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PROCESO DE CONFORMADO DE METALES

Balance de materia en el horno recalentador


HORNOS INDUSTRIALES
Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la
industria en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior
por encima de la temperatura ambiente. El calentamiento puede servir para
diferentes aplicaciones, como:
. Fundir.
. Ablandar para una operacin de conformado posterior.
. Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades.
. Recubrir las piezas con otros elementos.
A continuacin vamos a profundizar, desde el punto de vista energtico, en el
funcionamiento y caractersticas de tres tipos de hornos empleados en la
Industria Siderrgica, como son:
1. Hornos de recalentamiento, empleados fundamentalmente en el
recalentamiento de materiales para su conformado en caliente.
2. Horno elctrico de arco, utilizado fundamentalmente para la fusin de chatarra
y/o prerreducidos en aceras y fundiciones.
3. Horno elctrico de induccin, utilizado principalmente para la fusin de chatarra
en fundiciones y el calentamiento de piezas de acero para forja y estampacin.

De nuestro inters es horno de recalentamiento


El trmino hornos de recalentamiento se aplica en este documento a aqullos en
los que se imparte el calor a la carga para elevar la temperatura de sta, sin
pretender que se produzca ninguna reaccin qumica o cambio de estado, tal
como fusin o vaporizacin.
En el trabajo de los metales, la temperatura desempea un papel de gran
importancia. Por ejemplo:

no

Las temperaturas elevadas vuelven ms blandos la mayora de los metales,


capacitndolos para las operaciones de deformacin por flexin, forja,
estampacin, extrusin o laminacin.
Las temperaturas todava ms elevadas eliminan la acritud de los mismos.
El proceso de calentamiento con este fin, enfriando despus de modo que
se produzca ninguna deformacin, se conoce como recocido.

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. La elevacin de la temperatura por encima de un cierto punto crtico,


seguida de un enfriamiento brusco, vuelve el acero ms duro y resistente,
pero con una ductilidad menor.
. Tambin se calientan los metales para absorber carbono, como en el caso
de la cementacin.

Esto es balance energtico

Balance general

Su balance respectivo seria

entrada+salida=generacion+consumo
Teniendo esta premisa simulamos el proceso de balances para formar la
temperatura de laminacin

1. BALANCE DE MASA. Del metano


Analizamos un ejemplo:
Se quema metano en un reactor de combustin continua en estado
estacionario y se obtiene una mezcla de monxido de carbono y agua.

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CH +3/2O => CO + 2H O
4
2
2
La alimentacin del reactor contiene 7,8 % molar de CH , 19,4% molar
4
de O y 72,8% molar de N . El % de conversin del metano es 90%.
2
2
Determine la composicin del gas que sale del reactor.
Esto es un claro ejemplo que se puede observar ah vemos cmo es
que sucede la reaccin del metano y que nos genera, lo que nos
interesa es, que cantidad de gases genera, y como combustible es Co,
que necesitamos para generar calor necesario para calentar el metal a
su temperatura de laminacin.

2. BALANCE DE ENERGA
Energa Cintica:
Aquella debida al movimiento trasnacional del sistema como un todo
en relacin con determinado marco de referencia.
Energa Potencial:
La que se debe a la posicin del sistema en un campo potencial
(gravitacional o electromagntico).
Energa Interna:
Toda la que posee un sistema adems de sus energas cintica y
potencial.

Transferencia de energa
Calor:
Energa que fluye como resultado de la diferencia de temperatura.
Trabajo:
Energa que fluye en respuesta a cualquier fuerza impulsora que no
sea una diferencia de temperatura.

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Balance de Calor:
Aire a 30C se bombea a velocidad de 2000 Kg/h a travs de un
intercambiador de calor, donde su temperatura se eleva a 70C. El
agua caliente de que se usa para el calentamiento entra a 95C y sale a
85C. La capacidad calorfica promedio del Aire es 4,06 KJ/KgK, y la
del agua, 4,21 KJ/KgK. Las corrientes de aire y agua estn separadas
por una superficie metlica a travs de la cual se transfiere calor y se
impide la mezcla fsica de ambas. Establezca un balance de calor
completo en el sistema. Calcule el flujo de agua y la cantidad de calor
aadida al Aire.

