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MATERIALES I:

TRATAMIENTOS TRMICOS: GENERALIDADES

por Vicente Lorenzo

Tratamientos trmicos

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TRATAMIENTOS TRMICOS: GENERALIDADES

1.

INTRODUCCIN

2.

DEFINICIN DE TRATAMIENTO TRMICO

3.

CLASIFICACIN DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS:

4.

EL CALENTAMIENTO EN LOS TRATAMIENTOS TRMICOS

4.1

HORNOS PARA TRATAMIENTOS TRMICOS

4.2

VELOCIDAD DE CALENTAMIENTO

15

EJERCICIOS

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1. INTRODUCCIN
En captulos anteriores se han presentado algunas herramientas que permiten interpretar y
predecir cules son las modificaciones estructurales que provocan los cambios de temperatura
en las aleaciones metlicas. Estas herramientas son las que se van a emplear en los prximos
captulos para describir los cambios estructurales que se producen en los tratamientos trmicos
de los aceros y, ms adelante, en los tratamientos trmicos de otras aleaciones metlicas.

Los diagramas de equilibrio son los instrumentos que dan informacin sobre la
termodinmica del sistema que se pretende estudiar. Un diagrama de equilibrio seala cul es
la estructura hacia la que tendera la aleacin en cuestin si hubiera evolucionado desde un
estado de equilibrio hasta las condiciones objeto de estudio siguiendo un proceso
cuasiesttico. Ahora bien, la termodinmica del sistema no predice si ese estado de equilibrio
se alcanzar en un tiempo razonable o si, por el contrario, el proceso es tan lento que, a
efectos prcticos, la estructura fuera de equilibrio se puede considerar como estable. Para
responder a estas cuestiones es necesario contar con informacin sobre cintica del paso al
equilibrio. Las curvas T.T.T. u otras representaciones con contenido anlogo son las
herramientas que permiten conocer cul es la celeridad con que se produce el paso a la
estructura que marca el diagrama y, por tanto, cules son las condiciones en las que se
alcanzan o no estados de equilibrio.

2. DEFINICIN DE TRATAMIENTO TRMICO

El trmino tratamiento trmico hace referencia al proceso tecnolgico en el que se somete
un componente metlico a una variacin de temperatura programada con el fin de modificar su
estructura en estado slido y adecuar sus propiedades para los fines a los que se destina. En
ocasiones, la aplicacin del programa de temperatura puede ir acompaada de una
modificacin localizada de la composicin qumica o de la imposicin simultnea de unas
solicitaciones mecnicas prefijadas de modo que se llega a una estructura condicionada por el
proceso de deformacin. Los tratamientos del primero de estos tipos se denominan
termoqumicos mientras que los del segundo se conocen con el calificativo de termomecnicos.

Antes de continuar avanzando, resulta interesante precisar algunos extremos relativos a la

definicin anterior. En primer lugar, hay que sealar que el trmino estructura debe
interpretarse en su acepcin ms amplia. As, en este contexto, puede hacer referencia, segn
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el caso, a la naturaleza y proporcin de fases y constituyentes presentes, a la distribucin y
morfologa de estos ltimos, al estado tensional del componente en cuestin o a la
heterogeneidad de su composicin qumica. Tambin es importante resaltar que los
tratamientos trmicos nunca van acompaados de la formacin de fases lquidas porque se
puede llegar a quemar la aleacin con la consiguiente prdida de caractersticas. Como
consecuencia de esto, las temperaturas que se alcanzan en los tratamientos trmicos nunca
pueden llegar a la de comienzo de fusin que marca la lnea de solidus real. Por ltimo hay que
delimitar el sentido del verbo adecuar aplicado a las propiedades de la aleacin. El objetivo de
un tratamiento trmico no es, en general, alcanzar un valor extremo, ya sea mximo o mnimo,
de alguna de las propiedades del material si no que, en la mayora de las ocasiones, lo que se
pretende es llegar a una solucin de compromiso entre ciertas propiedades que resulta
especialmente favorable para posteriores operaciones de procesado o para la aplicacin final
que se va a dar a la pieza tratada.

3. CLASIFICACIN DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS:

Los tratamientos trmicos propiamente dichos (excluyendo tratamientos termoqumicos y
termomecnicos) se pueden clasificar atendiendo, entre otros criterios, a la naturaleza de los
cambios estructurales que provocan. Conforme a este aspecto, los tratamientos trmicos se
pueden agrupar en tres categoras:

1.

