Fabricacin y Metalurgia

g del Acero
El acero es un material artificial y corresponde bsicamente a hierro
altamente refinado, con menos de un 2% de carbono, y la
incorporacin de algunos otros elementos qumicos que le confieren
distintos tipos de propiedades segn el uso que se le quiera dar.
Como material artificial que es
es, no est en equilibrio natural con el
medio ambiente, por lo que tiende a convertirse nuevamente en
mineral de xido de fierro si no se le confiere una adecuada
proteccin.

Para fabricarlo se emplean dos etapas:

1. Combustin en horno a 1460C del mineral de hierro, caliza y
carbn, con lo que se obtiene el denominado arrabio ( El
obtenido en Huachipato, Chile, est compuesto por los siguientes
porcentajes de elementos qumicos: 93.7% de hierro (Fe), 4.5% de
C b
Carbono
(C)
(C), 0,40%
0 40% de
d Manganeso
M
(Mn),
(M ) 0.45%
0 45% d
de Sili
Silicio
i (Si)
(Si),
0.11% de fsforo (P), 0.025% de azufre (S), 0.35% de Vanadio y
0.06% de Titanio)
En esta etapa se remueve el oxgeno del oxido de fierro
fierro, pero a
hacerlo queda con exceso de carbono y de algunas impurezas
como las mencionadas en los porcentajes indicados.

Alto Horno en CSH

Ca. Siderrgica Huachipato (CSH) cuenta con 2 Altos Hornos en su Planta de
Talcahuano
El ALTO HORNO es virtualmente una planta qumica que
reduce continuamente el hierro del mineral.
Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro
existente
e
se ee
en e
el mineral
e a pa
para
a liberar
be a e
el hierro.
e o Est
s
formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con
un material no metlico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de
la cpsula
p
disminuye
y hacia arriba y hacia abajo,
j , y es
mximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno
est dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas,, por
p donde se fuerza el paso
p
del aire. Cerca del
fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese
orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para
retirar la escoria. La p
parte superior
p
del horno,, cuya
y altura
es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
vlvulas en forma de campana, por las que se introduce
la carga
g en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben
por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Carga tpica en Alto Horno de

CSH

Componentes

kg/
t

kg/carga

Mineral de Hierro

490

9.600

Pellets

995

19.600

Chatarra

15

300

Mineral de Mn

22

450

Caliza

112

2.300

Cuarzo

12

250

Coque
Petrleo + Alquitrn

451

9.200

44

899

Aire Insuflado

1.530
m3/min

Temperatura Aire
Insuflado

1.030C

Composicin qumica del

Arrabio
Elementos

Fierro (Fe)

93,70

Carbono (C)

4 50
4,50

Manganeso (Mn)

0,40

Silicio (Si)

0,45

Fsforo ((P))

0,110

Azufre (S)

0,025

Vanadio (V)

0,35

Titanio (Ti)

0,06

Temperatura en Alto Horno : 1.460C

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El

aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado
dentro de la base del horno para quemar el coque
coque. El coque en combustin
genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases
necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las
reacciones son:
Carbono
(Coque)
2C

Oxido de
Hierro
Fe2O3

Oxgeno
(aire)

Calor

O2

Calor

Monxido de
Carbono

Hierro
Fundido

3CO

2Fe Hierro

Impurezas en el Mineral Derretido

Piedra Caliza

Monxido de Carbono
Gaseoso
2CO
Dixido de Carbono
Gaseoso

3CO2

ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a

introducir en el horno se divide en un determinado nmero de p
pequeas
q
cargas
g
que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra
cinco veces al da.

Vaciado de Arrabio
El arrabio se vaca a uno o ms carros torpedos
p
p
para ser trasladado al rea de
Acera, cada carro es capaz de contener 200 toneladas de Arrabio

Vaciado de Arrabio en Carro Torpedo

2. Refinacin del arrabio en la acera para obtener el acero

deseado.
En esta etapa tambin se produce la combustin en otro horno,
llamado convertidor, en que se inyecta oxigeno de manera
controlada para remover el exceso de carbono y las impurezas
mencionadas,, a la vez que
q se incorporan
p
otros elementos
qumicos que son beneficiosos para obtener determinados tipos
de acero, como la incorporacin de Cromo y Nquel para obtener
aceros inoxidables.

Acera de Convertidores al Oxgeno

Se cuenta con dos convertidores de 100 toneladas cada uno. El arrabio p
proveniente de los
Altos Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por la accin del oxgeno puro que se
inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio y fsforo del arrabio. Estas reacciones son
exotrmicas y causan la fusin de la carga metlica fra sin necesidad de agregar ningn
combustible y, por
p adicin de cal,, se forma la escoria en que
q se fijan
j las impurezas
p
oxidadas.
Se agregan tambin las ferroaleaciones que imparten las caractersticas principales a los
diversos tipos de aceros.
El tiempo requerido para procesar una hormada de 100 toneladas en aproximadamente 50
minutos.
i t
El acero llquido
id as producido
d id se recibe
ib en cucharadas
h d d
de 100 ttoneladas
l d d
de
capacidad. Este acero puede enviarse a la colada continua o vaciarse en moldes para
fabricar los lingotes que se envan al Laminador Debastador.

