MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia
Programa de Ps Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGE3M

ESTUDO DA TENACIDADE FRATURA DE UM TUBO SOLDADO DO AO

SUPERDUPLEX UNS S32760

Jos Eduardo Ferreira da Fonseca

Dissertao para obteno do Ttulo de Mestre

em Engenharia

Porto Alegre
2014

MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGE3M

ESTUDO DA TENACIDADE FRATURA DE UM TUBO SOLDADO DO AO

SUPERDUPLEX UNS S32760

Jos Eduardo Ferreira da Fonseca

Engenheiro Metalrgico

Trabalho realizado no Departamento de Metalurgia da Escola de Engenharia da

UFRGS, dentro do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica
e de Materiais PPGE3M, como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Mestre
em Engenharia.

rea de Concentrao: Cincia e Tecnologia dos Materiais

II

Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre em

Engenharia, rea de concentrao em Cincia e Tecnologia dos Materiais, e aprovada em
sua forma final, pelo orientador e pela Banca Examinadora do Programa de PsGraduao.

Orientador: Prof. Dr. Carlos Eduardo Fortis Kwietniewski

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Prof. Dr. Afonso Reguly
Dr. Ricardo Collegari Jacques

Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Coordenador do PPGE3M

II

Somos o que fazemos,

mas somos, principalmente,
o que fazemos para mudar
o que somos.

Eduardo Galeano

III

Dedico esta dissertao minha famlia.

IV

SUMRIO

1.0 INTRODUO .................................................................................................. 1

2.0 REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................... 3
2.1 Aos inoxidveis duplex e superduplex ......................................................... 3
2.1.1 Propriedades mecnicas .......................................................................... 4
2.1.2 Resistncia corroso dos aos duplex .................................................. 7
2.2 Proteo catdica ........................................................................................... 9
2.2.1 Proteo catdica nos AISD ................................................................. 10
2.2.2 Gerao de hidrognio durante a proteo catdica ............................. 11
2.3 Fragilizao pelo hidrognio........................................................................ 13
2.3.1 Difuso do hidrognio .......................................................................... 14
2.3.2 Mecanismos de fragilizao pelo hidrognio ....................................... 16
2.3.3 Avaliao da fragilizao por hidrognio ............................................. 17
2.3.4 Fragilizao do AISD ........................................................................... 18
2.4 Mecnica da fratura...................................................................................... 18
2.4.1 CTOD (Crack tip opening displacement) ............................................. 20
2.4.2 A integral J ............................................................................................ 21
2.4.3 Curva R ................................................................................................. 24
2.5 Determinao do tamanho de trinca atravs do potencial eltrico .............. 26
3.0 MATERIAIS E MTODOS ............................................................................. 28
3.1 Materiais ...................................................................................................... 28
3.2 Corpos de prova de tenacidade fratura ...................................................... 29
V

3.3 Proteo catdica ......................................................................................... 33

3.4 Instrumentao dos corpos de prova ............................................................ 34
3.4.1 Clip gauge ............................................................................................. 34
3.4.2 DCPD .................................................................................................... 36
3.5 Ensaio de step loading ................................................................................. 39
3.6 Ensaio por controle de deslocamento .......................................................... 40
3.7 Clculo de CTOD e integral J ...................................................................... 41
3.8 Medida de tamanho de trinca ....................................................................... 44
3.9 Anlises fractogrficas ................................................................................. 45
4.0 RESULTADOS E DISCUSSO...................................................................... 46
4.1 Materiais ...................................................................................................... 46
4.2 Comprimento de trinca ................................................................................ 50
4.3 Tenacidade fratura ao ar ............................................................................ 51
4.4 Tenacidade fratura com potencial catdico de -650 mVECS...................... 53
4.5 Tenacidade fratura com potencial catdico de -850 mVECS...................... 54
4.6 Iniciao de trinca e carga mxima .............................................................. 56
4.7 Curva R ........................................................................................................ 59
4.8 Fractografias ................................................................................................ 60
4.8.1 Ensaios realizados ao ar ........................................................................ 60
4.8.2 Ensaios realizados com proteo catdica de -650 mVECS ................... 63
4.8.3 Proteo catdica de -850 mVECS ......................................................... 67
5.0 CONCLUSES ................................................................................................ 71
6.0 BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 72

VI

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 2.1

EFEITO QUANTIDADE DE FERRITA EM AID NO ENSAIO DE IMPACTO CHARPY, ADAPTADO DE USA NICKEL

DEVELOPMENT INSTITUTE (9).......................................................................................................................... 6

FIGURA 2.2

RESISTNCIA CORROSO SOB TENSO POR CLORETO DE AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS EM SOLUES DE

CLORETO, ADAPTADO API TECHNICAL REPORT (10)............................................................................................. 8

FIGURA 2.3

SISTEMA DE PROTEO CATDICA EM GUA DO MAR (11).................................................................... 10

FIGURA 2.4

MICROPILHA DE CORROSO AMPLIADA (13). ..................................................................................... 11

FIGURA 2.5

DIAGRAMA DE EQUILBRIO, E-PH PARA O SISTEMA FEH20 A 25C, MOSTRANDO A REGIO DE ESTABILIDADE DA

GUA ENTRE AS LINHAS TRACEJADAS (A) E (B). .................................................................................................. 12

FIGURA 2.6

ESQUEMA DO PROCESSO DE APRISIONAMENTO A FRENTE DA TRINCA (22). ............................................... 14

FIGURA 2.7

VARIAO DO COEFICIENTE DE DIFUSO DO HIDROGNIO PARA DIFERENTES AOS, ADAPTADO DE STROE (25). 15

FIGURA 2.8

DETERMINAO DO LIMIAR DE FORA PARA O INCIO DA PROPAGAO DA TRINCA (28). ............................ 18

FIGURA 2.9

RELAO PARA OBTENO INDIRETA DO VALOR DE CTOD (32). ............................................................ 21

FIGURA 2.10

COMPARAO DO COMPORTAMENTO TENSO-DEFORMAO DE MATERIAIS ELSTICOS NO LINEARES E

MATERIAIS ELASTO-PLSTICOS (33). ............................................................................................................... 22

FIGURA 2.11

CONTORNO DE INTEGRAO FECHADO ANTI-HORRIO PARA DETERMINAR INTEGRAL J (33)......................... 24

FIGURA 2.12

CURVA J-R ESQUEMTICA PARA UM MATERIAL DCTIL (33) (42)........................................................... 25

FIGURA 3.1

IMAGEM DO TUBO COMO RECEBIDO. ................................................................................................ 28

FIGURA 3.2

CORPO DE PROVA DE TRAO UTILIZADO (MM). ................................................................................. 29

FIGURA 3.3

DIMENSES DO CORPO DE PROVA TIPO SENB DA MECNICA DA FRATURA (MM). ...................................... 30

FIGURA 3.4

REPRESENTAO DA ORIENTAO DOS CORPOS DE PROVA (VERDE) EM RELAO AO TUBO. ......................... 31

FIGURA 3.5

CORTES TRANSVERSAIS SOLDA NO TUBO COMO RECEBIDO, 15 POR 7,5 MM........................................... 31

FIGURA 3.6

MACROGRAFIA DO MATERIAL RETIRADO DO TUBO. .............................................................................. 32

FIGURA 3.7

ESQUEMAS DOS ENTALHES, SENDO (A) METAL DE BASE, (B) METAL DE SOLDA E (C) ZONA TERMICAMENTE

AFETADA. 32
FIGURA 3.8

SISTEMA DE POLARIZAO UTILIZADO. .............................................................................................. 34

FIGURA 3.9

DESENHO ESQUEMTICO DO CLIP GAUGE UTILIZADO NOS ENSAIOS. ........................................................ 35

FIGURA 3.10

APLICAO DE CARGA COM MONITORAMENTO DO CMOD EM PARALELO, ADAPTADO DE JOHNSEN (29). ...... 36

FIGURA 3.11

AQUISIO DE CMOD POR TEMPO UTILIZADA. .................................................................................. 36

FIGURA 3.12

DESENHO ESQUEMTICO DA INSTRUMENTAO DO CORPO DE PROVA PARA DCPD. .................................. 37

FIGURA 3.13

TERMINAIS PARA LEITURA DA TENSO. .............................................................................................. 38

VII

FIGURA 3.14

CONTATOS DOS TERMINAIS ISOLADOS COM RESINA EPOXI. .................................................................... 38

FIGURA 3.15

CURVA FORA X DESLOCAMENTO, ADAPTADO DE BS7448 (37)............................................................ 42

FIGURA 3.16

GRFICO PARA OBTENO DE VP (37), ADAPTADO DE BS7448 (37). .................................................... 43

FIGURA 3.17

MEDIDA DO COMPRIMENTO DE TRINCA. ............................................................................................ 45

FIGURA 4.1

MACROGRAFIA MOSTRANDO O CORDO DE SOLDA. ............................................................................. 46

FIGURA 4.2

MACROGRAFIA REVELADA COM O ATAQUE ELETROLTICO. ..................................................................... 47

FIGURA 4.3

MICROESTRUTURA DO METAL DE BASE REVELADA COM ATAQUE ELETROLTICO. ......................................... 47

FIGURA 4.4

ZTA REVELADA COM O REAGENTE GROESBACK. .................................................................................. 48

FIGURA 4.5

ZTA REVELADA COM ATAQUE ELETROLTICO EXIBINDO PORO. ................................................................ 48

FIGURA 4.6

ATAQUE GROESBACK REVELANDO DESCONTINUIDADE DE SOLDAGEM. ..................................................... 49

FIGURA 4.7

PERFIL DE DUREZA DO CORPO DE PROVA (0,3 KGF) .............................................................................. 49

FIGURA 4.8

ENSAIO DE TRAO DO AISD. ......................................................................................................... 51

FIGURA 4.9

CARGA X CMOD DOS ENSAIOS REALIZADOS AO AR. ............................................................................. 52

FIGURA 4.10

CARGA X DESLOCAMENTO DOS ENSAIOS REALIZADOS AO AR................................................................... 52

FIGURA 4.11

CARGA X CMOD DOS ENSAIOS REALIZADOS A -650 MVECS. .................................................................. 53

FIGURA 4.12

CARGA X DESLOCAMENTO DOS ENSAIOS REALIZADOS A -650 MVECS. ...................................................... 54

FIGURA 4.13

CARGA X CMOD DOS ENSAIOS REALIZADOS A -850 MVECS. .................................................................. 55

FIGURA 4.14

CARGA X DESLOCAMENTO DOS ENSAIOS REALIZADOS A -850 MVECS. ....................................................... 56

FIGURA 4.15

PATAMAR DE INICIAO ENCONTRADO PARA CLCULO DO PARMETRO DE TENACIDADE (ZTA). ................... 58

FIGURA 4.16

COMPARAO ENTRE AQUISIO DE DADOS REALIZADOS PELO CLIP GAUGE E DCPD (ZTA). ....................... 58

FIGURA 4.17

CURVA R DA ZTA. ........................................................................................................................ 59

FIGURA 4.18

METAL BASE ENSAIADO AO AR, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE FADIGA (TOPO) E A FRATURA.................. 61

FIGURA 4.19

METAL BASE ENSAIADO AO AR, REGIO LOGO A FRENTE DA PR-TRINCA DE FADIGA. ................................... 61

FIGURA 4.20

ZTA ENSAIADO AO AR, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE FADIGA (TOPO) E A FRATURA. ........................... 62

FIGURA 4.21

ZTA ENSAIADA AO AR, REGIO LOGO A FRENTE DA PR-TRINCA DE FADIGA. .............................................. 62

FIGURA 4.22

METAL DE SOLDA ENSAIADO AO AR, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE FADIGA (TOPO) E A FRATURA. .......... 63

FIGURA 4.23

METAL DE SOLDA ENSAIADO AO AR, REGIO LOGO A FRENTE DA PR-TRINCA DE FADIGA. ............................ 63

FIGURA 4.24

METAL BASE ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -650 MVECS, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE FADIGA

(TOPO) E A FRATURA. ................................................................................................................................... 64

FIGURA 4.25

METAL BASE ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -650 MVECS, REGIO LOGO A FRENTE DA PR-TRINCA DE

FADIGA................ ..................................................................................................................................... 65

FIGURA 4.26

ZTA ENSAIADA COM PROTEO CATDICA DE -650 MVECS, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE FADIGA (TOPO) E

A FRATURA................................................................................................................................................. 65

FIGURA 4.27

ZTA ENSAIADA COM PROTEO CATDICA DE -650 MVECS, REGIO LOGO A FRENTE DA PR-TRINCA DE

FADIGA......................................................................................................................................................66

FIGURA 4.28

METAL DE SOLDA ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -650 MVECS, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE

FADIGA (TOPO) E A FRATURA. ........................................................................................................................ 66

VIII

FIGURA 4.29

METAL DE SOLDA ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -650 MVECS, REGIO LOGO A FRENTE DA PR TRINCA

DE FADIGA. ................................................................................................................................................ 67

FIGURA 4.30

METAL BASE ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -850 MVECS, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE FADIGA

(TOPO) E A FRATURA. ................................................................................................................................... 68