Tratamientos que buscan aproximar la estructura del metal a la de equilibrio: estos

tratamientos, que se caracterizan por enfriamientos relativamente lentos, reciben el nombre
genrico de recocidos. Los recocidos se subdividen a su vez en dos tipos diferentes:

a.

Recocidos que buscan modificar la naturaleza, proporcin y distribucin de los

constituyentes de aleaciones que pueden sufrir transformaciones de fase en estado
slido: estos tratamientos consisten en un calentamiento por encima de alguna
temperatura crtica seguido de un mantenimiento a la temperatura de recocido que
garantice que se alcanza el equilibrio y un posterior enfriamiento lento hasta
temperatura ambiente. En estos procesos es fundamental que la velocidad de
enfriamiento sea suficientemente lenta al atravesar el intervalo de temperaturas de
transformacin. Una vez superado este rango de temperaturas se puede enfriar con
mayor velocidad. El ciclo trmico de estos tratamientos se recoge en esquema en la
figura 3-1.

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Figura 3-1. Programa de variacin de temperatura para recocidos del tipo 1(a)

b. Recocidos que pretenden una aproximacin al equilibrio sin modificar la naturaleza ni la

proporcin de las fases presentes. Entre estos objetivos se pueden incluir, por ejemplo,
la reduccin de la energa elstica almacenada en el sistema, la modificacin de la
distribucin de las fases o de su morfologa o la reduccin de la heterogeneidad. Todos
estos procesos de paso al equilibrio son trmicamente activados y, por tanto, su
velocidad crece al elevar la temperatura. En muchas ocasiones, basta con un
calentamiento para acercar el metal al equilibrio en un tiempo aceptable. Cuando se
tratan aleaciones que pueden sufrir transformaciones de fase en estado slido, los
tratamientos que buscan conseguir estos fines pueden ser, segn el caso,
supercrticos, subcrticos, intercrticos u oscilantes. En la figura 3-2 se recogen las
algunas de las posibilidades para los tratamientos de este tipo.

Figura 3-2. Programas de variacin de temperatura para los recocidos del tipo 1-b en aleaciones que no
sufren o s sufren transformaciones de fase en estado slido

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2.

En este segundo grupo se incluyen aquellos tratamientos que fijan a temperatura ambiente
una estructura que no es de equilibrio. Estos tratamientos, que se caracterizan porque los
enfriamientos con los que finalizan son suficientemente rpidos para evitar la formacin de
las estructuras de equilibrio, se pueden subdividir a su vez en dos clases:

a.

Aquellos que congelan a temperatura ambiente estructuras que corresponden a un

equilibrio a temperaturas ms elevadas. Estos tratamientos reciben, en muchas
ocasiones, el nombre de tratamientos de solubilizacin porque las estructuras que se
fijan son soluciones slidas sobresaturadas segn se ilustra en la figura 3-3(a). En
ciertos casos, se puede emplear el trmino hipertemple para referirse a este tipo de
tratamientos.

b.

El segundo grupo incluye aquellos tratamientos designados con el nombre general de

temples que buscan provocar descomposicin de fases en equilibrio a temperaturas
elevadas en otras metaestables tal como se esquematiza en la figura 3-3(b).

Figura 3-3. Representacin esquemtica de los ciclos trmicos de los tratamientos del tipo 2.

3.

En la mayora de las ocasiones, las piezas que han sufrido un tratamiento del tipo 2 no son
directamente utilizables. Los tratamientos del apartado anterior van, en estos casos,
seguidos de otro tratamiento que busca obtener una estructura ms estable. Los
tratamientos de este tercer tipo pueden ser de dos clases diferentes dependiendo de la
naturaleza del tratamiento previo:

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a.

Las soluciones sobresaturadas que resultan de los tratamientos de solubilizacin se

suelen someter a un calentamiento posterior hasta una temperatura inferior a la del
solvus para provocar la precipitacin del soluto que se encuentra disuelto en exceso
seguido de un enfriamiento lento. Con estos tratamientos, que se conocen con el
nombre de maduracin se busca obtener una dispersin fina de las partculas de la
segunda fase, distribucin que resulta especialmente favorable desde el punto de vista
de las propiedades mecnicas.

b.

Un temple siempre va seguido de un revenido: un tratamiento subcrtico que tiene

como finalidad descomponer en mayor o menor medida las fases metaestables que se
formaron en el tratamiento previo. La temperatura de revenido determina generalmente
la extensin de la descomposicin de las fases no estables y, en consecuencia, la
microestructura y propiedades de la pieza tratada.

