Plan de Ahorro de Energia en Un Centro Escolar

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinacin de Ingeniera Electrnica
Desarrollo de una Aplicacin Genrica para Automatizacin y

Proteccin de Hornos y Calderas (BMS) sobre PLC de Seguridad.
Por
Carlos Alberto Triana Montezuma
Sartenejas, Enero 2006

Desarrollo de una Aplicacin Genrica para Automatizacin y

Proteccin de Hornos y Calderas (BMS) sobre PLC de Seguridad.
Por
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Enero 2006

Desarrollo de una Aplicacin Genrica para Automatizacin y Proteccin de

Hornos y Calderas (BMS) sobre PLC de Seguridad.
PROYECTO DE GRADO presentado por
REALIZADO CON LA ASESORIA DE: Prof. Jos Manuel Andrade Da Silva.
Ing. Juan Caldern.
RESUMEN
El presente proyecto de grado comprende el diseo, programacin, prueba y ensamblaje
de un producto comercial denominado BMS Sentinel, el cual es un sistema de control y
proteccin diseado para automatizar la secuencia de arranque y parada de calderas de
un Quemador de Gas natural. Este producto cumple tanto con las normas de la National
Fire Protection Association para hornos y calderas (NFPA 85), como con las normas de
seguridad funcional a travs de sistemas electrnicos programables (PES certificado TV
hasta SIL 2 o SIL 3) para plantas de procesos (IEC-61511) con la capacidad de soportar
funciones de proteccin hasta SIL 3 (dependiendo de la configuracin de la
instrumentacin). En primer lugar se defini el modo de funcionamiento del sistema, se
seleccionaron los equipos a utilizar, se realiz el listado de las entradas y salidas del PLC
(controlador lgico programable). Para la programacin del PLC se utiliz el programa
ELOP II de Hima, y para programar la IHM (Interfaz Hombre Mquina) se emple el
programa XBT- L1000 de la empresa Schnedier Electric. La programacin del PLC se
realiz mediante bloques funcionales independientes que pueden ser instalados en
diversos modelos de PLC de la compaa Hima a travs de bloques de libreras; la
programacin de la IHM se realiz mediante el despliegue de mensajes. La comunicacin
entre el PLC y la IHM se llev a cabo mediante protocolo Modbus RS-485. Para la parte de
pruebas se implant la aplicacin en un PLC modelo A1dig de Hima y se realizaron todas
las pruebas online pertinentes que ratificaron el correcto funcionamiento del BMS
Sentinel. Por ltimo se dise un prototipo y se supervisaron las labores de ensamblaje y
cableado del mismo.
Palabras Claves: PLC (Controlador Lgico Programable), BMS, (Burner Management
system o sistema de manejo del Quemador), SIL (Nivel integral de seguridad), Norma
NFPA 85, Caldera, Quemador.
Aprobado con mencin:_________
Postulado para el premio:_______
Sartenejas, Enero 2006________
DEDICATORIA
Dedicar este trabajo a mis padres
es un sincero y profundo honor,
me guiaron con amor y verdades
apoyandome en la alegra y en el dolor.
Mi madre, testigo de mi esfuerzo
sigui mis pasos fiel y vacilante
de su ejemplo es que yo aprendo
a superarme y seguir adelante.
Le dedico este trabajo a mis Hermanos
para motivarlos a cada da ms a estudiar
para que surgan y salgan adelante
para que su vida sea plena y ejemplar.
Le dedico este trabajo a mi novia
a mi epicentro, a mi salvacin,
a la princesa del reino de Segovia
al acueducto que vierte mi corazn.
AGRADECIMIENTOS
A mis padres, por brindarme su colaboracin y apoyo, en especial el cario y el
aliento para seguir adelante y no flaquear en momentos de presin extrema.
A mi novia Beatriz, por estar a mi lado en los buenos y malos momentos, por
alentarme y darme fuerzas todos los das, por dibujarme una sonrisa en el rostro y por
iluminar con su luz mi camino.
A todo el personal de MCL Control, por haberme dado la oportunidad de hacer la
pasanta con ellos, por brindarme su apoyo y confianza y hacerme sentir como en una
segunda casa.
A mis tutores, tanto acadmico como industrial, por prestarme su apoyo, su gua y
un trato especial.
A Juan de Sousa, por siempre estar disponible a responder mis interrogantes,
inquietudes y preocupaciones a pesar de su apretada agenda de trabajo; por sus sabias
indicaciones y consejos y por poner toda su amplia experiencia a la orden.
A Lady, por estar siempre a la orden ante cualquier pregunta o consulta, por
mostrase
preocupada
brindarme
un
trato
amable
dulce
sin
importar
las
preocupaciones cotidianas del trabajo.

Al seor Jos Gregorio, por ser un jefe justo y responsable, por ensearme
aspectos importantes de la vida en una compaa, por hablar siempre con la verdad y
motivarme.
A Liset y a la seora Gilda, por servirme de alivio ante las tensiones cotidianas de
la oficina, por brindarme su amistad y su apoyo sincero y por todas las bromas que
compartimos.
A todo el resto de mis compaeros de trabajo, que de una manera u otra
contribuyeron con su granito de arena al xito de esta pasanta, ellos me ensearon que
en la unin esta la fuerza.
i
ndice General
CAPTULO I INTRODUCCIN.............................................................................1
CAPTULO II PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ...............................................6
2.1 Introduccin. ...............................................................................................6
2.2 Descripcin del problema. ..............................................................................6
2.3 Antecedentes a la ejecucin del Proyecto. ........................................................9
2.4 Justificacin del Proyecto. ............................................................................11
2.5 Objetivos del Proyecto.................................................................................12
2.5.1 Objetivo General. .................................................................................12
2.5.2 Objetivos Especficos.............................................................................12
CAPTULO III FUNDAMENTOS TERICOS. .......................................................13
3.1 Introduccin. .............................................................................................13
3.2 Calderas....................................................................................................13
3.2.1 Calderas Pirotubulares...........................................................................15
3.2.2 Calderas Acuotubulares. ........................................................................16
3.2.3 Esquemas de alimentacin de Combustible para Calderas de Vapor..............17
3.2.3.1 Esquema de alimentacin de combustible de Gas Natural. ....................17
3.2.3.2 Esquema de alimentacin de Combustible Lquido. ..............................19
3.2.4 Sistemas que conforman el Control de una Caldera. ..................................20
3.2.4.1 BMS. ............................................................................................20
3.2.4.2 CCS. .............................................................................................21
3.2.4.3 BCS. .............................................................................................21
3.2.5 Seguridad en Calderas...........................................................................22
3.2.5.1 Norma NFPA 8501. .........................................................................22
3.2.5.2 Aspectos de Diseo de la Norma NFPA 8501. ......................................22
3.2.5.3 Esquemas de Instrumentacin Sugeridos por la Norma NFPA 8501 para
calderas de un solo Quemador.....................................................................24
3.3 Control de Combustin. ...............................................................................28
3.3.1 Medicin de Flujo de aire. ......................................................................29
3.3.2 Control de flujo de aire. .........................................................................31
3.3.3 Tipos de Control de Combustin..............................................................32
3.3.3.1 Control de Posicionamiento de Punto Simple.......................................33
3.3.3.2 Control de Posicionamiento Paralelo. .................................................35
3.4 Seguridad y Prevencin de Riesgos. ..............................................................37
ii
3.4.1 Funcin Instrumentada de Seguridad (FLS). .............................................37
3.4.2 Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS). ..........................................37
3.4.3 Probabilidad de Falla en Demanda (PFD). .................................................38
3.4.4 Nivel de Integridad de Seguridad (NIS, SIL). ............................................38
3.5 Niveles de Automatizacin. ..........................................................................40
3.5.1 Pirmide de Automatizacin. ..................................................................40
3.5.1.1 Nivel de Instrumentacin de campo...................................................41
3.5.1.2 Nivel de Supervisin y Control. .........................................................41
3.5.1.3 Nivel de Coordinacin y Optimizacin. ...............................................42
3.5.1.4 Nivel de Planificacin Empresarial. ....................................................42
3.6 Lazos Bsicos de Control..............................................................................43
3.6.1 Control Feedback..................................................................................43
3.6.2 Control Feedforward con Feedback. .........................................................44
3.6.3 Control de Relacin. ..............................................................................45
3.6.4 Control en Cascada. ..............................................................................46
3.7 Autmata Programable. ...............................................................................47
3.7.1 Estructura de un Autmata Programable. .................................................48
3.7.2 Ciclo de Funcionamiento de un Autmata Programable...............................50
3.7.2.1 Proceso inicial. ...............................................................................51
3.7.2.2
Ciclo de Operacin. .......................................................................52
CAPTULO IV RESOLUCIN DEL PROBLEMA ....................................................54

4.1 Introduccin. .............................................................................................54
3.2 Marco Metodolgico. ...................................................................................54
4.3 Aspectos Generales de Diseo. .....................................................................55
4.4 Caractersticas de los equipos.......................................................................56
4.5 Desarrollo del BMS para un Quemador de Gas Natural. ....................................58
4.5.1 Listado de Entradas y Salidas del Sistema. ...............................................59
4.5.2 Parmetros Configurables. .....................................................................61
4.5.3 Listado de Alarmas. ..............................................................................66
4.5.4 Diagramas de Flujo del BMS del Quemador de Gas Natural. ........................69
4.5.5 Narrativa de la Secuencia y Modo de Operacin del Sistema. ......................77
4.5.6 Interfaz Hombre - Mquina (IHM). ..........................................................82
4.5.7 Bloques de Programacin.......................................................................93
4.5.8 Comunicacin. ................................................................................... 107
4.6 Desarrollo del BMS para un quemador de Combustible Lquido. ....................... 111
iii
CAPTULO V RESULTADOS ............................................................................ 113

5.1 Introduccin. ........................................................................................... 113
5.2 Protocolo de Pruebas................................................................................. 113
5.3 Imgenes del BMS para el control de un Quemador de Gas natural. ................. 119
5.4 Anlisis Financiero. ................................................................................... 121
CAPTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................... 126
BIBLIOGRAFA ............................................................................................... 128
ANEXOS.......................................................................................................... 129
ANEXO A Vista Global del Programa .................................................................. 130
ANEXO B Cdigo del Bloque de Arranque Y Permisivos......................................... 139
ANEXO C Cdigo del Bloque de Purga................................................................ 147
ANEXO D Cdigo del Bloque de Encendido del Piloto............................................ 157
ANEXO E Cdigo del Bloque de Encendido del Quemador ..................................... 164
ANEXO F Cdigo del Bloque de Control de Modulacin ......................................... 176
ANEXO G Cdigo del Bloque de Post-Purga ........................................................ 181
ANEXO H Cdigo del Bloque de Alarmas comunes y Permisivos............................. 187
ANEXO I Cdigo del Bloque de Deteccin del Primer Evento ................................. 194
ANEXO J Cdigo del Bloque de Bypass .............................................................. 207
iv
ndice de Figuras
Figura 1.1
Logo de la Empresa MCL Control S.A..................................................1
Figura 1.2
Estructura Funcional de MCL Control S.A. ...........................................2
Figura 2.1
E110 Fireye Flame-Monitor ...............................................................7
Figura 2.2
Estatus de las Vlvulas y condiciones de uno de los quemadores de una

caldera ........................................................................................10
Figura 2.3
Pgina de alarmas y condiciones de parada de la caldera y el quemador10
Figura 2.4
Monitoreo de variables del sistema en tiempo real. ............................11
Figura 3.1
Generacin de vapor en un cuerpo cilndrico......................................13
Figura 3.2
Esquema de los elementos bsicos que constituyen una caldera...........14
Figura 3.3
Diagrama Bsico de una Caldera ....................................................14
Figura 3.4
Caldera Pirotubular de dos pasos o dos vas ......................................15
Figura 3.5
Flujo de calor en una caldera Pirotubular ..........................................16
Figura 3.6
Flujo del agua a travs de los tubos de una caldera Acuotubular ..........16
Figura 3.7
Circulacin del agua en una caldera Acuotubular ................................17
Figura 3.8
Esquema de alimentacin de quemadores con gas natural...................18
Figura 3.9
Esquema para el traslado, bombeo y distribucin de combustible lquido

para el quemador de una caldera de vapor .......................................20
Figura 3.10 -
Diagrama de bloques de lo elementos del BCS...................................21
Figura 3.11 -
Diagrama de instrumentacin para el suministro de gas al quemador de

una caldera de vapor .....................................................................24
Figura 3.12 -
Diagrama de instrumentacin para el suministro de gas al piloto de una

caldera de vapor ...........................................................................25
Figura 3.14 - Diagrama de instrumentacin para el suministro de combustible lquido al

piloto de una caldera de vapor ........................................................28
Figura 3.15 - Medicin del Flujo de aire de Combustin con un orificio en el segmento
de un ducto ..................................................................................29
Figura 3.16 - Medicin del Flujo de aire de combustin con un ducto de Seccin Venturi
..................................................................................................30
Figura 3.17 -
Medicin de Flujo de Aire de Combustin con ducto de Ala de Avin .....31
Figura 3.18 -
Esquema de Control de Flujo de Aire de Combustin ..........................32
Figura 3.19 -
Sistema de Control de Posicionamiento de Punto Simple .....................33
Figura 3.20 -
Caractersticas de Flujo de Vlvulas y Dampers ..................................34
Figura 3.21 -
Mtodos Mecnicos par el control de la Relacin Aire-Combustible con

