DESCRIPCION GLOBAL DEL PROCESO DE AZUCAR DE CAA

I.
II.

Descripcin global del proceso de azcar de caa.

Tecnologas

III.
IV.

Materias primas.
Recursos naturales.
Etapas y equipos del proceso.

V.
VI.
VII.

Procesos en paralelo

Balances de masa y energa.

DESCRIPCION GLOBAL DEL PROCESO DE AZUCAR DE CAA

La materia prima para la elaboracin del azcar es la caa de Azcar, que se cosecha a
una edad de 12 a 14 meses, sta es cortada manualmente y su alce se efecta manual o
mecnicamente; luego se transporta hacia la fbrica.
Toda la caa en la fbrica es muestreada representativamente segn su procedencia y se
analizan las muestras en el laboratorio para determinar sus caractersticas, siendo el
rendimiento la base para el pago a los proveedores de caa. Para efectos de control y
contabilidad se pesa toda la caa que ingresa a la fbrica.
La caa que llega en tractomulas es descargada a la mesa de alimentacin, donde se
lava con el fin de retirar la mayor cantidad de materia extraa (tierra, piedras, polvo,
pedazos de hojas, metales, etc.). De aqu se pasa a un conductor que transporta la caa
hasta el molino. En el conductor se prepara y nivela el colchn de caa, utilizando para tal
fin picadoras, desfibradoras, desmenuzadoras o una combinacin de las anteriores.
La molienda se efecta en un tndem de cuatro a seis molinos, cada molino consta de
tres mazas o rodillos; la caa pasa a travs de los molinos y cada uno realiza una
extraccin de jugo. La imbibicin de la caa con agua (fra o caliente) o jugo diluido
despus del tercer molino, en una proporcin que vara entre el 20 y 25 % del peso de la
caa, se realiza con el fin de facilitar y mejorar la extraccin de la sacarosa presente.
El residuo fibroso final de la caa se denomina bagazo y es utilizado como combustible en
las calderas del Ingenio; el excedente es almacenado o enviado a las fbricas de papel y
cartn.
El jugo diluido procedente de los molinos se pesa, se tamiza y posteriormente se le
adicionan compuestos qumicos (cal y cido fosfrico) que ayudan a remover las
impurezas orgnicas e inorgnicas presentes en el jugo.
Se eleva la temperatura del jugo encalado para acelerar la reaccin coagulante de la cal;
este calentamiento pasteuriza el jugo, y es realizado en calentadores de tubos. El jugo
alcalizado se lleva a los clarificadores de sedimentacin. Este proceso de decantacin
continuo es ayudado con un producto floculante, separa al jugo limpio, clarificado, en los
niveles superiores. En el fondo se precipita un jugo espeso y sucio similar al lodo, estos
lodos se llevan a los filtros rotatorios al vaco, los cuales recogen el jugo presente y lo
envan al sistema de evaporacin. El lodo residual forma una torta denominada cachaza
que se enva a la tolva de almacenamiento.
El jugo clarificado se bombea a un sistema de evaporacin de mltiple efecto para
eliminarle la mayora del agua que contiene. En los evaporadores se concentra el jugo
desde 16 hasta 60Brix, por la accin conjunta de vapor y vaco. Al jugo concentrado se le
llama meladura o jarabe.
Para la produccin de azcar a partir de la meladura se utiliza un sistema de tres templas
o etapas. Se produce el cristal inyectando azcar micronizada a una miel concentrada rica

en sacarosa, los ncleos cristalinos formados se harn crecer posteriormente en las otras
etapas. A partir del cristal se producen las templas B y C, alimentndolo con mieles de
mayor o menor pureza. Las templas B y C sirven para producir las templas A, que dan el
azcar comercial por el crecimiento de sus granos alimentados con meladura. Las
templas se elaboran en los tachos.
De los tachos se descargan a los cristalizadores las templas C y las templas A y B a los
recibidores. Las templas C se dejan 16 horas en los cristalizadores, enfrindolas, para
aumentar la transferencia de sacarosa hacia los cristales o agotamiento. Las templas A y
B se dejan pocas horas en los recibidores.
Se bajan luego las templas a los mezcladores y desde estos a las centrfugas de alta
velocidad, en ellas se separan el grano del lquido de las templas, y se producen azcares
y mieles A, B y C. Los azcares B y C se mezclan con agua y sirven de semilla a las
templas A. Las mieles A y B se emplean en la elaboracin de templas B, C y cristales. La
miel C, llamada miel final es un subproducto utilizado para la destilacin de alcohol o
como materia prima en la industria sucroqumica.
El azcar A o azcar comercial se pasa a travs de secadoras, para disminuir su
humedad hasta el 0,06 %. Una vez seco, el azcar se almacena en las tolvas, se empaca
en sus diferentes presentaciones, y se despacha a los puntos de distribucin y venta, o a
los puertos desde donde se exporta.

TECNOLOGIAS
Azcar cruda por imbibicin, clarificacin por centrifuga, evaporacin multiefecto y
cristalizacin discontinua
Tecnologa para la Produccin de azcar sulfitada por imbibicin, clarificacin por
centrifuga, evaporacin multiefecto, cristalizacin y sulfitacin discontinua
Tecnologa para la Produccin de azcar recristalizada por imbibicin, clarificacin por
centrifuga, evaporacin multiefecto, cristalizacin, recristalizacin y sulfitacin
discontinuas
Tecnologa para la Produccin de azcar refinada por imbibicin, clarificacin por
centrifuga, evaporacin multiefecto, con purificacin en torre empacada, cristalizacin,
recristalizacin y sulfitacin discontinuas
Los ingenios del pas elaboran a partir de la caa de azcar diferentes productos:
1.
2.
3.
4.

Azcar Blanco Especial

Azcar Blanco (Sulfitado)
Azcar Crudo
Azcar Refinado

5. Azcar Recristalizado
6. Miel Virgen
Fabricacin de Azcar Blanco Especial:
Este azcar por ser de gran calidad y baja coloracin requiere de tres procedimientos
complementarios.
La sulfitacin de los jugos de caa: Una vez pesado el jugo diluido procedente de los
molinos se lleva a una columna de absorcin, donde se pone en contacto con los gases
producidos en la combustin de azufre slido. Este jugo sulfitado tiene un pH entre 4,3 y
4,8. La acidez del jugo sulfitado se neutraliza adicionndole lechada de cal (CaO), con la
cual se eleva el pH hasta un valor entre 7,4 y 8,0, la cal ayuda a precipitar las impurezas
orgnicas e inorgnicas presentes en el jugo.
Clarificacin del jugo filtrado: El jugo recogido por los filtros es clarificado por flotacin;
con la adicin de cido fosfrico, cal y un floculante se coagulan las impurezas, las cuales
se hacen subir a la superficie con burbujas de aire. Las impurezas son retiradas y
retornadas a la cachaza. El jugo filtrado limpio se extrae del fondo y se mezcla con el jugo
clarificado que va a los evaporadores.
Clarificacin de la meladura: La meladura es clarificada en un clarificador por flotacin,
sta operacin es similar a la descrita para clarificar el jugo filtrado, se diferencian porque
la meladura debe calentarse previamente a 90C para disminuir su viscosidad. Este
calentamiento se realiza en un calentador de tubos.
Fabricacin de Azcar Blanco:
La sulfitacin de los jugos de caa es su principal caracterstica, este procedimiento se
efecta en torres de absorcin en las que se ponen en contacto los gases producidos
durante la combustin del azufre con el jugo diluido procedente de los molinos. Tambin
se conoce con el nombre de azcar sulfitado.

Fabricacin de Azcar Crudo:

El proceso para la elaboracin de estos azcares presenta dos caractersticas especiales.
No sulfitacin de los jugos de caa, razn por la cual son azcares de coloracin ms
oscura en comparacin con los azcares Blanco Especial y Sulfitado.
El azcar proveniente de las centrfugas no se seca, se almacena directamente en las
bodegas para despacharlo al comercio.
Fabricacin de Azcar Refinado:
La materia prima para la elaboracin de ste azcar es el azcar crudo, el cual se diluye
con agua en un tanque. El azcar diluido que sale del tanque pasa a un clarificador,

donde con la adicin de cal y cido fosfrico se retiran las impurezas presentes. En el
clarificador se separan el jugo clarificado y el jugo espeso, similar al lodo que se precipita
en el fondo del clarificador. El jugo clarificado se retira de los niveles superiores del
clarificador y se lleva a una etapa de purificacin, la cual se efecta en una torre
empacada. El lecho empacado puede ser de carbn activado, carbn de hueso, u otro
material absorbente.
El jugo puro se conduce a la etapa de cristalizacin, la cual se lleva a cabo en los tachos,
cristalizadores y centrfugas. De sta etapa de cristalizacin se obtiene, el azcar
refinado, el cual se seca en contracorriente con aire caliente en secadores.
Una vez seco el azcar se lleva a las tolvas de almacenamiento, para posteriormente ser
pesado y envasado en sus diferentes presentaciones para su distribucin al comercio. La
miel final obtenida en la etapa de cristalizacin, separada en las centrfugas, se pesa y
almacena para su posterior despacho al mercado.

Fabricacin de Azcar Recristalizado:

La materia prima para ste azcar es el azcar crudo, el cual se diluye con agua
condensada, proveniente de los evaporadores o de los tachos.
La solucin se calienta en calentadores de tubos y se lleva a un tanque de
almacenamiento, luego pasa a la etapa de recristalizacin la cual se lleva a cabo en los
tachos, cristalizadores y centrfugas. De sta etapa de recristalizacin se obtiene, el
azcar recristalizado, el cual se seca en contracorriente con aire caliente en secadores
rotatorios. Una vez seco el azcar se lleva a las tolvas de almacenamiento, para
posteriormente ser pesado y envasado en sus diferentes presentaciones para su
distribucin al comercio.
La miel final obtenida en la etapa de recristalizacin, separada en las centrfugas, se pesa
y almacena, para posteriormente ser utilizada como materia prima por otras industrias.
MATERIAS PRIMAS.
La caa de azcar: Es una gramnea del gnero Saccharum, originaria de Nueva Guinea, trada
por Cristbal Coln a tierras Americanas, miembro de la familia de las hierbas. Tiene un tallo
parecido al bamb, con una altura de 3 a 5 metros, dimetro que vara entre 2 y 4 cm, y contiene
de 11 a 15 % de sacarosa en peso. El tallo es cilndrico, con entrenudos pronunciados donde se
encuentran las hojas, las cuales son delgadas y estn colocadas alternadamente. Su reproduccin
es agmica y sus races muy ramificadas. La corteza generalmente est cubierta por una capa de
cera de grosor variable donde se encuentra el material colorante, la porcin interna esta constituida
por el parnquima y los paquetes fibrovasculares, dispuestos longitudinalmente, terminados en
hojas o yemas.
El crecimiento de la caa de azcar depende de la luminosidad, la temperatura, la precipitacin de
lluvias y de los vientos.

