Principios Bsicos del Analisis de Sonidos Electricos, Primera Parte

Cuando se trata de controlar el rendimiento de las mquinas elctricas, el

ultrasonido es una de las mejores estrategias para la deteccin de fallas. Sin
embargo, con el fin de hacerlo, los analistas tienen que ser capaces de entender
los archivos ".wav" y los aspectos bsicos del uso del UE Spectralyzer.
Preparacin
Uno de los primeros pasos para usar Spectralyzer est trayendo abajo de su rango
de frecuencia, como el valor predeterminado es demasiado grande. Idealmente, el
intervalo debe ser bloqueado en entre 900 a 1.000 Hz, mientras que la escala
relativa fluctuar con la calidad de la grabacin. Cuando se trata de seleccionar el
nmero de muestras, es una cuestin de preferencia. Sin embargo, es importante
entender que un nmero menor de muestras, ser ms difcil identificar fallas,
mientras que los ms altos pueden generar falsos positivos. La mejor solucin es
un trmino medio al 81/92.
Identificando una falla por Seguimiento
La mejor manera de identificar las fallas es mirar a la "huella espectral." Cada tipo
de falla se manifestar en una manera nica que se puede identificar en el
archivo .wav de ultrasonido. Tambin, es importante escuchar a la calidad tonal,
porque estas fluctuaciones, tales como picos a 60 Hz, se pueden identificar
problemas como uno que es elctrico o de otras caractersticas. Por ltimo,
asegrese de ver la frecuencia - si el archivo tiene picos intermitentes o una onda
continua, el tipo de avera ser muy diferente.
El archivo .wav, se traducir en un ruido de alta frecuencia entre marcadores
armnicos y picos de frecuencia drsticos. Al observar estas marcas y escuchar el
sonido de tono, primero puede identificar que el problema es de naturaleza
elctrica. Por lo general, estas descargas de energa son el "chasquido, crujido,
estallido" que suena en el archivo. En trminos generales, la huella para una falla
de seguimiento es coherente en amplitud, pero no uniforme en intensidad o
tiempo. Cortando el dominio del tiempo de un archivo de sonido, un analista puede
identificar mejor la frecuencia de las descargas.
Es importante entender que cuando se mira en la grabacin de ultrasonido, los
dBs solo indican qu tan cerca de la fuente de sonido de la falla est el Ultraprobe.
Esto significa tambin que la posicin del Ultraprobe desempea un papel integral
en la identificacin de la naturaleza de un fallo. El ngulo de la descarga de

energa puede cambiar con el tiempo, as que asegrese de obtener lecturas de

alrededor de toda la mquina.

Principios Bsicos del Analisis de Sonidos Electricos, Segunda Parte

Reportando Fallas
Una vez que la falla ha sido identificada, se debe poner una imagen visual en el
archivo de sonido. Mediante el uso de la funcin de informe sobre Spectralyzer, los
analistas pueden mostrar como se ve la falla desde el punto de vista del tiempo.
Los fallos de "Seguimiento" en ltima instancia, pueden dar lugar a peores
defectos. Por ejemplo, el seguimiento puede conducir inevitablemente a la corona
destructiva y la formacin de arcos. Sin embargo, estas fallas son mucho ms
destructivo que fallas de seguimiento, por lo que al ser capaces de identificar y
reportar estos fallos cuanto antes, los analistas identificar los problemas que,
cuando se acte sobre ellos, pueden prevenir ms daos a la mquina.
Una gran estrategia para informar de las fallas, est ofreciendo una comparacin.
Al tomar dos grabaciones que est a pocos meses de diferencia, un analista
puede exportar imgenes de ambos archivos. Mientras que la frecuencia y
gravedad de cada archivo pueden diferir visualmente, la misma huella debe
identificarse en cada grabacin, que puede proporcionar una confirmacin
adicional sobre el fallo. Al informar sobre el fallo como tal, un analista puede
confirmar an ms la deficiencia elctrica, y es de esperar, evitar el fallo de la
mquina antes de que empeore.
Instrumentos sugeridos para las inspecciones elctricas y el anlisis: Ultraprobe
10000 y Ultraprobe 15000.

Inspeccin de Motores Electricos y Casos Prcticos

Cuando hablamos de motores elctricos, hablamos de un porcentaje muy alto de
activos con los que contamos en la operacin diaria, estos pueden ser crticos o
de uso general, de velocidad constante o con variador de frecuencia que altera la
velocidad del eje, pero al final podemos hacer un monitoreo de condiciones con
ultrasonido para investigar ms afondo la raz de los problemas, tener alarmas
tempranas y trabajar de manera proactiva.

Por qu es "estpidamente simple" no tener

problemas de lubricacin?
10 de sept. de 2015
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El pasado mircoles 5 de agosto durante la

Conferencia Solutions 2.0 llevada a cabo en Houston, justo antes
de nuestra presentacin 5 Mitos Ampliamente Difundidos
sobre Anlisis Causa Raz tuvimos la oportunidad de asistir a
la presentacin de Gerardo Trujillo (CEO de Noria Latin America)
llamada Beneficios de la Implementacin de Lubricacin
de Clase Mundial.
A medida que la sesin avanzaba comenc a ver que exista una
conexin muy interesante entre nuestras presentaciones, pues
aunque cada uno hablaba sobre herramientas diferentes

(Anlisis Causa Raz y Lubricacin) stas podan unirse

para generar una sinergia que redundara en el cumplimiento del
sueo de cada persona responsable por el desempeo de los
equipos: menos fallas.
Precisamente sobre eso trata esta publicacin, sobre la sinergia
que existe entre Anlisis Causa Raz y la Lubricacin de Clase
Mundial.
Razones por las que una mquina tiene que ser
reemplazada
De acuerdo con la presentacin de Gerardo Trujillo, una mquina
tiene que ser reemplazada cuando pierde su funcin, lo cual
sucede por uno de estos motivos:

Obsolescencia (15% de la veces) o,

Accidentes (otro 15 % de las veces) o,

Degradacin de la superficie (el 70% restante); esto ltimo

causado porCorrosin (20%) o Desgaste Mecnico (50%), que a
su vez se presenta porAbrasin, Fatiga o Adhesin (ver imagen
abajo).