Control de Posicionamiento de Punto Simple ....................................35
v
Figura 3.22 - Sistema de Control de Posicionamiento Paralelo .................................36
Figura 3.23 - Control de Posicionamiento Selectivo con Ajuste y Analizador de Gas ....37
Figura 3.24 - Diferentes Capas de proteccin que puede tener un Proceso ................38
Figura 3.25 - Pirmide de automatizacin ............................................................40
Figura 3.26 - Primera capa de la pirmide de automatizacin..................................41
Figura 3.27 - Segunda capa de la pirmide de automatizacin ................................41
Figura 3.28 - Tercera capa de la pirmide de automatizacin ..................................42
Figura 3.29 - Cuarta capa de la pirmide de automatizacin ...................................42
Figura 3.30 - Interconexin de las capas de la pirmide de automatizacin ...............43
Figura 3.31 - Lazo de control Feedback................................................................44
Figura 3.32 - Lazo de control Feedforward con Feedback ........................................45
Figura 3.33 - Lazo de Control de Relacin ...........................................................46
Figura 3.34 - Control en Cascada ........................................................................47
Figura 3.35 - Estructura bsica de un autmata programable..................................50
Figura 3.36 - Diagrama de flujo del ciclo de Scan o barrido de un PLC ......................51
Figura 4.1
- PLC modelo A1 dig de Hima ............................................................57
Figura 4.2
- Controlador F30 de la serie Himatrix ................................................57
Figura 4.3
- Magelis XBTN-401 .........................................................................58
Figura 4.4
- Diagrama de Flujo de la Secuencia de encendido del Quemador de Gas.70
Figura 4.5
- Diagrama de Flujo del procedimiento de Parada Normal ......................75
Figura 4.6
- Diagrama de Flujo del procedimiento de Parada de Emergencia............76
Figura 4.7
- Men principal de Bypass ...............................................................91
Figura 4.8
- Diagrama de bloques del Sistema del BMS Sentinel ............................93
Figura 4.9
- Bloque del Quemador de Gas Natural ...............................................94
Figura 4.10 - Bloque de Arranque y Permisivos .....................................................96

Figura 4.11 - Bloque de Purga ............................................................................97
Figura 4.12 - Bloque del Piloto............................................................................98
Figura 4.13 - Bloque de Control de Modulacin .....................................................99
Figura 4.14 - Bloque del Quemador ................................................................... 101
Figura 4.15 - Bloque de Post-Purga ................................................................... 102
Figura 4.16 - Bloque de apagado y Manejo del Terminal Magelis............................ 102
Figura 4.17 - Bloque de Deteccin del Primer Evento ........................................... 103
Figura 4.18 - Bloque de Bypass ........................................................................ 104
Figura 4.19 - Bloques de Ubicacin de Sensores de Baja Presin ........................... 106
Figura 5.1
- BMS Sentinel para el Control de un Quemador de Gas Natural ........... 119
Figura 5.2
- Panel de Control del BMS Sentinel.................................................. 120
vi
Figura 5.3 - Vista del PLC modelo A1dig .............................................................. 121
Figura 5.4 - E110 de Fireye.............................................................................. 123
Figura 5.5 - BMS RM7895 de Honeywell............................................................. 124
Figura 5.6 - Comparacin Referencial de costos ente
el BMS Sentinel y productos
similares .................................................................................... 125
vii
ndice de Tablas
Tabla 2.1
- Seleccin del mdulo programador del E110 de Fireye ..................................8
Tabla 2.2
- Caractersticas de los mdulos programadores................................................8
Tabla 3.1
- Elementos del diagrama de instrumentacin para el quemador de una

caldera de vapor alimentada con gas natural ................................................25
Tabla 3.2
- Elementos del diagrama de instrumentacin para el piloto de una caldera

de vapor alimentada con gas natural..............................................................26
Tabla 3.3
- Elementos del diagrama de instrumentacin para el quemador de una

caldera de vapor alimentada con combustible lquido ...................................27
Tabla 3.4
- Elementos del diagrama de instrumentacin para el piloto de una caldera de

vapor alimentada con combustible lquido .....................................................28
Tabla 3.5
- Niveles de Integridad de la Seguridad valores de SIL y Probabilidad de Falla

de Demanda ......................................................................................................39
Tabla 3.6
- Valores SIL y Disponibilidad Requerida del Proceso ......................................39
Tabla 3.7
- Niveles del SIL y Posibles daos y consecuencias .40
Tabla 4.1
- Caractersticas de los controladores A1dig y F 30 de la empresa Hima ........57
Tabla 4.2
- Caractersticas del Terminal Magelis XBTN-401 .............................................58
Tabla 4.3
- Entradas de la primera tarjeta del PLC (SL1).................................................59
Tabla 4.4
- Entradas de la segunda tarjeta del PLC (SL2) ...............................................59
Tabla 4.5
- Salidas de la tercera tarjeta del PLC (SL3) ...................................................60
Tabla 4.6
- Salidas de la cuarta tarjeta del PLC (SL4) ....................................................61
Tabla 4.7
- Parmetros Configurables del BMS .................................................................62
Tabla 4.8
- Tiempos de configuracin del BMS Sentinel ...................................................64
Tabla 4.9
- Alarmas de Permisivos del BMS Sentinel .......................................................66
Tabla 4.10 - Alarmas del Arranque del Quemador ..............................................................66

Tabla 4.11 -
Alarmas del ciclo de Purga ..............................................................................67
Tabla 4.12 -
Alarmas que se pueden generar en el ciclo del Piloto ..................................68
Tabla 4.13 -
Alarmas que se pueden generar en el ciclo del Quemador ..........................68
Tabla 4.14 - Alarmas que se pueden generar en el ciclo de operacin o control de

Modulacin ........................................................................................................69
Tabla 4.15 - Pantallas del Bloque de Arranque y Permisivos .............................................82
Tabla 4.16 - Pantallas de la Secuencia de Purga .................................................................82
viii
Tabla 4.17 - Pantallas de la Secuencia de Encendido del Piloto .........................................83
Tabla 4.18 - Pantallas de la Secuencia de Encendido del Quemador ................................84
Tabla 4.19 - Pantalla del Control de Combustin ................................................................86
Tabla 4.20 - Pantallas de la Secuencia de Post-Purga ........................................................86
Tabla 4.21 - Mensajes de aborte de la Secuencia de Encendido del Quemador ............87
Tabla 4.22 - Mensajes de Parada de Emergencia del Quemador .......................................90
Tabla 4.23 - Pantallas Individuales de Bypass.....................................................................92
Tabla 4.24 - Tiempos de Visualizacin en la IHM .............................................................107
Tabla 4.25 - Configuracin de la IHM .................................................................................108
Tabla 4.26 - Variables Binarias de Comunicacin..............................................................108
Tabla 4.27 - Entradas Adicionales para el Encendido de un Quemador de Aceite..........112
Tabla 4.28 - Salidas adicionales para el encendido de un Quemador de Aceite .............112
Tabla 5.1
- Protocolo de Prueba del BMS con el Sistema Apagado ...............................114
Tabla 5.2
- Protocolo de Prueba de la Secuencia de Purga ............................................115
Tabla 5.3
- Protocolo de Prueba de la Secuencia de Encendido del Piloto ....................116
Tabla 5.4
- Protocolo de Prueba de la Secuencia de Encendido del Quemador ............117
Tabla 5.5
- Matriz de Causa-Efecto...................................................................................118
Tabla 5.6
- Componentes del BMS del Quemador de Gas de una Caldera de Vapor ...122
Tabla 5.7
- Componentes del BMS de la empresa Fireye ...............................................123
Tabla 5.8
- Componentes del BMS RM7895 de Honeywell .............................................124
ix
Lista de Smbolos y abreviaturas
1.
PLC: (Programmable Logic Controller). Controlador Lgico Programable.
2.
BMS: (Burner Management System). Sistema de Manejo del Quemador.
3.
CCS: (Combustion Control System). Sistema de Control de Combustin.
4.
BCS: (Boiler Control System). Sistema de Control de la Caldera.
5.
SIL: (Safety Integrity Level). Nivel de Integridad y Seguridad.
6.
IHM: Interfaz de operacin Hombre-Mquina.
7.
CPU: (Central Processor Unit). Unidad de Procesamiento Central.
8.
PC: (Personal Computer). Computador Personal.
9.
DO: (Discrete output). Salida Discreta.
10. DI: (Discrete input). Entrada discreta.

11. SIS: (Safety Instrumented Systems). Sistemas Instrumentados de Seguridad.
12. PDF: Probabilidad de Falla en Demanda.
13. NIS: Nivel de Integridad de Seguridad.
14. FIS: Funcin Instrumentada de Seguridad.
15. SPE: Sistema de Paro de Emergencia.
16. PAHH: (Pressure Alarm High High). Alarma de muy Alta Presin.
17. PALL: (Pressure Alarm Low Low). Alarma de muy Baja Presin.
18. EALL: (Voltage Alarm Low Low). Alarma de muy Bajo Voltaje.
19. TAHH: (Temperature Alarm High High). Alarma de muy Alta Temperatura.
20. BALL: (Combustion Alarm Low Low). Alarma de muy Bajo Nivel de Combustin.
21. LALL: (Level Alarm Low Low). Alarma de muy Bajo Nivel.
22. NFPA: (National Fire Protection Association). Asociacin Nacional de Proteccin
contra Fuegos.
23. NFPA 8501: (Standar for Single Burner Boiler Operation). Estndar para la
Operacin de Calderas de un Quemador Simple.
x
24. Damper: Dispositivo mecnico encargado de la regulacin del flujo de aire hacia la
cmara del Quemador de la Caldera.
25. Interlock: Dispositivo de campo cuya funcin principal es alertar ante la presencia
de una determinada condicin.
26.
Bypass: Inhibicin o accin de inhibir.
27.
SL1: (Slot 1). Primera ranura del PLC o primera tarjeta de entrada.
28.
SL2: (Slot 2). Segunda ranura del PLC o segunda tarjeta de entrada.
29.
SL3: (Slot 3).Tercera ranura del PLC o primera tarjeta de salida.
30.
SL4: (Slot 4).Cuarta ranura del PLC o segunda tarjeta de salida.
31.
PSL: (Pressure Switch Low). Suiche de Baja Presin.
32.
ZSO: (Position Switch Open). Suiche de Posicin Abierta.
33.
ZSC: (Position Switch Close). Suiche de Posicin Cerrada.
CAPTULO I INTRODUCCIN.
MCL Control S.A. es una empresa
cuya visin
es la de convertirse en una
compaa global de productos y servicios especializados para la automatizacin y

proteccin industrial. Su modelo de negocios de sistemas y servicios integrados, desde el
campo hasta la sala de control para cada tipo de aplicaciones y el desarrollo continuo de
sus productos proveer los medios para lograr esta gran visin.
MCL esta dedicada al
desarrollo de productos y servicios especializados en materia de Automatizacin y

Proteccin Industrial, al ms alto nivel de calidad, mientras se proporcionan mrgenes de
rentabilidad satisfactorios a todos sus accionistas, manteniendo presente su creciente
responsabilidad social de contribuir al desarrollo tecnolgico del mundo y ofrecer empleos
de alto nivel. En la figura 1.1 se muestra el logo de la empresa MCL Control S.A.
Figura 1.1 - Logo de la Empresa MCL Control S.A.