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Trminos de entrada:
H sumatoria de las entalpas de las dos corriente de entrada
R
H aire = 2000Kg/h * 4,06 KJ/Kg K * (303-298) K = 4,06 10
H agua = W Kg/h * 4,21 KJ/Kg K * (368-298) K = 2,947 10
KJ/h

KJ/h
W

Trminos de salida:
H sumatoria de las entalpas de las dos corriente de entrada
P
H aire = 2000Kg/h * 4,06 KJ/Kg K * (343-298) K = 3,65 10

H agua = W Kg/h * 4,21 KJ/Kg K * (358-298) K = 2,526 10


KJ/h

KJ/h
W

Igualando:
H = H
R
P

4,06 10
W KJ/h

KJ/h + 2,947 10

W KJ/h = 3,65 10

KJ/h + 2,526 10

Despejando:
W = 7720 Kg/h Agua
La cantidad de calor que se agrega al aire es simplemente entre
la entalpa del aire de salida y de entrada:

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Salida Entrada = 3,65 10


KJ/h

KJ/h - 4,06 10

KJ/h = 3,244 10

Esto es un claro ejemplo de se realiza el balanceo de calor.

Ahora acebos otro ejemplo para analizar el balance de energa

El gas de metano de un proceso es de 1000 mol/h de CO, el cual se


encuentra a 473 K, se quema en un horno usando aire a 373 K. La
combustin es completa y se usa 90% de exceso de oxgeno. El gas de
combustin de salida est a 1273 K. Calcule el calor que genera el
horno.
Datos:
CO(g)+ O2(g) => CO2 (g) H298 = -282 103 KJ/mol
Cpm CO = 29,38 KJ/mol K
Cpm CO2 = 29,29 KJ/mol K
Cpm O2 = 33,25 KJ/mol K
Cpm N2 = 31,43 KJ/mol K
Cpm CO2 = 49,91 KJ/mol K

Graficamente observamos

PROCESO DE CONFORMADO DE METALES

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Encontramos el calor generado esto es una simulacin de cmo es que se


obtiene el calor de una combustin del metano se observa que el q o Q es el
calor necesario para calentar el metal hasta la temperatura de fluencia o de
laminacin

Ahora esquematizamos para el acero 1045


Primero calculamos:
Hacemos un clculo de su temperatura de fluencia o de plasticidad del metal
para ello nos apoyamos del diagrama fierro carbono

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En el grafico se observa la temperatura de fluencia del acero 1045 en un


promedio de 1150 C
Esto es la tempera de difusin que se debe de generar por la combustin de
metano.

BIBLIOGRAFA
Molina Igartua, L.A. Y G. Molina Igartua. Manual de eficiencia energtica trmica en la
industria,
Edita Ente Vasco de la Energa, Bilbao 1993.
IDEA, Manuales tcnicos y de instrumentacin para conservacin de la energa, Hornos
Industriales,
Idea, Madrid 1987.
CADEM, Hornos Industriales, Fichas Tcnicas Ente Vasco de la Energa, Bilbao 1993.
SEDIGAS, Manual del gas y sus aplicaciones, sector primario e industrial, Sedigas, Barcelona
1990
Astiagarraga Urquiza J. Y Jos Luis Aguirre Ormaza, Hornos Industriales de Induccin, Mc
Graw
Hill, Madrid 1994.
Astiagarraga Urquiza J., Hornos Industriales de resistencia, Mc Graw Hill, Madrid 1994.

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Astiagarraga Urquiza J., Hornos de alta frecuencia y microondas, Mc Graw Hill, Madrid 1995.

