MAQUINAS INYECTORAS DE PLSTICO

1. INTRODUCCIN (ABEL)
2. DESCRIPCIN DE LA MQUINA (ABEL)
3. COMPONENTES PRINCIPALES DE MIP (ABEL)
4. CARACTERISTICAS TCNICAS DE UNA MIP (PARIONA)
5. TIPOS DE LA MIP (LUME)
Existen bsicamente dos tipos de mquinas de moldeo por inyeccin: la mquina de
mbolo (o pistn) y la mquina de tornillo recproco.
MQUINAS DE PISTN
En las primeras mquinas empleadas (figura 5.1), la fase de fusin se realizaba en
una cmara cilndrica de calefaccin. En estas mquinas el material, en forma de grnulos
o granza, entra en el cilindro de calefaccin a travs de la tolva de alimentacin situada en
la parte posterior del cilindro. El material se calienta y funde en el cilindro de calefaccin al
mismo tiempo que circula hacia la parte anterior de ste, empujado en veces sucesivas
por las emboladas de un pistn que se mueve ajustadamente en el cilindro de calefaccin.
Este mbolo acta de pistn de inyeccin y obliga al material fundido a pasar desde el
cilindro de calefaccin a las cavidades del molde, realizando as la segunda fase del
proceso. Por tanto, en estas mquinas, tanto la inyeccin como la fusin se realizan en un
nico cilindro diseado para cumplir estos dos fines.

Figura 5.1. Esquema de una mquina de moldeo por inyeccin con pistn.
La mquina esquematizada en la figura 5.1 se puede considerar constituida por los
elementos bsicos siguientes:

Un sistema de alimentacin y dosificacin

Un pistn de inyeccin, que empuja al material dentro de la cmara de calefaccin

y le da presin para que entre en el molde

Una cmara de calefaccin, que calienta el material a una temperatura suficiente

para que pueda fluir al ser sometido a la presin del pistn

El molde en el que se inyecta el material, que debe abrirse en un momento
determinado del ciclo de moldeo, lo que permite extraer la pieza moldeada

Un mecanismo de cierre que mantiene unidas las dos mitades del molde durante
el ciclo de inyeccin

Un sistema de controles para que los distintos mecanismos acten en la secuencia

adecuada
Estas mquinas de inyeccin fueron empleadas durante muchos aos, y siguen

siendo utilizadas en laboratorios o para producciones a pequea escala. Sin embargo,

presentan una serie de desventajas, que se comentan a continuacin.
En las mquinas de pistn se realiza una dosificacin volumtrica de la granza, lo
que significa que se alimenta a la mquina el volumen de material slido que cae delante
del pistn de alimentacin, solidario al pistn de inyeccin, como se puede apreciar en la
figura 5.1. El tamao y forma de la granza de polmero suele ser bastante irregular, lo que
afecta muy sensiblemente a la densidad aparente del material, y por tanto a la cantidad de
material alimentado en cada embolada. El deslizamiento de los grnulos entre s tambin
afecta a este tipo de dosificacin. Otro inconveniente importante es que, aunque se
dispusiera de granzas muy uniformes, la reutilizacin de los recortes (mermas de
produccin) no sera posible ya que incidira negativamente en el flujo del material.
Por otra parte, la transmisin de calor en el cilindro de calefaccin de estas
mquinas es bastante deficiente. Dada la baja conductividad trmica de los plsticos, en
la prctica es difcil calentarlos rpida y uniformemente. Adems, los polmeros fundidos
son sumamente viscosos y es tambin difcil crear en ellos cualquier tipo de turbulencia

que mejore la mezcla. El problema de la transmisin de calor se complica an ms por la

limitacin en el tiempo de permanencia del material dentro del cilindro, limitacin impuesta
por razones de produccin evidentes, y en algunos casos debido a la baja estabilidad
trmica de los polmeros. Evidentemente el diseo ms simple del cilindro de calefaccin
sera un cilindro recto calentado exteriormente y dentro del cual se aloja el material. Este
diseo tan elemental se emple en las primeras mquinas de inyeccin, pero muy pronto
se lleg a la conclusin de que era necesario mejorara la transmisin de calor en la
cmara de calefaccin para lo que era necesario hacer que la relacin entre la superficie
disponible para la transmisin de calor y el volumen de material a calentar adquiera un
valor lo mayor posible. Por ello se impuso el empleo de un torpedo cilndrico colocado
centralmente en el cilindro de calefaccin y sujeto a las paredes del mismo por aletas
laterales (figura 5.2) que obliga al material a circular en capas delgadas. Por lo general el
torpedo lleva unas resistencias elctricas que permiten calentarlo desde el interior.