La empresa MCL Control S.A. dirige su negocio principalmente hacia proyectos
multidisciplinarios de ingeniera, haciendo nfasis en las reas de instrumentacin,
automatizacin, control y proteccin de procesos, para un amplio campo de aplicaciones
industriales, con alcance integral de productos y servicios en Proyectos de Ingeniera,
Procura y Construccin. A nivel internacional, MCL Control S.A. es una empresa
reconocida como fabricante de Sistemas de Proteccin y Control para turbinas,
compresores, hornos y calderas, incorporando tecnologas de punta. La compaa
tambin trabaja activamente en investigacin y desarrollo, para stas y muchas otras
reas comerciales relacionadas con el mercado natural donde sus productos y servicios
son suministrados.
Actualmente MCL ofrece los siguientes servicios en el campo de instrumentacin,
control y seguridad: Ingeniera de detalle, bsica y conceptual, ensamblaje de sistemas,
instalaciones de campo, manejo de proyectos, programacin, integracin de sistemas, y
modelaje y simulacin de procesos. La Estructura Funcional bsica de la organizacin se
presenta en la figura 1.2.
Junta Directiva
.
Fundacin Meca
Legal
Presidente
.
Investigacin
y Desarrollo
Gerencia
Tcnica
Calidad
Gerencia
Administrativa
Gerencia
Comercial
Ingeniera
.
Personal
.
Gerencia de
Proyectos
Aplicaciones
Finanzas
Mercadeo
y Ventas
Construccin
Contabilidad
Representacin
de Productos
Logstica
Alianzas
y Fusiones
Figura 1.2 - Estructura Funcional de MCL Control S.A.

MCL Control S.A. quiere introducir al mercado un nuevo producto que permita la
automatizacin de la secuencia de arranque, parada normal y parada de emergencia de
hornos y calderas que funcionen con un solo quemador de gas natural. Este producto
deber comportarse como una aplicacin genrica configurable a travs de un mnimo de
programacin a fin de poder adaptarse a las distintas configuraciones que se puedan
presentar en el mercado.
En la actualidad MCL tiene a disposicin en el mercado dos excelentes productos
que son: el Boiler Sentinel y el Furnace Sentinel, que proveen una solucin global
tanto a las necesidades de Proteccin, denominadas usualmente
como
Burner
Management Systems o BMS, que incluye la secuencia de arranque seguro y parada de
3
emergencia de Hornos o Calderas, como las necesidades de Control y Monitoreo contnuo
de los mismos y su integracin trmica, en el caso de redes de vapor, mediante
algoritmos de distribucin ptima de carga, as como la automatizacin de las plantas de
tratamiento de agua en el caso de las calderas. Dentro del gran nmero de equipos
comerciales para la automatizacin, control y proteccin de hornos y calderas no existe
ningn equipo que est plenamente certificado y regulado dentro de los lineamientos de
los estndares IEC-61508 y IEC-61511 y que tambin responda a los estndares de la
Norma NFPA 8501 para el manejo de calderas con un solo quemador. La posibilidad de
colocar en el mercado un producto que cumpla con las normativas anteriores a un precio
justo, es sumamente rentable y prometedora y de all el inters de MCL Control, en
desarrollar un BMS para un quemador de gas.
Para la resolucin del problema se procedi de la siguiente manera, se dividi el
proyecto en cuatro etapas principales; La primera de ellas, la etapa de anlisis, consisti
en un arduo proceso de documentacin y familiarizacin con los siguientes aspectos:
secuencia a automatizar, normas que aplican para la seguridad y funcionamiento de
calderas,
herramientas
de
programacin disponibles
(programa
ELOP
II
para
programacin del PLC y programa XBT-L1000 para la IHM). La segunda etapa fue la
etapa de Diseo donde se definieron aspectos fundamentales del modo de operacin y
funcionamiento de la aplicacin tales como: narrativa de operacin, diagramas de flujo,
listado de entradas y salidas, parmetros de configuracin del sistema, mensajes de la
IHM, seales de alarma, etc. En la tercera etapa, la de implantacin, se llev a cabo la
programacin tanto del PLC como de la IHM, la programacin del PLC se realiz
modularmente, es decir, dentro del programa principal existen bloques de programa ms
pequeos encargados de realizar una funcin especfica, la operacin conjunta de todos
estos bloques hace posible el funcionamiento del BMS para el manejo de un quemador de
gas natural. En cuanto a la programacin de la IHM se realiz mediante el despliegue de
pantallas individuales que son controladas desde el PLC. En esta etapa tambin se llev a
cabo el protocolo de prueba y depuracin de la aplicacin a fin de comprobar el correcto
funcionamiento de la misma, y por ltimo se supervis la construccin y ensamblaje de
un prototipo que sera un demo para ofertar el producto. En la ltima etapa, la de
documentacin, se realiz un manual de operacin, configuracin y mantenimiento del
producto terminado.
4
El principal resultado es el desarrollo de un producto comercial denominado BMS
Sentinel que se comporta como un sistema de control y proteccin
diseado para
automatizar la secuencia de arranque y parada de calderas de un quemador de Gas

Natural. El BMS Sentinel ofrece las siguientes ventajas:
i) Fcil adaptacin a la configuracin de la instrumentacin del quemador.
ii) Diagnsticos
integrales que permiten detectar y alertar sobre fallas en el
equipo y/o en la instrumentacin (si est ltima posee diagnsticos).

iii) Mecanismo de deteccin del primer evento (firstout); el cual le indica al
operador el motivo especfico de una parada.
iV) Unidad de visualizacin que le permite al operador conocer el estado actual de
la secuencia de arranque/parada, as como de las alarmas existentes
y motivo de la
parada, tanto en forma de mensajes de texto, como a travs de luces piloto y botones.
v)
Canal de comunicacin (serial o Ethernet, dependiendo del modelo del PES)
que permite la conexin con el sistema de supervisin de la planta (va Modbus / OPC).
vi) Grado mximo de certificacin SIL 3 (dependiendo de la instrumentacin y
modelo de PES disponibles).
vii) Posibilidad de manejar ms de un quemador. La primera manera de hacerlo
es incluir varios BMS Sentinel, especficamente uno por cada Quemador, a fin de iniciar la
secuencia de encendido de los mismos en el orden especificado por el fabricante de la
caldera o del Quemador. Otra solucin podra ser implantar la aplicacin del BMS Sentinel
para el manejo de un Quemador de Gas, en un PLC de mayor tamao y capacidad.
El presente trabajo est estructurado de la siguiente forma: en el Captulo II se
presentan: el planteamiento del problema, los antecedentes a la ejecucin del proyecto,
la justificacin del mismo y por ltimo los objetivos generales y especficos a cumplir. . En
el Captulo III se presentan las bases tericas necesarias para la comprensin y
entendimiento del proyecto. El Captulo IV presenta la resolucin del problema, dentro de
este captulo se tocan los siguientes aspectos: el marco metodolgico empleado, los
aspectos generales de diseo, las caractersticas ms resaltantes de los equipos, el
desarrollo de un BMS para un quemador de Gas natural el cual a su vez comprende los
siguientes puntos: el listado de las entradas y salidas del sistema, los parmetros de
configuracin del BMS Sentinel, el listado de alarmas, el diagrama de flujo de la operacin
del sistema, la narrativa de operacin y el modo de funcionamiento del sistema, la
descripcin del uso de la IHM, los bloques de programacin y el protocolo de
5
comunicacin. El Captulo IV finalmente cierra con el desarrollo del BMS para un
quemador de combustible lquido. En el Captulo V se presentan los resultados obtenidos
en este trabajo de grado, al inicio del captulo se presenta el protocolo de pruebas,
despus se presentan algunas imgenes del producto terminado y se cierra con un
anlisis financiero. En el Captulo VI se presentan las conclusiones y recomendaciones del
proyecto.
CAPTULO II PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

2.1 Introduccin.
El presente captulo tiene por objetivo familiarizar al lector con el problema que se
desea resolver en este proyecto de pasanta. En primer lugar se presenta una descripcin
general del planteamiento del problema, explicando de manera clara y precisa lo que se
quiere hacer y desarrollar. En segundo lugar se hablar de los antecedentes a la
realizacin de este proyecto de pasanta, ya que la empresa MCL Control cuenta con
soluciones
integrales
en
materia
de
automatizacin
seguridad
de
calderas
quemadores. En la tercera parte de este captulo se presentar la justificacin del

proyecto
y por ltimo se hablar de los objetivos generales y especficos que se
persiguen en el presente trabajo de grado.

2.2 Descripcin del problema.
La
empresa
MCL
Control
automatizacin y proteccin
desea
crear
una
aplicacin
genrica
para
la
de calderas (BMS) desarrollada sobre PLC de seguridad.
Esta aplicacin deber ser un producto propio con un comportamiento similar al sistema
de control encargado del manejo del quemador y monitoreo de llama modelo E110 de la
empresa Fireye, dicho sistema se muestra en la figura 3.1. Este nuevo producto deber
cumplir con un nivel de seguridad ms elevado y certificado, cumpliendo los lineamientos
y pautas establecidos en las normas IEC-61508 y IEC-61511.
La norma IEC 61508 es conocida como Seguridad Funcional de Sistemas
Elctricos/Electrnicos/Electrnicos Programables relacionados a la Seguridad, mientras
que a la Norma IEC 61511 se le conoce como Seguridad Funcional, Sistemas
Instrumentados de Seguridad para el Sector de la Industria de la Transformacin.Estas
dos normas desarrollan el concepto de Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) como
un sistema de proteccin independiente del control bsico del proceso que permite reducir
los riesgos y que es la salvaguarda del proceso cuando el propio control bsico y los
mtodos de contencin o alivio fsicos no son suficientes. Este nuevo producto ofrecer
una alternativa confiable, prctica y sobre todo segura (certificada) para el manejo de
calderas tanto medianas como grandes.
Venezuela principalmente.
La idea es comercializar dicho equipo en
Figura 2.1 - E110 Fireye Flame-Monitor

El E110 de Fireye emplea para su funcionamiento un mdulo programador, el cual
puede ser seleccionado de una lista de mltiples opciones. Cada mdulo programador es
diseado para cumplir con una determinada secuencia de parada y arranque. Se tienen
diversos parmetros configurables como el tiempo de purga, tipo de piloto, nmero de
detectores de llama etc. El cliente en base a sus necesidades selecciona el mdulo
programador que ms le convenga y lo implanta en su sistema para automatizar el horno
o caldera en cuestin. En la tabla 2.1 se muestran algunos mdulos programadores, y en
la tabla 2.2 se muestran los mdulos programadores con sus respectivos parmetros de
funcionamiento. Con la ayuda de estas dos tablas el cliente pueda evaluar el que ms se
adapte a sus requerimientos para luego instalarlo en su aplicacin.
MCL control quiere desarrollar
un producto ampliamente configurable que
requiera un mnimo de programacin para su adaptacin a las diferentes configuraciones

que se puedan presentar en la prctica. Este BMS bsicamente realizar la secuencia de
arranque y parada del sistema de una caldera con un quemador simple.
El diseo de este nuevo BMS deber ser estrictamente basado en
normas de
seguridad internacionales como es el caso de la NFPA (National Fire Proteccion

Association). En especial la norma NFPA 85 (Boiler and combustion system hazard code).
La cul ser punto de partido en el diseo de las secuencias de parada y arranque. Esta
norma establece criterios muy concretos y puntuales en cuanto a la instrumentacin,
control
y proteccin tanto de de los equipos involucrados en el proceso, como de las
personas que trabajan o viven en las adyacencias de las plantas.
8
Tabla 2.1 - Seleccin del mdulo programador del E110 de Fireye
Tabla 2.2 - Caractersticas de los mdulos programadores
2.3 Antecedentes a la ejecucin del Proyecto.