FIGURA 4.31

METAL BASE ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -850 MVECS, REGIO LOGO A FRENTE DA PR-TRINCA DE

FADIGA................ ..................................................................................................................................... 68

FIGURA 4.32

ZTA ENSAIADA COM PROTEO CATDICA DE -850 MVECS, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE FADIGA (TOPO) E

A FRATURA................................................................................................................................................. 69

FIGURA 4.33

ZTA ENSAIADA COM PROTEO CATDICA DE -850 MVECS, REGIO LOGO A FRENTE DA PR-TRINCA DE

FADIGA............ ......................................................................................................................................... 69

FIGURA 4.34

METAL DE SOLDA ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -850 MVECS, INTERFACE ENTRE A PR-TRINCA DE

FADIGA (TOPO) E A FRATURA. ........................................................................................................................ 70

FIGURA 4.35

METAL DE SOLDA ENSAIADO COM PROTEO CATDICA DE -850 MVECS REGIO LOGO A FRENTE DA PR

TRINCA...................................................................................................................................................... 70

IX

LISTA DE TABELAS

TABELA 2.1

PROPRIEDADES DE ALGUNS DOS PRINCIPAIS AID E AISD......................................................................... 6

TABELA 4.1

COMPOSIO QUMICA DO MATERIAL ESTUDADO................................................................................ 46

TABELA 4.2

DUREZA MDIA E DESVIO PADRO DAS REGIES MB, ZTA E MS DO AISD. .............................................. 49

TABELA 4.3

RESULTADOS DE COMPRIMENTO DE TRINCA ENCONTRADOS................................................................... 50

TABELA 4.4

DADOS OBTIDOS NOS ENSAIOS DE TENACIDADE FRATURA AO AR. ......................................................... 52

TABELA 4.5

DADOS DE TENACIDADE FRATURA OBTIDOS NO POTENCIAL CATDICO DE -650 MVECS. ............................ 54

TABELA 4.6

DADOS DE TENACIDADE FRATURA OBTIDOS NO POTENCIAL CATDICO DE -850 MVECS. ............................ 55

TABELA 4.7

VALORES DE CTOD E INTEGRAL J DE CARGA MXIMA........................................................................... 56

TABELA 4.8

VALORES DE CTOD E INTEGRAL J DE INICIAO. ................................................................................. 57

TABELA 4.9

TENACIDADE FRATURA DE CARGA MXIMA PARA A ZTA. .................................................................... 60

LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

AID

Aos Inoxidveis Duplex

ZTA

Zona Termicamente Afetada

AISD

Aos Inoxidveis Superduplex

PREN

Pitting Resistance Equivalent Number

ECS

Eletrodo de Calomelano Saturado

Superfcie disponvel para adsoro do hidrognio

HISC

Hydrogen Induced Stress Cracking

PPM

Parte por Milho

CCC

Cbica de Corpo Centrado

CFC

Cbicas de Face Centrada

CRA

Corrosion Resistant Alloy

BTD

Baixa Taxa de Deformao

MFLE

Mecnica da Fratura Linear-Elstica

MFEP

Mecnica da Fratura Elasto-Plstica

CTOD,

Crack Tip Opening Displacement

CMOD

Crack Mouth Opening Displacement

DCPD
CT

Direct Current Electric Potential Drop Method

Compact Tension
XI

SENB

Single Edge Notch Bending

Altura do Corpo de Prova

MB

Material de Base

MS

Metal de Solda

Comprimento de Trinca

CP

Corpo de Prova

ER

Eletrodo de Referncia

CE

Contra Eletrodo

Fator de Intensidade de Tenses

Fora Aplicada no Corpo de Prova

Spam, Distncia Entre Aplicadores de Tenso

Espessura do Corpo de Prova da Mecnica da Fratura

Funo do Comprimento de Trinca e Corpo de Prova

XII

RESUMO

A operao segura e eficiente de unidades de produo de petrleo e gs depende

essencialmente do desempenho de seus dispositivos, componentes e estruturas. Dutos
rgidos so importantes componentes utilizados na indstria offshore, comumente
empregados como flowlines e risers. Aos ao carbono, como o API 5L X65, so materiais
tipicamente utilizados para essas aplicaes, devido ao seu baixo custo relativo e
disponibilidade. No entanto, para o pr-sal brasileiro, parece improvvel o uso desses aos,
uma vez que o leo est contaminado por elevadas concentraes de CO2, o que provoca a
corroso generalizada. Assim, as operadoras no Brasil devem considerar uma soluo
alternativa, como tubos cladeados ou ligas resistentes corroso (CRA). Aos inoxidveis
duplex e superduplex (AISD) surgiram na ltima dcada como um material alternativo
para ambientes quimicamente agressivos. No entanto, de acordo com estudos recentes,
quando catodicamente protegidos contra a corroso, esses aos so vulnerveis ao
trincamento induzido pelo hidrognio (HISC). O objetivo deste trabalho avaliar, atravs
de ensaios de tenacidade fratura, a susceptibilidade ao HISC de amostras do AISD
soldadas, utilizando dois nveis diferentes de proteo catdica. Para a avaliao da
tenacidade fratura, decidiu-se utilizar o mtodo de ensaio de step loading, pois esta
prtica considerada mais realista j que as amostras so expostas ao hidrognio durante
todo o teste, ao invs de um simples pr-carregamento de hidrognio como recomendado
por alguns procedimentos. Os valores de tenacidade so dados em termos de CTOD e
integral J. A tenacidade foi avaliada em termos de iniciao e carga mxima, utilizando
corpos de prova do tipo SENB da mecnica da fratura. Os resultados aqui apresentados
indicam que os AISD so bastante suscetveis a HISC, especialmente na zona
termicamente afetada, mesmo para potenciais pouco catdicos como -650 mVECS.

XIII

ABSTRACT

The optimized and secure operation of oil and gas floating production units depends
essentially on the performance of their devices, components and structures. Rigid pipelines
are key equipment used in the offshore industry commonly employed as flowlines and
risers. Carbon steel such as API 5L X65 is the material of choice for those applications due
to its low relative cost and availability. However, for the Brazilian pre-salt it seems
unlikely the use of carbon steels, since the oil is contaminated by high concentrations of
CO2, which causes generalized corrosion. Therefore, operators in Brazil should consider an
alternative solution, such as lined or cladded pipes as well as corrosion resistant alloys
(CRA). Duplex and superduplex stainless steels (SDSS) have emerged in the last decade or
so as an alternative material for harsh environments. Nevertheless, according to recent
studies, SDSS when cathodically protected against corrosion are prone to hydrogen
induced stress cracking (HISC). The aim of this investigation is to evaluate through
fracture toughness measurements the susceptibility of welded SDSS samples to HISC for
two different levels of cathodic protection. For fracture toughness evaluation, we decided
to use the step loading test method, since we understand that this practice is more realistic
because samples are exposed to hydrogen during the entire tests instead of simple
hydrogen pre-charging as recommended by some procedures. Fracture toughness values
are given in terms of both CTOD and J-integral for crack initiation and maximum stress for
SENB specimens. The results given here indicated that SDSS are quite susceptible to HISC
especially in the heat affect zone even for potentials as negative as -650 mVsce.

XIV

1.0

INTRODUO

Aos inoxidveis superduplex so conhecidos pela combinao de excelentes

propriedades de resistncia corroso com timas propriedades mecnicas. Muitas dessas
propriedades so derivadas da combinao estratgica das propriedades de aos ferrticos e
austenticos. Dentre as principais aplicaes dos aos superduplex, pode-se citar sistemas
offshore, flowlines, vasos de presso e tubulaes em geral.
O uso de altas concentraes de Cr e Mo a estratgia metalrgica empregada para
a obteno de uma excelente resistncia corroso localizada. A adio de Ni e N, por
outro lado, estabiliza a microestrutura na frao ideal entre austenita e ferrita,
proporcionando uma melhor combinao de propriedades mecnicas.
Embora apresente excelente resistncia corroso generalizada e por pites em
alguns casos, para operar satisfatoriamente, essas ligas devem ser protegidas catodicamente
contra a corroso. Esse o caso de ambientes contendo altas concentraes de cloretos.
Mesmo quando as condies de funcionamento no so to extremas, o superduplex ainda
pode ser indiretamente protegido catodicamente. Essa proteo desnecessria acontece
devido ao contato eltrico com outras estruturas que devem ser protegidos contra a
corroso e a dificuldade de isolamento.
Contudo, esses aos so suscetveis fragilizao pelo hidrognio quando expostos
a meios com proteo catdica. Essa situao pode ser agravada quando somada
solicitao mecnica do componente. Com um defeito nucleado em tais circunstncias,
haver um comprometimento da integridade estrutural, podendo resultar em fraturas
catastrficas.
O objetivo deste trabalho produzir dados adicionais sobre o efeito do hidrognio
devido proteo catdica na tenacidade fratura de uma junta soldada do ao UNS
S32760 em um meio contendo gua do mar sinttica com dois diferentes potenciais
catdicos.
1

Para avaliao da tenacidade fratura, algumas tcnicas, como o step loading,

proporcionam aos ensaios exposies to ou mais severas quanto as reais. Considerando a
proximidade com a realidade, este trabalho utiliza esta metodologia para avaliar o
comportamento de uma junta soldada.
Dentre as tcnicas clssicas para monitoramento de trinca, a que mais se adapta
exposio ao meio a de queda de potencial. Essa abordagem amplamente conhecida
para alguns tipos de corpos de prova da mecnica da fratura, sendo recentemente explorado
para corpos de prova tipo SENB.
Com essa tcnica, foi possvel proceder com os ensaios de baixa taxa de
deformao em corpos de prova do tipo SENB, obtendo valores de Integral J crticos.

2.0

2.1

REVISO BIBLIOGRFICA

Aos inoxidveis duplex e superduplex

O desenvolvimento dos primeiros AID (Aos Inoxidveis Duplex) se deu no incio

do sculo XX, nas dcadas de 1920 e 1930, na Sucia. Problemas associados corroso
intergranular, bastante comum nos aos inoxidveis austenticos contendo teores
relativamente altos de carbono, motivaram esse desenvolvimento (1) (2) (3).
As primeiras geraes destes aos eram ligas ricas em cromo, nquel e molibdnio,
com bom desempenho mecnico, porm apresentavam limitaes quando soldadas. Sua
ZTA (zona termicamente afetada) apresentava excessiva presena de ferrita, o que reduzia
consideravelmente a tenacidade e a resistncia corroso, limitando a utilizao do
material condio de no soldado (3).
Com o aprimoramento das tcnicas de refino siderrgico, na dcada de 1960, o
desenvolvimento dessas ligas foi acelerado. A partir da dcada de 1970, a introduo de
nitrognio, reduo do teor de carbono em combinao com altos teores de cromo,
aumentou a resistncia corroso e promoveu a estabilidade da microestrutura duplex. O
nitrognio ligado ao duplex e melhor controle dos parmetros de soldagem proporcionaram
tenacidade e resistncia corroso da ZTA, praticamente equivalentes a do metal de base.
Essa evoluo coincidiu com o desenvolvimento de campos de petrleo e gs localizados
no Mar do Norte, gerando grande demanda por aos inoxidveis com boa resistncia
corroso por cloretos e alta resistncia mecnica (2) (3) (4).
A principal caracterstica microestrutural desta classe de aos a formao de uma
estrutura mista com presena de ilhas de austenita dispersas em uma matriz ferrtica. As
ligas so projetadas para quantidades de 50% de cada fase em sua microestrutura na
condio de solubilizada (4) (5).
A distino entre AID e AISD no padronizada. O termo AISD associado
existncia de um teor de Cr maior do que 25%, Mo maior do que 3,5% e N maior do que
3