La caa esta constituida principalmente por agua, fibra y slidos solubles (azcares
especialmente). Otros compuestos presentes son: minerales, protenas, ceras, grasas y cidos en
forma libre o combinada. Entre los slidos solubles de la caa se encuentran la sacarosa
(principal), glucosa y la fructuosa (azcares reductores o invertidos). En la Tabla se muestra la
composicin qumica de la caa de azcar.
Composicin qumica promedio de la caa de azcar.

Componentes

Cantidad (%)

Agua

74,50

Fibra:

Celulosa

5,50

Pentosanas

2,00

Araban

0,50

Lignina, Leoso, etc.

2,00

Total Fibra

10,0

Azcares:

Sacarosa

12,50

Glucosa

0,90

Fructuosa

0,60

Total de Azcares

14,00

Cenizas:

Slice

0,25

Potasa

0,12

Soda

0,01

Cal

0,02

Magnesio

0,01

cido Fosfrico

0,07

cido Sulfrico

0,02

Hierro

Trazas

Cloro

Trazas

Total Cenizas

0,50

Compuestos Nitrogenados :

Albminas

0,12

Amidas (Asparragina)

0,07

Aminocidos (Asprtico)

0,20

cido Ntrico

0,01

Total Compuestos Nitrogenados

0,40

cidos y Grasas:

Grasa y Cera

0,20

Pectina y Gomas

0,20

cidos Libres

0,08

cidos Combinados

0,112

Total cidos y Grasas

0,60

TOTAL

100,00

FUENTE: Antonio Porta Arqued.

INSUMOS
Entre los insumos utilizados durante el proceso de elaboracin del azcar figuran la cal, el azufre,
el cido fosfrico, los carbones y el sacarato.
Cal: Es el principal agente clarificante en la industria del azcar; debido a sus propiedades,
efectividad, fcil adquisicin y bajo costo, las cuales la han convertido en un material irremplazable
en esta industria.
La cal que se utiliza para la clarificacin de los jugos provenientes de la molienda de la caa debe
ser de alta pureza, entre los aspectos a tener en cuenta estn: La cantidad de xido de calcio
aprovechable (debe estar entre 85 - 90 %), las impurezas presentes, la apagabilidad y la densidad.
Las existencias en la planta deben ser bajas, debido a que la cal absorbe de la atmsfera humedad
y gas carbnico (CO2).
El xido de calcio se puede conseguir en el comercio comprndolo directamente a los productores,
o producindolo en un horno para piedra caliza dentro de la fbrica. La cal bien quemada es de
peso ligero, muy porosa y fcilmente hidratable, usualmente se aade al jugo en forma de lechada
de cal (el contenido de xido de calcio en la lechada vara entre el 10 y el 13 % en peso de CaO),
lquido blanco lechoso que contiene cal apagada en suspensin y en solucin.
La solubilidad de la cal en soluciones azucaradas depende de la forma en que se aade, la
temperatura, la cantidad, la concentracin del jugo y del tiempo de contacto.

La cal acta sobre los componentes no azucarados del jugo, neutralizando los cidos libres y las
sales cidas, lo cual impide la inversin de la sacarosa, y forma con la mayora de cidos orgnicos
e inorgnicos, sales de cal insolubles. Durante la precipitacin por cal de los cidos fosfrico,
sulfrico, tartrico, mlico, quedan en libertad los lcalis combinados con los mismos (potasa, sosa,
amonaco y bases orgnicas). El amonaco y las bases orgnicas desaparecen al calentar el jugo;
la potasa y la sosa, le proporcionan al jugo una alcalinidad fija.
Las pectinas (gomas) precipitan por la accin de la cal. De los albuminoides, slo una pequea
cantidad no precipita con la cal. Las amidas se transforman en los cidos correspondientes, con
desprendimiento de amonaco. Los azcares invertidos se descomponen, originando cidos que
disminuyen la alcalinidad y colorean el jugo. La cal arrastra y esteriliza una serie de fermentos,
bacterias y materia en suspensin durante la precipitacin.
En soluciones diluidas, transforma los azcares invertidos en una mezcla de fructosa, glucosa,
manosa y glutosa. A concentraciones mayores y baja temperatura, los transforma en cidos
sacricos y lcticos. A altas temperaturas, los transforma en cidos, cuyas sales son viscosas y de
coloraciones oscuras, lo que desmejora la calidad del jugo. La cal se combina con la albmina y
precipita en cogulos.
Con sales orgnicas, tales como los fosfatos, forma compuestos insolubles. Los iones de hierro,
aluminio y los silicatos presentes precipitan con la cal formando un precipitado gelatinoso.
Azufre: El azufre utilizado en la depuracin del jugo se conoce comnmente como azufre en piedra
o azufre en rodillos. La cantidad de azufre utilizada depende del mtodo de clarificacin del jugo.
Se debe tener especial cuidado con el contenido de impurezas del azufre que se va a quemar, ya
que pueden afectar la calidad del jugo, del azcar y de la miel final. Este azufre debe tener bajos
contenidos de humedad y ceniza, y en lo posible exento de arsnico.
El azufre calentado en aire a 250C, se inflama y se quema formando dixido de azufre (SO 2), sta
es una reaccin exotrmica en la cual se desprenden 2.217 KCal/kg. El calor desprendido es
suficiente para fundir todo el azufre presente en el horno y para calentar el azufre fundido hasta la
temperatura final. La combustin ser completa si se hace llegar suficiente oxgeno, por un tiempo
prolongado y a una temperatura alta.
El horno debe estar construido de tal manera que la combustin del azufre sea completa, y que la
formacin de trixido de azufre (SO3) y de cido sulfrico (H2SO4) sean mnimas, para evitar los
problemas de corrosin. El contenido de dixido de azufre de los gases de combustin es
aproximadamente del 6 al 14 % en volumen, el resto es nitrgeno y oxgeno.
El dixido de azufre posee un gran poder antisptico y decolorante, adems promueve la formacin
de sulfitos; el SO2 acta sobre las sales orgnicas e inorgnicas formando sulfitos insolubles;
reacciona con la cal formando sulfito clcico, pero ocasiona incrustaciones en los evaporadores, y
disminuye la posibilidad de producir la fermentacin de una parte del jugo durante la evaporacin.
Es necesario aumentar la temperatura para favorecer la precipitacin del sulfito clcico y la
descomposicin de las sales neutras formadas.
Se obtienen masas cocidas menos coloreadas cuando se sulfitan los jugos que cuando se sulfita la
meladura, debido a que la accin decolorante del dixido de azufre no es instantnea, de esta
manera al sulfitar los jugos la accin depuradora del SO 2 contina durante la evaporacin.

(LISSY)
Acido Fosfrico: El jugo de la caa contiene por naturaleza cierta cantidad de fosfatos, iones de
hierro y aluminio. El cido fosfrico se encuentra en forma de fosfatos solubles y en compuestos en
la protena celular, se encuentra en el comercio en forma de productos pulverizados o pastosos

tales como el superfosfato Packerd, la albuslita, el clariyphos, la fosfogelosa, el sumaphos y otros.

Estos compuestos se emplean diluidos a 10 - 15Be.
La cantidad de cido fosfrico a aadir depende de la variedad de la caa y del procedimiento
utilizado para depurar el jugo. Jugos con alto contenido de P 2O5 clarifican ms fcilmente.
En jugos crudos el fosfato alcanza de 200 a 1000 mg de P 2O5/L, en jugos clarificados de 30 a 100
mg de P2O5/L, de los cuales hasta 40 mg se encuentran en la forma orgnica. Algunos jugos con
alto contenido de fosfatos, pueden no clarificar bien debido a un alto contenido de materia coloidal.
Al aadir la cal los fosfatos de hierro y aluminio solubles, precipitan debido al aumento del pH. El
fosfato clcico formado adsorbe la cera, arrastrndola y completando la accin de la cal, ayuda a la
separacin del cido silcico, de los no-azcares nitrogenados y de los lpidos. Adems de ser
utilizado para la clarificacin del jugo, se puede emplear para el acondicionamiento de las aguas de
alimentacin y para prevenir la formacin de incrustaciones en los evaporadores.
Carbones: Utilizados como decolorantes para producir azcares blancos y refinados. La cantidad
de carbn requerido vara segn la calidad del azcar crudo, del sistema de clarificacin y del tipo
de licor a tratar.
El carbn agotado se somete a desendulzamiento y luego a revivificacin, para lo cual se calienta
el carbn en ausencia de aire en un horno a una temperatura de 400C aproximadamente.
Se pueden clasificar segn su procedencia en: carbones animales (carbn de huesos), y carbones
vegetales (carbn activado).
Sacarato: El sacarato de calcio se puede usar en lugar de la lechada de cal, se prepara mezclando
una parte de lechada de cal de 15Be con nueve partes de jugo crudo fro. El sacarato de calcio se
encuentra prcticamente disociado en sus iones, lo que explica su gran reactividad, sta es la
principal causa de los buenos resultados obtenidos con su utilizacin. El empleo del sacarato de
calcio permite la obtencin de jugos ms puros, de menor viscosidad, la cristalizacin se efecta
ms rpido, se producen menos incrustaciones en los evaporadores y se economiza vapor. El
sacarato tambin mejora la eliminacin de las ceras, pero ocasiona la produccin de un mayor
volumen de cachaza.
El jugo empleado para la preparacin del sacarato se mantiene por un periodo de tiempo a un pH
elevado. Se puede adicionar al jugo de diferentes maneras, fro o caliente, por partes o toda la
cantidad de una sola vez.
RECURSOS NATURALES.
Los recursos naturales utilizados en el proceso de elaboracin del azcar son:
El Agua: En la Agroindustria azucarera se consideran dos tipos de aguas dentro del proceso
productivo: Aguas crudas o de suministro y aguas residuales.
Las aguas crudas son extradas de pozos profundos y ros, se utilizan en actividades de limpieza
de la caa, del ingenio o en labores de enfriamiento de equipos. Para poder utilizar estas aguas en
la generacin del vapor requerido durante el proceso, deben ser sometidas a un tratamiento
intensivo para evitar incrustaciones y problemas con las superficies de calentamiento de los
equipos.