La empresa MCL Control actualmente cuenta con una serie de productos
comerciales de muy alta calidad entre los cuales destacan: Boiler&Furnace Sentinel,
Compressor Sentinel, Fire&Gas Sentinel, Flow Sentinel, Safety Sentinel, y Turbine
Sentinel. A continuacin se hablar un poco del Boiler Sentinel producto de excelencia en
el manejo y operacin de calderas, y en el arranque y parada de los quemadores de las
mismas. El Boiler Sentinel es una herramienta altamente poderosa y multifuncional
operable a gran escala; dentro de sus caractersticas principales se encuentran:
a) Control de nivel: Se provee acceso al controlador de nivel, esta opcin tambin
permite cambiar la estrategia de control de un elemento a tres elementos
monitorear en cada momento las variables del proceso tales como flujo de vapor,
flujo de agua, y presin.
b) BMS: Se provee la interfaz para el arranque y apagado seguro de los equipos
relacionados tanto con el quemador como de la caldera. Se pueden monitorear las
posiciones de las vlvulas, los estatus de las llamas, todo esto en forma grfica.
c) Control de combustin: Se provee acceso
a los controladores de control de
combustin, y cambios en los set points de los mismos, adems se puede cambiar
el modo operacional del control de combustin de automtico a manual y
viceversa. Todas las variables del proceso pueden se monitoreadas desde esta
pantalla.
d) Reconocimiento del primer evento: Se muestra en pantalla todas las posibles
condiciones que pueden ocasionar una parada de emergencia y se marca la causa
exacta de la parada.
e) Representacin grfica de las tendencias: El sistema permite el monitoreo
grfico de las tendencias de las variables en todo momento.
A continuacin se presentan mediante las figuras 2.2, 2.3 y 2.4 algunas pantallas
y vistas del Boiler Sentinel. En la Figura 2.2 se aprecia
la pantalla principal del Boiler
Sentinel, en la cual se representan grficamente los estados de las vlvulas, el estado de

la llama del quemador, algunos valores de las principales variables y las luces indicadores
del estado del proceso.
10
Burner Management & Control System
19-Mar-2002
15:05 PM
Gabarra C-204
Start Up Sequence Status
Permissive
Main Gas
Ack
Prepurge
Pilot
Burner
In Control
Postpurge
Alarm
Timers
VAPOR DE
PRODUCCIN
680 F
Prepurge: 300 seg

Postpurge: 0 seg
Operation
Hours:
250 F
100 Lb/h
150 GPM
WATER
SUPPLY
VAPOR DE
INICIO
65 %
65 %
875 hrs
12.8H2O
Start up
Attempts:
45%
45
Successes:
44
Efficiency: 75%
AIR
SUPPLY
AGUA
P-101
Steam
Conditions
Selector
Press: 1800 psi

Temp:
250F -
FUEL
GAS
Flow: 100 lb/h

Drum Level: 35%
F1: Pag.Ant
F2: Pag.Sig
Off
Prepurge
Pilot
Burner
Control
%
Click65here
15.3 psi
10.2 MMSCFD
F3: Men
F4: Flame
F5: Selector
F6: Reset
F7: Gas Ppal
F8: Start
Figura 2.2 - Estatus de las Vlvulas y condiciones de uno de los quemadores de una
caldera
En la Figura 2.3 se muestran las distintas alarmas, condiciones de riesgo que
pudieran ocasionar una parada de emergencia de la caldera.
19-Mar-2002
15:05 PM
Gabarra C-204
Permissive
Main Gas
Ack
Prepurge
Pilot
Burner
In Control
Postpurge
Alarm
Timers
Prepurge: 300 seg
Postpurge: 0 seg
Operation
Hours:
875 hrs
Start up
Attempts:
45
Successes:
44
Efficiency: 75%
BMS Alarms
Boiler Alarms
Utilities & Others
Non Critical
Non Critical
Shut-Down
High Pressure Main Gas

Low Pressure Main Gas
High Pressure Pilot Gas
Low Pressure Pilot Gas
High Pressure Burner Gas
Low Pressure Burner Gas
Low Flow Water Supply

Low Level Boiler Drum
High Level Boiler Drum
Low Pressure Steam
High Pressure Steam
High Temperature Steam
High Temperature Stack
Local ESD Push Button

Remote ESD Push Button
Low Voltage 24 VDC
Low Press Instrument Air
Shut-Down
Shut-Down
Low Low Level Boiler Drum

High High LevelBoiler Drum
Low Low Pressure Steam
High High Pressure Steam
High High Temp Steam
High High Temp Stack
Gas Detection Air Duct

Gas Detection Zone A
Gas Detection Zone B
Flame Detection Zone A
Flame Detection Zone B
Shut-Down
Flow: 100 lb/h

Drum Level: 35%
High High Press Main Gas

Low Low Press Main Gas
High High Press Burner Gas
Low Low Press Burner Gas
Low Flow Combustion Air
Flame Failure
Air Fan Failure
Air Damper Failure
Shutdown Valve A Failure
Shutdown Valve B Failure
F1: Pag.Ant
F3: Men
Steam
Conditions
Press: 1800 psi
Temp:
250F -
F2: Pag.Sig
Fire and Gas
First Event Indication
F5: Trends
F6: Alarms
F7: Ack
F8: Reset
Figura 2.3 - Pgina de alarmas y condiciones de parada de la caldera y el quemador
11
La Figura 2.4 nos permite observar de manera grfica el valor de las variables del
sistema de color azul, los set points de las mismas en color amarillo y las salidas de los
controladores en color rojo.
19-Mar-2002
15:05 PM
Gabarra C-204
Timers
Prepurge: 300 seg
Postpurge: 0 seg
Fuel Gas
Flow
Hours:
875 hrs
45
Successes:
44
Efficiency: 75%
Steam
Conditions
PIC-201
Press: 1800 psi

Temp:
250F Flow: 100 lb/h
Drum Level: 35%
F1: Pag.Ant
Steam
Pressure
F2: Pag.Sig
Auto
Manual
60%
PV
F3: Men
100%
8
6
Manual
50%
In Control
10
PV
Start up
Attempts:
Burner
PIC-100
Auto
Operation
Pilot
80%
75
6.1
Postpurge
Drum
Level
Alarm
100%
80%
LIC-202
60%
5.5
62
60%
40%
20%
Manual
50%
PV
PV SP OUT
10
100%
80%
4.9
5.5
4
2
0
40%
40%
20%
20%
PV SP OUT
100
100%
80
80%
FIC-203
60
To make a Auto
change
40% on
Manual
PIC-100
60%
20%
Click here
60%
PV SP OUT
F4: Trends
Water
Flow
F5: PIC-100
PV
F6: LIC-202
60%
51 50
Auto
4
100%
80%
GPM
Prepurge
PSI
Main Gas
PSI x 1000
Permissive
Ack
60
50
55
60
60%
40
40%
20
20%
PV SP OUT
F7: PIC-202
F8: FIC-203
Figura 2.4 - Monitoreo de variables del sistema en tiempo real.

2.4 Justificacin del Proyecto.
En la actualidad en la diversa gama de equipos comerciales para automatizacin
control y proteccin de hornos y calderas no existe ningn equipo que este plenamente
certificado y regulado dentro de los lineamientos de los estndares IEC-61508 y IEC61511, como tambin est apegado a los estndares
de la Norma NFPA 8501 para el
manejo de calderas con un solo quemador.

El simple hecho de combinar estos principios de seguridad en un solo producto y
contar con la certificacin correspondiente, ofrece una valiosa y poderosa alternativa para
la seguridad y proteccin de hornos y calderas, poniendo en el mercado un producto de
altsima calidad con un desempeo altamente satisfactorio.
12
2.5 Objetivos del Proyecto.
El presente trabajo de pasanta tiene un objetivo general que se desea cumplir y
para ello es necesario ir cumpliendo poco a poco con objetivos especficos bien definidos,
a continuacin se presentan el objetivo general y los objetivos especficos.
2.5.1 Objetivo General.
El objetivo principal del proyecto es el desarrollo de un producto completamente
terminado que permita la automatizacin de la secuencia de arranque, parada normal y
parada de emergencia (funciones de proteccin) de calderas tanto de combustible gas
como de combustible lquido de un quemador y mltiples quemadores. Este producto
debe ser perfectamente adaptable a las distintas necesidades particulares de cada cliente,
y su funcionamiento se deber regir por parmetros externos configurables de acuerdo a
las necesidades particulares de cada cliente. Este producto deber cumplir con las
especificaciones de las normas IEC-61508, IEC-61511 y NFPA8501.
2.5.2 Objetivos Especficos.
i) Familiarizacin con el proceso a automatizar.
ii) Familiarizacin con las normas que aplican en el rea de calderas para
seguridad.
iii) Familiarizacin con las herramientas de desarrollo (programacin del PLC y de
la interfaz de operacin) a ser utilizadas.
iv) Diseo de un programa genrico que pueda ser fcilmente configurada para
adaptarse a las necesidades ms tpicas.
v) Diseo de la aplicacin para configuracin y operacin del sistema.
vi) Diseo de la simulacin del proceso.
vii) Programacin del PLC y de la interfaz de operacin.
CAPTULO III FUNDAMENTOS TERICOS.

3.1 Introduccin.
En este captulo se presentan las bases tericas necesarias para la comprensin y
entendimiento del proyecto. Las explicaciones aqu dadas tratan de ser una referencia
sencilla y concreta para poder orientar rpidamente al lector dentro del contexto en que
se relaciona el presente trabajo.
Este Captulo se encuentra dividido en seis partes
principales o secciones. En la primera parte se habla del concepto de Calderas: definicin,

clasificacin, esquemas de alimentacin de combustible, sistemas que controlan una
caldera, aspectos de seguridad a tener en cuenta en calderas. Seguidamente se
presentan los conceptos y fundamentos relacionados al control de combustin. En la
tercera parte del captulo se analiza la idea de la seguridad y la prevencin de riesgos y
accidentes industriales. Las ltimas tres secciones hablan del concepto de automatizacin
industrial; esta parte final del captulo presenta conceptos claros y definiciones claras
sobre los niveles de automatizacin, lazos bsicos de control, estructura y funcionamiento
de un autmata programable.
3.2 Calderas.
Definicin:
El trmino caldera se aplica a un dispositivo capaz de generar vapor para
procesos industriales o calefaccin; agua caliente para calefaccin o para algn uso en
particular. En la figura 3.1 se muestra el proceso de generacin de vapor en un cuerpo
cilndrico. Por razones de simplicidad a la hora de entender el concepto fundamental de
una caldera, a sta se le suele llamar productor de vapor. Sin embargo muchas calderas
diseadas para producir vapor pueden convertirse fcilmente en calentadores de agua
[5].
Figura 3.1 - Generacin de vapor en un cuerpo cilndrico
14
Las calderas son diseadas para transmitir el calor procedente de una fuente
externa (generalmente combustin de algn tipo de combustible), al agua contenida
dentro de la misma caldera bajo estrctas medidas de seguridad; produciendo al final
vapor de agua. La caldera de manera general se compone de una cmara de fuego, en
donde se llevar a cabo el proceso de quemado del combustible, un tambor de lodos, un
domo y una superficie de calefaccin, como se muestra en la figura 3.2 [5].
Figura 3.2 - Esquema de los elementos bsicos que constituyen una caldera
El caudal de vapor a producir, los niveles de presin y temperatura son muy
variables y vienen dados por las necesidades especficas para las cuales es diseada una
caldera. Entre las ventajas que presenta el vapor de agua como sustancia de trabajo a
nivel industrial, figuran su elevado calor latente, su bajo costo y su facilidad para ser
conseguido y tratado. En la figura 3.3 se presentan los componentes principales de una
caldera [2].
Figura 3.3 - Diagrama Bsico de una Caldera