0,2%. Outra diferenciao de classes pode ser notada comparando uma medida de
resistncia corroso, o PREN (Pitting Resistance Equivalent Number): As sries duplex
apresentam valores de PREN entre 30 e 36, enquanto que os AISD atingem valores na
ordem de 40 (3).
Na linha evolutiva do duplex a ultima grande revoluo foi o desenvolvimento dos
aos Hiper Duplex. Possuem melhor resistncia mecnica e resistncia corroso, quando
comparados a seus antecessores. So recomendadas para meios contendo alta quantidade
de cloretos, como em equipamentos que operam em meios altamente agressivos como em
refinarias de petrleo, trocadores de calor, etc. O valor do PREN para os hiper duplex est
na ordem de 49 (4).
Devido a uma combinao nica de resistncia mecnica e resistncia corroso
localizada, os aos inoxidveis duplex so materiais muito atraentes para aplicaes
offshore, como em flowlines e em dutos para transporte de leo e gs em geral. Tem-se
ainda aplicaes em tubos sem costura, trocadores de calor, rolos de suco em indstria
de papis, tubos soldados e componentes tubulares. Adicionalmente esses aos podem ser
empregados em equipamentos que transportam gases com grande quantidade de compostos
de enxofre, onde o H2S, cloretos e elevadas temperaturas contribuem para condies de
corroso bastante severa (6).
2.1.1 Propriedades mecnicas
As propriedades mecnicas dos aos inoxidveis duplex so definidas pelas
propriedades das fases que os compem. A austenita garante tima tenacidade e
ductilidade. J a ferrita apresenta tenacidade e ductilidade moderadas, soldabilidade
limitada, tima resistncia corroso sob tenso, alm de ser ferromagntica (3), o que
importante para os mtodos de inspeo que dependem desta caracterstica. importante
ressaltar que a melhor combinao de propriedades mecnicas e de resistncia corroso
se alcana com fraes de 50% de cada fase (4) (5). As propriedades de alguns dos
principais AID e AISD so apresentadas na Tabela 2.1.
Tanto a resistncia trao quanto ao escoamento dos duplex so consideradas
altas. A resistncia aumenta e a ductilidade diminui conforme so adicionados mais
elementos de liga, especialmente nitrognio. A ferrita geralmente apresenta resistncia
4

mecnica superior austenita para uma mesma quantidade de elementos intersticiais. A

solubilidade do nitrognio e do carbono muito maior na austenita do que na ferrita.
Porm, na estrutura duplex, o nitrognio particionado para austenita e sua resistncia
mecnica chega a ser superior ao da ferrita. Esse fenmeno causa um efeito sinergtico,
onde a estrutura ferrtica aumenta a resistncia ao escoamento, enquanto a austentica
aumenta o limite de resistncia devido ao fenmeno citado anteriormente (7).
A resistncia mecnica e a resistncia corroso em temperaturas elevadas das
ligas duplex so boas, sendo restrita sua utilizao temperatura mxima de 315C devido
fragilizao causada pela fase alpha prime (8). Os duplex continuam com boa tenacidade
em temperaturas relativamente baixas, onde ocorre a maioria das aplicaes de engenharia,
mas estas ligas no podem ser usadas em servios criognicos, devido presena da ferrita
que altamente prejudicada pela transio dctil-frgil (4). A tenacidade e a temperatura
de transio dos duplex variam com a quantidade de ferrita presente na microestrutura
como mostra a Figura 2.1. Devemos observar tambm o efeito deletrio da precipitao de
algumas fases intermetlicas, tais como as fases chi, alpha prime, sigma. Por isso,
parmetros de tratamento trmico e soldagem devem ser seguidos minuciosamente (8) (9).
As propriedades mecnicas e o desempenho dos AID e AISD podem ser
severamente afetados pela soldagem. Para manter o balano microestrutural desses
materiais e evitar a formao de fases intermetlicas indesejveis, deve-se controlar
minuciosamente os parmetros de soldagem e os metais de adio. O balano
microestrutural do metal base (iguais propores de ferrita e austenita) ser afetado pelo
ciclo trmico da soldagem. Se houver mudana neste balano, a perda de propriedades
pode ser significativa (8).

Tabela 2.1

Propriedades de alguns dos principais AID e AISD.

Nome

Cdigo

Limite de

Limite de

Dureza

Alongamento

Comercial

UNS

Resistncia

Escoamento

Brinell

Mnimo (%)

(MPa)

(MPa)

Type 239

S32900

620

485

269

15,0

3RE60

S31500

630

440

290

30,0

45M

--

588

392

277

40,0

44LN

S31200

690

450

293

25,0

2205

S31803

620

450

293

25,0

7-Mo Plus

S32950

690

485

293

15,0

DP3

S31260

690

485

290

20,0

UR 47N

--

690

500

--

25,0

64

--

620

450

302

18,0

255

S32550

760

550

302

15,0

DP3W

S39264

800

550

--

25,0

100

S32760

750

550

270

25,0

2507

S32750

795

550

310

15,0

Figura 2.1

Efeito quantidade de ferrita em AID no ensaio de impacto Charpy, adaptado

de USA Nickel Development Institute (9).
6

A resistncia fadiga e corroso-fadiga dos AISD so consideradas altas e

superiores as dos aos inoxidveis austenticos, o que associada a sua maior resistncia
mecnica. observado que na fase ferrtica as trincas de fadiga crescem preferencialmente,
sendo esse crescimento retardado pela fase austentica. A resistncia fadiga pode ser
otimizada mediante tratamento trmico de alvio de tenses, ainda que esse possa levar
precipitao de pequenas quantidades de fase sigma (7).
2.1.2 Resistncia corroso dos aos duplex
A resistncia corroso dos aos inoxidveis duplex, como em todos os aos
inoxidveis, depende da capacidade que esses materiais tm de criar e manter em um dado
ambiente um filme de xido que passiva o material. Os AID e AISD possuem sua
composio qumica projetada de forma diferenciada, por isso sua resistncia corroso
diferente de outras classes de aos inoxidveis. Alm da composio, outros fatores
interferem nas propriedades de corroso desses aos, tais como o tamanho de gro,
precipitados intermetlicos, fases secundrias, acabamento superficial, etc.
A corroso generalizada na prtica no ocorre nos aos inoxidveis, porque de fato
esses aos formam um filme de xido muito estvel e aderido superfcie. Os duplex
contam, ainda, com elementos de liga que inibem a corroso por pites. A corroso por pites
acontece nos materiais que formam camada passivada, quando essa eventualmente se
rompe, promovendo um processo de corroso intenso e localizado. Os principais elementos
inibidores desse tipo de corroso so: cromo, molibdnio e nitrognio. Quanto maior a
concentrao desses elementos no ao, maior a resistncia a esse tipo de corroso (3) (7).
A resistncia corroso sob tenso por cloretos dos duplex bem superior a dos
aos inoxidveis austenticos. A interao mecnica e eletroqumica entre as fases ferrtica
e austentica acarreta na atenuao desse tipo de fenmeno (8).
Como j comentado, os AISD possuem um PREN (resistncia equivalente a pites)
maior do que 40. Esse valor calculado de acordo com os elementos de liga presentes. A
equao 2.1 a mais utilizada para o clculo de PREN.
Muitos parmetros em servio afetam a resistncia corroso por pites, como a
temperatura, concentrao de cloretos, teor de oxignio, presena de espcies oxidantes e
pH. Em alguns casos, considera-se o efeito de outros elementos de liga presentes. O
7

tungstnio, o cobre, o fsforo e o enxofre so elementos que podem afetar o clculo do

PREN, como mostra a Equao 2.2 (4) (10). Alguns elementos de liga tambm podem
diminuir o PREN.
PREN = %Cr + 3,3(%Mo) + 16(%N)

Equao 2.1

PREN = %Cr + 3,3(%Mo) + 16(%N) + 0,5%W

Equao 2.2

A precipitao de fases intermetlicas pode ser prejudicial resistncia corroso

dos aos inoxidveis duplex. Isso acontece porque com a precipitao dessas fases ocorre
um consumo de importantes elementos de liga responsveis pela formao da camada
passiva. Por esse motivo, a zona afetada pelo calor de juntas soldadas (ZTA) tem sido o
foco de muitas investigaes, pois de fato essa a regio com maior variao
microestrutural (6) (8). A Figura 2.2 mostra o desempenho superior dos AISD em corroso
sob tenso induzida por cloretos frente a alguns aos inoxidveis austenticos (10).

Figura 2.2

Resistncia corroso sob tenso por cloreto de aos inoxidveis

austenticos em solues de cloreto, adaptado API Technical Report (10).
8

2.2

Proteo catdica
Quando expostos a determinados ambientes agressivos, a tendncia dos materiais

metlicos a dissociao eletroqumica, tornando-se um on em soluo neste meio. Esse

processo mais intenso medida que o metal mais ativo ou menos nobre. Assim, a
proteo catdica empregada para manter a integridade das estruturas metlicas em
meios corrosivos diversos (11).
O principal intuito da proteo catdica a inverso desse processo natural,
evitando que o material dissocie. Existem dois mtodos de proteo catdica que so
utilizadas: proteo por nodos de sacrifcio e proteo por corrente impressa (12) (13).
O potencial mnimo de proteo adotado para um ao de -800 mV (negativo, pois
quanto mais negativo, a proteo tende a ser maior), em relao semiclula de Ag/AgCl,
e -770 mV em relao ao eletrodo de calomelano saturado (SCE). Para outros metais e
ligas, so outros os potenciais mnimos de proteo, dependendo do potencial natural de
cada um (12).
No processo de proteo por nodos de sacrifcio o fluxo de corrente se origina da
diferena de potencial existente entre o metal a ser protegido e aquele escolhido como
nodo (12). Os nodos de sacrifcio utilizados so geralmente o zinco ou alumnio,
podendo ser usado o magnsio (13).
Utilizando eletrodos de sacrifcio para proteger estruturas de ao submersas em
ambientes marinhos, o potencial imposto ultrapassa -1000mVECS. Uma vantagem da
utilizao de mtodos que apliquem corrente o ajuste do potencial catdico imposto,
diminuindo o hidrognio produzido na reao. Outra vantagem em relao aos eletrodos de
sacrifcio a possibilidade de proteo em eletrlitos de menor condutividade (11).
A Figura 2.3 ilustra o mtodo de proteo catdica por corrente impressa,
considerando um metal exposto a um ambiente contendo cloretos. Uma fonte geradora de
corrente eltrica fornece um fluxo de corrente atravs de uma fora eletromotriz necessria
para a proteo da estrutura metlica. Desse modo o nodo polarizado a valores de
potenciais mais nobres, sendo a diferena de potencial entre nodo e o ctodo suprimida
pela fora eletromotriz (12).
9

2.2.1 Proteo catdica nos AISD

Tipicamente, a proteo catdica no necessria para evitar a corroso
generalizada em gua do mar nos AISD. O mesmo acontece com a corroso por pites, pois
o PREN desses aos suficientemente alto. Porm, em condies severas de salinidade
pode ocorrer corroso por pites e por fresta. Para isto, considera-se que os AISD
encontram-se bem protegidos em potenciais mais negativos do que -850 mVECS (14) (15)
(16). Alm disso, outras estruturas metlicas conectadas a um duto de AISD podem gerar
um potencial residual.
Assim, para se garantir o exato potencial catdico aos AISD e no mais do que
esse, imprescindvel um isolamento eltrico completo dos outros elementos estruturais
que estejam protegidos a -1.050mVAg/AgCl. Contudo, na maioria das vezes, essa prtica
acarreta em um custo muito elevado para o projeto. Por este motivo, estruturas de ao
superduplex submersas em gua do mar, muitas vezes, encontram-se sob proteo catdica
a potenciais bem mais negativos do que o requerido. Na maioria dos casos, a proteo
catdica do tipo galvnica realizada por meio de nodos de ligas de alumnio,
apresentando seu potencial em torno de -1.050 mVAg/AgCl. Neste potencial, hidrognio
gerado pela reao catdica (17).

Figura 2.3

Sistema de proteo catdica em gua do mar (11).

10

2.2.2 Gerao de hidrognio durante a proteo catdica

Para que se possa avaliar o processo de gerao de hidrognio, preciso entender o
mecanismo de formao de micropilhas de corroso no material. Esse comportamento
inevitvel, seja por razes pertinentes ao metal ou ao meio. Suas causas principais so as
dissimilaridades entre metais, impurezas, tenses internas, aerao diferencial, diferena na
composio do eletrlito, etc. A Figura 2.4 mostra uma ilustrao do mecanismo de
corroso eletroqumica que ocorre na superfcie do ao, fazendo uma analogia a uma clula
eletroqumica (13).

Figura 2.4

Micropilha de corroso ampliada (13).

Para existir uma corrente de proteo nas reas andicas da estrutura a ser
protegida, necessrio que reaes de reduo ocorram nas reas catdicas. Nestas
reaes, a gua tende a se dissociar em ons H+ e OH- (Equaes 2.3 a 2.5, outras
dissociaes podem acontecer de acordo com o meio), que podem ser reduzidos com
liberao de hidrognio ou oxidados com liberao de oxignio (13) (18).
H2O + 1/2O2 + 2e 2OH- (em meio neutro e aerado)

Equao 2.3

H2O + 2e H2 + 2OH- (em meio neutro desaerado)

Equao 2.4

2H+ + 2e H2 (em meio cido desaerado)

Equao 2.5

A Figura 2.5 apresenta o diagrama E-pH de Pourbaix do sistema Ferro-gua. A

regio delimitada pelas linhas tracejadas e identificadas pelas letras (a) e (b) representa a
estabilidade termodinmica da gua a 1 atm. Abaixo da linha (a), a gua tender a se
decompor por reduo. Ou seja, quando a proteo catdica aplicada, a produo de
11

hidrognio na superfcie do metal uma das reaes catdicas possveis. Se a proteo

catdica for aplicada em gua do mar, existem duas reaes que podem levar formao
de hidrognio atmico, conforme Equaes 2.6 e 2.7 que nada mais so que as Equaes
2.4 e 2.5, modificadas (17).

Figura 2.5

Diagrama de equilbrio, E-pH para o sistema FeH20 a 25C, mostrando a

regio de estabilidade da gua entre as linhas tracejadas (a) e (b).

H2O + e- + Hads + OH-

Equao 2.6

H+aq + e- + Hads

Equao 2.7

Onde, significa uma superfcie disponvel para adsoro do hidrognio.

