes de las Mordazas Horizontales
1 m de eje Acero Inox 304 de =2,5
cm
40 Barras de las Mordazas
Horizontales
41 Cilindro Neumtico de la Mordaza
Vertical
Cilindro Neumtico Festo DNC-63-50PPV
Una base SNCB-63, montada al
cilindro
Un terminal SGS-M16x1.5
42 Cilindro Neumtico de las
Mordazas Horizontal
Cilindro Neumtico Festo DSN-80100-PPV
Una base SNCB-80, montada al
cilindro
Un terminal SGS-M20x1.5
43 Cilindro Neumtico Cuchilla de
Corte Festo ESN-25-10-P
44 Compartimiento de Cilindro de
Cuchilla de Corte
0,2 m de eje Acero 1020 de =15 cm
45 3 m de Cable 8x19
46 Poleas para Cable 8x19 de
Fundicin de Acero al C
47 Rodamientos SKF 627 para las
poleas 8x19
48 Resortes del Sistema de Mordazas
Horizontales
1 m de alambre 228 de =3mm
49 Rodamientos Lineales LVCR-252LS
50 Mordaza Vertical
4
1
50
2000
200
2000
200
2000
1500
1500
1500
500
150
1300
1300
150
200
700
700
500
150
1300
1300
150
200
350
350
1200
1200
1
1
1
150
150
80
150
150
80
1500
1500
1
1
1
150
150
80
150
150
80
1880
450
450
450
150
450
150
450
150
60
120
120
60
120
120
100
100
450
450
1
1
2
3
200
30
250
20
150
1580
227
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
Barras de Acero Inox 304 de 5x5x30

cm
1
Mordaza Horizontal Interior
cm
1
Base de la Mordaza Horizontal
Interior
1
Mordaza Horizontal Exterior
cm
1
Cuchilla de Corte
Plancha de Acero Inox 304 Templada
de 25x10 cm e=2 mm
1
Resistencias
1 m Cinta 80%Ni - 20%Cr calibre 30
de 3/16"
1
1 m Cinta 80%Ni - 20%Cr calibre 39
de 3/16"
1
Unidades de Mantenimiento
6
Vlvulas 5/2
4
Vlvulas 3/2
1
Silenciadores
10
Reguladores de Flujo
10
Racores
50
15 m de Manguera de Aire
1
Ensamblaje
1
Control y Electricidad
1
SUB-TOTAL
30 % de Utilidad sobre SUB-TOTAL
10 % de Direccin Tcnica sobre
SUB-TOTAL
TOTAL
200
300
500
500
200
200
400
400
80
250
330
330
200
450
650
650
50
100
150
150
100
100
100
70
150
100
20
25
5
100
100
420
600
100
200
250
250
100
3300
12400
$
$
200
420
600
100
200
250
250
100
3300
12400
60290
18087
$
$
6029
84406
800 2500
400 2000 10000
228
CAPITULO 5
5.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES

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Judul Asli

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1

Un sector claramente diferenciado del resto es el de la produccin y

Esto los llevar a querer adquirir mquinas

formadoras - llenadoras de fundas, las cuales aunque resulte difcil de

Pero la adquisicin de estas mquinas, tanto aqu como en el extranjero,

Para poder lograr esto se va a ajustar el diseo a las condiciones locales y a

Se espera cumplir con un diseo eficiente sin dejar de utilizar materiales y

ANLISIS DEL PROBLEMA Y ALTERNATIVAS.

Definicin del Problema

Para el diseo de una mquina envasadora se debe tener en

Ah se representan las operaciones y elementos que llegan a la

transportadora, el agrupador y finalmente las cajas que

Vale recalcar que el objetivo de este trabajo es el diseo de la

El material a envasar ser Azcar Blanca

Los formatos sern dos, de 1000 y 750 gr.

Y se deber logran una produccin de no menos de 25

Descripcin del Proceso de Llenado.

El proceso de llenado es una operacin que depende de cierto

el tipo de sellado y de costura, los formatos y la produccin

Los pasos que se pueden diferenciar en el tipo de mquina que

1. Tomar una bobina de material de empaque con o sin

La bobina debe ser formada por una pelcula delgada, hecha de

Debe tener propiedades de barrera al oxgeno, vapor de

Debe presentar una resistencia mecnica adecuada, que

Debe dar integridad para asegurar el contenido del producto,

El sistema formador de la bolsa debe ser diseado tal manera,

Para llenar las bolsas es necesario un sistema que, de acuerdo

encuentre dentro de los rangos permisibles de variacin de

Y para cerrarla, es necesario utilizar un mtodo que de acuerdo

La funcin de una mquina de envasar es combinar, en una

En esta oportunidad no proceder a definir diferentes equipos

Posibles Disposiciones de la Mquina (Vertical / Horizontal)

Tipos de Arrastre de Material de Empaque

Tipos de Conformacin del Material de Empaque

POSIBLES DISPOSICIONES DE LA MQUINA (VERTICAL /

Existen muchos tipos de mquinas de llenado-envasado, de las

De todos estos tipos, las mquinas de tipo Verticales y

Mquinas de Envasado Vertical (VFFS)

El trmino vertical indica la direccin principal de avance del

alimentacin del producto, formando un tubo continuo en el que

Fig. 1.3.1 Llenadora Vertical

En el momento que se para el arrastre, las mordazas

Los tipos de bolsas que pueden formarse son muy diferentes y

Conducto de formacin redondo para formar bolsas tipo

Formacin de pliegues en la base para obtener bolsas que

Mquinas de Envasado Horizontal (HFFS)

Al igual que la VFFS el trmino horizontal indica la direccin

Dos rodillos de arrastre laterales desenvuelven el material de

manualmente en un transportador de cadena es introducido a la

Los tipos de dosificadores que se consideran en el diseo de

Para nuestro caso existen dos mtodos que podemos tomar en

Dosificadores de Dados basculantes

volumtricos y representan la solucin ms econmica para

confeccionar. Con este tipo de dosificador se pueden tratar todo

Fig. 1.3.2 Dados Dosificadores

Con el mismo dosificador se pueden confeccionar ms

acoplables con todas las llenadoras verticales, y pueden ser

Dosificador con Tornillo sin fin

Mtodo utilizado para envasar productos de difcil deslizamiento

podemos encontrar: la cocoa, la azcar pulverizada o fina, la

helicoidales de acuerdo al tipo del producto segn su

Fig. 1.3.3 Dosificacin por Tronillos sin Fin

TIPOS DE ARRASTRE DE MATERIAL DE EMPAQUE