Las aguas residuales son las que una vez utilizadas en el proceso productivo, pasan a una planta
de tratamiento fsico, biolgico o qumico con el fin de poderlas reutilizar, o disminuir su carga
contaminante para poderlas descargar a los cuerpos hdricos.
Se adelantan muchas investigaciones, con las cuales se pretende optimizar la utilizacin y
recirculacin de las aguas residuales, con el fin de minimizar el uso de aguas crudas en los
ingenios.
El primer uso que tiene el agua dentro del proceso productivo del azcar, es en el patio de caas,
donde se lava la caa, tratando de que llegue lo ms limpia posible a los molinos. Con este lavado
se separa el material slido y la materia extraa proveniente de la etapa de corte y transporte hasta
la fbrica.
En el proceso de extraccin del jugo de la caa, en los molinos, se hace necesaria la utilizacin de
agua de imbibicin o agua de maceracin, con el objetivo de aumentar la extraccin de sacarosa.
La imbibicin se realiza con agua tibia, denominada agua condensada que va a las piscinas de
enfriamiento. La cantidad de agua empleada en la imbibicin vara entre el 20 y el 30 % del peso
de caa a moler, lo que nos da una proporcin de la cantidad de agua que se requiere y nos
muestra la importancia de su correcta utilizacin.
Se utiliza agua para la preparacin de la lechada de cal, para la generacin del vapor en las
calderas, para el lavado de azcares en las centrfugas, para el lavado de tanques y equipos, y
para la liquidacin de la planta (lavado general de las instalaciones de la fbrica).
Se requieren grandes cantidades de agua para el enfriamiento de equipos tales como los molinos,
bombas, calderas, generadores, centrfugas, etc.
El agua utilizada para el enfriamiento de calderas y generadores, es un agua libre de
contaminantes, pero tiene como principal caracterstica su alta temperatura. Esta agua debe llegar
constantemente a los equipos, una vez caliente pasa a tanques de almacenamiento y luego a las
torres de enfriamiento. Cuando la temperatura del agua ha bajado, se reutiliza en las calderas y
turbogeneradores para la produccin del vapor y la energa necesaria en el proceso.
El agua utilizada para el enfriamiento de los molinos se contamina con grasas, materia orgnica,
residuos de bagazo, basuras y otros, razn por la cual no se puede recircular y se hace necesario
el tratamiento adecuado de dichas aguas para su posterior descarga a las corrientes hdricas.
El aire: Se requiere para el secado y enfriamiento del azcar, en pequeas cantidades durante la
clarificacin del jugo, para el enfriamiento de aguas y para la combustin en las calderas y hornos
de azufre.
El aire para el secado del azcar se calienta por medio de radiadores por los cuales circula vapor o
agua caliente, el aire caliente se pone en contacto con los granos de azcar en secadores
rotatorios. Se inyecta aire a los clarificadores para fomentar y mejorar la clarificacin del jugo,
facilitando de esta forma la precipitacin de las impurezas presentes. Es muy necesario en los
procesos de combustin de las calderas y los hornos de azufre, para evitar la formacin de
productos indeseables tales como el monxido de carbono (CO), el trixido de azufre (SO 3) y el
cido sulfrico (H2SO4). Tambin se utiliza para el enfriamiento de agua en piscinas de
enfriamiento, con el fin de poderla utilizar nuevamente.
No todos los ingenios cuentan con equipos eficientes para la remocin de la carga contaminante
presente en las emisiones que se descargan a la atmsfera durante el proceso de elaboracin del
azcar. En las fbricas que posen los equipos de remocin, los gases producidos se pasan

generalmente por ciclones, en algunos casos por precipitadores electrostticos, donde se

remueven las partculas presentes para poder descargarlos a la atmsfera.
Combustibles: Se pueden utilizar muchas clases de combustibles fsiles en las calderas de
generacin del vapor requerido en el proceso de elaboracin del azcar, el ms utilizado es el
carbn. Adems, se emplean otros combustibles tales como el ACPM y la gasolina para los
tractores en los cultivos de caa, camiones y tractomulas en los que se transporta la caa y el
azcar y otros vehculos destinados para el transporte del personal de la empresa.
ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.

LAS PRINCIPALES ETAPAS Y EQUIPOS UTILIZADOS DURANTE EL PROCESO DE

FABRICACIN DEL AZCAR SON:
CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAA DE AZUCAR: La maduracin de la caa de azcar
comienza por su parte baja y termina por la porcin superior, la mayora de las veces la parte
inferior alcanza su madurez e inicia un proceso de inversin antes de que la parte superior haya
madurado. Por tal razn se recomienda realizar pruebas peridicamente, con el fin de establecer el
rendimiento de la caa y de sta manera determinar el momento ms favorable para su corte. La
caa debe molerse fresca, por tal razn se debe transportar tan rpido como sea posible hasta la
fbrica, evitando su exposicin al sol durante periodos de tiempo muy prolongados; la caa
hmeda se deteriora con mayor facilidad.
El corte se realiza manual o mecnicamente, el cogollo se corta y es utilizado para el
reacondicionamiento del suelo, ya sea quemado, prctica muy difundida pero no muy
recomendada debido al efecto contaminante, o picado, el cual se distribuye por toda la superficie

del terreno. El principal inconveniente de ste mtodo radica en la necesidad de un equipo de

caractersticas especiales para tal fin. La parte de la caa que se utiliza en la fabricacin del azcar
es el tallo, de caractersticas muy particulares segn la variedad de caa sembrada.
El transporte de la caa desde los campos hasta las fbricas se realiza en tractores, camiones o
ferrocarriles dependiendo de la distancia, las caractersticas del terreno y de la capacidad
econmica de la empresa. El cargue de la caa en los vehculos se realiza mecnica o
manualmente dependiendo de las facilidades con que se cuente.
MUESTREO Y PESAJE DE LA CAA: Toda la caa que llega a la fbrica debe ser muestreada
representativamente, el muestreo se realiza con una sonda mecnica automtica, con el fin de
evitar tendencias. El laboratorio se encarga del anlisis de las muestras tomadas con el fin de
determinar las caractersticas de la caa, en especial el rendimiento, el cual es la base para el
pago a los proveedores.
Toda la caa tambin es pesada para efectos de control y contabilidad, para tal fin, se utilizan
bsculas de diferentes tipos y capacidades.
DESCARGUE, LAVADO Y PREPARACION DE LA CAA: La mayora de los ingenios realizan la
descarga de los vehculos mediante aparatos mecnicos muy diversos. Entre los ms usados se
tienen la gra de caas, el puente rodante, la plataforma basculante y el rastrillo; el sistema de
descarga se debe adaptar a la clase de vehculo que transporta la caa.
En la mesa de alimentacin se lava la caa con el fin de retirar la mayor
extraa (tierra, piedras, pedazos de hojas, polvo, pedazos de metal, y otros)
proveniente de las etapas de corte y transporte. El lavado de la caa
generalizada y depende de la poca del ao. La mesa de alimentacin
un conductor, el cual la lleva a los molinos.

cantidad de materia
presente en la caa,
no es una prctica
descarga la caa a

Antes de que la caa pase a la etapa de molienda se debe preparar adecuadamente para facilitar
el trabajo de los molinos, utilizando para tal fin
cuchillas cortacaas, desfibradoras, desmenuzadoras o una combinacin de las anteriores.
Gra de caas: Muchas veces la misma gra se utiliza para descargar los vehculos, y luego para
llevar la caa a las mesas de alimentacin; la gra ms empleada consta de un mstil de
entramado metlico, el cual lleva a cierta altura un brazo horizontal sobre el que rueda un carro con
dos poleas por las que pasa el cable que sostiene la carga. La gra tiene una capacidad de 3 a 5
ton, y un radio de accin de 18 a 25 m.
Plataformas de descarga: Existen dos modelos; en el primero el vehculo entra sobre la
plataforma, la cual se inclina lo suficiente y descarga por uno de los extremos; en el segundo de
bscula lateral, la plataforma se inclina sobre uno de sus costados, muy utilizada para transporte
frreo.
Conductor: Es un transportador rodante, constituido por un armazn metlico, con una parte
horizontal, una parte inclinada y la cabeza, ubicada a la llegada de los cortacaas. La longitud de la
parte horizontal varia segn el sistema de descarga y la cantidad de caa alimentada, con un
mximo de 25 m, sta longitud aumenta si el descargue se realiza manualmente. La parte inclinada
tiene una pendiente del 27 al 40 %. Cuando se dispone de cortacaas esta pendiente es de 39 a
40 %; y la altura de 6 o 7 m, el conductor se construye en chapa de hierro, con bordes
redondeados.
Cuando no existe el cortacaas se construye con tablillas de madera fijadas a dos o tres cadenas
sin fin.

El conductor puede ser accionado por motores elctricos, de vapor o por un embrague, que a su
vez depende de los cortacaas. Se prefiere el uso de motores a vapor, los cuales permiten regular
ms fcilmente la alimentacin a los molinos.
Al terminar el recorrido del conductor, la caa cae en una tolva y de ah pasa a los cortacaas. Esta
cada se debe disear con una curva progresiva que facilite la alimentacin a los molinos. La
inclinacin en esta parte es de 40 a 50.
Cortacaas: Ejercen una accin niveladora y ordenadora de la masa de caa presente en el
conductor, la cual se debe ordenar para que la entrada de la caa al molino sea uniforme; consta
de una serie de cuchillas fijadas a un eje horizontal. El material de construccin de las cuchillas
generalmente es acero de alta calidad, deben resistir un afilado constante, y se deben poder
cambiar con facilidad.
Las cuchillas cortacaas aumentan la capacidad de los molinos hasta en un 20 % y favorecen la
extraccin de sacarosa, ya que rompen la corteza de la caa.
El movimiento se realiza con motores a vapor, o con motores de induccin. La velocidad es de
aproximadamente 400 - 600 rpm, y la potencia vara entre 1,2 y 2 caballos por tonelada de caa.
Se deben retirar de la caa presente en el conductor todos los objetos metlicos, los cuales
pueden causar averas en los molinos.
Para que la eficiencia del cortacaas y la calidad de corte sean las esperadas, se debe tener en
cuenta durante su instalacin la distancia entre el crculo descrito por el extremo de las cuchillas y
el conductor.
Desfibradoras: Cumplen una doble funcin; la primera es la de asegurar la alimentacin a los
molinos; y la segunda preparar la caa, aplastndola para facilitar su toma y la extraccin del jugo.
Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una superficie diseada para agarrar la
caa, dicha superficie se debe construir de manera que rasgue y desfibre la caa. Su velocidad
debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos debido a que la caa que recibe es difcil de
agarrar.
La fuerza necesaria vara de 17 a 21 caballos de fuerza por tonelada de fibra y hora.
Existen varios tipos de desfibradoras, los ms importantes son:
Desfibradora Krajewski: Consta de dos cilindros, con ranuras longitudinales en forma de zig-zag,
construidos de fundiciones endurecidas, las cuales conservan las caractersticas de los cilindros
por un mayor tiempo.
El dimetro de los cilindros puede ser menor o igual que el dimetro de las mazas de los molinos,
el ngulo de inclinacin para la colocacin de los cilindros de la desfibradora vara entre 60 y 75.
Desfibradora Faltn: Las ranuras de esta desfibradora tienen forma de V, y estn dispuestas en
espiral; se construyen de hierro fundido o de fundiciones de acero. Para quitar el bagazo que se
adhiere a los cilindros se emplean rasquetas (una especie de cepillos limpiadores).
Existen otros tipos de desfibradoras de uso menos extendido tales como:
Doble desfibradora: Es un conjunto de dos desfibradoras, de velocidad variable.