Graas ao princpio fsico das foras eletrostticas, na qual dois corpos carregados
opostamente interagem se atraindo (H+ e o catodo, Figura 2.3), uma parte do hidrognio
produzido ento adsorvida na superfcie catdica, possibilitando sua difuso para o metal.
12

O hidrognio passa da condio adsorvida (Hads) para a absorvida (Habs). Em alguns casos,
o H+ pode se recombinar, formando hidrognio gasoso (H2).
2.3

Fragilizao pelo hidrognio

O hidrognio deteriora as propriedades mecnicas da maioria dos metais,

diminuindo a capacidade de deformao plstica, promovendo inclusive reduo de

resistncia mecnica (19) (20). O hidrognio pode ser absorvido durante o processamento
do material (aciaria, soldagem, deposio eletroqumicas de camadas, etc.) ou como
resultado de interaes com o meio. Esse fenmeno na lngua Inglesa recebe o nome de
hydrogen induced stress cracking (HISC).
No meio, o fenmeno de HISC geralmente ocorre nas regies onde a corroso
inexistente ou em regies com proteo catdica. A corroso geralmente acontece em reas
andicas, enquanto o hidrognio atmico gerado em regies catdicas. Assim, o HISC
relacionado com a difuso do hidrognio atmico para o interior do metal (21).
O mecanismo de fragilizao pelo hidrognio varia de acordo com o material. A
suscetibilidade fragilizao, geralmente, maior com o aumento da resistncia mecnica.
Poucas partes por milho (ppm) de hidrognio so suficientes para fragilizar um material
suscetvel e eventualmente causar uma falha catastrfica (19).
O hidrognio entra nos metais na forma atmica, e no como hidrognio molecular.
O tomo perde alguns ou todos os eltrons, tornando-se um pequeno on carregado
positivamente. A difuso ocorre intersticialmente na maioria dos metais, a uma taxa que
muito menos sensvel a variaes de temperatura do que a maioria dos processos
controlados por difuso no estado slido (19).
Em geral, qualquer processo de produo de hidrognio atmico em uma superfcie
metlica ir induzir absoro de hidrognio. Contudo, nem todos os tomos de hidrognio
produzidos so absorvidos. Uma frao grande combina ou recombina para formar bolhas
de hidrognio molecular gasoso (19).
Em relao concentrao de hidrognio no material, deve-se considerar o campo
de tenses aplicadas. Na regio frente ponta de uma trinca, o estado triaxial de tenses e
a presena de uma zona plstica podem influenciar no acmulo de hidrognio. A
13

solubilidade do hidrognio aumentada pela presena de um campo de tenses elsticas

trativas. Em particular, o comportamento elstico provocado pelo estado triaxial de tenses
em frente ponta da trinca causa uma rpida difuso. Na zona plstica em frente ponta da
trinca, por efeito da deformao plstica, h um aumento na densidade de discordncias,
aumentando a taxa de difuso do hidrognio (20) (21).
A Figura 2.6 ilustra como o hidrognio armazena-se na frente de uma trinca,
atravs de etapas de transporte at a difuso para a rea crtica.

Figura 2.6

Esquema do processo de aprisionamento a frente da trinca (22).

Desta forma, pode-se relacionar a perda de propriedades mecnicas do material

com a difuso do hidrognio na regio da ponta da trinca. Esse fenmeno pode ser
governado por fatores qumicos, eletroqumicos ou metalrgicos (23).
2.3.1 Difuso do hidrognio
Devido ao pequeno raio atmico, o hidrognio ocupa os stios intersticiais da rede
cristalina dos metais. Nas estruturas cbicas de corpo centrado (CCC), so favorecidos os
stios tetradricos, enquanto nas estruturas cbicas de face centrada (CFC), os stios
octadricos (21) (24).
O transporte de hidrognio, causado pela movimentao de discordncias, um
importante mecanismo de estudo, pois causa uma rpida difuso. Essa mobilidade ocorre
14

durante a deformao plstica, onde as discordncias mveis carregam atmosferas de

hidrognio (20) (21).
A difuso de hidrognio ocorre de trs maneiras: difuso no reticulado cristalino,
difuso por caminhos facilitados e transporte por discordncias. No reticulado, obedece a
relaes de Arrhenius e a Lei de Fick. A difuso por caminhos facilitados ocorre ao longo
de caminhos favorveis, como contornos de gro orientados, sendo insignificante para
substncias com rpida difuso intersticial, como a ferrita. Porm, esse ltimo mecanismo,
pode ser importante em metais CFC, como a austenita (21).
A Figura 2.7 mostra a variao do coeficiente de difuso do hidrognio em alguns
aos em funo da temperatura.

Figura 2.7

Variao do coeficiente de difuso do hidrognio para diferentes aos,

adaptado de Stroe (25).

Em geral, a fora motriz para a difuso do hidrognio um gradiente na atividade

do hidrognio em soluo. De uma forma mais simplificada, esta atividade equivalente a
um gradiente de concentrao. Como resultado da elevada mobilidade do hidrognio nos
metais, a difuso trmica tambm pode ser relevante (19).
Os stios de aprisionamento so defeitos do reticulado cristalino. O hidrognio pode
reduzir seu potencial qumico, quando aprisionado. Ao entrar nesses, o hidrognio
apresenta pouca probabilidade de retornar aos interstcios do reticulado. O estudo do
carter dos stios de aprisionamento importante para determinar a reversibilidade da
reao (20) (21).
15

2.3.2 Mecanismos de fragilizao pelo hidrognio

Em geral, os mecanismos de fragilizao no so ainda muito bem compreendidos.
So teorizados alguns mecanismos que podem causar fragilizao dos metais por
hidrognio. A ao de cada mecanismo depende da condio exposta (ambiente, tenses,
material), podendo haver atuao simultnea destes.
Dentre as proposies, uma sugere que a fragilizao pelo hidrognio causada
pela transformao martenstica da austenita. Com a introduo de hidrognio em aos
inoxidveis austenticos, este elemento expande a rede cristalina, causando tenses internas
suficientes para que parte da austenita se transforme em martensita. A formao de
martensita, o surgimento de tenses internas e a consequente nucleao de microtrincas se
restringem s zonas superficiais, pois a difusibilidade do hidrognio na austenita baixa
(26).
A teoria das presses internas foi a primeira das teorias sobre fragilizao. Sabe-se
que os ons de hidrognio tendem a se combinar, produzindo hidrognio gasoso. Partindo
dessa premissa, possvel entender que nos defeitos nos quais o hidrognio se ancora,
criam-se concentraes elevadas do gs. Proporcionalmente, um aumento pontual de
presso causada por esse fenmeno, observado neste ponto, podendo alargar poros
causando microtrincas (21) (24).
Na teoria da decoeso, a difuso do hidrognio reduz a fora coesiva entre os
tomos do metal. O fato da superfcie de fratura coincidir com o plano de clivagem do
material pode ser uma evidncia do mecanismo. Sendo assim, a fratura mostra-se de modo
frgil, pois torna mais fcil o rompimento de ligaes atmicas do que a deformao
plstica. Ou seja, o principal ponto sobre esse mecanismo a explicao sobre a
propagao de trincas e no a nucleao destas (21).
Com a teoria da interao entre discordncias, sugerido que o hidrognio afeta a
mobilidade dessas (21). Devido formao de atmosferas de Cottrell, a mobilidade das
discordncias restringida frente ponta da trinca, dificultando a deformao. O
ancoramento das discordncias acarreta na propagao da trinca em menores nveis de
tenso aplicada. Por essa teoria, tambm podemos sugerir que o hidrognio cause um
efeito oposto, aumentando a mobilidade das discordncias, promovendo um amolecimento
16

da regio frente ponta da trinca. Deformaes localizadas levariam a um processo de

fratura plstica localizada, causada pela reduo local de resistncia (24).
Com a formao de uma segunda fase no interior do material, pode-se mudar a sua
resistncia mecnica. No caso de hidretos metlicos, certamente o material ser fragilizado.
A concentrao localizada de tenses no material promove o aumento da concentrao de
hidrognio nestas regies, facilitando a formao destes hidretos. No reticulado, esses
hidretos promovem um aumento de volume local do reticulado e a diminuio da
ductilidade (21) (24).
2.3.3 Avaliao da fragilizao por hidrognio
A norma ASTM F1624 estabelece um mtodo acelerado para mensurar a tenso
limiar ou o limiar de intensidade de tenso, tal como definido na ASTM E1681, para
quantificar o HISC. Sua grande vantagem o tempo (na ordem de dias), j que os ensaios
mais tradicionais, tal como aquele que segue a norma ASTM E1681, podem ter durao de
at um ano (27) (28).
Segundo a ASTM F1624 define-se o limiar de carregamento para propagao em
funo de uma variao de declividade da curva Fora vs. Tempo, como pode ser visto na
Figura 2.8. Essa curva construda a partir de passos de carga com durao de poucas
horas, essas cargas, por sua vez, dependem da dureza e da resistncia mecnica do
material. A ASTM F1624 prev a utilizao de no mnimo trs corpos de prova (28).
Johnsen et al. (29) desenvolveram um mtodo semelhante a ASTM F1624 para
avaliao do limiar de carregamento. Este mtodo se mostrou muito adequado para ligas
resistentes corroso (CRA). Comparado ao mtodo normatizado, este se diferencia no
tempo de exposio ao ambiente, que prolongado.
O pronunciamento dos mecanismos de HISC pode ser ainda observado atravs de
ensaios de baixa taxa de deformao (BTD). A norma ASTM G129 (30) descreve todos os
passos deste mtodo, prevendo sua utilizao no estudo da fragilizao por hidrognio.
Os ensaios de BTD mostram resultados qualitativos, pois devem ser comparados
com corpos de prova no afetados pelo meio. A ao do meio pode depender do tempo de
exposio, que varia com a taxa de deslocamento.
17

Figura 2.8

Determinao do limiar de fora para o incio da propagao da trinca (28).

2.3.4 Fragilizao do AISD

Alguns trabalhos sugerem que o AISD suscetvel ao HISC quando exposto a
elevadas tenses em conjunto com potencial catdico aplicado. A prtica elaborada pela
DNV-RP-F112 (31) especifica que essa fragilizao ocorre em potenciais mais catdicos
do que -850 mVAg/AgCl. Assim, Woolin e Gregori (16) observaram que o ao inoxidvel
deve ser mantido a um potencial no mais catdico que -850 mVECS, para no ocorrer o
fenmeno de HISC.
Dos trabalhos anteriormente citados, Demori (6) mostrou qualitativamente a
fragilizao do AISD atravs de ensaios de BTD (30). Leite (8) quantificou essa
fragilizao com corpos de prova da mecnica da fratura. Ambos notaram uma influncia
deletria do meio nesses aos (8).
2.4

Mecnica da fratura
A abordagem tradicional num projeto de engenharia prev falhas por colapso

plstico, isto , tenso aplicada e resistncia do material. Em contraste, a abordagem da

mecnica da fratura considera mais variveis interagindo com a tenso aplicada: tipo de
descontinuidade e tenacidade fratura. A mecnica da fratura quantifica a combinao
crtica entre essas variveis (32) (33).
18

O objetivo da mecnica da fratura determinar a segurana de operao de

componentes, possibilitando ao projetista obter valores quantitativos de tenacidade do
material, permitindo projetos que aliem segurana e viabilidade econmica. De posse
desses valores, possvel prever se certos defeitos levaro o componente fratura
catastrfica, para tenses normais de servio, permitindo determinar o grau de segurana
efetivo desse componente (32) (34).
A tenacidade fratura uma propriedade que descreve o desempenho de um
material resistindo fratura quando h algum tipo de descontinuidade. Este parmetro
considerado uma propriedade do material e, portanto, deve ser independente de tamanho,
geometria e nveis de carregamento para um material com uma determinada
microestrutura. Um parmetro confivel de tenacidade fratura um pr-requisito para o
projeto de componentes estruturais com base nos princpios da Mecnica da Fratura (34).
Esse parmetro deve ser escolhido de acordo com o regime no qual a fratura
acontece. Quando o material rompe no regime linear-elstico, usa-se a Mecnica da Fratura
Linear-Elstica (MFLE). Quando a fratura ocorre no regime elasto-plstico, usa-se a
Mecnica da Fratura Elasto-Plstica (MFEP). a espessura que ditar se o regime o
estado plano de deformao em que a MFLE aplicvel, ou o estado de plano de tenso
em que a MFEP aplicvel (32) (34).
Existem mtodos padronizados para a determinao da tenacidade fratura sob
condies de deformao plana (KIc). Esses parmetros so vlidos quando o tamanho da
zona plstica frente da ponta da trinca pequeno. Tal parmetro representa o campo de
tenses frente de um defeito (25) (33) (35).
Para materiais que apresentam uma parcela significativa de plasticidade antes do
crescimento estvel da trinca, os mtodos de KIc no so mais aplicveis. Normalmente,
esse comportamento mais comum, acompanhando a maioria das aplicaes estruturais.
Sob tais situaes, a MFEP utiliza diversos mtodos para lidar com relaes no lineares
entre o campo de tenses e o de deformaes, como, por exemplo, o CTOD (Crack Tip
Opening Displacement) e a integral J. Tais parmetros quantificam a capacidade de
deformao localizada frente de um defeito, sendo tambm padronizados. Essas prticas
so detalhadas segundo as normas ASTM E1820 e BS-7448 (32) (36) (37).
19