En principio se podra pensar que los tratamientos trmicos que se han clasificado en los
prrafos anteriores son reversibles, es decir, que los cambios producidos por alguno de ellos
podran ser borrados por otro. As, por ejemplo, se podra pensar que una aleacin cuya
estructura inicial es la de equilibrio se puede someter a tratamientos sucesivos de los grupos 2
y 3 y, posteriormente, tras un recocido volver al estado original. En la prctica esto no es as
porque las modificaciones estructurales producidas por los tratamientos trmicos van
acompaadas de otros efectos qumicos y mecnicos que pueden deteriorar de forma
irreversible el material.

Los efectos qumicos a los que se acaba de hacer referencia surgen como consecuencia
de la interaccin entre la atmsfera del horno en que se realiza el tratamiento y la pieza a
tratar. Las atmsferas de los hornos pueden contener monxido y dixido de carbono,
hidrgeno, vapor de agua y metano adems de nitrgeno y oxgeno. Las proporciones de estos
gases determinan el carcter de la atmsfera y las modificaciones que pueden provocar en la
composicin qumica superficial de la pieza. Entre los efectos de las interacciones atmsferapieza que, habitualmente, no son buscados intencionadamente se pueden incluir la oxidacin o
la descarburacin en piezas de acero tratadas.

A los efectos de tipo qumico que se han descrito se superponen otros de tipo mecnico.
Durante la aplicacin de los tratamientos trmicos siempre se desarrollan tensiones en el seno
de las piezas a tratar como consecuencia de la diferencia de temperaturas y, por tanto, de la
expansin trmica entre distintos puntos de las mismas. Adems, si la aleacin a tratar
experimenta transformaciones de fase durante el tratamiento, aparecen tensiones cuando
estos cambios no se producen de forma simultnea en toda la pieza. Sea cual sea el origen de
los esfuerzos mecnicos, su aparicin puede provocar la deformacin, el agrietamiento o
incluso la rotura de la pieza que se est tratando con la consiguiente inutilizacin de la misma.
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Ms preocupante incluso que lo anterior puede resultar la formacin de microgrietas cuyo
desarrollo pueda provocar su fallo en servicio bajo la accin de tensiones inferiores a la de
clculo o el rechazo de la pieza en operaciones de procesado posteriores.

4. EL CALENTAMIENTO EN LOS TRATAMIENTOS TRMICOS

Segn se acaba de discutir cualquier tratamiento trmico comienza con un calentamiento.
Como esta etapa es comn a todos los tratamientos y no presenta ninguna caracterstica
especfica salvo el valor de la temperatura que se desea alcanzar, se va a describir con cierto
detalle esta fase inicial antes de pasar a describir los diferentes tratamientos de los aceros.

4.1 Hornos para tratamientos trmicos

Las instalaciones que se emplean para el calentamiento de las piezas a tratar se pueden
clasificar atendiendo a diferentes criterios entre los que se pueden incluir el modo de
funcionamiento, el tipo de energa empleado para el calentamiento o las caractersticas de la
atmsfera.

Cuando se aplica el primer criterio, los hornos se pueden clasificar en hornos continuos y
hornos de funcionamiento intermitente.

Los hornos de funcionamiento intermitente son muy verstiles admitiendo gran variedad de
ciclos trmicos con temperaturas mximas de trabajo que no suelen pasar de los 1300C y con
la posibilidad de emplear atmsferas controladas. Como contrapartida, estos hornos requieren
un trabajo importante de manipulacin de piezas de modo que su utilizacin est normalmente
justificada tanto por su flexibilidad como por la necesidad de trabajar con productividades
reducidas cuando se miden en trminos de masa de material tratado por unidad de tiempo de
utilizacin de horno (este criterio justifica el empleo de hornos de este tipo con gran capacidad
en tratamientos prolongados).

Los hornos de mufla son los ms sencillos entre los hornos de funcionamiento intermitente.
Estos hornos estn formados por la caja o envolvente metlica, el aislamiento trmico que
rodea la cmara en cuyo interior se disponen las piezas y el sistema de calentamiento y
control. En muchas ocasiones, el movimiento de piezas en los hornos de mufla se realiza a
mano lo que limita el tamao de las piezas a tratar (figura 4.1). Cuando es necesario tratar
piezas que son grandes o de manipulacin difcil es necesario recurrir a hornos intermitentes
con dispositivos que facilitan el desplazamiento relativo de la carga y el horno como los hornos
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con mquina de cargar, de solera mvil o de carro (figura 4.2), los de ascensor, los de pozo o
los de campana (figura 4.3).