LAMINACIN EN CALIENTE DE
PRODUCTOS LARGOS

TRENES DE ALAMBRN
Se denominan productos largos, en contraposicin con los planos, aquellos
en los que sus medidas transversales son pequeas comparadas con su
longitud. La seccin es maciza y de distintas formas: Pletina, cuadrado,
rectangular, circular, oval, U, T, I, doble T, angular, corrugado, etc.
Los trenes de productos largos se alimentan de desbastes cuadrados,
ligeramente rectangulares o de formas especiales (beam blank, hueso de
perro). La mayor parte de ellos se lamina en caliente, tanto el alambrn
como las barras y estructurales. En el caso de aceros especiales tambin se
fabrican secciones hexagonales, cuadrados y llantas de canto liso o
redondeado.
Estas ltimas son importantes en los aceros de muelles y ballestas de
automvil.
Los cilindros de estos trenes presentan unas acanaladuras de formas
adecuadas que van conformando el desbaste (bloom) en sucesivas pasadas
(figura 47). Suelen estar formados por cajas do reversibles. Para perfiles de
grandes secciones, las cajas se disponen siguiendo lneas paralelas; el
movimiento del perfil durante la laminacin les ha dado nombre especial:
cross country. Los perfiles de dimensiones pequeas se laminan en trenes
continuos o semicontinuos en instalaciones pequeas.
En la figura 47 citada se esquematizan las pasadas para la obtencin de un
perfil (angular o U) partiendo de un lingote procedente de colada en lingotera.
Desde la zona de acabado, los desbastes se llevan a los hornos de recalentar y
cuando alcanzan la temperatura adecuada pasan a los trenes laminadores que
estn compuestos por una serie de cajas do reversible o tro. El desbaste se
hace pasar por canales que van conformando su seccin hasta conseguir el
producto acabado en la ltima pasada
(pasada acabadora).
La barra resultante puede alcanzar 100 m de longitud. Despus se despunta,
se corta a medidas comerciales ms o menos estandarizadas de 12, 15 o 18 m
(generalmente mltiplos de 3 segn los camiones) y se pasa a la mesa de
enfriamiento. Finalmente se inspeccionan, sanean, enderezan y empaquetan,
quedando listos para expedicin.

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En general, los trenes son cross country. Sin embargo, para alambrn,
redondos y algunos perfiles de pequea seccin, se usan trenes continuos. El
producto acabado se arrolla en espiras para suministro en rollos o se corta en
barras. Los trenes de largos son continuos en la mayor parte del proceso,
pudiendo clasificarse, segn el producto a laminar, en trenes de alambrn, de
comerciales o de estructurales.

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Trenes de alambrn.
Transforman la palanquilla que proviene de colada continua o de un tren
blooming en alambre liso o corrugado. Este alambre liso, que despus se va a
trefilar, es lo que se llama alambrn.
Los trenes de alambrn son continuos o semicontinuos, con ms de 20 cajas
do. Las cajas continuas estn colocadas alternadamente en forma horizontal
y vertical, para evitar que se produzca el giro del material, el cual se lamina
segn una secuencia valo-redondo. Los bloques acabadores, que minimizan
las tolerancias dimensionales, laminan en la actualidad redondos entre 5 y 18
mm de dimetro; el resto de las medidas se laminan en cajas do horizontalvertical. Los dimetros mximos que se laminan dependen del mercado al que
van dirigidos.
Los rollos laminados, con un peso de 1000 a 2000 kg, son enfriados
segn la calidad buscada en los productos. Por ello los trenes de
alambrn tienen sistemas para enfriamiento controlado de los rollos
de forma que se enfre a la velocidad ajustada a la microestructura
que se pretende. Al final se enrolla y empaqueta
El conjunto de una planta laminadora est compuesto por los hornos de
recalentar, laminacin propiamente dicha, sistemas de enfriamiento y los
equipos de empaquetado. Todo ello se revisa escuetamente a continuacin.