2.4.1 CTOD (Crack tip opening displacement)

O mtodo de CTOD foi desenvolvido por Wells e Cottrell, de forma paralela e
independente. Segundo eles, a ruptura de um componente contendo um defeito prvio,
mesmo em materiais com boa capacidade de deformao localizada, se d a partir de um
valor crtico de abertura de trinca (c). Este valor pode ser tratado como uma caracterstica
da regio frente da trinca para um dado material testado sob um dado conjunto de
condies (32) (38) (39).
Cottrell notou que pequenos corpos de prova, que foram extrados de chapas de ao
de navios que haviam fraturado em servio. Essas falhas aconteceram com tenses
nominais bem inferiores de escoamento do material, apresentando uma fratura frgil. J
os corpos de prova romperam aps escoamento generalizado com uma aparncia
completamente dctil (32) (33) (38).
Ao tentar medir valores crticos de KIc em diversos aos, Wells notou que estes
materiais eram muito dcteis para serem caracterizados pela MFLE. Examinando os corpos
de prova, Wells observou que antes da fratura, a deformao plstica provocava um
embotamento (arredondamento) da ponta da trinca e que o grau desse embotamento
aumentava proporcionalmente tenacidade do material. Esta observao levou Wells a
propor o CTOD como um parmetro de tenacidade fratura (32) (33) (39).
O argumento utilizado para explicar este comportamento o seguinte: um dado
valor de abertura da ponta da trinca (CTOD) necessrio ser "acomodado" por um
tamanho especfico de zona plstica. Assim, considerando um determinado comprimento
de trinca e um valor fixo de CTOD, pode-se concluir que o que ditar se uma amostra ir
fraturar antes ou depois do escoamento geral, ser simplesmente o tamanho da seo
remanescente. Em outras palavras: se o tamanho da seo remanescente da pea trincada
for pequeno o suficiente para que a zona plstica a envolva totalmente antes de ser atingido
o valor de abertura crtico de trinca (c), a fratura ser dctil. Se, ao contrrio, a seo
remanescente for de dimenses tais que o valor de c seja pequeno em relao a esta, a
fratura ser predominantemente frgil (32) (33).
A Figura 2.9 apresenta a relao fsica do CTOD. Tal medida normalmente pode
ser obtida de forma indireta, a partir da abertura da boca da trinca, do ingls crack mouth
20

opening displacement (CMOD), com o emprego de um extensmetro (32). A relao entre

esses valores est descrita nas normas ASTM E1820 e BS-7448 (36) (37).

Figura 2.9

Relao para obteno indireta do valor de CTOD (32).

2.4.2 A integral J
A Integral J foi proposta inicialmente por Rice para lidar com a presena de
deformaes plsticas na ponta da trinca. Essa proposio permitiu estender os conceitos
da mecnica da fratura alm dos limites da MFLE (33) (40).
Utilizando a teoria de deformao plstica e a hiptese de material elstico no
linear, Rice mostrou que uma integral de linha independente do caminho de integrao,
denominada por ele de J, igual taxa de liberao de energia em um slido com
comportamento elstico no linear. A Figura 2.10 mostra o comportamento em trao de
um material elstico no linear e um material elasto-plstico. Como se observa, para o caso
de carregamento monotnico crescente, os dois materiais seguem a mesma curva tenso21

deformao. Porm, caso ocorra descarregamento, o material elstico no linear ir

retornar pela mesma curva enquanto que o material elasto-plstico seguir uma curva de
descarregamento linear com inclinao igual ao seu mdulo de elasticidade. Apesar deste
comportamento no necessariamente persistir quando generalizado para trs dimenses,
existem muitos casos de interesse para os quais esta hiptese de igualdade entre um
material elstico no linear e um elasto-plstico permanece vlida. Portanto, uma anlise
que pressuponha comportamento elstico no linear pode ser vlida para carregamento
elasto-plstico caso no ocorra descarregamento (33) (40).

Figura 2.10

Comparao do comportamento tenso-deformao de materiais elsticos

no lineares e materiais elasto-plsticos (33).

Considerando um contorno arbitrrio com sentido anti-horrio ao redor da ponta da

trinca, como ilustrado na Figura 2.11, a Integral J pode ser definida conforme descrito na
Equao 2.8, onde

denota um contorno fechado definido sobre um plano normal frente

da trinca, iniciando na face inferior da trinca e terminando na sua face superior. Enquanto
nj representa um vetor normal exterior ao contorno ,

denota a energia de deformao

por unidade de volume no deformado, Pji ui so as componentes cartesianas do tensor de

tenses (assimtricas) de Piola-Kirchoff e dos deslocamentos no sistema de coordenadas
localizado na frente da trinca (33) (40).

22

Equao 2.8
Para o caso de material elstico linear, a Integral J igual taxa de liberao de
energia G de Griffith, podendo ser relacionada com o fator de intensidade de tenses
seguindo a Equao 2.9. A partir desta, relacionando-a com o estado plano de tenses,
obtm-se a Equao 2.10. A Equao 2.11 obtida relacionando-a ao estado plano de
deformaes. O mdulo de elasticidade longitudinal representado por E, o coeficiente de
Poisson do material representado por

(33) (40).

Equao 2.9

Equao 2.10

Equao 2.11
Tanto Anderson (33), bem como as normas relacionadas tenacidade fratura,
estabelecem uma relao entre os valores de tenacidade fratura J com valores de CTOD
(36) (37). Com essa premissa, Walters et al. (41) validaram seu procedimento de obteno
de valores de J. O procedimento difere do tradicional por usar o deslocamento da mquina,
prtica no prevista pelas normas. Seus valores de J, quando comparados aos valores de
CTOD obtidos diretamente, eram mais conservadores, ainda que no exibissem um erro
maior do que 10%. Porm, esse procedimento, a priori, s pode ser aplicado em materiais
com valores considerveis de resistncia mecnica (>650 MPa).

23

Figura 2.11

Contorno de integrao fechado anti-horrio para determinar Integral J (33).

2.4.3 Curva R
Muitos materiais com alta tenacidade no falham catastroficamente em valores
particulares de J ou CTOD. Por outro lado, esses materiais mostram uma curva R
crescente, onde esses valores de tenacidade crescem com o crescimento da trinca. Nos
metais, uma curva R crescente normalmente associada com o crescimento e coalescncia
de microcavidades (33) (42). As normas ASTM E1820 e BS7448 (36) (37) descrevem os
procedimentos para a construo de curvas R para materiais elasto-plsticos, enquanto a
norma ASTM E561 descreve o procedimento para determinar KI versus o crescimento da
trinca para materiais lineares-elsticos (43).
A Figura 2.12 mostra o formato tpico de uma curva J-R. Nos estgios iniciais de
deformao, a curva R tende verticalidade. H, na verdade, uma pequena quantidade de
crescimento de trinca devido ao efeito de blunting (embotamento). Conforme o J cresce, o
material falha localmente na ponta da trinca, avanando-a (33) (42).

24

Figura 2.12

Curva J-R esquemtica para um material dctil (33) (42).

Uma medida de tenacidade fratura J Ic definida como iniciao de um

crescimento instvel da trinca. O ponto preciso em que o crescimento comea pouco
definido, consequentemente a definio de JIc relativamente arbitrria (33).
Enquanto a tenacidade de iniciao de propagao de um defeito informa sobre o
comportamento de materiais dcteis, a curva R descreve detalhadamente esse
comportamento. O formato da curva R em dado tamanho de trinca indica a estabilidade
relativa do crescimento da trinca, sendo menos esperado um crescimento instvel de trinca
de um material com uma maior inclinao da curva R (33) (42).
Os dados para a construo da curva R dependem da determinao do tamanho da
trinca. O mtodo mais comum, usando somente um corpo de prova, o da Compliance.
Outra tcnica comumente aplicada, a anlise visual, utiliza mltiplos corpos de prova.
Todas essas prticas so normatizadas (36).
Convencionalmente, outra tcnica muito explorada a da Direct Current Electric
Potential Drop Method (DCPD), ou queda de potencial. Esse mtodo monitora o
crescimento de trinca pela mudana dos valores de tenso eltrica causada pela perda de
rea pela seo do material. Quando uma corrente constante aplicada a um corpo de
prova, o potencial eltrico aumenta conforme a trinca cresce (44) (45).
Ferreira (46) avaliou a fragilizao causada pelo hidrognio no ao API C110
construindo curvas R. Os corpos de prova eram do tipo CT (Compact Tension). Para
25

adquirir os dados de crescimento de trinca, utilizou DCPD, tendo seu procedimento de

acordo com as normas.
2.5

Determinao do tamanho de trinca atravs do potencial eltrico

A DCPD uma tcnica muito utilizada para monitorar o crescimento de trinca

durante o teste de fadiga (47). aplicada em muitos materiais que conduzem eletricidade
em uma grande variedade de meios de teste.
A determinao do tamanho de trinca pelo potencial eltrico baseia-se no campo
eltrico produzido em um corpo de prova trincado por um fluxo de corrente atravs dele,
sendo funo da geometria do corpo de prova e, em particular, do tamanho da trinca.
Quando h crescimento de trinca, a rea efetiva do corpo de prova decresce e a resistncia
eltrica aumenta. Dada uma corrente de entrada constante, a magnitude da diferena de
potencial entre dois pontos fixos no corpo de prova pode ser relacionada ao comprimento
de trinca (47).
A mudana do potencial pode ser registrada pelo tamanho da trinca analiticamente
ou por calibrao experimental. Os mtodos bsicos para a determinao do tamanho de
trinca pela diferena de potencial eltrico utilizam corrente contnua ou alternada. A
tcnica mais comum utilizando corrente contnua. Uma corrente passa atravs do corpo
de prova resultando em um campo eltrico bidimensional constante em todos os pontos da
espessura do corpo de prova (45).
O mtodo de corrente contnua suscetvel a efeitos termoeltricos que produzem
potenciais. Esse tipo de fenmeno ocorre devido ao campo eltrico do corpo de prova. Este
potencial termoeltrico pode ser uma frao substancial da total da tenso. Portanto, o
efeito termoeltrico est presente at mesmo sem a corrente de entrada, sendo possvel
explic-lo pela subtrao das medidas de potencial tomadas quando no houver fluxo de
corrente. O efeito termoeltrico pode ser compensado pela tenso quando se inverte o fluxo
de corrente (45).
As medidas de potencial eltrico podem ser feitas com algum equipamento que
tenha resoluo suficiente, com mnima preciso e estabilidade. O mtodo de corrente
contnua requer um equipamento capaz de adquirir pequenas mudanas no potencial
(dependendendo da situao, da ordem de microvolts) (45).
26

A expresso matemtica usada para relacionar a medida de diferena de potencial

ao comprimento de trinca condicionada a uma calibrao. A calibrao tpica do
potencial uma funo da geometria do corpo de prova e da magnitude da corrente
imposta e da instrumentao do corpo de prova (45).
A tcnica de diferena de potencial foi primeiramente utilizada para determinao
do comprimento de trinca por Barnette e Troiano (48) em corpos de prova com entalhe.
Jonhson (44), mais tarde, desenvolveu uma expresso analtica, 2.12, para relacionar o
potencial com o comprimento de trinca. Antunes et al. (49) partiram dessa premissa para
validar a aplicao dessa metodologia em corpos de prova tipo SENB (single edge notch
bending), obtendo resultados satisfatrios.

Equao 2.12

Onde V a tenso, x relativo coeficientes de ajuste. Os coeficientes a0 e V0 so

coeficientes calibrados.
Enquanto a medida visual do comprimento de trinca limitada observao da
superfcie de fratura, a tcnica de DCPD supre a medida do comprimento de trinca total
incluindo o efeito da curvatura (47).
Jonhson (44) mostrou que a expresso terica pode correlacionar o potencial com
crescimento de trinca. A expresso sensvel aos parmetros relativos ao corpo de prova,
como as dimenses desse. A instrumentao do corpo de prova, aplicando corrente e de
leitura de potencial tambm relevante.
Lowes e Fearnehough (50) observaram que o grfico de deslocamento na abertura
da trinca versus potencial era linear no ponto de iniciao de trinca e que se desviava da
linearidade quando se introduziu uma pr-trinca.

27

3.0

3.1

MATERIAIS E MTODOS

Materiais
A Figura 3.1 mostra tubo de AISD soldado pelo processo TIG e eletrodo revestido,

utilizado em dutos para flowlines. A partir deste tubo, foram retirados os corpos de prova
para todos os ensaios previstos aqui. Seu dimetro externo de seis polegadas, sendo a
espessura de de polegada.

Figura 3.1

Imagem do tubo como recebido.