Figura 5.2. Cilindro de calefaccin con torpedo.

Otra manera de aumentar la superficie de calefaccin podra ser hacer muy larga la
cmara de calefaccin, y al mismo tiempo disminuir su dimetro. Sin embargo, en este
tipo de cilindros aumentan innecesariamente las prdidas de presin y la resistencia al
flujo del polmero, por lo que realmente no ha habido tendencia a construir mquinas con
este tipo de cmaras.
Por otra parte, en las mquinas de pistn la unidad de inyeccin est constituida
por el propio cilindro en el que se realiza la plastificacin (calentamiento) del material.
Para que la presin sea suficientemente alta en las cavidades de moldeo es preciso que

las prdidas de presin sean lo menores posible. Estas prdidas de presin se deben
fundamentalmente a la friccin que tiene lugar entre los grnulos fros situados en la zona
posterior del cilindro (delante del pistn de inyeccin) y a la friccin entre stos y las
paredes del cilindro. La mxima cada de presin se produce delante de la superficie de
ataque del torpedo en donde los grnulos an sin fundir son obligados a pasar a la zona
anular alrededor del torpedo. Una vez en la zona anular entre torpedo y cilindro, aunque la
seccin disponible para el paso del polmero es ms pequea, el polmero est ya fundido
y las prdidas de presin causadas por el flujo del polmero son relativamente menores,
como se puede apreciar en la figura 5.3.

Figura 5.3. Evolucin de la presin en una mquina de pistn.

Considerando el cilindro de estas mquinas como un mecanismo de inyeccin sera
preciso conseguir que las prdidas de presin fueran lo ms pequeas posible. Para ello
la seccin del cilindro por el que circula el polmero fundido debera ser lo ms grande
posible. Adems el cilindro debera ser todo lo corto que permitiera la construccin de la
mquina y finalmente debera eliminarse cualquier tipo de obstculo dentro del cilindro
que, como el torpedo, dificulte el paso del material. Por ello, en estas mquinas el diseo

del cilindro descansa en un balance razonable entre los requisitos para conseguir una
buena eficacia para la transmisin de calor y reducir en lo posible la cada de presin.
Por ltimo, la velocidad de inyeccin en las mquinas con pistn se ve muy limitada por
la presencia del torpedo, por el diseo de la cmara de calefaccin y por la presencia de
los grnulos fros.
1.2. MQUINAS DE PISTN CON PREPLASTIFICACIN
Por los motivos mencionados, las mquinas con pistn fueron paulatinamente
sustituidas por las mquinas de inyeccin con preplatificacin. En estas mquinas las
etapas de fusin y plastificacin son independientes, de modo que el diseo de cada una
de las zonas de la mquina resulta ms adecuado. La idea de la preplastificacin consiste
en calentar el material en una cmara o cilindro de calefaccin y transferir el material ya
caliente (al que nos referiremos como material plastificado) desde esta cmara al cilindro
de inyeccin. Generalmente se distinguen dos tipos de mquinas con preplastificacin: de
pistn y de husillo, segn utilicen uno u otro elemento en la cmara de preplastificacin.
Adems, pueden ser en paralelo o en ngulo segn sea la disposicin relativa de los
cilindros de plastificacin e inyeccin.
En las mquinas de preplastificacin de pistn y en ngulo, como la de la figura 5.4, el
material plastificado se transfiere al cilindro de inyeccin cuando ste se encuentra vaco.
Durante la inyeccin del material en el molde el propio mbolo de inyeccin acta como
vlvula de cierre del cilindro de plastificacin. Las mquinas con esta disposicin tienen el
inconveniente de que es preciso disponer de dos estructuras diferentes para soportar los
esfuerzos originados en cada cmara.