Molino desfibrador: Es una desfibradora de tres cilindros, la cual es muy parecida a un molino,
pero su funcin es la de desgarrar la caa con la ayuda de ranuras en forma de V.
Desmenuzadoras: Son equipos, que como su nombre lo indica, desmenuzan la caa y la
preparan para el trabajo posterior de los molinos, facilitando su extraccin e imbibicin. Existen
cuatro tipos de desmenuzadoras: la desmenuzadora de discos, la desmenuzadora Searby, el
desintegrador Morgan y la desmenuzadora de Maxwell.
Son accionadas por motores elctricos o de vapor, a una velocidad que vara entre 400 y 1200 rpm
segn el tipo de desmenuzadora. La potencia requerida oscila entre 1 y 4 caballos por tonelada de
caa por hora.
Desmenuzadora de discos: Es la ms antigua, actualmente se encuentra en desuso. Constituida
por dos cilindros con un ngulo de inclinacin de su eje de 45, cada cilindro est compuesto por
una serie de discos dentados.
Los cilindros giran en direcciones opuestas, a velocidad diferente, lo que asegura una buena
desintegracin de la caa. La potencia necesaria es de 35 a 40 caballos de fuerza.
Desmenuzadora Searby: Es una trituradora de martillos que pasan entre dos barras de choque,
situadas en la parte superior, contra las cuales los martillos machacan y desintegran la caa. Se
ubica generalmente despus de una desfibradora; la potencia requerida es de 2 caballos por
tonelada de caa por hora.
Desmenuzadora Morgan: Exige la presencia de cuchillas cortacaas, se parece a una bomba
centrfuga que posee un disco de acero en forma de aspas, las cuales dejan a su paso un pequeo
espacio libre. La caa pasa entre las hojas desintegrndose completamente.
Desmenuzadora Maxwell: Consiste en un cilindro de acero tallado, sobre las tallas se colocan
dientes de tres filos recambiables y dispuestos en zig-zag, el movimiento puede ser suministrado
por mquinas de vapor o motores elctricos. Se ubica luego de una desfibradora. ( STEFY)
MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO: Su funcin es la de lograr la mejor separacin de los
dos elementos de la caa, la fibra y el jugo. La molienda de la caa se efecta en un tndem de 4 a
6 molinos, cada uno de los cuales realiza una extraccin.
La caa pasa primero entre la maza caera (por donde entra la caa) y la maza superior, y luego,
entre la superior y la maza bagacera (por donde sale la caa), con la ayuda de una pieza llamada
bagacera. El paso del bagazo por esta pieza debe ser uniforme para evitar atascamientos y
problemas con los molinos.
Para mejorar la extraccin en la etapa de molienda, se emplea la imbibicin. Esta tiene como
objetivo extraer parte del azcar que queda retenida en el bagazo, que no se puede extraer por
presin seca. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. Se puede realizar con agua fra o
caliente, esta ltima dificulta el agarre del bagazo y disuelve la cera que ocasiona dificultades. La
distribucin del agua se hace por medio de tuberas perforadas, inyectores o toberas
pulverizadoras. Se pueden utilizar tambin canales repartidores. La cantidad de agua utilizada en
la imbibicin vara segn la regin, la capacidad de los molinos, la fuerza motriz del tren, y se ve
limitada por el precio del combustible necesario para evaporar el agua de exceso.
Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente etapa del
proceso, se recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor cantidad de fibra tan pronto como
sea posible. Para tal fin se pueden emplear coladores y tamices, por medio de los cuales es

posible remover del jugo material en suspensin; la cantidad de material removido vara
considerablemente dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en el jugo, del tipo de
molino, el ranurado de las mazas, y de la variedad y composicin de la caa. El material ms
utilizado para la construccin de los tamices es el latn. Tambin se pueden utilizar otros
materiales como: el cobre rojo, metal monel y otras aleaciones.

Para evitar prdidas por fermentacin y contaminacin del jugo, se debe realizar una limpieza con
vapor de todos los equipos involucrados en esta etapa del proceso dos veces por turno, tambin se
recomienda el uso de un buen desinfectante una vez por turno.
El bagazo final, el cual sale por el ltimo molino, puede utilizarse como combustible para las
calderas, o como materia prima en la fabricacin de papel y cartn. Se lleva hasta el sitio donde se
va a quemar por medio de un transportador, el excedente se almacena en un depsito en espera
de ser utilizado.
Molinos: Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros, construidos de madera o piedra.
Posteriormente se sustituyeron por molinos de tres o cuatro mazas, cilindros horizontales cuyos
centros forman un tringulo issceles. Dos de ellas se encuentran a la misma altura y giran en la
misma direccin, reciben el nombre de maza caera (por donde entra la caa) y maza bagacera
(por donde sale) o maza de descarga; la otra recibe el nombre de maza mayor o superior, la cual
gira en direccin opuesta.
Las mazas inferiores se encuentran generalmente fijas, mientras que, la superior puede subir o
bajar segn las necesidades de alimentacin del molino.
Se debe reducir al mximo la distancia entre las dos mazas inferiores para minimizar el ancho de la
bagacera y evitar la friccin del bagazo. La bagacera es una de las piezas ms importantes de los
molinos, se encarga de permitir el paso del bagazo que sale de las mazas de entrada hacia la de
salida, debe facilitar el paso del bagazo y garantizar que sea a velocidad uniforme, de esta manera
se evitan atascamientos y daos en los molinos.
Las mazas se construyen de fundicin de hierro, de grano grueso, que al desgastarse conservan
su superficie rugosa, permitiendo un buen agarre de la caa; las dimensiones de las mazas varan
segn el constructor, el dimetro oscila entre 35 y 37 pulgadas (89 - 94 cm), y la longitud entre 5 y
7 pies (150 - 210 cm). La vida de los cilindros depende del material de construccin, de la presin
que deben soportar y de su posicin en el tren de molinos.
Los ejes de los molinos se construyen de acero, o de algunas aleaciones de cromo y nquel, ms
resistentes pero tambin ms costosas; sobresalen de las mazas para el acoplamiento de los
piones, cojinetes y en general, del sistema que le proporciona el movimiento a los molinos. La
lubricacin del sistema se hace con grasa (consistente) a presin o por circulacin forzada.
Uno de los factores ms importantes para el desempeo de los molinos es la ubicacin correcta de
las tolvas de alimentacin y salida, el ngulo de cada del bagazo a la entrada debe ser de por lo
menos 50, la longitud de la tolva de entrada es de aproximadamente 5 pies. Se puede mejorar la
alimentacin del molino al aumentar esta longitud.
La presin que ejerce la maza superior es constante e independiente de la distancia entre las
mazas, este efecto se logra dotando de movilidad al cilindro superior, obteniendo as una
extraccin constante; de no ser as, la presin no sera uniforme y ocasionara problemas al
equipo. La regulacin de presin en los molinos que componen el tandem, se realiza por medio de
un sistema hidrulico (regulador hidrulico). El lquido del sistema puede ser agua o aceite.

La presin hidrulica aplicada a la maza mayor vara segn la longitud de la maza, la cantidad de
caa molida por unidad de tiempo y de la posicin que ocupa en el tren de molinos.
La caa triturada por un molino pasa al siguiente por medio de un transportador intermedio, el cual
debe ser lo ms corto posible para economizar espacio. Los transportadores intermedios pueden
ser de diferentes tipos y materiales, siendo los ms comunes los de tablillas de madera o acero y
los transportadores de draga. Por lo general son un poco ms anchos que las mazas de los
molinos con el fin de evitar cualquier contacto del bagazo con las partes mviles del transportador
(cadenas, rodillos, etc). Un tipo de conductor muy utilizado cuando se practica la imbibicin, es el
conductor en forma de draga en el que las tablillas conducen el bagazo hasta un fondo plano fijo.
El movimiento de los molinos puede hacerse independiente mediante un motor para cada molino, o
reuniendo los molinos en grupos; se recomienda que cada molino tenga su motor cuando se
muelen caas de diferente composicin; los molinos pueden funcionar con mquinas de vapor, con
motores elctricos o con turbinas de vapor. Los molinos electrificados tienen un mayor costo de
instalacin.
Los cilindros de los molinos pueden ser lisos o ranurados, estos ltimos, facilitan el agarre de la
caa, la trituracin y la salida del jugo. La forma de las ranuras es muy variada, sus caractersticas
esenciales son la altura y el paso. La cantidad de stas disminuye de los primeros molinos a los
ltimos, debido a que los trozos de caa son ms gruesos al ingresar al primer molino, y su funcin
es la de dividir el bagazo para facilitar la extraccin del jugo, razn por la cual en los primeros
molinos la accin divisoria sobre el bagazo debe ser mayor.
La capacidad de un tren de molinos se define como la cantidad de caa que dicho tren es capaz de
moler por unidad de tiempo (hora o da). El nmero de toneladas de caa molida por hora se
representa abreviadamente como T.C.H.
Entre los factores ms importantes que influyen en la capacidad de un tren de molinos estn:
Dimensiones y velocidad de los cilindros, nmero de cilindros del tren, preparacin previa de la
caa, imbibicin, ranurado de las mazas, presin hidrulica, alimentadores y alimentacin del tren.
La cantidad de bagazo que pasa por un molino es proporcional al producto del espesor de su capa
por la superficie descrita en la unidad de tiempo; la longitud de los cilindros crece de 6 en 6
pulgadas, y el dimetro de 2 en 2. Se tiende a instalar cilindros de gran tamao porque aumentan
la capacidad de molienda y mejoran la extraccin. La velocidad de los cilindros se expresa como la
velocidad superficial en pies por minuto.