Com o intuito de verificar a composio qumica do material, realizou-se uma

anlise qumica com um espectrmetro de emisso tica SPECTRA modelo Spectrolab
LAVFA18.
O ataque macrogrfico para revelao do cordo de solda foi realizado com o
reagente composto por: 50 mL de HCl, 50 mL de H2O, 20 mL de H2O2 (30%) em
temperatura ambiente que, segundo a literatura, o mais eficaz (8). As amostras foram
imersas em soluo por dois minutos, at o cordo se tornar aparente.
A caracterizao microestrutural seguiu o procedimento metalogrfico padro. A
sequncia consiste em lixamento at a granulometria comercial de 600, efetuando-se o
polimento com panos especficos e suspenso de alumina, sendo posteriormente atacadas
quimicamente visando revelao da microestrutura do material. Para tal foram escolhidos
28

dois ataques. O primeiro depende da ao eletroltica de uma soluo de KOH 56%, com
uma tenso de 5 V aplicada por 10 segundos. Em paralelo, alguns corpos de prova foram
atacados com o reagente Groesbeck na temperatura de 90C por 20 segundos. Esse ltimo
consiste de uma mistura de 30g de KMnO4, 30g NaOH em 100 ml de gua destilada.
Para a anlise quantitativa das fases e do espaamento austentico na
microestrutura, utilizou-se o software de analise de imagens Image J. A partir das
metalografias, as fases presentes foram segmentadas e caracterizadas atravs das
ferramentas do software.
Para a caracterizao do comportamento mecnico do material, foram realizados
ensaios de microdureza e trao. Os ensaios de microdureza foram efetuados na seo
longitudinal em amostras preparadas para observao microestrutural. Os procedimentos
obedeceram a norma NBR NM 188-1 (51), com carga de 0,3 kgf. O microdurmetro
utilizado foi o modelo Duramin da marca Struers.
Os ensaios de trao foram baseados nas especificaes tcnicas da norma ASTM
E8 (52) e realizados com o emprego de uma mquina servo-hidrulica modelo MTS 810.
As dimenses dos corpos de prova utilizados nestes ensaios so apresentadas na Figura
3.2. O corpo de prova foi retirado do material de base com o intuito de validar as
informaes apresentadas pelo fabricante.

Figura 3.2
3.2

Corpo de prova de trao utilizado (mm).

Corpos de prova de tenacidade fratura

29

Os ensaios de tenacidade fratura foram realizados em corpos de prova tipo SENB

da mecnica da fratura. A preparao desses corpos de prova obedeceu s normas de
tenacidade fratura BS7448 e ASTM E1820 (36) (37). A usinagem foi realizada com um
equipamento de corte por eletroeroso a fio, da marca Fanuc, modelo Robocut, garantindose um bom acabamento superficial.
A Figura 3.3 exibe a construo do corpo de prova.

Figura 3.3

Dimenses do corpo de prova tipo SENB da mecnica da fratura (mm).

Os detalhes referentes nomenclatura e especificaes das dimenses seguem a

norma ASTM E1820 (36). A espessura representada por B;

a altura do corpo de

prova; o comprimento da trinca.

A Figura 3.4 ilustra a relao da orientao dos corpos de prova em relao ao tubo.
Alguns cortes para confeco so mostrados na Figura 3.5. Esses cortes foram realizados
com dimenses de 15 mm por 7,5 mm, ou seja, dimenses finais da seo transversal. Os
corpos de prova foram usinados seguindo a orientao L-R apresentada pela ASTM E1820
(36).

30

Figura 3.4

Representao da orientao dos corpos de prova (verde) em relao ao

tubo.

Figura 3.5

Cortes transversais solda no tubo como recebido, 15 por 7,5 mm.

O material retirado do tubo apresentado na Figura 3.6. Nota-se a solda em

destaque. O contraste da solda foi obtido atravs do ataque para revelao da macrografia.

31

15 mm

Figura 3.6

Macrografia do material retirado do tubo.

O artifcio da macrografia foi usado para entalhar os corpos de prova de acordo

com as regies definidas para os ensaios. Foram retirados corpos de prova do material de
base (MB), metal de solda (MS) e zona termicamente afetada (ZTA). O esquema para
entalhar os corpos de prova, de acordo com a regio, apresentado na Figura 3.7.
A marcao realizada na Figura 3.7 (a) representa a posio final dos entalhes em
corpos de prova da regio do metal de base. A Figura 3.7 (b) representa a posio dos
entalhes no corpo de prova do metal de solda, enquanto a Figura 3.7 (c) da zona
termicamente afetada.

15 mm

Figura 3.7

Esquemas dos entalhes, sendo (a) Metal de Base, (b) Metal de Solda e (c)
Zona Termicamente Afetada.

A pr trinca de fadiga geralmente introduzida com o intuito de simular o pior

defeito possvel, um defeito extremamente agudo atuando como concentrador de tenses.
O pr-trincamento dos corpos de prova tipo SENB seguiu o procedimento descrito na
ASTM E399 (35), buscando a relao a/W de 0,5. Para obter a pr-trinca, utilizou-se uma
mquina servo-hidrulica modelo MTS 810.
interessante observar que os resultados posteriores somente sero vlidos se a
relao de a/w inicial obedecer ao intervalo de 0,45 a 0,55. Esta prtica descrita pela
norma BS 7448 (37).
32

3.3

Proteo catdica
Com o intuito de simular o efeito deletrio do hidrognio, os ensaios foram

realizados utilizando proteo catdica. Os potenciais escolhidos simulam determinadas

aplicaes do material. Essa proteo pode ser realizada para evitar corroso por fresta ou
pite, em condies de utilizao extrema. Pode ser comparada ainda com a proteo
residual gerada por conexes com estruturas protegidas.
O pr-carregamento com hidrognio, comum nesses ensaios, no foi realizado. Em
alguns testes preliminares realizados no laboratrio, foi observado que o resultado final
no foi alterado pela ao de um pr-carregamento hidrogenado, conforme verificado por
Johnsen (29).
Os corpos de prova foram polarizados por corrente impressa com dois potenciais
diferentes: -650 mV e -850 mV em relao ao eletrodo de referncia de calomelano
saturado (ECS). As polarizaes foram realizadas em temperatura ambiente.
Com relao eletroqumica da proteo catdica, foi utilizado um potenciostato
para aplicao da corrente. Os contraeletrodos utilizados so de titnio revestido com terras
raras. O meio escolhido foi a gua do mar sinttica, sendo preparada conforme a norma
ASTM D1141 (53). A Figura 3.8 exibe o sistema de polarizao, onde CP representa o
corpo de prova, ER o eletrodo de referncia e CE, o contra eletrodo ao fundo.

33

Figura 3.8
3.4

Sistema de polarizao utilizado.

Instrumentao dos corpos de prova

A instrumentao dos corpos de prova depende dos parmetros a serem adquiridos

para avaliar a tenacidade fratura do material. O clip gauge tem o intuito de gerar dados
para quantificao do CTOD. A instrumentao para DCPD tem a capacidade de obter o
tamanho da trinca instantneo.
O tamanho da trinca pode ser obtido pelo mtodo de compliance, Porm, as
mquinas de ensaios disponveis impossibilitam a utilizao deste mtodo, devido aos
mltiplos passos de carregamento e descarregamento que deveriam ser empregados.
3.4.1 Clip gauge
Extensmetros submersveis do tipo clip gauge foram utilizados para monitorar
valores de abertura da boca da trinca (CMOD) dos corpos de prova em funo do tempo. O
clip gauge apresentado na Figura 3.9.

34

Figura 3.9

Desenho esquemtico do Clip gauge utilizado nos ensaios.

Os dados de CMOD foram coletados com um sistema de aquisio do tipo Spider

8. Um tambor de calibrao com resoluo de 0,02 mm foi utilizado para aferio e
calibrao dos clip gauges, garantindo sua confiabilidade.
A Figura 3.10 mostra o procedimento adotado por Johnsen (29) para determinao
do limiar de propagao subcrtica da trinca. Observa-se que durante o passo de aplicao
de uma carga, o valor do CMOD, que no passo anterior estava estvel, continua crescendo,
mesmo sem ser estabelecido um novo patamar de carregamento Na ocorrncia do
fenmeno, calcula-se o valor de CTOD relativo ao limiar de propagao subcrtica,
chamado de

i.

Alm da propagao subcrtica da trinca, possvel obter os valores de CTOD

crtico a partir da medida do CMOD. A Figura 3.11 mostra o procedimento de Johnsen
(29) adaptado conforme a aquisio de sinal usada.

35

Ultimo passo de
carga sem aumento
de CMOD ao longo
do tempo i)

Figura 3.10

Aplicao de carga com monitoramento do CMOD em paralelo, adaptado

de Johnsen (29).

Figura 3.11

Aquisio de CMOD por tempo utilizada.

3.4.2 DCPD
Para monitorar o crescimento de trinca, foi utilizado o mtodo de DCPD. O
esquema da instrumentao do corpo de prova apresenta-se na Figura 3.12, seguindo
Antunes et al. (49).

36

A aquisio dos dados de tenso foi efetuada com um multmetro digital de 8

dgitos e meio de resoluo, ou seja, na ordem de microvolts. Essa preciso importante,
pois possibilita a avaliao de pequenos incrementos de trinca.
A Figura 3.12 apresenta o esquema das ligaes dos terminais onde aplicada a
corrente, mostrando tambm os terminais onde medida a tenso resultante. A ligao dos
terminais ao corpo de prova foi realizada atravs de solda ponto. O terminal de corrente foi
ligado no ponto central das extremidades do corpo de prova.

Figura 3.12

Desenho esquemtico da instrumentao do corpo de prova para DCPD.

Para a ligao dos terminais de medida de potencial deve ser observada a posio
da solda desses terminais, pois esse parmetro determinante no resultado das equaes de
comprimento de trinca. Na medida de tenso, o ponto de aquisio foi posicionado a 1 mm
em relao a extremidade do rabo de andorinha, distanciando tambm 1 mm da
extremidade do corpo de prova, como apresentado pela Figura 3.13.

37

7,5 mm

Figura 3.13

Terminais para leitura da tenso.

Para evitar a ao do meio sobre os terminais e uma possvel desconexo, foi

aplicada uma resina epoxi, isolando os contatos. Esta resina inerte e estvel ao meio,
possibilitando o total isolamento dos terminais, como exibido na Figura 3.14.

15 mm

Figura 3.14

Contatos dos terminais isolados com resina epoxi.

Para o clculo do tamanho de trinca foi utilizada a Equao 3.1 validada por
Antunes et al. (49).Todos os coeficientes da Equao 3.1 so descritos nas Equaes 3.2 a
3.7.
Equao 3.1

38

Onde

Equao 3.2;

Equao 3.3;

Equao 3.4;

Equao 3.5;

Equao 3.6;

Equao 3.7.

Onde ; acal representa o comprimento inicial da trinca; d representa a distncia

da conexo de corrente com o plano da trinca; ev a tenso medida; f representa a
distncia da conexo de leitura de potencial com o plano da trinca e vcal a tenso
inicial.
3.5

Ensaio de step loading

Os ensaios com a tcnica de step loading foram baseados na norma ASTM F1624

(28). Esse ensaio possibilita a determinao do limiar (threshold) dos parmetros de

tenacidade assistido pelo meio, tambm chamado iniciao. Alm dos valores relativos
iniciao, podemos obter os valores de carga mxima.
Estes ensaios consistiram de passos de carregamento aumentando o fator de
intensidade de tenses (K apresentado na Equao 3.8). Para os trs primeiros passos, o
aumento de carga foi relativo ao aumento do fator de intensidade de tenses em 5
MPam1/2, e de 2 MPam1/2 para os passos posteriores at a fratura. Para obteno das
cargas levou-se em conta um valor de a/W inicial igual a 0,5, calculado conforme a
Equao 3.8, vlida para corpos de prova tipo SENB (35). Para as dimenses do corpo de
prova utilizado, cada 1 MPam1/2 equivale a 86,3 N.
39

Equao 3.8

Onde K o fator de intensidade de tenses; P representa a fora aplicada no corpo

de prova; S o Spam, ou a distncia entre os dois aplicadores de tenso causando flexo; B
a espessura; e

funo do tamanho da trinca, tipo e altura do corpo de prova

(tabelado), os valores so detalhados na BS 7448 (37).

Os passos de carga foram aplicados com periodicidade de 24h quando submetidos
ao do meio, permanecendo com a carga constante durante este perodo. O trmino dos
ensaios se deu na fratura dos corpos de prova, quando determinado o valor mximo de
tenacidade fratura do material.
Para os ensaios realizados ao ar foi adotado um menor intervalo entre os passos de
carga, isto , uma hora. Esta prtica tem como objetivo diminuir o tempo de ensaio. A
partir desse detalhe, o restante do procedimento de ensaio foi exatamente igual aos testes
realizados em gua do mar com proteo catdica.
Todos os ensaios foram realizados na mquina de ensaios mecnicos EMIC com
capacidade para ensaios at 20 kN.
3.6

Ensaio por controle de deslocamento

Nos ensaios envolvendo o meio necessria uma velocidade de deslocamento

suficientemente baixa para permitir a ao do hidrognio. Levando em considerao a

simulao da ao do meio, foi escolhida a velocidade mnima de operao do
equipamento 2x10-6 mm/s. Com esses ensaios, a partir dos mesmos corpos de prova
padronizados, possvel obter valores de tenacidade fratura. Os valores obtidos sero
comparados com o mtodo do Step Loading.
Ambos os ensaios foram realizados na mquina de ensaios mecnicos EMIC com
capacidade para 30 kN.