Figura 4.1. Horno elctrico de mufla: en la pared lateral se pueden ver las resistencias de calentamiento.

Figura 4.2. Horno de solera mvil

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Figura 4.3. Hornos de campana elctrico y de gas para recocido de hilo de cobre

Una alternativa al concepto de horno de cmara son los hornos de sales. Estos hornos de
constan bsicamente de un depsito que contiene un bao de sales fundidas a la temperatura
de trabajo (figura 4.4). Como el calentamiento se consigue por inmersin de las piezas en las
sales lquidas, la transmisin de calor es muy eficiente de modo que el equilibrio trmico se
consigue rpidamente. Adems, como no hay contacto entre la atmsfera y la pieza caliente se
evitan problemas de oxidacin y, cuando se considera adecuado, es posible modificar la
composicin de la periferia de la pieza a voluntad ajustando la composicin del bao. En
ciertos casos se pueden emplear metales fundidos en lugar de sales. La utilizacin de este tipo
de hornos tiene como inconveniente los problemas asociados a la manipulacin de las sales.

Figura 4.4. Batera de hornos de sales con electrodos sumergidos

Un procedimiento de calentamiento discontinuo de utilizacin creciente en la industria son

los hornos de lecho fluidizado. En estos hornos, las piezas a tratar se sumergen en un lecho de
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almina en polvo que se mantiene fluido por el paso de la corriente de los gases de
combustin. Las velocidades de calentamiento que se consiguen con estos hornos son
intermedias entre las de los hornos de sales y metales fundidos y los hornos de radiacin. Las
principales ventajas de estos hornos son que, por un lado, es posible controlar la composicin
de la atmsfera y que, por otro lado, el aprovechamiento energtico de los gases de
combustin es mximo ya que la atmsfera se genera en el mismo lecho.

El mtodo de tratamiento discontinuo que permite obtener los mejores resultados es el

empleo de hornos de vaco (figura 4.5). Estas instalaciones, que pueden trabajar con un vaco
-4

de 10

mbar y admiten temperaturas que llegan hasta los 1600C, son las menos eficientes

desde el punto de vista energtico y las que requieren las mayores inversiones. Por estas
razones, slo se utilizan cuando los sobrecostes estn justificados por las exigencias en los
resultados del tratamiento de piezas de especial responsabilidad.

Figura 4.5. Hornos de vaco

Los hornos continuos constan de los mismos elementos bsicos que los hornos de
funcionamiento intermitente (una o varias cmaras aisladas, sistemas de calentamiento y
control) junto con un sistema que permite el desplazamiento ininterrumpido de las piezas. Estos
hornos, que se prestan a una automatizacin relativamente sencilla, resultan especialmente
adecuados cuando se han de tratar grandes volmenes de piezas en condiciones idnticas ya
que garantizan la obtencin de resultados uniformes en la fabricacin de series medias o
grandes. Los hornos de funcionamiento continuo se pueden clasificar atendiendo al sistema de
movimiento de las cargas en hornos de solera rotatoria y hornos de cmara recta. Dentro de
este ltimo grupo caben distintas posibilidades para el sistema de movimiento de las cargas
como son, por ejemplo, la utilizacin de rodillos, cintas de malla, bandas continuas, cadenas

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transportadoras, mquinas empujadoras, vigas galopantes, solera vibratoria o as como
diferentes combinaciones entre los posibles sistemas de desplazamiento (figura 4.6).

Figura 4.6. Horno continuo para tratamiento de perfiles de aluminio y horno de cinta para recocido en
atmsfera controlada de plata en planchas laminadas

Cuando los hornos de tratamiento se clasifican atendiendo al mtodo de calentamiento se

pueden considerar dos grandes grupos: los hornos de llama y los elctricos.

En el primer grupo se incluyen los hornos de gas, tanto propano, natural como
manufacturado, y los de fuel, hornos que tienen como ventaja fundamental el bajo coste de la
energa si bien su control y ajuste resulta ms complejo que el de los hornos elctricos, su
funcionamiento requiere una intervencin humana ms importante y su instalacin exige contar
con equipos de ventilacin adecuados. Los hornos de llama con sistema de calentamiento
directo no son admisibles en ciertos casos como consecuencia de las interacciones entre los
gases de combustin y la superficie de las piezas a tratar. Para salvar este inconveniente se
deben emplear tubos radiantes, sistema que permite un calentamiento indirecto y la utilizacin
de atmsferas controladas. En estos casos, los quemadores se encuentran en el interior de
tubos fabricados con una aleacin refractaria o con materiales cermicos basados en el
carburo de silicio a lo largo de los cuales circulan los gases de combustin. Estos gases se
pueden utilizar para precalentar el aire de combustin antes de ser emitidos a la atmsfera con
lo que se consigue un alto aprovechamiento energtico.