La capacidad de produccin de calor (cantidad de vapor o agua caliente por hora)
depende de los siguientes factores [5]:
15
a) Grado de combustin del combustible a quemar.
b) Extensin de la superficie de calefaccin.
c) Proporcin en la que se distribuye la superficie, en reas de calefaccin
primarias (calor radiante) y secundarias (calefaccin por conveccin).
d) La circulacin del vapor o del agua y la de los gases de la combustin.
Clasificacin de las Calderas:
Las calderas se clasifican basndose en algunas de las siguientes caractersticas:
de acuerdo al uso (estacionarias, mviles y auxiliares, presin de trabajo (baja presin y
generacin de fuerzas), materiales de que estn construidas (hierro colado, tubos de
cobre y acero), tamao (comerciales, residenciales, de petrleo y de baja presin),
contenido de los tubos (pirotubulares y acuotubulares), forma y posicin de los tubos
(rectos o curvos, dispuestos en forma horizontal, inclinada o vertical), tipo de hogar
(escocesa, de horno holands, abierta, gemela, etc.), fuente de calor (combustin de
combustibles, gases calientes, energa elctrica y energa nuclear), clase de combustible
empleado (carbn bituminoso, gas, petrleo, aceite, etc.), fluido utilizado (agua o
productos qumicos), sistema de circulacin (forzada o natural). Sin embargo, a pesar de
tener una extensa clasificacin las calderas se suelen considerar de dos grandes tipos
principales los cuales son calderas pirotubulares y calderas acuotubulares [2].
3.2.1 Calderas Pirotubulares.
Las calderas pirotubulares o de tubos de humo son dotadas de tubos rectos,
rodeados de agua y a travs de cuyo interior pasan los gases de la combustin. Estos
tubos se instalan normalmente en la parte inferior de un tambor sencillo, abajo del nivel
de agua. Un ejemplo de este tipo de calderas, se evidencia en la figura 3.4, donde se
ilustra una caldera pirotubular de dos vas [2].
Figura 3.4 - Caldera Pirotubular de dos pasos o dos vas
16
Estas calderas pueden ser verticales, horizontales o de retorno y los usos ms
comunes se dan en sistemas de calefaccin, produccin de vapor de procesos industriales
y como calderas porttiles, o en cualquier lugar donde la demanda de vapor por lo
general sea reducida. En la figura 3.5 se muestra el flujo de calor en una caldera
pirotubular [2].
Figura 3.5 - Flujo de calor en una caldera Pirotubular

3.2.2 Calderas Acuotubulares.
En este tipo de calderas, los tubos contienen el agua y su vapor, mientras que el
fuego es aplicado a la superficie exterior de los mismos. Los tubos estn unidos a uno o
ms domos y se disponen paralela o perpendicularmente al eje de la caldera. Los domos
por lo general suelen ser horizontales. La figura 3.6 ilustra el flujo de agua a travs de
una caldera acuotubular [2].
Figura 3.6 - Flujo del agua a travs de los tubos de una caldera Acuotubular
Las calderas de tubos de agua pueden ser fcilmente diseadas para un mayor o
menor uso del quemador, empleando la misma superficie de calentamiento. En la figura
3.7 se presenta la circulacin del flujo de agua en una caldera acuotubular. Las calderas
de tubos de agua son empleadas muchas veces para la combustin de combustible slido.
17
Tambin poseen la ventaja que pueden trabajar en un amplio rango de presiones que
pueden ir desde 50 psig a 5000 psig [2].
Figura 3.7 - Circulacin del agua en una caldera Acuotubular

3.2.3 Esquemas de alimentacin de Combustible para Calderas de Vapor.
Las calderas de vapor se utilizan en la mayora de las industrias. Su uso y
distribucin es bastante grande, dentro de los principales tipos de combustibles que se
emplean para el funcionamiento de este tipo de caldera se encuentra el gas natural,
(liviano, econmico y poco contaminante), y el aceite combustible de grado 2, 4, 5 o 6.
3.2.3.1 Esquema de alimentacin de combustible de Gas Natural.
En la figura 3.8 se presenta el sistema de alimentacin de gas combustible hacia
los quemadores de tres calderas de vapor [2]. Analizando la figura
se puede ver el
suministro de gas combustible que llega a travs de tuberas que vienen ya sea de
tanques de almacenamiento o de una tubera externa, este flujo de gas cuenta en la
entrada con una vlvula aliviadora de presin la cual ayuda a la disminuir la presin en
caso de que esta sea muy alta. A esta altura dos vlvulas manuales bloquean o permiten
el paso del gas hacia el sistema. Seguidamente se encuentran las vlvulas reguladoras de
presin, estas son automticas y establecen un primer punto de control en cuanto a la
presin requerida de gas en el sistema. Un medidor de presin en este punto permite
18
conocer la lectura de la presin del gas en este parte de la tubera, a continuacin se
encuentran vlvulas manuales de bloqueo; las cuales permiten o impiden el suministro de
gas hacia los conductos de alimentacin de los quemadores. Ya en la parte del quemador
tenemos una vlvula de autorregulacin que permite establecer una presin constante
suministrada por el fabricante. Un medidor de flujo permite conocer de manera exacta la
cantidad de gas que esta siendo suministrada al quemador. A continuacin se tienen las
dos vlvulas de bloqueo y la vlvula de venteo de cada quemador. Una vlvula de control
de combustible permite mediante variaciones en su apertura aumentar o disminuir la
cantidad de gas que es suministrada a los quemadores a fin de tener un control de
combustin adecuado a las necesidades reales de la caldera. Por ltimo se pueden colocar
vlvulas adicionales tanto manuales como automticas para tener mayor control a la hora
de detener el paso de combustible a los quemadores cuando se pueda presentar una
situacin de emergencia [2].
Figura 3.8 - Esquema de alimentacin de quemadores con gas natural
19
3.2.3.2 Esquema de alimentacin de Combustible Lquido.
En la figura 3.9 se presenta el sistema de alimentacin de gas combustible hacia el
quemador de una caldera de vapor. El cual se describe a continuacin [2]:
a) El combustible lquido es generado en refineras y transportado a las plantas
por medio de camiones.
b) Estos camiones depositan su carga en grandes tanques de almacenamiento los
cuales son calentados con vapor a fin de aumentar su temperatura para luego ser
trasladados mediante la accin de una bomba de transferencia a un tanque ms
pequeo de uso diario.
c) Este tanque provee el suministro de aceite al sistema de alimentacin del
quemador, seguidamente vlvulas manuales bloquean o permiten el suministro de
aceite al quemador.
d) Un filtro es encargado de retirar partculas muy grandes o impurezas que hayan
podido venir con el combustible. Uno o ms elementos medidores monitorean el
flujo de aceite, presin, temperatura, u otra variable necesaria para el control del
proceso.
e) Un calentador de aceite eleva la temperatura del aceite a fin de que pueda ser
ms fcilmente transportado.
f) La vlvula reguladora del control de quemado aumenta o disminuye la cantidad
de aceite que ingresa al quemador de acuerdo a las necesidades de la caldera o el
sistema en cuestin.
g) Una vlvula de bloqueo permite el paso de aceite al quemador o lo hace
recircular de vuelta
al tanque de almacenamiento principal o al tanque de uso
diario segn sea el caso.

h) Y por ltimo el aceite que ingresa al sistema debe ser atomizado a fin de
producir pequeas gotas para facilitar el proceso de combustin.
20
Figura 3.9 - Esquema para el traslado, bombeo y distribucin de combustible lquido

para el quemador de una caldera de vapor
3.2.4 Sistemas que conforman el Control de una Caldera.
Los sistemas que conforman el control de una Caldera son el BMS o control de
manejo del quemador, el CCS o sistema de control de combustin y el BCS o sistema de
control de la caldera.
3.2.4.1 BMS.
BMS (Burner management system) o Sistema de manejo del quemador. Es el
sistema de control diseado para velar por la seguridad tanto de los componentes de la
caldera y el quemador, como de las personas que se encuentran trabajando en las
adyacencias de la planta o la caldera. Adicionalmente se encarga de proveer asistencia
segura y controlada en el proceso de arranque, parada normal y parada de emergencia
de
la
caldera
[1].
El
BMS
tiene
la
finalidad
de
proteger
contra
cualquier
malfuncionamiento de los equipos de quemado de combustible y equipos asociados. Este

sistema debe ser capaz de proveer una adecuada proteccin contra las situaciones de
emergencia que se pudiesen presentar. En algunas partes del proceso de operacin de la
caldera, el BMS monitorear determinadas entradas a fin garantizar un arranque seguro,
21
pero una vez que el equipo se encuentra ya en operacin el operador deber aceptar las
condiciones seguras de operacin de la caldera.
Es importante que todas las partes y los componentes del BMS se encuentren en
perfecto estado, se debern realizar inspecciones rutinarias y mantenimientos a fin de
conservar siempre en estado ptimo al BMS, ya que este garantiza las condiciones
seguras para la operacin de la caldera [1].
3.2.4.2 CCS.
CCS (Combustion control system) o sistema de control de combustin: Sistema de
control encargado de regular la entrada de combustible y aire a la caldera para mantener
la relacin aire-combustible dentro de los lmites requeridos para obtener combustin
continua y llama estable dentro de los rangos de operacin para los cuales fue diseada
la caldera [1].
3.2.4.3 BCS.
BCS (Boiler control system) o sistema de control de la caldera: Es el sistema de
control que regula y controla los procesos de la caldera, incluyendo el control de
combustin pero no el BMS. En la figura 3.10 se muestra un diagrama de bloques de los
elementos del sistema de control de una caldera [2].
Figura 3.10 - Diagrama de bloques de lo elementos del BCS
22
3.2.5 Seguridad en Calderas.
Dentro del aspecto de seguridad de las calderas se hablar de la Norma NFPA
8501 y de los esquemas de instrumentacin sugeridos por sta.
3.2.5.1 Norma NFPA 8501.
La norma NFPA 8501 (Standard for single Burner Boiler operation) o Estndar para
la operacin de calderas de un quemador simple, es una serie de guas, recomendaciones
y regulaciones que tienen por objetivo establecer los estndares mnimos para el diseo,
instalacin, operacin y mantenimiento de calderas de un quemador simple, su sistema
de alimentacin de combustible, as como de todos los elementos de control relacionados
a ste, con la finalidad de proveer un comportamiento y operacin segura y evitar
posibles accidentes y explosiones [1].
3.2.5.2 Aspectos de Diseo de la Norma NFPA 8501.
En el diseo de los BMS la norma NFPA 8501 claramente establece [1]:
a) Los diagnsticos y monitoreos debern ser incluidos en el diseo y ejecucin de
toda la lgica del programa o aplicacin.
b) La lgica para la parada del sistema no depender de la intervencin de ningn
operador.
c) Toda la lgica y el proceso debern estar protegidos contra cambios no
autorizados.
d) La lgica no deber ser modificada ni cambiada mientras el proceso se
encuentre en operacin.
e) El tiempo de respuesta del sistema deber ser el ms corto posible a fin de
evitar cualquier efecto negativo o accin no segura sobre el proceso.
f) El sistema deber estar inmune a la presencia de ruidos que puedan modificar o
interferir sobre su funcionamiento.
g) Cualquier falla o
malfuncionamiento sobre algn dispositivo del BMS deber
impedir el flujo y quemado de combustible a la caldera.