40

3.7

Clculo de CTOD e integral J

Conforme ASTM E-1820 (36) e BS7448 (37), o valor da integral J dividido entre

a componente elstica (Jel) e a componente plstica (Jpl), como demonstrado na Equao

3.9. Estes valores so determinados separadamente. O objetivo melhorar a preciso do J
estimado e obter um valor de J consistente quando as condies aplicadas so prximas ao
regime linear elstico.
Equao 3.9
Para cada etapa de carregamento que a trinca cresce, o valor de Jel obtido
diretamente atravs da Equao 3.10.
Equao 3.10
Sendo Ki o fator intensidade de tenses em dado momento, o coeficiente de
Poisson do material, para os aos de 0,3; E o mdulo de elasticidade do material. A
componente plstica instantnea (Jpl) obtida atravs da Equao 3.11. Podemos ainda
resumir a Equao 3.11 na Equao 3.12, caso a fora mxima seja utilizada para encontrar
o valor da integral J.
Equao 3.11

Equao 3.12
Onde Apl a rea abaixo da curva fora (F) x deslocamento (q), como
apresentado pela Figura 3.15; BN = B se no h entalhes laterais no CP, sendo B a
espessura do CP; bi representa a medida de W-ai; Os valores de pl= 1,9 e pl= 0,9 se Apl
for usado para calcular a integral J;

(i-1)

representa os valores dos incrementos

imediatamente anteriores.

41

Figura 3.15

Curva Fora x Deslocamento, adaptado de BS7448 (37).

Com o clculo de J e com o tamanho da trinca medido de (ai a0), onde a0 o

tamanho da trinca antes do inicio do ensaio, a curva J-R obtida aplicando-se as Equaes
3.9 a 3.11 para os sucessivos incrementos do crescimento da trinca.
Para a utilizao da Equao 3.11, so necessrias medidas simultneas de carga,
deslocamento e comprimento da trinca.
Conforme a BS7448 (37), o valor de CTOD em um determinado valor de carga dse a partir da obteno de Vp, conforme a Figura 3.16.
Obtendo o Valor de Vp, que no caso dos corpos de prova do tipo SENB pode ser
obtido com o extensmetros tipo clip gauge, deve-se obter outros parmetros conforme a
Equao 3.13.

42

Figura 3.16

Grfico para obteno de Vp (37), adaptado de BS7448 (37).

Fisicamente, Vp significa a poro plstica da abertura da boca do entalhe

(CMOD). A reta paralela deformao elstica (0A), passando pelo ponto de fora
mxima, tem o intuito de excluir a componente elstica. Analogamente, esse processo
poderia ser reproduzido pela medida direta do CMOD num corpo de prova submetido
carga Fmax.
Equao 3.13

Onde

representa o valor de CTOD;

fator de intensidade de tenses;

representa o coeficiente de Poisson; K o

a altura do corpo de prova;

o comprimento inicial

de trinca; Vp representa a componente plstica da leitura de CMOD;

escoamento do material;

o modulo de elasticidade do material e

a tenso de
a distncia do

plano de medio do CMOD at o topo do corpo de prova.

43

A norma ASTM E1820, ainda estabelece uma relao entre CTOD e integral J. A
Equao 3.14 estabelece essa relao como:
Equao 3.14

O coeficiente

o CTOD; J o valor da integral J;

representa a tenso de

escoamento; m o coeficiente resultante da Equao 3.15:

Equao 3.15

A tenso de escoamento representada por

; a tenso mxima

; os

coeficientes A0, A1, A2 e A3 so coeficientes resultantes das Equaes 3.16 a 3.19.

Equao 3.16

Equao 3.17

Equao 3.18

Equao 3.19

3.8

Medida de tamanho de trinca

As medidas referentes aos tamanhos de trinca dos corpos ensaiados foram

realizadas conforme mostra a Figura 3.17. A partir da mdia dos cinco valores registrados,
foi encontrado o comprimento da trinca usado nas equaes.
O valor foi somado ao valor do comprimento usinado para acoplamento do clip
gauge, que equivale a 1,5 mm. A medida at o final do corpo de prova no pode ser direta,
pois esse 1,5 mm encontra-se em outro plano, no processamento da imagem, esse valor
seria distorcido.

44

7,5

Figura 3.17

Medida do comprimento de trinca.

Alm das equaes da mecnica da fratura, a calibrao do valor inicial de trinca

utilizada para calibrar a DCPD.
3.9

Anlises fractogrficas
As superfcies das fraturas foram analisadas no microscpio eletrnico de varredura

(MEV) Shimadzu SS-550.

As fraturas analisadas correspondem aos ensaios de tenacidade fratura ao ar e em
gua do mar sinttica com proteo catdica. As imagens de interesse foram capturadas
logo aps a trinca de fadiga, na regio da interface entre esta e a fratura. Os corpos de
prova rompidos nos ensaios de tenacidade fratura em gua do mar foram limpos com
cido ntrico a 60C, por vinte minutos, conforme sugere a norma ASTM G1 (54), para
remoo do carbonato de clcio e do hidrxido de magnsio (camada calco magnesiana)
precipitados durante o ensaio.

45

4.0

4.1

RESULTADOS E DISCUSSO

Materiais
A composio qumica do material utilizado (metal base) nos ensaios de tenacidade

fratura consta na Tabela 4.1. Trata-se do ao inoxidvel superduplex UNS S32760, com
um PREn calculado de 42,2.
Tabela 4.1

Composio qumica do material estudado.

Elemento

% peso

Si

Mn

0,0729 0,368 0,444 0,0165

S
<0,001

Cr

Ni

Mo

Cu

25,83 6,81 3,98 0,0166 0,118

A ttulo de ilustrao, as Figuras 4.1 e 4.2 mostram macrografias da solda

circunferencial que une os tubos de superduplex. Como comentado no captulo anterior,
corpos de prova sero preparados a partir desta junta soldada para a avaliao do efeito do
hidrognio sobre a tenacidade fratura.

Figura 4.1

Macrografia mostrando o cordo de solda.

46

5mm
\
Figura 4.2

Macrografia revelada com o ataque eletroltico.

Na Figura 4.3, observa-se a microestrutura do metal de base (MB) revelada por

ataque eletroltico, sendo constituda por 54,4% de ferrita e 45,6% de austenita.

Figura 4.3

Microestrutura do metal de base revelada com ataque eletroltico.

As Figuras 4.4 a 4.6 apresentam a regio da ZTA do AISD. A Figura 4.5 apresenta
um defeito de soldagem do tipo poro. Uma descontinuidade de maior gravidade quase do
tipo trinca pode ser observada na Figura 4.6. Tambm se pode observar nas imagens o
metal base, com sua estrutura duplex, e o metal de solda (MS).
47

Figura 4.4

ZTA revelada com o reagente Groesback.

Figura 4.5

ZTA revelada com ataque eletroltico exibindo poro.

48

Figura 4.6

Ataque Groesback revelando descontinuidade de soldagem.

O perfil de dureza exibido na Figura 4.7 foi construdo ao longo de uma linha que
vai desde o metal base at o metal de solda. A Tabela 4.2 mostra a mdia de durezas
obtidas em cada regio analisada. Essas durezas foram realizadas utilizando a carga de 0,3
kgf.
Tabela 4.2

Dureza mdia e desvio padro das regies MB, ZTA e MS do AISD.

MB

ZTA

MS

Dureza Mdia [HV 0,3 kgf]

307,6

330,2

301

Desvio Padro [HV 0,3 kgf]

12,7

10,5

26,2

Figura 4.7

Perfil de dureza do corpo de prova (0,3 kgf)

49

A Figura 4.8 mostra o resultado do ensaio de trao de uma amostra de metal base
do ao superduplex. Normalmente esse ensaio normatizado necessita de mais corpos de
prova para validao dos valores. Porm, nesse caso, foi realizado com o critrio de
comparao com os valores das especificaes do material fornecidos pelo fabricante. A
tenso de escoamento (y) alcanou o valor de aproximadamente 750 MPa, enquanto o
mdulo de elasticidade (E) ficou na ordem de 200 GPa, valores esses condizentes com
aqueles apresentados nos dados fornecidos pelo fabricante do material.
4.2

Comprimento de trinca
A Error! Reference source not found.exibe os resultados de comprimento de pr-

trinca obtido pela anlise visual aps os ensaios. A preciso dos valores de trinca
determinante para a obteno de resultados coerentes de tenacidade fratura.

Tabela 4.3

Resultados de comprimento de trinca encontrados.

Regio\meio

Ar

-650mVECS-SL

-850mVECS-SL

Material de base

7,9

7,9

7,6

ZTA

8,0

7,6

7,8

Solda

8,4

7,9

8,1

50

Figura 4.8
4.3

Ensaio de trao do AISD.

Tenacidade fratura ao ar
A Figura 4.9 mostra os resultados de carga x CMOD dos ensaios de tenacidade

fratura realizados ao ar. A partir dessas curvas, possvel obter os valores de Vp, que em
seguida sero empregados para calcular o CTOD. A Figura 4.10 mostra os resultados de
carga x deslocamento, de onde possvel obter os valores de Apl, indispensveis para o
clculo de integral J. A Tabela 4.4 apresenta todos os dados obtidos nos ensaios de
tenacidade fratura ao ar para as trs regies das juntas soldadas, isto , os valores de Vp e
Apl, bem como aqueles calculados de CTOD e integral J. Adicionalmente, a Tabela 4.4
tambm d os valores respectivos de K. Os resultados apresentam a mdia da tenacidade
revelada por trs amostras. Para realizao destes ensaios, os steps de carga atuavam com
uma hora de intervalo, resultado na durao de um dia para cada ensaio.

51

Figura 4.9

Carga x CMOD dos ensaios realizados ao ar.

Figura 4.10

Carga x deslocamento dos ensaios realizados ao ar.

Tabela 4.4

Dados obtidos nos ensaios de tenacidade fratura ao ar.

Vp

Apl

Kmx [MPa.m-1/2]

CTOD [mm] J [KJ/m2]

Material de Base

1,03

7059,948

73,9

0,29

275

ZTA

0,75

5493,123

86,6

0,21

234

Metal de Solda

0,69

6050,373

87,5

0,17

267

52

4.4

Tenacidade fratura com potencial catdico de -650 mVECS

As Figuras 4.11 e 4.12 apresentam os resultados de carga x CMOD e carga x

deslocamento dos ensaios realizados em gua do mar sinttica sob proteo catdica de 650mVECS, respectivamente. Como nos ensaios ao ar, a partir desses grficos, obtm-se os
valores de Vp e Apl. A Tabela 4.5 mostra os valores de Vp e Apl encontrados, bem como os
valores calculados de CTOD e integral J, alm do parmetro K para as diferentes regies
da junta soldada. Para realizao destes ensaios, os steps de carga atuavam com um dia de
intervalo, resultado na durao de um ms para cada ensaio.
Os resultados apresentam a mdia da tenacidade revelada por trs amostras. O
controle de pH, temperatura e potencial foi realizado diariamente com o intuito de simular
condies reais de aplicao.

Figura 4.11

Carga x CMOD dos ensaios realizados a -650 mVECS.

53

Figura 4.12

Carga x deslocamento dos ensaios realizados a -650 mVECS.

Tabela 4.5

Dados de tenacidade fratura obtidos no potencial catdico de -650 mVECS.

Vp

Apl

Kmx [MPa.m-1/2]

CTOD [mm] J [KJ/m2]

Material de Base

0,58

5212,744

63,5

0,15

130

ZTA

0,22

2073,904

69,2

0,07

67

Metal de Solda

0,46

3138,839

81,7

0,12

121

4.5

Tenacidade fratura com potencial catdico de -850 mVECS

As Figuras 4.13 e 4.14 mostram os resultados de carga x CMOD e carga x

deslocamento dos ensaios de tenacidade fratura realizados em gua do mar sinttica sob
proteo catdica de -850mVECS, respectivamente. A Tabela 4.6 apresenta os valores
encontrados de Vp e Apl, bem como aqueles calculados de CTOD e integral J, bem como
os valores respectivos de K. Para realizao destes ensaios, os steps de carga atuavam com
um dia de intervalo, resultado na durao de um ms para cada ensaio.
Os resultados apresentam a mdia da tenacidade revelada por trs amostras. O
controle de pH, temperatura e potencial foi realizado diariamente com o intuito de simular
condies reais de aplicao.

54

Tabela 4.6

Dados de tenacidade fratura obtidos no potencial catdico de -850 mVECS.

Vp

Apl

Kmx [MPa.m-1/2]

CTOD [mm] J [kJ/m2]

MB

0,45

2610,716

65,4

0,14

104

ZTA

0,2

1857,927

65,7

0,06

48

MS

0,18

799.051

62,7

0,04

47

Figura 4.13

Carga x CMOD dos ensaios realizados a -850 mVECS.

55

Figura 4.14
4.6

Carga x deslocamento dos ensaios realizados a -850 mVECS.