1) Horno

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Tiene una barra empujadora que introduce la palanquilla fra por una ventana
lateral. Esta palanquilla empuja a las dems y una ya caliente es forzada a salir
por otra ventana situada en la pared opuesta. La palanquilla caliente cae a un
transportador de rodillos comandados por el que llega, previamente
despuntada, al tren de laminacin.
2) Tren de laminacin propiamente dicho
Para obtener redondos de dimetro inferior a 10 mm se emplean
trenes de serpenteo, los cuales han de ser de gran velocidad, ya que la
ductilidad del acero decrece muy rpidamente al enfriarse. El dimetro mnimo
al que se llega con estos laminadores es de unos 4 mm. Si se desean
dimetros ms pequeos ha de recurrirse al trefilado o a la extrusin. Los
cilindros dedicados a la elaboracin de perfiles son acanalados, reproduciendo
en negativo la forma del perfil deseado.
Desde la palanquilla inicial hasta el alambrn final el tren de laminacin est
compuesto por un sistema desbastador, un grupo intermedio y un bloque
acabador o de afinado. Se llama calibre o luz al hueco comprendido
entre dos canales enfrentados correspondientes a un perfil determinado.
Evidentemente, para llegar hasta la seccin deseada, son necesarios varios
pasos, estudiados de forma que el lingote o palanquilla se vaya transformando
de una manera gradual y racional. El primer paso es de desbastado. En el tren
de desbastar se realiza un trabajo preparatorio transformando los lingotes en
barras de variadas secciones, con aristas redondeadas.
Esta primera operacin, adems de preparar el lingote para que pueda entrar
en el primer perfilador, sirve para homogeneizar bien el metal y para soldar las
eventuales sopladuras internas que se hayan podido producir durante la
solidificacin en la lingotera.
Los calibres desbastadores pueden ser de forma rectangular, ojival u ovalada.
Estos dos ltimos tienen la propiedad de presionar el lingote hacia su eje
longitudinal, apretando entre s las fibras y mejorando con ello las
caractersticas mecnicas del metal.
La forma ojival, por tener las aristas ms obtusas, presenta sobre la forma
rectangular la ventaja de enfriar el lingote ms lentamente. Por otra parte, la
curvatura del contorno limita el ensanchamiento
El tren de laminacin propiamente dicho est formado bsicamente
por tres estaciones: lateral, por lo que admite mayores reducciones de
seccin.
a) Grupo desbastador, que es un tren continuo formado por varias cajas
horizontales y una cortadora despuntadora.
b) Grupo intermedio, dividido en dos: El primero de ellos est formado por
cuatro cajas como las de un tren desbastador. El segundo lo forman las cajas
Reynolds que se caracterizan porque tienen rodillos alternativamente
horizontales y verticales. Tambin hay cizallas, carros de bucles, controles, etc.
Despus del segundo tren intermedio y antes del bloque acabador se tiene el
carro de bucles vertical, cizalla, y troceadora.
c) Bloque acabador, compuesto por unas diez cajas de laminacin. Las cajas
son alternativamente valoredondo.

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Estn montadas a 45 con relacin a la horizontal, alternativamente arriba y


abajo, lo que hace que estn dispuestas en ngulos de 90 entre s.
3) Enfriamiento
El alambrn sale del bloque acabador a unos 1000 C, y se enfra despus.
Primero es con agua a presin por toberas y despus por aire, mientras se
desplaza el alambre hacia el formador de rollos
Una vez formadas las espiras, el transportador lleva las barras de alambrn
hasta las bobinadoras. Hay unas soplantes que efectan el enfriamiento por
aire.
4) Formacin de rollos
Es el mecanismo que al final del transportador transforma las espiras
extendidas en rollos o bobinas de alambrn que acaban en el carro
portavstago.

bibliografia
International Journal of Cast Metals Research
Science and Engineering of Cast Metals, Solidification and Casting Processes
2003, Volume 16, Numbers 1-3
Maney Publishing.
ASKELAND, DONAL R, ciencia y ingeniera de los materiales

https://www.google.com.pe/webhp?sourceid=chromeinstant&ion=1&espv=2&es_th=1&ie=UTF-8#q=flujo+de+
+laminacion+en+caliente
https://www.youtube.com/watch?v=dwHaRXEr5jA

FACTORES DE LAMINACIN
I TEMPERATURA
LAMINADO EN CALIENTE
La laminacin del acero es la deformacin plstica de los metales o aleaciones,
realizada por la deformacin mecnica entre cilindros.

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En el proceso de laminado en caliente, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un


horno, donde bsicamente las palanquillas o tochos, se elevan a una temperatura
entre los 900C y los 1.200C. Estas se calientan con el fin de proporcionar ductilidad
y maleabilidad para que sea ms fcil la reduccin de rea a la cual va a ser
sometido.
Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en
cuenta:

Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un


crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado quemado
del acero que origina grietas que no son eliminables.

Una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin de la


plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformacin y puede
originar grietas durante la laminacin.

Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto
rango de temperatura entre un lmite superior y un lmite inferior.

El principal factor que se debe controlar en el proceso de laminado en


caliente, es la temperatura a la cual se est calentando el acero. Si el
calentamiento es insuficiente el metal ser ms difcil de trabajar
debido a que posee una menor ductilidad y maleabilidad propiedades
que se le confieren al calentarlos a una temperatura adecuada.