h) Deber existir un botn de parada de emergencia manual a fin de que el
operador pueda detener el proceso cuando su juicio as lo considere necesario.
i) La norma NFPA 8501 tambin establece el principio de independencia.
23
El BMS deber estar provisto de una lgica independiente, con entradas,
salidas, y fuente de alimentacin totalmente independientes, y debe ser
fsicamente y funcionalmente apartado de otros sistemas de control de la caldera,
como es el caso del CCS o BCS. Sin embargo, Para calderas de un solo quemador,
se podr permitir la unin del BMS y el BCS siempre y cuando el control de
relacin aire-combustible (CCS) es separado y controlado externamente del BCS.
j) Las funciones de seguridad del BMS debern estar incluidas ms no limitadas al
uso de: interruptores discretos o analgicos para monitorear las variables,
evaluacin de condiciones de parada de emergencia, tiempo de prueba para
comprobar la ignicin, y monitoreo de llama.
k) El sistema de lgica deber estar limitado a un solo sistema de generacin de
vapor.
l) El mismo tipo de hardware usado en el BMS podr ser usado en otras partes del
sistema de control de la caldera.
ll) Se permitir el intercambio de informacin entre el BMS y otros sistemas de
control.
m) La norma en cuanto al sistema de las vlvulas de combustible establece lo
siguiente:
Todas las secuencias o rutinas una vez que hayan sido iniciadas, debern
velar por el correcto flujo de combustible hacia la caldera, cuando alguna falla sea
detectada, se deber bloquear el flujo de combustible hacia la caldera y baja
ninguna condicin se podr volver a abrir el flujo de combustible si las condiciones
de la alarma no han sido controladas.
n) Requerimientos funcionales del BMS en cuanto a eliminacin de entradas,
bypass de suiches o indicadores de alarmas.
El diseo de la lgica no debiera permitir y/o hacer caso omiso de alguna seal de
control o permisivo, es decir, no se debera permitir hacer bypass de algn suiche o
dispositivo, sin embargo si el cliente as lo requiera, siempre que se realice una accin de
bypass se deber generar una indicacin o alarma a fin de notificar que una seal no esta
siendo tomada en cuenta [1].
24
3.2.5.3 Esquemas de Instrumentacin Sugeridos por la Norma NFPA 8501 para
calderas de un solo Quemador.
La Norma NFPA 8501 establece criterios claros en cuanto a la instrumentacin
mnima necesaria para proveer un desempeo seguro en calderas de un solo quemador
tanto de gas natural como de aceite. A continuacin se vern arreglos tpicos para la
instrumentacin y dotacin de equipos y dispositivos para calderas de un quemador
simple tanto a gas como de aceite [1].
a) Quemador de una caldera de vapor alimentada con gas natural.
En la figura 3.11 se evidencia el diagrama de instrumentacin necesario para un
correcto uso y funcionamiento del quemador de una caldera de vapor alimentada por gas
natural. En esta figura se muestra el trayecto del flujo del gas natural desde las tuberas
de suministro hasta la entrada del quemador. Se observan en esta figura vlvulas
manuales de bloqueo o cierre del suministro de gas as como de las dos vlvulas de
bloqueo y la vlvula de venteo del quemador principal. A lo largo del recorrido se aprecian
interloks, o suiches de monitoreo del algunas variables especficas o bien de las
posiciones de las vlvulas, stos poseen una funcin primordial ya que advierten ante la
presencia de una condicin insegura que deba detener el proceso del quemador. Los
nombres de las vlvulas, interruptores y dispositivos se presentan en la tabla 3.1 [1].
Figura 3.11 - Diagrama de instrumentacin para el suministro de gas al quemador de

una caldera de vapor
25
Tabla 3.1 - Elementos del diagrama de instrumentacin para el quemador de una
caldera de vapor alimentada con gas natural
A
C
D
H
I
J
K
M
N
Q
R
S
T
X
Vlvulas de bloqueo del quemador (normalmente cerradas)

Vlvula de venteo del quemador (normalmente abierta)
Vlvula de control de flujo de gas
Escurridor de gas
Suiches o interlocks de posicin para las vlvulas de bloqueo
Vlvula reguladora de presin constante
Vlvula de venteo manual para pruebas de fuga
Medidor de gas (opcional)
Filtro de gas
Suiche de alta presin de gas
Suiche de baja presin de gas
Medidor de presin
Vlvula Manual de bloqueo o suministro de gas
Suiche de posicin de bajo fuego
b) Piloto de una caldera de vapor alimentada con gas natural.

correcto uso y funcionamiento del piloto de una caldera de vapor alimentada con gas
natural. En esta figura se muestra el trayecto del flujo del gas natural desde las tuberas
de suministro hasta la entrada del piloto. Se observan en esta figura una vlvula manual
de bloqueo o cierre del suministro de gas as como de las dos vlvulas de bloqueo y la
vlvula de venteo del piloto. Tambin se evidencia un sensor de monitoreo para la presin
del gas del piloto. Los nombres de las vlvulas, dispositivos se presentan en la tabla 3.2
[1].
Figura 3.12 - Diagrama de instrumentacin para el suministro de gas al piloto de una

caldera de vapor
26
Tabla 3.2 - Elementos del diagrama de instrumentacin para el piloto de una caldera de
vapor alimentada con gas natural
A
C
H
J
N
S
T
Vlvulas de bloqueo del piloto (normalmente cerradas)

Vlvula de venteo del piloto (normalmente abierta)
Escurridor de gas
Vlvula reguladora de presin constante
Filtro de gas
Medidor de presin
Vlvula manual de bloqueo
c) Quemador de una caldera de vapor alimentada con combustible lquido.

correcto uso y funcionamiento del quemador de una caldera de vapor alimentada por
combustible lquido [1].
En esta figura se muestra el trayecto del flujo del aceite desde las tuberas de
suministro hasta la entrada del quemador. Se observan en esta figura vlvulas manuales
de bloqueo o cierre del suministro de aceite as como de las dos vlvulas de bloqueo, a
diferencia del caso del quemador alimentado con gas no existe la vlvula de venteo.
Adems se tienen entradas del medio atomizador a fin de dividir el aceite en pequeas
gotas para el proceso de combustin. A lo largo del recorrido se aprecian interloks, o
suiches de monitoreo de variables especficas como es el caso de la temperatura, presin
o bien de las posiciones de las vlvulas, stos poseen una funcin primordial ya que
advierten ante la presencia de una condicin insegura que deba detener el proceso del
quemador. Los nombres de las vlvulas, interruptores y dispositivos se presentan en la
tabla 3.3.
27
Figura 3.13 - Diagrama de instrumentacin para el suministro combustible lquido al

quemador de una caldera de vapor
Tabla 3.3 - Elementos del diagrama de instrumentacin para el quemador de una

caldera de vapor alimentada con combustible lquido
A
B
D
G
I
J
L
M
N
O
P
R
S
T
W
X
Y
Z
Vlvulas de bloqueo del quemador (normalmente cerradas)

Vlvula de reflujo de aceite atomizado
Vlvula de control del flujo de aceite
Suiche de alta temperatura del aceite
Suiche de posicin de las vlvulas de bloqueo
Vlvula de control diferencial del medio atomizador
Vlvula automtica de bloqueo del medio atomizador
Medidor de aceite
Suiche de baja presin del medio atomizador
Escurridor de aceite
Suiche de baja presin diferencial del medio atomizador
Suiche de baja presin
Medidor de presin
Escurridor del medio atomizador
Suiche de posicin de bajo fuego
Orificio de flujo del medio atomizador
Vlvula de chequeo
28
d) Piloto de una caldera de vapor alimentada con combustible lquido.

correcto uso y funcionamiento del piloto de una caldera de vapor alimentada con
combustible lquido.
En esta figura se muestra el trayecto del flujo de aceite desde el
suministro de aceite liviano hasta la entrada del piloto. Se observan en esta figura una
vlvula manual de bloqueo o cierre del suministro de aceite y una sola vlvula de
bloqueo. Tambin se evidencia un sensor de monitoreo para la presin de aceite del
piloto. Los nombres de las vlvulas y dispositivos se muestran en la tabla 3.4 [1].
Figura 3.14 - Diagrama de instrumentacin para el suministro de combustible lquido al

piloto de una caldera de vapor
Tabla 3.4 - Elementos del diagrama de instrumentacin para el piloto de una caldera de
vapor alimentada con combustible lquido
O
S
T
V
Y
Escurridor de aceite del piloto

Medidor de presin del piloto
Vlvula de bloqueo del piloto (normalmente cerrada)
Vlvula reguladora de presin del piloto
3.3 Control de Combustin.

La correcta medicin y el apropiado control del flujo de aire de combustin
es
clave para el correcto funcionamiento de cualquier sistema de control de combustin. Es

importante recordar que el flujo de aire relativo es ms importante para controlar el
desempeo de un horno o una caldera que la certeza en el peso exacto o el volumen del
flujo de aire.
Es de vital importancia conocer la correcta cantidad de flujo de aire de
29
combustin para el quemado de un combustible disponible en un momento determinado
de tiempo [2].
3.3.1 Medicin de Flujo de aire.
El flujo de aire de combustin
se acostumbra a medir
con algn elemento
primario de medicin que es instalado como parte del ducto de aire de la caldera y el
sistema de ventilacin. Estos ductos vienen en
diversas
formas y tamaos, poseen
numerosas curvas de 90 grados, y otra serie de caractersticas que dificultan un poco el

proceso de medicin del flujo de aire de combustin. Estos factores tienen un importante
efecto significativo en el clculo de los coeficientes de flujo y las caractersticas de flujo
versus presin diferencial. Cualquier goteo permanente de presin en el sistema como
resultado de la instalacin de un elemento primario de medicin aumenta los
requerimientos de poder de manejo de los ventiladores. Por esta razn es deseable que
el elemento de medicin primario tenga una baja presin diferencial a capacidad plena
del horno o la caldera. Los Diferentes tipos de elementos primarios de medicin tienen
diferentes coeficientes de descarga. El resultado es una diferencia en la prdida
permanente de presin. La eleccin entre distintos elementos primarios basados en la
prdida permanente de presin
y el consumo de poder del ventilador es casi siempre
muy difcil de justificar en trminos econmicos [2].