Iniciao de trinca e carga mxima

A Tabela 4.7 apresenta todos os valores de CTOD e integral J de carga mxima

obtidos nos ensaios de tenacidade fratura apresentados na seo anterior. J a Tabela 4.8
exibe os valores de tenacidade fratura de iniciao, obtidos a partir de procedimento
especfico definido no captulo Materiais e Mtodos. A Figura 4.15 mostra resumidamente
como a iniciao definida.
A partir de uma anlise das Tabela 4.7 e 4.8, percebe-se claramente que o metal de
solda a -850 mVECS apresenta os menores valores de tenacidade fratura entre todas as
condies avaliadas. A zona termicamente afetada tambm mostra uma reduo
significativa de tenacidade fratura quando sob proteo catdica em gua do mar
sinttica, mesmo para o potencial menos catdico de -650 mVECS.
Tabela 4.7

Valores de CTOD e integral J de carga mxima.

Jmax[kJ/m2]

CTODmax[mm]
Ar

-650 mVECS

-850 mVECS

Ar

-650 mVECS

-850 mVECS

MB

0,29

0,15

0,14

275

130

104

ZTA

0,21

0,07

0,06

234

67

48

MS

0,17

0,12

0,04

267

121

47

56

Tabela 4.8

Valores de CTOD e integral J de iniciao.

CTODi[mm]

Ji[kJ/m2]

-650 mVECS

-850 mVECS

-650 mVECS

-850 mVECS

MB

0,10

0,006

33,1

24,5

ZTA

0,006

0,005

25,35

22,5

MS

0,15

0,005

25,63

20,5

O hidrognio absorvido devido s reaes que ocorrem durante a proteo catdica

reduziu significativamente a tenacidade do material, principalmente da ZTA e MS.
Observa-se uma reduo de aproximadamente 50% da tenacidade do metal base, porm a
reduo na solda maior. Este fato acontece devido o aporte trmico que promove um
desbalano de fases e alteraes morfolgicas que acabam impactando negativamente nas
propriedades mecnicas.
Estas redues de tenacidade podem estar ligadas precipitao de fases deletrias,
como intermetlicos e carbonetos (8). Contudo, pelas avaliaes microestruturais
realizadas aqui, no foi possvel identificar tais fases e todo prejuzo s propriedades
mecnicas pelo ingresso de hidrognio. Tambm no foi possvel identificar as alteraes
de forma, tamanho e distribuio das fases presentes no material.
Observando os valores de iniciao, nota-se que a magnitude destes bem pequena.
Fato que esses valores so muito pequenos para serem usados em projetos de engenharia
convencional. Porm, em situaes reais, com esses valores alcanados, uma trinca se
propaga somente com a ao do meio. Tambm, quanto maior a solicitao, mais
facilmente a trinca se propaga.
A fim de se verificar o mtodo mais preciso para determinar a iniciao de trinca,
foi realizado um teste com um corpo de prova instrumentado por queda de potencial e
tambm com clip gauge (CMOD). A Figura 4.15 mostra que, de acordo com os dados
produzidos pelo clip gauge, a iniciao ocorre em 144 horas, o que tambm pode ser
observado na Figura 4.16 como o ponto de inflexo na curva CMOD versus tempo.
Contudo, os dados produzidos pelo mtodo da queda de potencial divergem, porque de fato
a iniciao de acordo com este mtodo ocorre para um tempo menor, sendo
aproximadamente 72 horas.
57

CMOD x Tempo
C
M
O
D

Passo usado no clculo do

parmetro de iniciao

Tempo (h)

Figura 4.15

Patamar de iniciao encontrado para clculo do parmetro de tenacidade

(ZTA).

Figura 4.16

Comparao entre aquisio de dados realizados pelo Clip gauge e DCPD

(ZTA).

Como comentado, existe uma importante discrepncia entre os dois mtodos

empregados aqui para determinar a iniciao. Outros autores j indicaram preocupao
quanto forma mais indicada para avaliar iniciao. Salvati (55) notou que havia um
crescimento de trinca, constatado por metalografia, mesmo para aquelas amostras
carregadas com cargas inferiores aos patamares de iniciao. Portanto, assume-se aqui que
o crescimento subcrtico lido pelo mtodo da queda de potencial deve ser o mais correto.
Deve-se observar que o clculo de tenacidade fratura leva em considerao o
comprimento de trinca. Algumas prticas sugerem a utilizao do comprimento inicial de
trinca, o que pode tornar o resultado bastante conservador. Assim, discute-se aqui o valor
desses dados de iniciao.
58

4.7

Curva R
Devido complexidade da instrumentao dos corpos de prova para construo da

curva R, foi escolhida a ZTA. O efeito negativo do hidrognio, mesmo nos potenciais
menos negativos dos ensaios realizados foi decisivo nesta escolha. Os ensaios de BTD
produziram as curvas R apresentadas na Figura 4.17. Os valores de tenacidade fratura de
carga mxima para a ZTA esto dados na Tabela 4.9. importante salientar que esses
valores so maiores que aqueles obtidos pelo mtodo de Step Loading. Essa divergncia
pode ser explicada pela natureza do ensaio j que pelo mtodo de Step loading a trinca fica
exposta ao ambiente por um tempo mais prolongado, produzindo resultados mais
conservadores. Tudo indica que ao se reduzir ainda mais a velocidade de deformao no
teste de BTD mais prximos sero os resultados daqueles produzidos pelo mtodo do Step
Loading. importante observar que para os diferentes potenciais catdicos, ensaios
preliminares indicaram que a corrente aplicada pelo aparato de queda de potencial no
interfere no procedimento de proteo catdica.
Os resultados de CTOD da Tabela 4.9 foram calculados a partir dos valores de Jmax.
Nota-se claramente a influncia do valor de potencial catdico sobre a tenacidade fratura,
indicando que a -850 mVECS essa propriedade fica bastante comprometida pelo efeito do
hidrognio.

Figura 4.17

Curva R da ZTA.

59

Tabela 4.9

Tenacidade fratura de carga mxima para a ZTA.

Jmax[kJ/m2]

CTODmax[mm]

ZTA
4.8

ar

-650 mVECS

-850 mVECS

Ar

-650 mVECS

-850 mVECS

0,6

0,2

0,04

940

260

63,6

Fractografias
A fim de avaliar a influncia do hidrognio produzido pela proteo catdica sobre

os micromecanismos de fratura, as superfcies de fratura dos corpos de prova dos ensaios

de tenacidade fratura foram analisadas em microscpio eletrnico de varredura. O foco
principal da observao a regio central do corpo de prova, imediatamente aps a prtrinca de fadiga.
4.8.1 Ensaios realizados ao ar
As Figuras 4.18 a 4.23 apresentam as fractografias dos corpos de prova ensaiados
ao ar. Figuras 4.18 e 4.19 correspondem aos corpos de prova do metal base, enquanto que
as Figuras 4.20 e 4.21 representam as fraturas da ZTA e, finalmente, as Figuras 4.22 e 4.23
so referentes ao metal de solda. As Figuras 4.18, 4.20 e 4.22 apresentam a interface entre
a pr-trinca de fadiga e fratura produzida pelos ensaios. J as Figuras 4.19, 4.21 e 4.23
representam a regio imediatamente aps a pr trinca de fadiga. Para todas as fraturas
produzidas ao ar, o micromecanismo de fratura foi predominantemente dctil, a presena
de dimples (coalescncia de microcavidades) caracteriza esse modo de fratura.

60

Figura 4.18

Metal base ensaiado ao ar, interface entre a pr-trinca de fadiga (topo) e a

fratura.

Figura 4.19

Metal base ensaiado ao ar, regio logo a frente da pr-trinca de fadiga.

61

Figura 4.20

ZTA ensaiado ao ar, interface entre a pr-trinca de fadiga (topo) e a fratura.

Figura 4.21

ZTA ensaiada ao ar, regio logo a frente da pr-trinca de fadiga.

62

Figura 4.22

Metal de solda ensaiado ao ar, interface entre a pr-trinca de fadiga (topo) e

a fratura.

Figura 4.23

Metal de solda ensaiado ao ar, regio logo a frente da pr-trinca de fadiga.

4.8.2 Ensaios realizados com proteo catdica de -650 mVECS

As Figuras 4.24 a 4.29 apresentam as fractografias do material ensaiado com
proteo catdica de -650 mVECS. Assim como no caso anterior, algumas imagens mostram
a regio de interface entre a pr-trinca de fadiga e a fratura de ensaio, enquanto outras
63

apresentam uma viso mais detalhada da regio de fratura logo aps a pr-trinca, sempre
ao centro do corpo de prova.
Para o metal base, nota-se claramente que o hidrognio produziu certo grau de
fragilizao, mudando o micromecanismo de fratura de coalescncia de microcavidades
(ensaios ao ar) para uma fratura predominantemente por clivagem e quasi-clivagem, como
mostra as Figuras 4.24 e 4.25.

Figura 4.24

Metal base ensaiado com proteo catdica de -650 mVECS, interface entre a
pr-trinca de fadiga (topo) e a fratura.

64

Figura 4.25

Metal base ensaiado com proteo catdica de -650 mVECS, regio logo a
frente da pr-trinca de fadiga.

Para a ZTA, conforme mostram as Figuras 4.26 e 4.27, o efeito do hidrognio foi
mais severo, produzindo uma fratura mista de clivagem e algumas facetas intergranulares e
tambm trincas secundrias. Conforme a literatura, o aspecto intergranular de fratura
tipicamente causado pela ao do Hidrognio (6) (8) (16).

Figura 4.26

ZTA ensaiada com proteo catdica de -650 mVECS, interface entre a prtrinca de fadiga (topo) e a fratura.
65

Figura 4.27

ZTA ensaiada com proteo catdica de -650 mVECS, regio logo a frente da
pr-trinca de fadiga.

Para o metal de solda, como mostram as Figuras 4.28 e 4.29, o micromecanismo de

fratura foi predominantemente por clivagem e quasi-clivagem, com algumas regies
contendo dimples.

Figura 4.28

Metal de solda ensaiado com proteo catdica de -650 mVECS, interface

entre a pr-trinca de fadiga (topo) e a fratura.
66

Figura 4.29

Metal de solda ensaiado com proteo catdica de -650 mVECS, regio logo
a frente da pr trinca de fadiga.

4.8.3 Proteo catdica de -850 mVECS

As Figuras 4.30 a 4.35 apresentam as fractografias do material ensaiado com
proteo catdica de -850 mVECS. Assim como nos casos anteriores, algumas imagens
mostram a regio de interface entre a pr-trinca de fadiga e a fratura de ensaio, enquanto
outras apresentam uma viso mais detalhada da regio de fratura logo aps a pr-trinca,
sempre ao centro do corpo de prova.
O metal base apresentou um modo de fratura frgil, do tipo clivagem e quasiclivagem, como mostram as Figuras 4.30 e 4.31.

67

Figura 4.30

Metal base ensaiado com proteo catdica de -850 mVECS, interface entre a
pr-trinca de fadiga (topo) e a fratura.

Figura 4.31

Metal base ensaiado com proteo catdica de -850 mVECS, regio logo a
frente da pr-trinca de fadiga.

As Figuras 4.32 e 4.33 apresentam as superfcies de fratura da ZTA, indicando um

micromecanismo de fratura bastante frgil predominantemente intergranular com trincas
secundrias.

68

Figura 4.32

ZTA ensaiada com proteo catdica de -850 mVECS, interface entre a prtrinca de fadiga (topo) e a fratura.

Figura 4.33

ZTA ensaiada com proteo catdica de -850 mVECS, regio logo a frente da
pr-trinca de fadiga.

As Figuras 4.34 e 4.35 mostram que, para o metal de solda, o micromecanismo de

fratura foi por clivagem.

69

Figura 4.34

Metal de solda ensaiado com proteo catdica de -850 mVECS, interface

entre a pr-trinca de fadiga (topo) e a fratura.

Figura 4.35

Metal de solda ensaiado com proteo catdica de -850 mVECS regio logo a
frente da pr trinca.

70

5.0

CONCLUSES

Uma avaliao do efeito do hidrognio produzido pela proteo catdica sobre a

tenacidade fratura de juntas soldadas de aos inoxidveis superduplex foi realizada,
sendo que as seguintes concluses podem ser dadas.
1. Quanto mais negativo for o potencial catdico aplicado maior o risco de
trincamento induzido pelo hidrognio;
2. O potencial catdico de -650 mVECS j considerado crtico quando aplicada
uma velocidade de carregamento suficientemente baixa. Isso pode ser observado com o
comportamento da ZTA, que apresentou uma reduo de tenacidade fratura similar
quela observada para o potencial de -850 mVECS;
3. Quando usado o mtodo de BTD para a comparao entre as condies testadas,
os valores de Jmax so relativamente maiores do que aqueles obtidos por step loading;
4. Os micromecanismos de fratura definidos pelas anlises das superfcies de
fratura foram coerentes com as redues de tenacidade observadas;
5. A existncia de uma diferena nos valores de tamanho trinca obtidos pelos
mtodos de DCPD e convencional indica a necessidade de um estudo prvio para a
definio do mtodo mais adequado. Os clculos realizados com tamanho de trinca inicial
tendem a tornar os resultados mais conservadores. O conservadorismo dos resultados deve
ser reduzido no momento que o tamanho de trinca instantneo relacionado com a carga
aplicada, resultando um parmetro de tenacidade mais preciso. Tambm deve-se observar a
velocidade de doslocamento da mquina, pois esta interfere nos valores de tenacidade,
indicando ser mais relevante que o potencial catdico aplicado.

71

6.0

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