Los hornos elctricos ms empleados para el tratamiento trmico de los metales son los
hornos de resistencias. Estos hornos son de calentamiento indirecto ya que el calor se
transmite fundamentalmente por radiacin desde una resistencia por la que circula una
corriente elctrica.

Al trabajar de este modo la temperatura de servicio de las resistencias

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deben ser muy superiores a las de tratamiento trmico lo que obliga a emplear aleaciones
refractarias. La eleccin de las aleaciones para resistencias depende de su temperatura de
trabajo utilizndose aleaciones de base Ni-Cr por debajo de los 1200C, aleaciones Fe-Cr-Al
hasta los 1400C y resistencias especiales fabricadas por tcnicas de pulvimetalurgia en
molibdeno, tntalo o wolframio que permiten trabajar a temperaturas de 1600, 2400 y 2700C,
respectivamente. Tambin es posible la utilizacin de materiales no metlicos como el carburo
de silicio, el bisiliciuro de molibdeno o el grafito. Cuando la atmsfera del horno resulta
perjudicial para la vida de las resistencias, se pueden emplear tubos radiantes que las protejan.
Los hornos de resistencias son menos contaminantes que los de llama, su funcionamiento es
ms silencioso, el control del proceso es ms preciso pero los costes de inversin y operacin
son ms elevados. Entre los sistemas de calentamiento que se utilizan en los talleres de
tratamiento y que emplean energa elctrica hay que incluir tambin los equipos de induccin
empleados para tratamientos superficiales (figura 4.7) y los hornos de sales con electrodos
sumergidos (figura 4.4).

Figura 4.7. Horno de induccin para calentamiento de redondos de acero. La imagen de la izquierda
muestra el sistema de extraccin y la de la derecha la bobina.

Cuando los hornos se clasifican en funcin de la naturaleza de su atmsfera se pueden

distinguir tres tipos bsicos: hornos sin control de la atmsfera, hornos de atmsfera controlada
y hornos de vaco. Las atmsferas de los hornos juegan un papel doble ya que, por un lado,
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evitan que se produzcan reacciones indeseables y, por otro lado, permiten realizacin de otras
reacciones que pueden ser de inters en ciertos casos como, por ejemplo, en los tratamientos
termoqumicos. Las atmsferas de los hornos estn formadas por nitrgeno, oxgeno,
hidrgeno, xidos de carbono (CO y CO2), vapor de agua y, en ciertos casos, por otros gases
como, por ejemplo, metano. Las atmsferas controladas pueden ser de carcter oxidante,
reductor o neutro. Adems, en el caso de las aleaciones frreas, conviene tener presente su
comportamiento carburante o descarburante. En la figura 4.8 se ha representado el diagrama
de equilibrio para las reacciones entre mezclas de xidos de carbono y la austenita saturada
que ilustra como la composicin de la atmsfera determina su carcter. La lnea continua
corresponde al equilibrio 2 CO

CO2 + [C] donde [C] representa el carbono disuelto en la

austenita mientras que la discontinua corresponde al equilibrio Fe + CO2

FeO + CO. Por

encima de la lnea continua, la austenita se descarbura mientras que por debajo el acero se
enriquece en carbono. A la derecha de la lnea discontinua, la segunda reaccin est
desplazada en el sentido de la reduccin del CO2 y la oxidacin del acero con la consecuente
formacin de cascarilla mientras que a su derecha se produce la reduccin del acero. En
consecuencia, las atmsferas cuyo punto representativo est contenido en la zona 1, son
carburantes y reductoras, las de la zona 2, descarburantes y reductoras mientras que las de la
zona 3 son oxidantes y descarburantes.