REFINACION DEL ARRABIO:

En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de
carbono) gaseoso
gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para
terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para
remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C)
disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de
carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin
oxidacin. En
forma simplificada la reaccin es :
Carbono

Oxgeno

MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO

2C

O2

2CO

La temperatura de colada en que se obtiene el material final fundido

aparece
p
jjunto a la de otros materiales de inters en la Tabla siguiente.
g
Tabla de Temperaturas de Colada
Aleacin
F
C
Soldadura de estao
~450
~230
Estao
~600
600
~300
300
Plomo
~650
~345
Aleaciones de zinc
650-850
345- 455
Aleaciones de aluminio
1150-1350
620- 735
Aleaciones de magnesio
1150-1350
620- 735
Aleaciones en base a cobre
1650-2150 900-1180
Hierro fundido
2450-2700 1340-1480
Monel (70 Ni, 30 Cu)
2500-2800 1370-1540
Super aleaciones de Niquel
2600-2800 1430-1540
Aceros de alta aleacin
2700-2900 1480-1600
Hierro de alta aleacin
2800-3000 1540-1650
Aceros al carbono y baja aleacin 2850-3100 1565-1700
Aleaciones de Titanio
3100-3300 1700-1820
Aleaciones de Zirconio
3350-3450 1845-1900

Para los moldes en que estos materiales se depositan, se emplea arena y

materiales cermicos cuyas temperaturas lmites como materiales refractarios
oscilan entre los 3,000 - 3,330F (1650-1820C).

Estructura interna del acero:

Un metal en general est internamente ordenado en celdas cristalinas como por
ejemplo la celda cbica simple, y otras de mayor complejidad como la celda cbica
centrada en el cuerpo que se muestra en la figura 1.

Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir

molculas y forman un ncleo ordenado que crece en todas direcciones. Las
figuras 2 y 3 ilustran la asociacin de dos celdas vecinas en un diagrama simple y
en una maqueta.

Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen

tridimensionalmente hasta toparse unas con otras, deteniendo el crecimiento.

Esto produce zonas en las cuales la red cristalina est ordenada las que se denominan granos
y zonas denominadas lmites de grano o fronteras de grano, en donde no existe orden alguno.
En la figura 4 se muestra una micrografa obtenida con un microscopio electrnico, donde se
aprecian granos y sus fronteras.

Para observar esto en un microscopio, se pule una superficie plana, lo que corta los granos en
cualquier direccin. Para mejorar la visualizacin se aplica sobre la superficie una solucin
cida denominada ataque, la cual corroe los granos en mayor o menor grado, dependiendo de
su orientacin cristalina. En la figura 5 se muestra una metalografa con granos de acero
ampliada 175 veces.

Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen

sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento
trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y
cementita.

La ferrita,
L
f it blanda
bl d y dctil,
d til es hierro
hi
con pequeas
cantidades
tid d d
de
carbono y otros elementos en disolucin.
La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una
composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus
propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos
componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado
trmicamente depende de las proporciones de estos tres
ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un
acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando
el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de
perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una
mezcla de perlita y cementita.

Al elevarse la temperatura del acero

acero, la ferrita y la perlita se transforman en una
forma alotrpica (presenta diferentes estructuras moleculares en el mismo estado
fsico) .de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la
propiedad
p
p
de disolver todo el carbono libre p
presente en el metal. Si el acero se
enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el
enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una
modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en
solucin
l i slida.
lid

Los cambios que ocurren en las aleaciones a distintas temperaturas dependen de

la cantidad presente de cada elemento aleante. Esto se puede graficar en los
llamados diagramas de fases, que indican las posibles combinaciones en funcin
de la composicin qumica de la aleacin y de la temperatura. Estos diagramas
sirven para seleccionar los tratamientos trmicos y optimizar la composicin de la
aleacin en funcin a la microestructura que se desea obtener.

En la figura 6 se muestra el diagrama de fases de la aleacin Fierro Carbono, que muestra en el eje
vertical la temperatura y en el eje horizontal la composicin qumica. En el extremo izquierdo se encuentra
la composicin 100% Fe y 0% C y en el extremo derecho se encuentra la composicin 100% C y 0% Fe.
En la figura se muestra solamente hasta 5% C y 95% Fe por ser la zona de mayor inters ya que contiene
los aceros y las fundiciones de mayor uso.

Figura 6

Este verdadero mapa de ordenamientos cristalinos muestra cmo el metal al solidificar se dispone en
diversas formas. Al variar la temperatura, los cristales ganan o pierden energa y buscan una nueva
ordenacin tratando siempre de permanecer estables

Propiedades mecnicas del acero

en funcin de la temperatura
En el diagrama:
E= Mdulo de elasticidad [ Kg/mm2 ]
= Mdulo de Poisson
r = Tensin de ruptura por traccin
[ Kg/mm2 ]
f = Tensinde fluencia para acero
de dureza natural [ Kg/mm2 ]
P =Tensin lmite de
proporcionalidad para acero estirado
en fro [ Kg/mm2 ]
t= Temperatura en Celsius.