Figura 5.4. Mquina de inyeccin de preplastificacin con pistn en ngulo.

En las mquinas de preplastificacin con pistn y en lnea como la de la figura 5.5,
el cuerpo del cilindro de preplastificacin acta como pistn de inyeccin una vez que el
cilindro de inyeccin se ha terminado de llenar. El material plastificado entra al cilindro de
inyeccin por el centro taladrado del mbolo de inyeccin, donde se coloca una vlvula
para evitar el retroceso del material durante el periodo de inyeccin. Las mquinas de este
tipo ofrecen la ventaja de su simetra y la de constituir mquinas compactas, junto con una
mayor economa de construccin en comparacin con las mquinas de preplastificacin
en ngulo.

Figura 5.5. Mquina de inyeccin con pistn de preplastificacin en lnea.

En las mquinas de inyeccin con preplastificacin suele ser frecuente el problema
de que el material fundido tienda a fluir hacia la cmara de plastificacin cuando se realiza
la inyeccin, o bien que tienda a salirse de la mquina mientras se llena el pistn de
inyeccin. Por ello se emplean vlvulas de retencin que slo permiten el paso del
polmero fundido en una direccin. Estas vlvulas suelen ser de construccin sencilla,
generalmente de tipo de asiento de bola, y se abren o cierran por la propia presin del
polmero. Su principal inconveniente es que pueden afectar al flujo del polmero y esto a
veces puede dar lugar a defectos que aparecen en las piezas moldeadas. Adems de las
vlvulas de bola, se emplean tambin vlvulas de tipo rotatorio. En cualquier caso el
diseo de este tipo de vlvulas debe ser tal que no haya zonas en las que pueda
estancarse el material. En otros casos el propio pistn de inyeccin sirve como vlvula

que impide el retroceso del polmero hacia la cmara de plastificacin.

1.3. MQUINAS DE TORNILLO RECPROCO O HUSILLO
Las mquinas de husillo (figura 5.6) proporcionan un calentamiento uniforme del
material as como un mezclado homogneo. En estas mquinas la inyeccin del material
se realiza desde la cmara de plastificacin, que est provista de un husillo similar al de
las mquinas de extrusin. El calentamiento del material se produce por tanto de forma
similar a como ocurre en las mquinas de extrusin: la rotacin del tornillo transforma
parte de la energa mecnica en calor por friccin, y adems las paredes calientes del
cilindro contribuyen a aumentar la temperatura por conduccin. La eficiencia en la
transmisin de calor de estas mquinas resulta muy elevada frente a las mquinas con
pistn. Sin embargo aqu, a diferencia de lo que ocurre en las mquinas de extrusin, el
tornillo adems se mueve axialmente para realizar la inyeccin. El funcionamiento de
estas mquinas en cuanto al transporte de slidos, plastificacin y transporte del fundido
es anlogo a lo que se estudi en el proceso de extrusin. En la actualidad son, con
diferencia, las ms utilizadas, por lo que a partir de ahora nos referiremos a ellas como
mquinas convencionales.

En

estas mquinas conforme el tornillo gira la mquina produce material fundido que se va
acumulando en la parte anterior del mismo. Para alojar este material fundido dentro del
cilindro, el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente
cantidad de material fundido acumulada delante del tornillo, se detiene el giro y se realiza

un movimiento axial hacia adelante, con lo que se realiza la inyeccin del material fundido.
Esta secuencia de movimientos se puede apreciar en la figura 5.7. Al igual que en las
mquinas de extrusin, el diseo del tornillo viene determinado por las caractersticas del
polmero con que se ha de trabajar y por las condiciones del proceso. Las variaciones de
diseo se consiguen modificando el paso de hlice, la profundidad del canal y la longitud
del tornillo.

Un tornillo con movimiento axial, que acta como pistn de inyeccin, tiene que vencer
una gran resistencia para realizar la inyeccin. Por eso en ocasiones se emplean
mquinas que presentan un tornillo de extrusin en la cmara de plastificacin y un
cilindro de inyeccin, como la que se muestra en la figura 5.8.

Figura 5.8. Mquina con tornillo preplastificador y pistn de inyeccin.