Un dispositivo primario potencial es un orificio segmentado dentro de un ducto de
giro forzado. La figura
3.15
muestra este tipo de dispositivo. Es simple de disear e
instalar. Pero su inconveniente radica en su recuperacin a bajas presiones, por ende se

genera un mayor goteo de presin constante. Considerando la naturaleza individual del
ducto, un diseo perfecto resulta imposible. Sin embargo un diseo aproximado
acompaado de una buena calibracin de campo produce resultados bastantes cercanos
al ideal [2].
Figura 3.15 - Medicin del Flujo de aire de Combustin con un orificio en el segmento
de un ducto
30
Un diseo aproximado puede hacerse considerando el ducto como un ducto
redondo y diseando el orificio de paso de aire de manera estndar.
La relacin d/D
(dimetro del orificio/ dimetro de la tubera) es luego convertida a una relacin de rea
(a/A), la cual ser la raz cuadrada de la relacin (d/D). Empleando esta relacin de rea,
el rea de la apertura puede ser determinada.
Si se desea reducir la prdida constante de presin introducida por el instrumento
de medicin, se puede introducir un segmento de ducto tipo Venturi, como lo evidencia la
figura 3.16. El diseo de este segmento de ducto responde a complicadas ecuaciones y
factores de diseo propios de la caldera o el horno en cuestin [2].
Figura 3.16 - Medicin del Flujo de aire de combustin con un ducto de Seccin Venturi
Para reducir an mas la prdida constante de presin se puede usar un diseo de
ala de avin el cual se muestra en la figura 3.17.
El diseo de un ala de avin tambin requiere conocimientos avanzados en
aerodinmica, su clculo muchas veces se basa en diseos anteriores y posibles mejoras
sobre modelos actuales que se encuentran en el mercado. Sin embargo este tipo de
dispositivo es ms barato de construir que un dispositivo de tipo Venturi [2].
31
Figura 3.17 - Medicin de Flujo de Aire de Combustin con ducto de Ala de Avin
Otros dispositivos primarios de medicin de
presin diferencial que se pueden
emplear son los dispositivos basados en el Principio de Pitot. En el tubo de Pitot, la

presin diferencial es la diferencia entre la presin esttica
y la velocidad calentada o
presurizada.
3.3.2 Control de flujo de aire.
Tanto un sistema a lazo abierto como un sistema a lazo cerrado pueden ser
utilizados para el control del aire de combustin. Un ejemplo de estos dos arreglos de
control se evidencia en la figura 3.18 [2].
En el esquema a lazo abierto la demanda del aire de combustin resultante de la
carga de vapor de la caldera se satisface posicionando y variando al elemento de control.
Si la accin o la fuerza resultante sobre el elemento de control cambia o bien
la
resistencia del sistema cambia, el esquema de lazo abierto permitir el cambio en el flujo
de aire de salida. Para compensar esos cambios, el esquema a lazo cerrado con
realimentacin es empleado. En este caso una desviacin o variacin en el valor del flujo
de aire almacenado en el valor de referencia (set point) del sistema produce una seal
de realimentacin a fin de posicionar el elemento de accin final para mantener el valor
deseado del set point.
32
Figura 3.18 - Esquema de Control de Flujo de Aire de Combustin

Generalmente algunos sistemas utilizan ms de un ventilador, donde dos o ms
ventiladores pueden operar en paralelo para suministrar el aire adecuado para la
combustin. Si dos o ms ventiladores operan en paralelo, entonces el modo de
operacin con falla de un ventilador deber ser considerado, es decir; si se tienen dos
ventiladores y uno de ellos falla el sistema deber estar diseado de modo que el
ventilador restante tenga la capacidad suficiente para mantener el flujo de aire necesario
para el sistema por un tiempo prudencial [2].
3.3.3 Tipos de Control de Combustin.
Dentro de los mtodos ms usados para el control de combustin se encuentran el
control de posicionamiento de punto simple y el posicionamiento paralelo, los cuales se
vern a continuacin:
33
3.3.3.1 Control de Posicionamiento de Punto Simple.
Tal cual como se muestra en la Figura 3.19, el control de posicin de punto simple
o
de contraeje es un sistema de tipo mecnico. El posicionamiento de la vlvula de
control de combustible y el damper regulador de flujo de aire est estrictamente

relacionado, ambos dispositivos se mueven y posicionan al unsono para satisfacer las
demandas del regulador maestro [2].
Figura 3.19 - Sistema de Control de Posicionamiento de Punto Simple

Un requerimiento bsico de este tipo de sistema es la cuidadosa alineacin
mecnica de las posiciones de la vlvula de combustible y el damper de aire. Las vlvulas
de combustibles y los dampers de aire tienden a tener diferentes caractersticas de flujo.
Estas caractersticas se muestran en la figura 3.20. Si el regulador maestro desea mover
cada
dispositivo
su
posicin
del
50%,
entonces
el
flujo
de
aire
ser
de
aproximadamente 75% de su capacidad mientras que la vlvula de combustible estar

cerca del 25% de su capacidad. La idea general es linealizar las demandas y
caractersticas del flujo de aire para luego hacerlas coincidir con las caractersticas de la
vlvula de combustible. Para realizar este arduo proceso de alineacin es necesario
desarrollar distintas pruebas de control de combustin a diferentes cargas de la caldera.
Una debilidad de este tipo de sistema radica que en la posicin tanto del damper como de
la vlvula reguladora de combustible no siempre coincide con la requerida por el
regulador maestro para suministrar el adecuado control de combustin [2].
34
Figura 3.20 - Caractersticas de Flujo de Vlvulas y Dampers

La Figura 3.21 muestra algunos arreglos tpicos para el posicionamiento de punto
simple, otros mtodos incluyen cambios en la longitud del brazo de enlace del damper
regulador de aire, cambiar la longitud del brazo que une la vlvula de combustible y el
damper de aire, o una combinacin de los dos [2].
35
Figura 3.21 - Mtodos Mecnicos par el control de la Relacin Aire-Combustible con

Control de Posicionamiento de Punto Simple
3.3.3.2 Control de Posicionamiento Paralelo.
Las funciones y los procedimientos mostrados en los arreglos mecnicos de control
de
punto
simple,
pueden
ser
desarrollados
adems
empleando
control
de
instrumentacin. Estos sistemas son llamados Sistemas de Control de Posicionamiento

Paralelo y los enlaces de estos sistemas ya no son mecnicos sino ms bien elctricos o
36
neumticos. La figura 3.22 muestra un esquema lgico de control de un sistema de
control de posicionamiento paralelo. Estos Sistemas de control deben ser alineados de la
misma manera que los sistemas de punto simple. Una ventaja de este tipo de sistema es
que el tiempo en que vara el flujo de combustible o el flujo de aire, puede ser modificado
agregando constantes de tiempo donde sea necesario a fin de hacer coincidir lo ms
posible la variacin en los flujos de los mismos y de esta manera mejorar en lo que sea
posible la operacin dinmica de todo el sistema, al responder en un menor tiempo a
cualquier fluctuacin [2].
Figura 3.22 - Sistema de Control de Posicionamiento Paralelo

Para mejorar an ms el desempeo y reducir el margen de error se puede
implementar un control de ajuste y anlisis de gas combustible. La conexin del sistema
de
anlisis
de
gas
combustible
es
relativamente
sencilla
para
un
sistema
de
posicionamiento paralelo [2]. La Figura 3.23 evidencia un arreglo de un sistema de

posicionamiento paralelo con control de ajuste. En el arreglo de la figura 3.23, la seal de
control de combustible (a) es usada como la seal de carga el control y anlisis de gas
combustible.
La salida del control de ajuste (b) modifica la seal de control bsico de
combustible en el multiplicador (c). La ganancia proporcional que se aade (e) reduce la

ganancia de la seal del control de ajuste (b) y establece la salida para la seal (e).
37
Figura 3.23 - Control de Posicionamiento Selectivo con Ajuste y Analizador de Gas

3.4 Seguridad y Prevencin de Riesgos.
Dentro de la seccin de seguridad y prevencin de riesgos se habla de los
siguientes
conceptos:
funcin
instrumentada
de
seguridad
(FLS),
sistemas
instrumentados se seguridad (SIS), probabilidad de falla en demanda (PFD) y nivel de

integridad de seguridad (SIL).
3.4.1 Funcin Instrumentada de Seguridad (FLS).
La
funcin
Instrumentada
de
Seguridad
(FIS)
es
la
capa
de
proteccin
instrumentada independiente, cuyo propsito es llevar al proceso a un estado seguro

cuando se violan condiciones predeterminadas [10].
3.4.2 Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS).
El SIS (Safety Instrumented Systems). Es un sistema compuesto por sensores,
procesadores lgicos y elementos finales de control que tiene el propsito de llevar al
proceso a un estado seguro cuando se han violado condiciones predeterminadas. Otros
trminos comnmente usados son Sistema de Paro de Emergencia (SPE) y Sistema de
Paro de Seguridad [10].
38
3.4.3 Probabilidad de Falla en Demanda (PFD).
La probabilidad de Falla en Demanda es un valor que indica la probabilidad de que
un SIS falle para responder a una demanda especfica.
3.4.4 Nivel de Integridad de Seguridad (NIS, SIL).
El nivel de Integridad de Seguridad es un nivel discreto para la especificacin de
los requerimientos de integridad de las funciones de seguridad a ser asignadas a sistemas
instrumentados de seguridad. Cada nivel discreto se refiere a cierta probabilidad de que
un sistema referido a seguridad realice satisfactoriamente las funciones de seguridad
requeridas bajo todas las condiciones establecidas en un perodo de tiempo dado. Las
distintas capas de proteccin que puede tener un proceso se evidencia en la figura 3.24.
Figura 3.24 - Diferentes Capas de proteccin que puede tener un Proceso

La norma IEC-61511 define los valores de SIL en base a la Probabilidad de Falla
por Demanda (PFD) de las correspondientes FIS. Los rangos de probabilidades
por
demanda en funcin del valor de SIL se muestran en la Tabla 3.5 a continuacin. En la
39
misma tabla se indica tambin el orden de magnitud de la reduccin de riesgo que se
requiere de una FIS para que tenga el valor de SIL determinado [10].
Tabla 3.5 - Niveles de Integridad de la Seguridad valores de SIL y Probabilidad de Falla
de Demanda
Nivel SIL
Probabilidad Objetivo de
Falla por Demanda
Reduccin de Riesgo Requerida
10-5 a < 10-4
> 10.000 a 100.000
10-4 a < 10-3
> 1.000 a 10.000
10-3 a < 10-2
> 100 a 1.000
10-2 a < 10-1
> 10 a 100
En la tabla 3.6 se evidencian los distintos valores SIL y las disponibilidades

requeridas para cada uno de estos niveles. Y en la tabla 3.7 se muestran los niveles de
SIL y los posibles daos y consecuencias que se pueden presentar ante cualquier
catstrofe [10].
Tabla 3.6 - Valores SIL y Disponibilidad Requerida del Proceso
Nivel SIL
4
Probabilidad Objetivo de Falla por

Demanda
10-5 a < 10-4
Disponibilidad Requerida del Proceso %

> 99,99
10-4 a < 10-3
99,90 a 99,99
10-3 a < 10-2
99,00 a 99,90
10-2 a < 10-1
90,00 a 99,00
40
Tabla 3.7 - Niveles del SIL y Posibles daos y consecuencias
3.5 Niveles de Automatizacin.

En esta seccin se hablar de la pirmide de automatizacin y se har una
descripcin detallada de los distintos niveles de la misma.
3.5.1 Pirmide de Automatizacin.
Tpicamente un proceso automatizado esta formado por diversos niveles, los
cuales se disponen en capas para formar un modelo, el cual se conoce como pirmide
automatizacin. La Figura 3.25 muestra los niveles de la pirmide de automatizacin [6].
Figura 3.25 - Pirmide de automatizacin
41
3.5.1.1 Nivel de Instrumentacin de campo.
En el nivel inferior de la pirmide se encuentra la instrumentacin de campo. Este
es el nivel ms bsico, y sin l no se puede lograr la automatizacin del proceso. La
instrumentacin de campo son las manos y los sentidos del sistema de automatizacin.
En la actualidad la instrumentacin tambin esta en capacidad de incorporar parte (a
nivel de estrategias de control bsicas) de la funcionalidad ofrecida a nivel de la prxima
capa, mediante la utilizacin de instrumentos inteligentes y buses de campo de
comunicacin digital. En la figura 3.26 se muestra el detalle de las funciones de este nivel
de la pirmide [6].
Figura 3.26 - Primera capa de la pirmide de automatizacin
3.5.1.2 Nivel de Supervisin y Control.