PESAJE Y PREPARACION DEL JUGO: Para efectos de control y contabilidad en la planta, se

pesa todo el jugo extrado por los molinos en bsculas mecnicas o electrnicas.
La preparacin del jugo se efecta con la ayuda de compuestos qumicos (cido fosfrico, cal y
azufre), los cuales facilitan la clarificacin y sedimentacin de las impurezas presentes en el jugo.
El tratamiento con cal se ha constituido a travs de los aos en el primer paso para la depuracin
qumica del jugo tamizado. Generalmente se aade en forma de lechada de cal.
Puede ser aadida al jugo por un mtodo manual (intermitente), en el cual se forman zonas de alta
alcalinidad. Tambin puede ser aadida por medio de dispositivos mecnicos automticos o por
medio de un equipo controlado electromtricamente, flexible y capaz de aumentar o disminuir la
cantidad de lechada segn los requerimientos del proceso. Para controlar la alcalizacin del jugo

se mide el pH, el cual debe ser superior a 7,5, logrando una buena clarificacin para valores de pH
entre 8 y 9.
En la sulfitacin se emplean la cal y el bixido de azufre (lquido o gaseoso) como agentes
clarificantes. La cal neutraliza los cidos presentes en el jugo. El bixido de azufre tiene como
funcin neutralizar el exceso de cal aadida y decolorar el jugo. Se pueden sulfitar los jugos, los
jarabes y las mieles. Se recomienda sulfitar los jugos debido a que la accin decolorante del
bixido no es inmediata, razn por la cual al sulfitar los jugos, la decoloracin contina durante la
evaporacin, ventaja que no se aprovechara al sulfitar los jarabes. Otras ventajas de la sulfitacin
son la sustitucin de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos menos solubles y la disminucin
de las posibilidades de fermentacin en los evaporadores.
El bixido de azufre gaseoso se produce por la combustin en hornos del azufre en presencia de
aire, en donde el gas que se produce contiene menos del 14 % en volumen de SO2. Existen varios
tipos de hornos para combustin de azufre, en general constan de una mufla donde se realiza la
combustin, un dispositivo para introducir el azufre mientras se opera, un sublimador que recoge
los vapores de azufre arrastrados, un secador de aire, un refrigerante, un lavador de gas y una
bomba o compresor de aire.
La sulfitacin generalmente ocasiona problemas de incrustaciones en los calentadores, debido a la
formacin de sulfitos de calcio y otras sales que se depositan en la superficie de los tubos ; para
evitar tales incrustaciones, se calienta primero el jugo hasta una temperatura de 70 a 80C, se
sulfita, se encala, se calienta a ebullicin y se decanta. Los jugos sulfitados se decantan con mayor
rapidez, se produce una mejor cristalizacin de la masa cocida y mejora notablemente el color del
azcar producido. Los mejores resultados del proceso de sulfitacin del jugo se obtienen cuando el
jugo se encala y sulfita al mismo tiempo, en el mismo equipo.
El jugo de la caa contiene cierta cantidad de cido fosfrico en forma de fosfatos solubles, los
cuales se precipitan al agregar la cal debido al aumento del pH. Algunas caas contienen muy poco
cido fosfrico lo cual dificulta su tratamiento, por tal motivo es necesario adicionar una pequea
cantidad del cido antes de agregar la cal. No se puede determinar la cantidad exacta de cido a
agregar, ya que sta depende de la variedad de caa y del procedimiento adoptado para el
tratamiento de los jugos. Cuando el jugo no se sulfita, se agrega primero el cido y luego la cal, la
cantidad de cido que se agrega equivale a 150 - 200 gramos de cido total soluble por cada 1000
litros de jugo. Cuando primero se encala el jugo y luego se sulfita, el cido se agrega al jugo ya
encalado en cantidades reguladas.

CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO: El calentamiento de los jugos puede

efectuarse antes, despus o durante el encalado del jugo; se realiza como complemento del
encalado, facilitando la precipitacin de las impurezas presentes para obtener jugos ms puros.
Esta operacin se realiza con la ayuda de calentadores de tubos, y si el rango de calentamiento es
muy grande, el calentador requiere un mayor nmero de pasos. Para aumentar la temperatura del
jugo, se utiliza vapor proveniente de las calderas o de la etapa de evaporacin.
Los mtodos ms comunes para clarificar y calentar el jugo son: Cal - calor, calor - cal, cal - calor cal, calor - cal - calor y cal - calor - cal - calor
La clarificacin de los jugos tiene como propsito la precipitacin, coagulacin y el asentamiento de
la materia en suspensin. La decantacin de las partculas se puede realizar en defecadores o en
decantadores, intermitentes o continuos, denominados clarificadores.

La sedimentacin debe ser rpida y completa para evitar incrustaciones en los evaporadores y en
los tachos; cuando la separacin de la materia en suspensin no es completa durante la
clarificacin, se producen azcares de baja calidad y con un gran contenido de cenizas. La
clarificacin depende de la coagulacin, del volumen de sedimentos, del tamao, forma y densidad
de las partculas, del rea disponible para la sedimentacin y de la velocidad del jugo en el
clarificador.
Existen varios tipos de clarificadores, los ms comunes son: Clarificador Dorr, Clarificador Graver,
Clarificador de Le Fortier y Clarificador de Le Bach.
Las prdidas de jugo en los lodos de los clarificadores equivalen aproximadamente al 5 % del total
del jugo tratado.
Clarificador Dorr: Es esencialmente un tanque cilndrico de acero, cuyo fondo es cnico.
Compuesto por una cmara de floculacin, un compartimiento concentrador de cachaza y varios
compartimientos clarificadores. La eleccin del dimetro del clarificador y el nmero de
compartimientos depende de la capacidad requerida y del espacio disponible. Est provisto de un
tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas de salida para los slidos
sedimentados (lodos) en todos los compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos
al tubo central rotan. Dichos brazos poseen paletas que se encargan de raspar el fondo de las
bandejas, llevando los sedimentos hacia el centro. El movimiento proporcionado por la accin
conjunta de brazos y paletas en el interior de la cmara de floculacin que facilita la aglomeracin
de pequeas partculas en suspensin, debe ser lo suficientemente lento como para permitir dicha
aglomeracin y de esta manera producir jugos ms limpios y mejor clarificados. Para remover la
espuma formada en la cmara de floculacin, el clarificador cuenta con espumadores verticales,
los cuales la empujan hasta el canal recolector.
El jugo alcalizado caliente entra a la cmara de floculacin, en la que permanece el tiempo
necesario para completar las reacciones de clarificacin (defecacin) y la formacin del flculo. El
jugo claro se retira por la parte superior de cada compartimiento y se recoge en un tanque
localizado sobre el equipo.
Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del clarificador
que arrastran cerca del 5 % del jugo total.
El clarificador posee una mquina de vapor o un motor elctrico, el cual se encarga con la ayuda
de un reductor de velocidad de proporcionarle el movimiento al tubo central.
Clarificador Graver: Es un tanque cilndrico de fondo cnico de gran capacidad, provisto de
bandejas con sus respectivos raspadores accionado por un motor elctrico.
El jugo entra al clarificador por la parte superior, los slidos de mayor tamao descienden a travs
del espacio dejado entre los aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las partculas ms
pequeas ingresan con el jugo al interior de los compartimientos, en los que son retiradas. El jugo
claro se recoge y es retirado por la parte superior del clarificador. Los lodos acumulados en la parte
inferior del equipo se extraen con la ayuda de una bomba.
Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos y menos empleados tales como el
Clarificador de Le Fortier (rectangular) y el Clarificador de Le Bach.
FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO: La clarificacin divide el jugo en dos
porciones: el jugo clarificado y los lodos precipitados. El jugo clarificado va directo a los
evaporadores y los lodos, localizados en la parte inferior de los clarificadores, se filtran con la
ayuda de filtros prensa o filtros de vaco para recuperar el jugo presente. A estos lodos se les

puede aadir el bagacillo retirado en los tamices y cribas. El jugo recuperado en los filtros se
somete a un proceso de clarificacin con cal, cido fosfrico y un coagulante. Luego se lleva a un
decantador, en el cual se sedimentan las impurezas. El jugo clarificado y recuperado de sta forma
se retorna al proceso. El residuo slido de la filtracin denominado cachaza, se lleva a un tanque
de almacenamiento para posteriormente ser utilizado como abono en las plantaciones.
Filtro prensa: Constituido por platos separados por marcos de igual espesor construidos de hierro,
y ajustados entre s por presin hidrulica o por un mecanismo de tornillo. El jugo fluye a travs de
la parte central de los platos, cada uno de los cuales posee un grifo que vierte a un canal por el que
sale el jugo filtrado. Los marcos presentan vaca su parte central, en esa concavidad se acumulan
los slidos retenidos.
Entre el plato y el marco se colocan medios filtrantes (telas), de diferentes materiales tales como
algodn, lino, caamo, y otros, sobre los cuales se depositan los slidos formando una torta que
aumenta de espesor a medida que el filtro se llena; una vez lleno el filtro, se procede a su descarga
y posterior lavado.
Filtro rotatorio al vaco: Se conoce comnmente como filtro Oliver - Campbell, consta de un
tambor mvil parcialmente sumergido en el lquido a filtrar cubierto con platos de cobre perforados.
Dicho tambor est dividido en 24 secciones, cada una de las cuales se comunica con una tubera
de vaco que comprende tres sectores. El primero comunica a la atmsfera, el segundo a un vaco
reducido y el tercero comunica con la seccin de mayor vaco.
Al girar, la seccin del tambor que se introduce en el lquido se comunica con el vaco reducido,
aspirando la cachaza, el primer filtrado obtenido es turbio. Las partculas de bagazo y la materia en
suspensin constituyen la base para la formacin de la torta, la cual hace las veces de medio
filtrante. El espesor de la torta aumenta hasta que se pone en contacto con una cuchilla raspadora,
la cual tiene como funcin desprender la torta. Se puede aadir el bagacillo a la cachaza como
material auxiliar de filtracin.
Filtros Eimco de cachaza: Es un filtro rotatorio continuo de vaco, en forma de tambor en donde el
medio filtrante se coloca uniformemente sobre la superficie exterior del tambor, el cual gira
lentamente alrededor de su eje. El tambor est dividido en secciones, las cuales al sumergirse
completamente se ponen en contacto con la bomba de vaco por medio de una vlvula automtica,
que succiona la solucin, separando de sta manera los slidos que se adhieren al medio filtrante.
Filtro Taylor: Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundicin de hierro, cuya parte
superior es perforada. Cada agujero tiene una pinza sujetada por dentro, de donde se encuentran
suspendidas las talegas, cada una de las cuales est compuesta por una cubierta externa hecha
de cuerda suavemente tejida, y por una talega interior de tela de algodn. Una vez agotada la
capacidad de filtracon de las talegas, se retiran del equipo para luego someterlas a lavado con
agua caliente en repetidas ocasiones.
Este tipo de filtros presenta altos costos de operacin, problemas de prdidas de azcar y
condiciones de limpieza que no son las ms adecuadas.
Filtro Vallez: Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que gira lentamente
dentro de un tanque horizontal. En su parte inferior hay un tornillo sinfn que evacua la espuma por
una compuerta especialmente adoptada para tal labor. Los discos filtrantes estn formados por dos
aros, separados una cierta distancia, en donde se colocan las telas filtrantes.
El jugo sucio entra por la parte inferior del tanque, se reparte uniformemente y pasa del exterior al
interior de cada disco. El material retirado se acumula sobre la superficie de los discos formando

una torta de espesor tal que no haya contacto entre las tortas de discos sucesivos. La espuma
formada se distribuye uniformemente sobre las telas.
Una vez termina la operacin, las tortas han alcanzado su mximo espesor, hecho que no permite
la filtracin de una nueva cantidad de jugo sucio. Para el lavado del filtro se utiliza agua caliente o
agua proveniente de otros lavados anteriores. El vaciado del filtro se realiza con aire comprimido, al
igual que el desprendimiento de las tortas una vez lavado el filtro. EDUARDO

EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA: El jugo clarificado que entra a los

evaporadores tiene de 12 a 15Brix aproximadamente. Para poder extraer por cristalizacin el
azcar que contiene el jugo, se debe concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y 65Brix.
Para calcular la cantidad de agua que se va a retirar, es necesario conocer los Briz del jugo y del
jarabe, y la cantidad de jugo que entra a los evaporadores. El agua a evaporar por tonelada de
caa ser:
Agua a evaporar = Cantidad de jugo * (1 - (Brix del jugo/Brix del jarabe))
La concentracin del jugo se efecta en evaporadores de mltiple efecto, generalmente de cuatro o
cinco efectos, los cuales funcionan como una caldera de doble fondo, calentada con vapor, en la
que se introduce el jugo que se desea hervir. Para hacer hervir el jugo, se debe introducir en el
doble fondo de la caldera vapor a una temperatura mayor que la temperatura de ebullicin; el vapor
desprendido del jugo en esta caldera, se conduce al doble fondo de una segunda caldera, igual a la
anterior, en donde se condensa sobre la pared del doble fondo y cede su calor al jugo. Para que
ste ebulla es preciso establecer el vaco sobre el jugo para disminuir su punto de ebullicin. Para
las dems calderas o cajas la operacin es similar.
La temperatura de ebullicin aumenta desde la ltima a la primera caja; la presin vara en sentido
inverso, disminuyendo desde la primera a la ltima. El primer efecto se calienta con vapor directo, o
con vapor de escape, los dems efectos se calientan con el vapor procedente del jugo del efecto
anterior; el vaco se produce mediante la condensacin de los vapores del ltimo efecto, en el
condensador, con agua fra. Por este hecho, es necesaria una bomba para extraer constantemente
el aire y los gases incondensables que se acumulan en el condensador.
La evaporacin se regula de tal forma que el jarabe salga de los evaporadores con una
concentracin entre 50 y 60Brix cuando se quiere producir azcar blanco, y de 60 a 70Brix
cuando se produce azcar crudo.
Cuando se produce Azcar Blanco Especial, el jarabe o meladura que sale del sistema de
evaporacin, se pasa a un clarificador donde se le adiciona cal, cido fosfrico y un floculante para
retirar las impurezas presentes. Los lodos sedimentados en el clarificador se llevan a los filtros de
la cachaza, para su disposicin final.
En la fabricacin de las dems clases de azcar; azcar blanco, azcar crudo, azcar refinado y
azcar recristalizado, no se clarifica la meladura proveniente de los evaporadores.
Evaporadores: En la Industria del Azcar se utilizan evaporadores de mltiple efecto, con lo cual
se disminuye el consumo de energa. En un evaporador de mltiple efecto, el vapor procedente de
la caldera se condensa en el elemento calefactor del primer efecto, si la alimentacin al primer

efecto est a una temperatura cercana a la temperatura de ebullicin. Un kilogramo de vapor har
que se evapore cerca de un kilogramo de agua; el primer evaporador trabaja a una temperatura de
ebullicin suficientemente alta como para que el agua evaporada sirva de medio de calentamiento
al segundo efecto. All se evapora cerca de otro kilogramo de agua que puede ir a un condensador,
o servir de medio de calentamiento al siguiente efecto, dependiendo del nmero de efectos del
sistema de evaporacin de la planta.
La ebullicin del jugo en los evaporadores se realiza a presiones menores que la atmosfrica. Con
la intencin de producir el vaco se requiere de una bomba de aire, la cual hace el vaco en un
condensador, de una bomba que eleva a la parte superior del condensador el agua fra necesaria
para la condensacin de los vapores procedentes del evaporador y de un condensador.
La alimentacin al sistema de evaporacin de mltiple efecto puede ser en paralelo, en
contracorriente, o una modificacin de las dos, la cual se conoce como alimentacin mezclada. La
alimentacin en paralelo se utiliza cuando el licor de alimentacin est a mayor temperatura que la
temperatura de saturacin del primer evaporador (primer efecto), logrndose una evaporacin
flash. Como el vaco se mantiene en el ltimo evaporador (ltimo efecto), el licor fluye por s mismo
de un evaporador al siguiente, requirindose as slo de una bomba al final del sistema. Como la
temperatura de saturacin es menor en cada efecto, siempre se produce una evaporacin flash, lo
que reduce el consumo total de vapor.
Los evaporadores ms utilizados en la industria del azcar son los evaporadores de calandria.
Evaporador de calandria: Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre dos
placas remachadas al cuerpo del evaporador; este conjunto constituye la parte inferior del equipo.
El cuerpo del evaporador est compuesto por un cilindro de fundicin de hierro o de acero, el cual
constituye la parte superior del equipo, denominado comnmente calandria, situado sobre el haz
tubular. La calandria termina en una cpula en forma de casquete esfrico construida a una altura
suficiente para disminuir el arrastre del lquido con los vapores. El vapor fluye por fuera de los
tubos, existe un gran paso circular de derrame en el centro del haz de tubos donde el lquido a
menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son grandes para
disminuir la cada de presin y facilitar la circulacin del lquido, estn construidos generalmente de
acero o de latn, por ellos circula el jugo a concentrar.
El vapor penetra al haz tubular por una o dos entradas, circula por los espacios intertubulares
limitado por las placas y la pared del mismo. Para lograr una buena distribucin del vapor entre los
tubos se utilizan deflectores o bafles y se deben ubicar puntos de purga para evitar la formacin de
bolsas de gases incondensables. En la parte opuesta a la entrada del vapor se ubican las tuberas
de salida de los gases incondensables y en la parte inferior del haz tubular se encuentra una
tubera para la evacuacin del agua condensada. En la parte inferior del equipo se encuentra
localizada una tubera, la cual lo comunica con el siguiente efecto.
El espacio sobre el nivel del lquido, utilizado para liberar el lquido arrastrado por el vapor, debe
poseer una trampa instalada en la lnea de vapor con el propsito de retornar el lquido arrastrado.
Tales trampas se basan en la eliminacin centrfuga de las gotas del lquido.
COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE: La coccin se realiza en aparatos
independientes de los evaporadores, en los que el jarabe se transforma en una mezcla de cristales
y jarabe sobresaturado, denominado comnmente masa cocida. Esta concentracin modifica la
naturaleza y estado fsico de la meladura, aumenta la viscosidad y, a medida que se produce la
cristalizacin, el jarabe se transforma en una mezcla de productos semilquidos y semislidos cuya
consistencia no permite su concentracin en espacios de dimetro reducido, ni su circulacin de un
equipo a otro. Por esta razn la coccin se debe realizar en equipos individuales de efecto sencillo,

denominados tachos en donde la superficie de calefaccin debe ser la suficiente para evaporar el
agua en la cantidad necesaria. Una superficie de calefaccin mayor permite una evaporacin
rpida, con vapor de baja presin. La tacha debe estar construida de tal manera que permita el
movimiento de la masa cocida, provocado por las burbujas de vapor, formadas por la ebullicin,
que se desprenden en la superficie de calefaccin ; el movimiento de la masa debe ser enrgico
para obtener una sobresaturacin y temperatura uniformes.
El proceso de coccin se realiza en varias etapas: Preparacin de la tacha para la coccin, llenado
parcial de la tacha con jarabe, concentracin del jarabe a sobresaturacin, formacin del grano,
desarrollo del grano y el perodo de agotamiento.
Una vez termina el perodo de agotamiento, se suspende la carga de jarabe a la tacha y se
procede a concentrar la masa hasta aproximadamente 94Brix, antes de descargarla al malaxador.
Esta concentracin de la masa reduce la cantidad de miel producida durante la coccin.
Debido a la escasa movilidad que presentan las masas cocidas por su elevada concentracin, es
necesario diluirlas antes de su descarga, con el fin de evitar problemas en el malaxador (puede
ocurrir la cristalizacin de la masa presente en el malaxador). La dilucin de la masa se realiza con
miel procedente de una turbinacin anterior que debe ser homognea para facilitar la descarga de
las tachos. Con la dilucin de la masa cocida termina la etapa de coccin del jarabe y se procede a
la descarga de la tacha.
Cada operacin o descarga de una tacha recibe el nombre de templa; si se descarga slo una
parte de la templa, dejando la otra parte como base para otra templa, la operacin recibe el nombre
de corte de templa. La masa cocida descargada recibe el nombre de cola, y la descarga de la
templa se denomina, botar una cola. Se acostumbra designar cada tacho con una letra (A, B, C,
etc), esta letra nos indica el orden en que se producen las templas.
La coccin se puede realizar de tal forma que se obtengan dos, tres y hasta cuatro masas cocidas.
El procedimiento ms comn es la obtencin de tres productos, una masa de primera (masa A),
masa de segunda (B), y la masa de tercera (C).
La masa cocida de primera se prepara con jarabe virgen, o con una mezcla de jarabe virgen y miel
de primera. La pureza de la masa A vara entre 80 y 85 %, segn la pureza del jarabe; la masa de
segunda se prepara con una base de jarabe virgen, alimentndola con miel de primera y logrando
una pureza de 70 a 75 %. La miel de segunda se utiliza para preparar la masa de tercera, la cual
tiene una pureza de 55 a 60 %; la masa de tercera se pasa a un cristalizador donde se deja
aproximadamente 16 horas, enfrindola, para aumentar la transferencia de sacarosa y de sta
manera completar el agotamiento de las mieles.
Los equipos en los que se verifica la cristalizacin se conocen con el nombre de malaxadores y
cristalizadores. Los malaxadores, reciben generalmente las masas de primera y de segunda,
favoreciendo su centrifugacin; son recipientes de seccin vertical en forma de U, que poseen un
agitador, el cual le proporciona a la masa un movimiento lento y continuo. En los cristalizadores, se
tratan las masas de tercera, las cuales necesitan ms tiempo para completar la cristalizacin y
llevar el agotamiento al mximo.
Tachos: Deben reunir las condiciones para trabajar como un evaporador llevando el jarabe de
60Brix a la concentracin correspondiente a su cristalizacin (95 a 98Brix), apropiados para la
produccin de cristales.
Son muy parecidos a los evaporadores, se construyen verticales u horizontales y la extraccin de
las aguas condensadas y de los gases incondensables se verifica de manera similar. Su superficie
de calentamiento no tiene tanta importancia como en los evaporadores, pero debe ser la suficiente