De ser as, al construir un Mapa de Causas encontraramos que

su compaa sufrira Impactos a Produccin (como
consecuencia de la Detencin del proceso durante X hrs) as
como Impactos a Mantenimiento (como consecuencia
del Uso de repuestos y mano de obra), todo esto siendo
generado porque una Mquina tiene que ser reemplazada.

Note que la Detencin del proceso durante X hrs se

origina porque laMquina tiene que ser
reemplazada Y porque el Reemplazo de la mquina demora
X hrs. Entender las causas de este tiempo nos ayudar a
optimizar los tiempos de intervencin, sin embargo, por
ahora dejaremos este tipo de mejoras en los tiempos de
reparacin para una prxima publicacin.
En esta ocasin slo nos enfocaremos en el hecho de que
la Mquina tiene que ser reemplazada porque la Mquina
pierde su funcin, y en un 70% de los casos (segn las
estadsticas de Noria) esto se debe a Degradacin de la

superficie causada por Abrasin O Fatiga O Adhesin (ver

imagen abajo).

De acuerdo con Noria, estos tres problemas

(Abrasin, Fatiga y Adhesin) son generados normalmente
por una Lubricacin Deficiente. Lo curioso es que lograr
Excelencia en Lubricacin (como dijo Gerardo) es
estpidamente simple! Slo hay que mantener el
lubricante Limpio, Seco y Fresco.

Por qu Limpio, Seco y Fresco?

Gerardo explic que una Lubricacin Deficiente es causada
porque se presenta: Contaminacin con
Aire o, Contaminacin con Partculaso, Contaminacin con
Productos Qumicos o, Presencia de Agua
(Humedad) o, Alta Temperatura o, Se usa un Lubricante
Equivocado.

Importante: En la imagen anterior dice Atacando a la Causa

Raz, sin embargo tenga presente que la raz en realidad es la
unin de todas estas causas.
Si usamos la informacin suministrada por Noria, el Mapa de
Causas lucira al inicio como se muestra a continuacin
y definitivamente hay que mantener el lubricante Limpio,
Seco y Fresco...y que sea el Correcto:

Es por esto que Noria identific de manera formal (y tambin

grfica) a los que denomin como Enemigos de la Lubricacin
de Clase Mundial:
Primero la dama Ms. Bubbles (Aire) y luego los caballeros Mr.
Heat (Calor), Dr. Quimi (Qumicos), El Mojado (Agua) y
Destructor (Partculas).

Excelente la forma de ilustrarlos, cierto? Y no se deje engaar

por los encantos de Ms. Bubbles, recuerde que es
enemiga de sus equipos :-)

De acuerdo con Noria, para combatir a tales enemigos y

mantener el lubricante Limpio, Seco y Fresco debe tenerse
una estrategia que permita evitar el ingreso de los
contaminantes y, en caso de que aparezcan, removerlos cuanto
antes para conservar el lubricante en buenas condiciones y
ampliar la vida de la mquina.
Por ejemplo, para evitar contaminar el lubricante durante el
almacenamiento es necesario que la bodega sea un sitio

impecable. Tener los tanques de lubricante expuestos al sol

(temperatura) y lluvia (humedad) no es buena idea si se quiere
garantizar la integridad del lubricante.
Asimismo, una de las opciones para evitar el uso de un
lubricante incorrecto es la apropiada codificacin de los
lubricantes (ver colores en la imagen abajo).

Por otro lado, para evitar la contaminacin con el medio

ambiente durante su manipulacin, ya sea que est rellenando
aceite, drenando aceite, tomando muestra o, en general,
manipulando el lubricante, se requiere una tcnica en la que el
lubricante siempre ingrese filtrado sin necesidad de abrir la
mquina y as evitar que cualquiera de los enemigos de la

lubricacin mundial aparezca en sus equipos (ver ejemplo

abajo).

Siendo as, en nuestro Mapa de Causas anterior las soluciones

para prevenir unaLubricacin Deficiente giraban en torno
a "Mantener el Lubricante Limpio, Fresco y Seco". Sin embargo,
como investigadores de problemas debemos plantear
siempre acciones especficas, por lo que hemos ajustado el
Mapa de Causas para mostrar cules son algunas de las
acciones concretas que debera implementar en su proceso de
lubricacin.

Aqu hemos slo incluido algunas de las soluciones posibles,

pero si desea conocer qu otras herramientas existen
para implementar un Programa de Lubricacin Clase Mundial, les
invito a contactar a Gerardo Trujillo.
Por otro lado, si desea ms informacin sobre cmo aplicar
Anlisis Causa Raz a cualquier tipo de problema (no slo de
Lubricacin), descargue gratis nuestraPlantilla Cause Mapping

en Excel y regstrese en nuestro prximo curso pblicoCause

Mapping Online.
Por cierto, en nuestra prxima publicacin hablaremos sobre
cmo optimizar los tiempos de intervencin aplicando Anlisis
Causa Raz a sus detenciones programadas y no programadas abajo una muestra de lo que es posible lograr.
Hasta la prxima,

Carlos Pernett: contacto@thinkreliability.com

| www.mapadecausas.com

Gerardo Trujillo: gtrujillo@noria.mx | www.noria.mx