Temperatura (C)

1000
900
2

800
1
700
600
0.0

0.2

0.4
0.6
CO 2 /CO

0.8

1.0

Figura 4.8. Diagrama de equilibrio para las reacciones entre la austenita saturada y los xidos de carbono

Antes de continuar con la descripcin de las atmsferas de los hornos, conviene precisar
que las reacciones indeseables entre la atmsfera y la superficie de las piezas que se van a
tratar se pueden evitar cuando se trabaja con hornos sin control de la atmsfera. Esto se
consigue impidiendo su contacto bien por aplicacin de pastas protectoras o bien disponiendo
las piezas en un lecho adecuado como puede ser carbn vegetal o virutas de fundicin.
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Para formar las atmsferas controladas es necesario contar con instalaciones auxiliares
que se conocen como generadores. En los generadores exotrmicos se quema propano o gas
natural. Tras enfriar los gases de combustin se secan o se hacen pasar por un coabsorbedor
que elimina el CO2 y los secan de forma simultnea. Segn el caso, se obtienen mezclas de
CO2, CO, H2 y N2 o de CO, H2 y N2. Una composicin tpica del gas que se obtiene con el
primer proceso es %CO = 12, %CO2 = 6 y %H2 = 10. El gas rico (%CO = 12, %H2 = 10) y el
gas pobre (%CO = 3, %H2 = 2) son productos que se pueden obtener por medio del segundo
de los procesos citados. En los generadores endotrmicos

se produce la disociacin de

propano o gas natural en presencia de aire y un catalizador de nquel dentro de un recipiente

que se calienta desde el exterior hasta unos 1000C, obtenindose mezclas ricas en nitrgeno
con CO2, CO y H2 (a ttulo de ejemplo, la composicin que se obtiene para una relacin
propano-aire de 7,6 a 1 y una temperatura de trabajo de 1050C es %CO2 = 0,25, %CO = 23,
%H2 = 30,5). Como mecanismo adicional de control de la atmsfera, es posible introducir
hidrocarburos gaseosos junto con el gas procedente de los generadores en el interior del horno
de tratamiento o instilar lquidos orgnicos como, por ejemplo, metanol, etanol o isopropanol.
Los disociadores de amonaco permiten obtener mezclas de hidrgeno y nitrgeno en
proporcin 3 a 1 que resultan adecuadas para ciertos tratamientos superficiales. Por ltimo, en
ciertos casos, las atmsferas controladas se forman por introduccin en el horno de mezclas
sintticas obtenidas a partir de gases industriales.

Como es fcil comprender, la eleccin de un horno de tratamiento es un problema complejo

ya que el abanico de opciones es muy amplio. La seleccin vendr determinada en cada caso
particular por razones relacionadas tanto con la cantidad de metal a tratar, la diversidad de
tratamientos a utilizar como con factores locales asociados a la disponibilidad y a los costes de
las diferentes fuentes de energa.

4.2 Velocidad de calentamiento

Una velocidad de calentamiento elevada puede resultar interesante desde el punto de vista
de la productividad pero este modo de proceder puede ser causa de mltiples problemas. Esto
es as porque cuanto ms rpido sea el calentamiento, ms importantes son las diferencias de
temperatura entre distintos puntos de la pieza a tratar y, en consecuencia, mayores resultan las
tensiones de origen trmico con el consiguiente aumento en el riesgo de deformacin o rotura
de las piezas. Adems, en el caso de que el tratamiento requiera superar alguna temperatura
crtica, las tensiones asociadas al cambio de fase no simultneo en toda la pieza crecen si la
velocidad de calentamiento aumenta.

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La figura 4-9 muestra la magnitud de estas diferencias en el calentamiento hasta 850C de
una pieza grande. Obsrvese como la diferencia de temperatura entre la periferia y el ncleo
de la pieza, separados unos 25 cm, crece inicialmente hasta alcanzar valores superiores a los
100C muy poco tiempo despus de haber encendido el horno. En estas condiciones, la
periferia no puede expandirse libremente y queda sometida a esfuerzos de compresin y el
ncleo a esfuerzos de traccin. Cuando la periferia de la pieza alcanza la temperatura crtica
Ac 1, que en este caso es de 730C, comienza la formacin de austenita a partir de la perlita
presente en esta zona con la consiguiente disminucin de volumen. Al cabo de unas 7 horas, la
descomposicin de la perlita en la periferia ha finalizado mientras que en el ncleo no ha
comenzado de modo que esta zona relativamente rgida impide la libre contraccin de la
periferia. En el momento que se considera, que es especialmente peligroso, la periferia de la
pieza, que es relativamente plstica por la presencia de la austenita, queda sometida a
esfuerzos de traccin mientras que el ncleo, que es relativamente rgido por la presencia de la
perlita, est sometido a esfuerzos de compresin.

1000

Temperatura (C)

800
Horno
Periferia

600
400
Ncleo

200
0
0

10

15

Tiempo (horas)

Figura 4-9. Curva de calentamiento de un redondo de acero al carbono con un dimetro de 500 mm en un
horno que se encuentra inicialmente a temperatura ambiente.