para evaporar la cantidad necesaria de agua ya que una superficie mayor de calentamiento permite
una evaporacin rpida con vapor de menor calidad desde el inicio de la etapa de coccin.
Deben permitir el movimiento de la masa cocida, provocado por las burbujas de vapor producidas
durante la ebullicin del jarabe que se desprenden en la superficie de calentamiento, agitan y
arrastran la masa durante su ascensin a la superficie con un movimiento que debe ser enrgico
para lograr una temperatura y sobresaturacin uniformes. El calentamiento se realiza con
serpentines o haces tubulares; las superficies de calentamiento deben colocarse lo ms abajo
posible, de tal manera que el jarabe las cubra desde el inicio de la coccin. Se recomienda instalar
un haz tubular, con tubos de 1 m de longitud y de 9 a 10 cm de dimetro. Los serpentines se
agrupan de dos o de a tres, y se construyen de cobre con un dimetro de 10 a 15 cm y un espesor
de 2 a 3 mml. Su longitud vara segn la clase de vapor utilizado, bien sea vapor directo, vapor de
escape o vapor extrado del sistema de evaporacin en mltiple efecto.
Existen diferentes sistemas de calefaccin, entre los que se encuentran: El sistema Greiner,
sistema en Lira, sistema Witkowics, sistema Wellner - Jelinek y el sistema Lexa - Herold.
La capacidad de los tachos es variable. Existen pequeos con capacidad de 300 a 400 HL, los
cuales generalmente se emplean para la preparacin de pies de cocida. Tambin se construyen de
mayor capacidad, hasta 900 HL, con una superficie de calentamiento de 900 m2, y dos haces
tubulares.
Un tacho debe disponer siempre de los siguientes elementos : Una cmara en la que se verifica la
coccin ; un sistema de calefaccin ; tubera y vlvulas para la entrada de la miel a la tacha ; un
recuperador de las gotas de jarabe arrastradas por el vapor ; una tubera de unin de la cmara de
coccin con el condensador, provista de una vlvula de regulacin de vaco ; un dispositivo de
cierre y descarga de la masa cocida, vlvula de descarga ; un purgador para evacuar el agua
condensada en el sistema de calefaccin, sin prdida de vapor no condensado ; tubera y vlvulas
para el lavado de los tachos con vapor al terminar la coccin ; tubera de evacuacin de gases ;
tubera y vlvula para el vapor de calefaccin ; miras, sondas y grifos, termmetros y vacometros
para regular la marcha de la coccin.
Malaxadores: Reciben la masa de primera (masa A), la cual se somete a beneficio para favorecer
su posterior turbinacin. Son recipientes de seccin vertical en forma de U, provistos de un
agitador, el cual mantiene la masa en movimiento lento y continuo; dicho movimiento es
proporcionado por engranajes accionados con correa. Los malaxadores ms comunes son:
Malaxador de hlice doble: Provisto de dos hlices y dos ejes, los cuales se mueven en sentido
inverso; la hlice superior lleva una pala que rebasa la altura de la masa.
Malaxador Ragot: Es un malaxador comn, provisto de serpentines que giran en la masa y
pueden recibir agua o vapor. Su eje de movimiento es hueco y a l van unidos los extremos de los
serpentines. Este equipo permite un enfriamiento rpido, o por el contrario, la calefaccin de la
masa antes de la turbinacin.
Cristalizadores: Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento
(masas B y C), permanecen ms tiempo, durante el cual se somete la masa a un tratamiento para
completar la cristalizacin y llevar el agotamiento de la masa al mximo. Existen diferentes clases
de cristalizadores, entre los que sobresalen: El cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular
rotativo Lafeuille.

Cristalizador Wekspoor: Recipiente en forma de U o circular, segn la masa a tratar ; en su

interior posee un eje sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos unidos
entre s, de modo que el agua recorre uno a uno todos los elementos, los discos dividen en
compartimientos el recipiente. La masa se introduce por un extremo y avanza por gravedad de un
compartimiento a otro, sale por desbordamiento por el lado opuesto; el agua entra por ste lado,
circula por todos los discos y vuelve por el hueco del malaxador. La circulacin es en
contracorriente; una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente se pone en
contacto con agua ya calentada, y en cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento
desciende a medida que la de la masa tambin disminuye.
Cristalizador tubular rotativo Lafeuille: Funciona como malaxador o como tacha; compuesto por
un cilindro de eje horizontal, el cual rota sobre unos rodillos. En los fondos se encuentran dos
placas tubulares de chapa, y en el interior, lleva unos tubos horizontales unidos de dos en dos, los
cuales forman un tubo cnico atravesado por una corriente de agua o vapor; al iniciar su operacin
se llenan tres cuartas partes del volumen total disponible, la rotacin mantiene la masa agitada y
malaxada sin necesidad de dilucin.
Permite el enfriamiento rpido de las masas cocidas, aumenta su rendimiento y disminuye la
pureza y cantidad de miel producida. Cuando se emplea como tacha se pueden llegar a obtener
masas cocidas de hasta 98Brix.
CENTRIFUGACION Y SECADO: La masa cocida resultante de la coccin y cristalizacin del
jarabe est formada por cristales de azcar y por las mieles que no cristalizan. La separacin de
los cristales de azcar de las mieles, se realiza en equipos denominados centrfugas o turbinas, por
la accin combinada de la fuerza centrfuga y la fuerza de gravedad.
En la prctica se acostumbra turbinar en caliente (70 - 75C) las masas cocidas de primera y
segunda, tal como salen de las tachas. Las masas de tercera se turbinan despus de que salen de
los cristalizadores a una temperatura menor (50 a 60C).
La duracin de la turbinacin depende de la uniformidad y tamao de los cristales, de la viscosidad
y pureza de la masa, de la temperatura, de la velocidad de arranque, de la rapidez de frenado y
vaciado de la centrfuga, y de la duracin de los lavados con agua y con vapor. El tiempo de
turbinacin para las masas de primera (masas A) es de 1 a 5 minutos, 4 a 10 minutos para las de
segunda (masas B) y de 10 a 45 minutos para las de tercera (masas C).
Como resultado de la turbinacin de la masas cocidas de tercera o de agotamiento, se obtiene la
miel final, miel que no cristaliza, denominada comnmente melaza, con una pureza del 35 %. La
melaza se pesa, envasa y se almacena en espera de ser despachada al comercio en donde se
puede utilizar como alimento de ganado, en la produccin de alcohol y en la industria
sucroqumica.
El azcar que se separa en las turbinas pasa a la etapa de secado, la cual se realiza en secadores
rotatorios, en los que se inyecta aire caliente en contracorriente. El aire se calienta con la ayuda de
un recalentador. La humedad del azcar luego del secado es menor del 0,06 %.
Turbinas centrfugas: Las ms importantes son las turbinas cuyo eje oscila, entre las que figuran:
Turbina Weston: Es una turbina de eje dotado de oscilacin, compuesta por un rgano motor
colocado en la parte superior que acciona un eje vertical, que est provisto de una canasta
perforada para permitir el paso de la miel. La canasta est cubierta por unas telas metlicas que
retienen los cristales de azcar, formada por hilos de cobre, arrollados en espiral y unidos uno junto
al otro. Se carga por la parte superior, y se descarga al finalizar la turbinacin de las masas por una

abertura ubicada en la parte inferior del equipo. Las perforaciones de la canasta tienen un dimetro
aproximado de 7 mm y estn separadas 22 mm.
El accionamiento de las turbinas se puede hacer de tres maneras; con un sistema hidrulico, por
correa y con un sistema elctrico. Se disponen en lnea formando una batera, la cual cuenta con
un canal malaxador que recibe la masa cocida proveniente de los malaxadores y alimenta las
turbinas. Adems, la batera posee tuberas de vapor y agua para el beneficio de la masa cocida.
Existen tambin, turbinas continuas como las de Krauss - Maffei y las C4, que entre otras
caractersticas, presentan un consumo de cerca de 2,5 HP por tonelada de azcar por hora, fcil
acceso a todas sus piezas, no necesitan vigilancia, pueden trabajar todo un da sin limpieza, tienen
un bajo consumo de agua y regulan la alimentacin.
Secadores: El azcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale de las
centrfugas. Los dems tipos de azcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente a una
temperatura entre 80 y 90C, el aire se calienta con la ayuda de un recalentador. El equipo de
secado cuenta adems con un ventilador, un cicln, un separador de polvo, una chimenea, un
elevador para el azcar seco, una tolva de recibo y una bscula (mecnica o automtica).
Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira sobre cojinetes apropiados, el cual tiene una
leve inclinacin sobre la horizontal para facilitar el desplazamiento lento del material dentro del
secador. La longitud del cilindro es de cuatro a diez veces su dimetro, que vara entre 0,3 y 3 m.
Los slidos a secar se introducen continuamente por un extremo, mientras que el aire caliente fluye
por el otro extremo. Dentro del secador, unos elevadores que se extienden desde las paredes del
cilindro en la longitud total del equipo levantan el slido y lo riegan en una cortina mvil a travs del
aire, exponiendo el slido completamente a la accin secadora del gas. Esta elevacin del slido
contribuye a su movimiento hacia adelante. En el extremo de alimentacin del slido, unos
pequeos elevadores espirales ayudan a impartir el movimiento inicial hacia adelante antes de que
el slido llegue a los elevadores principales. El material a secar no debe ser chicloso, puesto que
podra pegarse a las paredes del secador, o tendera a apelotonarse.
Dependiendo del material a secar y de las caractersticas de la operacin de secado, existen varios
tipos de secadores rotatorios, entre los que figuran : El secador de calor directo y flujo a
contracorriente en el que el gas est en contacto con el material a secar (muy utilizado en la
industria del azcar) ; el secador de calor directo y flujo a corriente paralela (utilizados para el
secado de yeso, turba y alfalfa) ; el secador de calor indirecto y flujo a contracorriente (para el
secado de alimento para ganado, granos para la elaboracin de cerveza) y el secador directo indirecto, el ms econmico (secado a altas temperaturas de lignito, carbn y coque).
ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL: Una vez seco, el azcar se envasa en sacos o bolsas
plsticas, en sus diferentes presentaciones para ser despachado al comercio. En el proceso de
envasado, el azcar se pesa en bsculas electrnicas. Cuando se empaca en sacos, stos pueden
ser sellados a mano o con la ayuda de una mquina.
El almacenamiento del producto terminado requiere de una serie de cuidados para asegurar que la
calidad del producto no se altere. Para que un azcar pueda ser almacenado debe tener un
contenido de humedad bajo (0,05 %). El azcar de grano fino absorbe humedad ms fcilmente
que el de grano grueso, debido a que su higroscopicidad es mayor.
Se debe contar con un depsito o bodega para almacenar el azcar empacado antes de ser
despachado al comercio. Dicho depsito debe cumplir con las disposiciones sanitarias para el
almacenamiento de alimentos, las cuales le aseguran al consumidor final que el producto que est
consumiendo est en ptimas condiciones, cada uno de los cuales realiza una extraccin.