El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia:


primero calentamiento, pasar la chapa por el tren de desbaste, luego
por el tren de laminacin y por ltimo el tren de acabado. Si no se
respeta esta secuencia se presentan diversos problemas tales como:
desgaste excesivo de los rodillos de laminacin, excesiva potencia
para realizar el trabajo,

II ENDURECIMIENTO
Caractersticas de la laminacin en fro Endurecimiento durante la deformacin.
Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales. Mtodo de bajo
costo para la produccin de piezas pequeas. Ductilidad, conductividad
elctrica y resistencia a la corrosin se reducen mediante los procesos de

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laminacin en fro. Puede generarse comportamiento aniso trpico y esfuerzos


residuales. Para producir mayores deformaciones en un material conformado
en fro es necesario realizar ciclos de trabajo en fro-recocido.
Tratamiento trmico de RECOCIDO Ciclo de calentamiento hasta una
temperatura previamente definida en la que se mantiene por un determinado
tiempo el material y luego se enfra lentamente. Etapas: Recuperacin Re
cristalizacin y Crecimiento de grano.
Caractersticas de la laminacin en caliente No se produce
endurecimiento durante la deformacin (la cantidad de deformacin plstica es
casi ilimitada). Algunos defectos de fundicin en el material, pueden ser
eliminados o minimizados sus efectos (porosidad, heterogeneidades qumicas).
Los acabados superficiales son de menor calidad con respecto a la laminacin
en fro debido a la oxidacin superficial (depende del material). La precisin
dimensional es menor que en el proceso en fro debido a que el metal se
contrae durante el enfriamiento.
Resistencia del material a la deformacin plstica, que es funcin de la
temperatura y la velocidad de deformacin.
III VELOCIDAD DE LAMINACION
La velocidad de laminacin depende da cada materia en s y el producto que se
quiere obtener para ello se hace un anlisis de fuerzas actuantes al instante
de la laminacin

BIBLIOGRAFIA

file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/594-1905-1-PB.pdf
https://www.google.com.pe/webhp?sourceid=chromeinstant&ion=1&espv=2&es_th=1&ie=UTF8#q=velocidad+de+laminacion+de+laminacion

PROCESO DE CONFORMADO DE METALES

http://mayores.uji.es/blogs/antropmorve/2011/12/25/siderurgialaminacion-en-caliente-2/

TAMAO DE GRANO
1 OBJETIVOS

Determinar el tamao de grano


Saber el tamao de grano adecuado para los materiales durante los
tratamientos trmicos

El tamao de grano tiene considerable influencia en las propiedades


mecnicas de los metales y aleaciones, por eso es de gran inters conocerlo.
As pues, podemos entender que la realizacin de los diferentes tratamientos
trmicos tenga como principal objetivo obtener el tamao de grano deseado.
Resulta evidente que dicho tamao de grano es inversamente proporcional al
nmero de granos presentes en la muestra.

Clculo terico del tamao de grano

El tamao de grano se expresa, segn norma ASTM, mediante el nmero G


obtenido de la expresin:

Nmero de granos / pulg2 a 100X = 2G-1


Donde G es el nmero de tamao de grano de uno a ocho; este mtodo se aplica a
metales que han recristalizado completamente.
Segn el mismo criterio, se considera:
grano grueso cuando G < 5 (dimetro de grano 62 micras)

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grano fino cuando G > 7 (dimetro de grano 32 micras)

Podemos hacernos una idea del tamao de grano, segn el ndice G si observamos la
siguiente figura:

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Mecanismos de endurecimiento:
Endurecimiento por solucin slida de metales
Endurecimiento por reduccin del tamao de grano
Endurecimiento por deformacin
Endurecimiento por precipitacin

BIBLIOGRAFIA

file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/594-1905-1-PB.pdf
https://www.google.com.pe/webhp?sourceid=chromeinstant&ion=1&espv=2&es_th=1&ie=UTF8#q=velocidad+de+laminacion+de+laminacion
http://mayores.uji.es/blogs/antropmorve/2011/12/25/siderurgialaminacion-en-caliente-2/

PROCESO DE CONFORMADO DE METALES

MICRODUREZA

2 OBJETIVOS

Determinar la dureza de muestras pequeas con ensayos de precisin.

PROCESO DE CONFORMADO DE METALES

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Comparaciones de los ensayos:

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