Es obvio que para minimizar los efectos perniciosos asociados a las tensiones debidas a
las diferencias de temperatura entre distintos puntos de la pieza a tratar que se desarrollan en
el calentamiento, hay que procurar la distribucin de temperaturas sea lo ms homognea
posible en todo momento. Se suele admitir que la velocidad de calentamiento es adecuada si la
diferencia de temperaturas entre puntos separados por una pulgada (2,54 cm) es siempre
inferior a 20C. Si este criterio se aplica al caso de la figura 4-9 se puede comprobar que la
diferencia de temperaturas entre periferia y ncleo alcanza su valor mximo de 180C al cabo
de 3,5 horas. Como el gradiente de temperatura promedio es en ese momento de
18C/pulgada, el proceso de calentamiento del ejemplo resulta aceptable.
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Al contrario de lo que sucede para el ejemplo que se est considerado, en la mayora de

las ocasiones no se conoce como vara durante el calentamiento la distribucin de
temperaturas en el interior de la pieza que se est tratando de modo que el criterio que se ha
indicado en el prrafo previo resulta inaplicable. La experiencia demuestra que la pauta anterior
es equivalente a que la duracin en horas del calentamiento correcto de un redondo desde
temperatura ambiente hasta 850C resulta de multiplicar el dimetro en pulgadas del mismo
por un nmero comprendido entre 0,5 y 1. Cuando este mtodo se aplica al redondo de la
figura 4-9 que tiene un dimetro de 20 pulgadas, se concluye que el tiempo de calentamiento
debe estar entre 10 y 20 horas. Evidentemente, la duracin del calentamiento debe
aproximarse al mayor de los valores que resultan de aplicar este procedimiento siempre que
sea posible.

El mtodo para determinar la duracin del calentamiento que se acaba de describir es

directamente aplicable a redondos. Si la geometra de la pieza a tratar no es cilndrica, sta se
puede sustituir por un redondo con la misma relacin volumen/superficie a efectos de clculo
de la duracin del calentamiento, aproximacin que funciona tanto mejor cuanto menores son
las diferencias entre las distintas secciones de la pieza.

Ntese que el tamao de la pieza es una variable fundamental a la hora de considerar la

importancia del efecto que se discute ya que, a igualdad de condiciones de calentamiento,
cuanto mayor sea la pieza, ms elevados resultan los gradientes de temperatura que se
desarrollan. Por esta razn, no es recomendable introducir piezas grandes fras en hornos que
se encuentran a temperaturas elevadas.

Otra caracterstica que juega un papel importante es el tipo de acero a tratar ya que las
diferencias entre las propiedades trmicas de los distintos grados de aceros son significativas.
As, segn se puede comprobar en la figura 4.10, la conductividad trmica de los aceros no
aleados cae suavemente al aumentar su contenido en carbono. Adems, la misma figura
muestra que existen diferencias importantes entre la conductividad trmica de los aceros al
carbono a temperatura ambiente, que es del orden de los 1000 W/m.K, y la de los aceros
fuertemente aleados como, por ejemplo, la de un acero inoxidable austentico del tipo
X6CrNi19-10 (%C < 0,08; %Cr = 18,00-20,00; %Ni = 8,00-10,50) que es de unos 20 W/m.K..
Esto quiere decir que las diferencias de temperatura entre distintos puntos de una pieza de
acero inoxidable austentico son mayores que las que se observan en una pieza de acero al
carbono calentada en idnticas condiciones. Adems, las tensiones que se desarrollan como
consecuencia de la aparicin de un determinado gradiente de temperatura en un acero
inoxidable austentico son mayores que las que aparecen en un acero al carbono. Para
justificar la afirmacin anterior basta con tener presente que el coeficiente de expansin trmica
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-6

para los aceros al carbono es de 12.10 K

puede tomar valores de 20.10

-6

-1

mientras que para aceros inoxidables austenticos

-1

K . Todas estas razones hacen que el calentamiento de los

aceros de alta aleacin en general deba ser ms lento que el de los aceros no aleados.

100

(W/m.C)

80
60
40
20
0
100

200
300
400
Temperatura (C)

500

Figura 4.10. Variacin con la temperatura de la conductividad trmica, , de un hierro electroltico (<),
aceros no aleados con contenidos de carbono del 0,07% (=) y del 0,30% (5) y un acero inoxidable
austentico del tipo 18-8 (6).