La caa pasa primero entre la maza caera (por donde entra la caa) y la maza superior, y luego,
entre la superior y la maza bagacera (por donde sale la caa), con la ayuda de una pieza llamada
bagacera. El paso del bagazo por esta pieza debe ser uniforme para evitar atascamientos y
problemas con los molinos.
Para mejorar la extraccin en la etapa de molienda, se emplea la imbibicin. Esta tiene como
objetivo extraer parte del azcar que queda retenida en el bagazo, que no se puede extraer por
presin seca. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. Se puede realizar con agua fra o
caliente, esta ltima dificulta el agarre del bagazo y disuelve la cera que ocasiona dificultades. La
distribucin del agua se hace por medio de tuberas perforadas, inyectores o toberas
pulverizadoras. Se pueden utilizar tambin canales repartidores. La cantidad de agua utilizada en
la imbibicin vara segn la regin, la capacidad de los molinos, la fuerza motriz del tren, y se ve
limitada por el precio del combustible necesario para evaporar el agua de exceso.
Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente etapa del
proceso, se recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor cantidad de fibra tan pronto como
sea posible. Para tal fin se pueden emplear coladores y tamices, por medio de los cuales es
posible remover del jugo material en suspensin; la cantidad de material removido vara
considerablemente dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en el jugo, del tipo de
molino, el ranurado de las mazas, y de la variedad y composicin de la caa. El material ms
utilizado para la construccin de los tamices es el latn. Tambin se pueden utilizar otros
materiales como: el cobre rojo, metal monel y otras aleaciones.
Para evitar prdidas por fermentacin y contaminacin del jugo, se debe realizar una limpieza con
vapor de todos los equipos involucrados en esta etapa del proceso dos veces por turno, tambin se
recomienda el uso de un buen desinfectante una vez por turno.
El bagazo final, el cual sale por el ltimo molino, puede utilizarse como combustible para las
calderas, o como materia prima en la fabricacin de papel y cartn. Se lleva hasta el sitio donde se
va a quemar por medio de un transportador, el excedente se almacena en un depsito en espera
de ser utilizado. (ARANXA)

PROCESOS EN PARALELO
Se consideran en este punto todos los procesos paralelos al proceso de produccin de la fbrica, y
que de alguna manera se incorporan posteriormente al proceso generando algn beneficio.
Los principales servicios complementarios con que cuenta la industria del azcar son:
Torres de enfriamiento: Las torres de enfriamiento se clasifican de acuerdo con los medios por
los que se les suministra aire, en torres de tiro mecnico y torres de circulacin natural. Se
construyen generalmente de madera.
Las torres de tiro mecnico se clasifican a su vez en:

1.

Torres de tiro inducido

2.

Torres de tiro forzado

3.

Las torres de circulacin natural pueden ser de dos tipos :

4.

Torres atmosfricas

5.

Torres de tiro natural

Otro sistema utilizado en la industria para el enfriamiento del agua es el de las piscinas de
enfriamiento, en las cuales el agua se enfra al ponerse en contacto con el aire de la atmsfera. El
agua se mantiene en movimiento continuo con la ayuda de una bomba, y para acelerar la
transferencia de calor del agua hacia el medio, se inyecta aire por medio de tubos de burbujeo
localizados en el fondo de las piscinas.
Sistemas de calentamiento de aire: Estn formados por un haz de tubos, que generalmente
posee aletas en espiral y un ventilador que impulsa el aire a travs de los tubos, el cual est dotado
de un impulsor (motor elctrico).
Hornos para la combustin del azufre: La industria azucarera utiliza estos equipos para producir
el bixido de azufre (SO2) gaseoso necesario para la sulfitacin del jugo, los gases generados
durante la combustin del azufre contienen menos del 14 % en volumen de SO 2.
Existen varios tipos de hornos para combustin de azufre, en general constan de una mufla donde
se realiza la combustin, un dispositivo para introducir el azufre mientras se opera, un sublimador
que recoge los vapores de azufre arrastrados, un secador de aire, un refrigerante, un lavador de
gas y una bomba o compresor de aire.
Calderas: Son calentadores de tubos para agua en el que se genera alguna cantidad de vapor en
un banco de tubos convectivos; el porcentaje total de absorcin del calor en el banco vara
considerablemente con la presin (puede ser de 200 a 1.800 psi), la temperatura del vapor en la
caldera (entre 180 y 540C) y la temperatura del agua alimentada (116 a 177C).
Se utilizan para una amplia gama de aplicaciones en la industria, que van desde grandes unidades
generadoras de vapor donde se hace nfasis especial en la eficiencia mxima y se tienen sistemas
complejos de control, hasta pequeas unidades que operan a baja presin para procesos de
calentamiento donde lo ms importante es la sencillez y el bajo costo ; se pueden utilizar para el
impulso directo de maquinaria, estn diseadas para quemar diferentes tipos de combustible
(carbn, bagazo, combustleo, crudo de Castilla, ACPM y gas natural).
Los factores que se deben tener en cuenta para seleccionar la caldera son : El combustible (costo
y disponibilidad) ; los requerimientos de vapor (temperatura, presin y velocidad de produccin) ;
agua de alimentacin a la caldera (fuente y tratamiento) ; requisitos de espacio (almacenamiento
de combustible) ; perfil de carga y reutilizacin ; contaminacin del aire y las regulaciones
existentes ; energa requerida para el impulso de equipos auxiliares y por ltimo, el personal
requerido para la operacin.

Mtodos de combustin: El bagazo y la biomasa combustible pueden ser quemados de muchas

maneras, los mtodos ms comunes son:

1.

Quema en pilas (hornos en forma de herradura)

2.

Parrillas de paso

3.

Quema en suspensin

La quema de biomasa en suspensin requiere un buen control de la caldera y un suministro

constante de combustible debido a que cerca del 80 % del combustible se quema en suspensin,
quedando una pequea reserva en el interior del horno. Es una combinacin de la dispersin
neumtica del bagazo y los chorros de aire a alta velocidad, esta tcnica es sencilla, efectiva y
mantiene una estabilidad de combustin satisfactoria para bagazo con humedades inferiores al
53%.
Diseo de las parrillas: Las parrillas de las calderas tienen la funcin de distribuir la masa de aire
necesaria para la combustin que entra al horno y recoger los depsitos de ceniza y arena para
poderlos remover. Pueden ser de muchas formas:

1.

Parrillas estacionarias

2.

Parrillas viajeras

3.

Parrillas oscilantes

4.

Parrillas de descarga

5.

Parrillas de agujeros limpiadas con vapor

Equipos para recuperacin de calor: El equipo para recuperacin de calor en las calderas se
instala para producir con el bagazo disponible en la planta, la cantidad de vapor requerida por el
proceso sin necesidad de utilizar combustibles adicionales. Los equipos utilizados en la industria
para tal propsito son:
Calentadores de aire: Se instalan generalmente cuando el bagazo utilizado como combustible en
las calderas contiene una humedad superior al 47 %. El tamao del calentador de aire depende del
incremento requerido en la eficiencia de la caldera.
Economizadores: Se utilizan para recuperar cantidades adicionales de calor del flujo de gases, de
esta manera se aumenta la eficiencia de la caldera. Trmicamente existe un lmite acerca de la
cantidad de calor que se puede extraer del flujo de gases, la disminucin de la diferencia de
temperaturas (temperatura de los gases al salir del calentador de aire y la temperatura final del
aire) reduce la efectividad del intercambio de calor. Los diseadores de calderas mantienen dicha
diferencia entre 80 y 100C.

Sistemas de combustin: Los sistemas comnmente utilizados para la quema del bagazo en las
calderas son: Las celdas de combustible y los quemadores de dispersin.
En las primeras, el bagazo se alimenta por gravedad y forma pilas sobre un corazn refractario, el
aire necesario para la combustin ingresa a travs de aberturas ubicadas en las paredes del horno;
la combustin comienza en la superficie de la pila de bagazo.
En los quemadores de dispersin, el bagazo alimentado se esparce neumtica o mecnicamente;
una parte del combustible se quema en suspensin, la otra parte forma sobre la parrilla
(estacionaria o mvil) una capa delgada de bagazo en combustin.
BALANCES DE MASA Y ENERGIA.
BALANCE DE MASA.
Por tonelada de azcar producida:
Se requieren:

8,9 t de caa de azcar

8,5 Kg de cal
0,8 Kg de cido fosfrico
1,8 Kg de azufre (Azcar blanco y blanco especial)
0,2 Kg de floculante
Se producen : 2,49 a 2.67 t de bagazo
0,22 a 0,27 t de miel final
0,45 a 0,53 t de cachaza

En la tabla se presenta el balance de materia a manera de comparacin para la produccin de

Azcar Crudo, Azcar Blanco y Azcar Blanco Especial, tomando como base de clculo 1 tonelada
de caa de azcar.

Balance de materia para la produccin de azcar.

Corriente (Kg/t.c.m.)

Blanco Especial

Azcar Blanco

Azcar Crudo

Bagazo

270,00

270,00

270,00

Agua de Imbibicin

280,00

280,00

280,00

Jugo Diluido

1.010,00

1.010,00

1.010,00

Jugo Sulfitado

1.010,18

1.010,21

Jugo Alcalizado

1.014,61

1.016,92

1.016,79

Jugo Clarificado

922,76

920,39

920,26

Lodos del Clarificador

91,86

96,55

96,54

Cachaza

41,13

45,70

45,70

Jugo Filtrado

51,07

50,85

50,84

Jugo a Evaporadores

973,83

971,23

971,10

Meladura

243,46

242,81

242,78

Meladura Clarificada

233,39

Lodos de Meladura

12,17

Cachaza

4,57

Azcar Hmedo

116,46

122,23

122,21

Miel Final

26,43

26,43

26,43

Azcar Seco

115,76

121,74

FUENTE: Convenio UIS - IDEAM.

BALANCE DE ENERGIA.
Por tonelada de azcar producida:
Se requieren: 5 t de vapor
155 KW-h de energa elctrica
A continuacin se muestra el balance de energa para el calentador de tubos, el sistema de
evaporacin de mltiple efecto y los tachos.
Calentador de tubos:
El jugo alcalizado se debe calentar para facilitar la clarificacin del jugo y economizar vapor en los
evaporadores de mltiple efecto; evitando de esta manera, utilizar grandes cantidades de vapor
para elevar la temperatura del jugo desde la temperatura ambiente hasta su temperatura de
ebullicin.

Balance de energa en el calentador.

Sistema de Evaporacin de mltiple efecto:

El jugo clarificado se concentra en los evaporadores desde 15Brix hasta 60Brix

aproximadamente, para tal fin es necesario remover la gran mayora del agua presente en el jugo.
El jugo ingresa al primer efecto a una temperatura de 98C y sale del ltimo efecto a una
temperatura de 55C.

Balance de energa en los evaporadores.

Tachos:
La meladura proveniente de los evaporadores con una concentracin de 60Brix se debe
concentrar hasta 98Brix aproximadamente para obtener azcar de optima calidad. Para tal fin se
alimenta vapor proveniente del primer o segundo efecto del sistema de evaporacin.

Balance de energa en los tachos. CRISTIAN