Otras variables que tambin influyen sobre la velocidad de calentamiento son el tipo de
horno que se emplea, su grado de ocupacin o el estado superficial de las piezas. Como los
mecanismos de transmisin de calor son distintos para los diferentes tipos de hornos, las
velocidades de calentamiento tambin lo deben ser. La figura 4-11 ilustra como el
calentamiento en los hornos de sales es ms rpido que en los de mufla. Por supuesto, cuanto
mayor sea la cantidad de metal a tratar y, por tanto, la ocupacin del horno, ms lento resultar
el proceso de calentamiento. Por ltimo, hay que sealar el papel que juega el estado
superficial de las piezas ya que determina la cantidad de energa radiante que se absorbe y se
refleja. As, los resultados experimentales demuestran que el tiempo necesario para el
calentamiento de una pieza brillante es dos o tres veces superior al necesario para calentar
una pieza oxidada de las mismas dimensiones.

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Temperatura (C)

1000

800
600
400
200
0
0

60

120

180

240

Tiempo (min)

Temperatura (C)

1000

800
600
400
200
0
0

10

15

20

25

30

Tiempo (min)

Figura 4.11. Curvas tiempo-temperatura para el calentamiento de barras de acero al carbono de 25x100
mm (1), de 50x175 mm (2) y de 100x200 mm (3) que se introdujeron en un horno de mufla (figura
superior) y en un horno de sales (figura inferior) a 1000C

Adems de la heterogeneidad de la distribucin de temperaturas, los cambios de fase que

no son simultneos en distintos puntos de la pieza dan lugar a la aparicin de tensiones. Como
norma general, si se respetan los tiempos de calentamiento calculados segn el mtodo
anterior, no debera de haber problemas relacionados con estas tensiones. En cualquier caso,
cuando se trabaja con aceros de alta aleacin, sus efectos se pueden minimizar trabajando con
dos hornos segn se muestra en la figura 4-12. En el primero de los hornos, que acta como
horno de precalentamiento, se alcanza una temperatura homognea inferior a la crtica y,
posteriormente, se pasa la pieza al segundo que se encuentra a la temperatura de tratamiento.

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Temperatura (C)

1200

800

400

0
0

Tiempo (horas)

Figura 4-12. Curva de calentamiento para el temple de un cilindro de 103 mm de dimetro fabricado en un
acero indeformable del tipo D2 (%C = 1,4-1,6; %Mn = 0,20-0,40; %Si = 0,10-0,40; %Cr = 11,50-12,50;
%Mo = 0,70-0,90; %V = 0,20-1). Los valores marcados se han medido en el centro del redondo.

La discusin anterior demuestra que la etapa de calentamiento en los tratamientos trmicos

es compleja de modo que la determinacin precisa de las condiciones en las que se debe
calentar una pieza slo puede realizarse de forma emprica.

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EJERCICIOS
1. Segn la informacin del catlogo de un fabricante, un horno de mufla para laboratorio con
una cmara de 2 l de capacidad permite llegar desde temperatura ambiente hasta 1200C
en una hora. Estime la potencia del horno suponiendo que el nivel de ocupacin de la
cmara no pasa del 50% y que el rendimiento es de 0,5.
DATOS:
3

Densidad = 5 g/cm , calor especfico = 6,5 cal/mol.K, peso atmico = 60 g/mol

2. Una plancha metlica con un espesor de 30 mm que se encuentra a temperatura ambiente

se introduce en un horno de sales de 1000C. Si el metal no sufre cambios de fase y se
admite en primera aproximacin que sus propiedades no cambian significativamente con la
temperatura, la variacin de esta magnitud, que se puede determinar por los mtodos que
se estudian en la asignatura Termotecnia, viene dada por las curvas de la figura.

1,0
Fo = 0.01

(TS-T)/(TS-T0)

0,8

0,6
Fo = 0,03
0,4
Fo = 0,1
0,2
Fo = 0,3
0,0
0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

x/L

Las tensiones de origen trmico que se desarrollan en cada punto resultan proporcionales
a la diferencia entre su temperatura y la media de la placa siendo la constante de
proporcionalidad

E./(1-) donde E es el mdulo de Young, es el coeficiente de

expansin trmica y el mdulo de Poisson.

En qu zonas de la pieza es mayor el riesgo de deformacin o agrietamiento?.

Cul es el momento ms peligroso?.

Estime el gradiente de temperaturas al cabo de 0,5 y de 5 s.

Qu valores pueden llegar a alcanzar las tensiones que se desarrollan?.

Cmo varan los resultados anteriores con el espesor de la placa?.

DATOS:
-6

-1

E = 210 GPa, = 12.10 K , = 0,3, k = 50 W/(m.K), = 5000 kg/m , c p = 0,5 kJ/(kg.K)

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