La segunda capa de la pirmide, se refiere a las funciones de supervisin y control
de procesos. En esta capa se ejecutan las estrategias de control, y se lleva a cabo la
interfase con el operador. Esta capa esta formada por los controladores y las unidades de
adquisicin de datos, por las redes de supervisin y control y por las interfaces de
operacin, programacin y mantenimiento. En la figura 3.27 se muestra en detalle las
caractersticas y funciones del nivel de supervisin y control de la pirmide [6].
Figura 3.27 - Segunda capa de la pirmide de automatizacin
42
3.5.1.3 Nivel de Coordinacin y Optimizacin.
En la figura 3.28 se muestra el nivel de coordinacin y optimizacin. Esta tercera
capa corresponde a las funciones de optimizacin y gestin de bases de datos del proceso
automatizado. Esta capa permite mejorar el rendimiento del sistema de automatizacin,
mediante el procesamiento y anlisis de informacin histrica recopilada en la capa dos, y
mediante el establecimiento de modelos que permiten simular el comportamiento del
proceso sin necesidad de hacer cambios en el mismo sino hasta la etapa final de
implantacin [6].
Figura 3.28 - Tercera capa de la pirmide de automatizacin

3.5.1.4 Nivel de Planificacin Empresarial.
La ltima capa corresponde a los sistemas administrativos y a los sistemas de
apoyo a la planificacin de produccin y estrategia. Los sistemas de automatizacin
tambin nutren a esta capa con informacin histrica y en tiempo real del proceso. En la
mayora de los casos, la interfase se logra a travs de la conectividad entre las bases de
datos del sistema. De automatizacin y la de los sistemas pertenecientes a esta capa. La
figura 3.29 muestra la cuarta capa de la pirmide de automatizacin.
Figura 3.29 - Cuarta capa de la pirmide de automatizacin
43
En la actualidad las capas de las pirmides no se encuentran aisladas, muchas
capas se encuentran conectadas de forma directa, pero se debe ser muy cuidadoso a la
hora de hacer conexiones directas ya que se podran obviar funciones de proteccin y
diagnstico de capas intermedias. Estas conexiones se presentan en la figura 3.30 [6].
Figura 3.30 - Interconexin de las capas de la pirmide de automatizacin

3.6 Lazos Bsicos de Control.
Los sistemas de control de calderas son normalmente multivariables en cuanto a
los lazos de control para el suministro de
combustible, suministro de aire para la
combustin, alimentacin de agua y regulacin del nivel de agua; estos lazos interactan
constantemente con el sistema total de control [2].
El sistema de control total de la caldera puede ser visto como una serie de lazos
bsicos de control conectados entre s. Los sistemas de control de calderas pueden ser
fcilmente entendidos si la persona tiene un buen conocimiento de los lazos bsicos de
control con sus aplicaciones y requerimientos. En la descripcin de un lazo bsico de
control, el trmino variable primaria
es referido a la variable de proceso que es
mantenida o regulada por una accin de control por medio de un set point o valor de
referencia. El trmino variable manipulada es dado a la variable del proceso que se va
modificar, manipular a fin de obtener la condicin deseada a travs del set point en la
variable primaria. La funcin de control es el cerebro que determina la magnitud y la
direccin de los cambios de las variables manipuladas [2].
3.6.1 Control Feedback.
En este tipo de lazo, cambios en la variable primaria son realimentados a la
funcin de control. La funcin de control puede ser: proporcional y integral, tal cual como
lo muestra la figura 3.31, proporcional solo, proporcional mas derivativo, integral solo, o
proporcional mas integral mas derivativo. Para todos stos posibles casos, el controlador
incluye una funcin de deteccin de error, la cual estable y mide el error existente entre
44
la variable primaria y el set point o valor de referencia. En la figura 3.31 se presenta un
esquema de control feedback. La salida del controlador es determinada por la ganancia
(multiplicador) y/o por constantes de tiempo que son sintonizadas dentro del controlador.
La salida del controlador
cambia la variable manipulada, la cual vara la salida del
proceso seleccionada por la variable primaria y esto cierra el lazo de control. Existen slo
dos tipos bsicos de control feedback (realimentado hacia atrs) y feedforward
(realimentado hacia delante). Estos dos son usados en la construccin de bloques para
control de modulacin [2].
Figura 3.31 - Lazo de control Feedback

3.6.2 Control Feedforward con Feedback.
En este tipo de control, una variable secundaria, que tiene una relacin predecible
con la variable manipulada es aadida. En este caso cualquier cambio en la variable
secundaria ocasiona un cambio en la variable manipulada anticipando cualquier cambio
en la variable primaria.
45
Este hecho reduce la magnitud del cambio en la variable primaria ya que la accin
de control y correccin fue llevada a cabo en un menor tiempo y antes de la presencia de
un cambio en la variable primaria.
La porcin del lazo del feedback tiene el set point o valor de referencia y puede
contener cualquiera de las funciones del controlador del tipo bsico de feedback. En la
figura 3.32 se presenta el esquema bsico de un lazo de control Feedforward con
Feedback [2].
Figura 3.32 - Lazo de control Feedforward con Feedback

3.6.3 Control de Relacin.
El control de relacin consiste de un controlador feedback cuyo set point esta en
relacin directa a una variable no controlada. La relacin de proporcin
ajustada por el operador del proceso o
podr ser
podr ser automticamente ajustada por otro
controlador. En la figura la funcin matemtica es un multiplicador [2].

Si el control de relacin esta activado, luego el set point de la variable controlada
cambia en relacin directa
con los cambios de la variables no controlada. Si la
46
multiplicacin cambia, la relacin directa entre la variable controlada y la no controlada
cambia. En la figura 3.33 se presenta el esquema bsico de control de relacin.
Figura 3.33 - Lazo de Control de Relacin

3.6.4 Control en Cascada.
El control en cascada consiste esencialmente de dos lazos de control feedback
conectados juntos
con la salida del lazo primario actuando como un set point para el
segundo lazo de control. El control en cascada es usado para estabilizar la variable

manipulada para que una relacin predecible entre la variable manipulada y la variable
primaria pueda ser mantenida.
En la figura 3.34 se evidencia el esquema bsico de control en cascada. Para
evitar inestabilidad en el control debido a interacciones entre los dos lazos de feedback
es necesario las respuesta de las constantes de tiempo sean sustancialmente diferentes.
Con la respuesta del segundo lazo de control ms rpido que la respuesta del primer lazo.
Una regla general es que la constante de tiempo del primer lazo de control deber ser un
mnimo de 5 a 10 veces la respuesta del segundo lazo de control [2].
47
Figura 3.34 - Control en Cascada

3.7 Autmata Programable.
Un Autmata Programable, o PLC (Controlador Lgico Programable), es toda
mquina electrnica, diseada para controlar en tiempo real y en medio industrial
procesos secuenciales. Su manejo y programacin puede ser realizada por personal
capacitado sin conocimientos informticos. Realiza funciones lgicas: series, paralelos,
temporizaciones, conteos y otras ms potentes como clculos, regulaciones, etc. Son
mquinas secuenciales que ejecutan correlativamente las instrucciones indicadas en el
programa de usuario almacenado en su memoria, generando
rdenes o seales de
mando a partir de las seales de entrada ledas de la planta (aplicacin): al detectarse

cambios en las seales, el autmata reacciona segn el programa hasta obtener las
rdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir el
control actualizado del proceso [8].
Otra definicin de autmata programable sera una caja en la que existen, por
una parte, unos terminales de entrada (o captadores) a los que se conectan pulsadores,
finales de carrera, fotoclulas, detectores...; y por otra, unos terminales de salida (o
actuadores) a los que se conectarn bobinas de contactores, electro vlvulas, lmparas...,
48
de forma que la actuacin de estos ltimos est en funcin de las seales de entrada que
estn activadas en cada momento, segn el programa almacenado.
La funcin bsica de los autmatas programables es la de reducir el trabajo del
usuario a realizar el programa, es decir, la relacin entre las seales de entrada que se
tienen que cumplir para activar cada salida, puesto que los elementos tradicionales (como
rels auxiliares, de enclavamiento, temporizadores, contadores...) son internos. La
secuencia bsica de operacin del autmata se puede dividir en tres fases principales [7]:
a) Lectura de seales desde la interfaz de entradas
b) Procesado del programa para obtencin de las seales de control.
c) Escritura de seales en la interfaz de salidas.
A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las seales se realiza a la vez
para todas las entradas y salidas; Entonces, las entradas ledas de los mdulos de
entrada se guardan en una memoria temporal (Imagen entradas). A sta acude la CPU en
la ejecucin del programa, y segn se va obteniendo las salidas, se guardan en otra
memoria temporal (imagen de salida). Una vez ejecutado el programa completo, estas
imgenes de salida se transfieren todas a la vez al mdulo de salida.
3.7.1 Estructura de un Autmata Programable.
La estructura bsica de un autmata programable esta conformada por las
siguientes partes [7]:
a) Fuente de alimentacin: Es la encargada de convertir la tensin de la red,
220VAC corriente alterna, a baja tensin de corriente continua, normalmente a
24VDC. Siendo esta la tensin de trabajo en los circuitos electrnicos que forma el
Autmata.
b) Unidad Central de Procesos o CPU: Se encarga de recibir las rdenes del
operario por medio de la consola de programacin y el mdulo de entradas.
Posteriormente las procesa para enviar respuestas al mdulo de salidas. En su
memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el proceso.
Contiene las siguientes partes: Unidad central o de proceso, temporizadores y
contadores, memoria de programa, memoria de datos, memoria imagen de
entrada y la memoria de salida.
c) Mdulo de entrada: Es al que se unen los captadores (interruptores, finales de
carrera, pulsadores, etc). Cada cierto tiempo el estado de las entradas se
transfiere a la memoria imagen de entrada. La informacin recibida en ella, es
49
enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo a la programacin. Se pueden
diferenciar dos tipos de captadores conectables al mdulo de entradas: los pasivos
y los activos. Los captadores pasivos son los que cambian su estado lgico
(activado o no activado) por medio de una accin mecnica. Estos son los
interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc. Los captadores activos son
dispositivos electrnicos que suministran una tensin al autmata, que es funcin
de una determinada variable.
d) Mdulo de salida: Es el encargado de activar y desactivar los actuadores
(bobinas de contactores, lmparas, motores pequeos, etc.). La informacin
enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, es enviada a la memoria,
de donde se envan a la interfase de salidas para que stas sean activadas y a la
vez los actuadores que en ellas estn conectados. Segn el tipo de proceso a
controlar por el autmata, podemos utilizar diferentes mdulos de salidas. Existen
tres tipos bien diferenciados:
i) Rels: son usados en circuitos de corriente continua y corriente alterna.
Estn basados en la conmutacin mecnica, por la bobina del rel, de un
contacto elctrico normalmente abierto.
ii) Triac: se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna
que necesitan maniobras de conmutacin muy rpidas.
iii) Transistores a colector abierto: son utilizados en circuitos que necesiten
maniobras de conexin / desconexin muy rpidas. El uso de este tipo de
mdulos es exclusivo de los circuitos de corriente continua.
e) Terminal de programacin: El terminal o consola de programacin es el que
permite comunicar al operario con el sistema. Las funciones bsicas de ste son
las siguientes: Transferencia y modificacin de programas, verificacin de la
programacin e informacin del funcionamiento de los procesos.
Como
consolas
de
programacin
pueden
ser
utilizadas
las
construidas
especficamente para el autmata, tipo calculadora o bien un ordenador personal, PC, que
soporte
un
software
especficamente
diseado
para
resolver
los
problemas
de
programacin y control.
f) Perifricos: Los perifricos no intervienen directamente en el funcionamiento del
autmata, pero sin embargo facilitan la labor del operario. Los ms utilizados son:
grabadoras a cassettes, impresoras, cartuchos de memoria EPROM., visualizadores
50
y paneles de operacin OP, y memorias EEPROM. En la figura 3.35 se presentan
un diagrama con la estructura bsica de un autmata programable.
Figura 3.35 - Estructura bsica de un autmata programable

3.7.2 Ciclo de Funcionamiento de un Autmata Programable.
El funcionamiento del autmata es, salvo el proceso inicial que sigue a un Reset,
de tipo secuencial y cclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra, y se van
repitiendo continuamente mientras el autmata est bajo
tensin. La figura 3.36
muestra esquemticamente la secuencia de operaciones que ejecuta el autmata, siendo

las operaciones del ciclo de operacin las que se repiten indefinidamente. El ciclo de
funcionamiento se divide en dos partes como se puede observar en el esquema de
diagrama de la figura 3.36 llamados Proceso Inicial y Ciclo de Operacin [8].
51
Figura 3.36 - Diagrama de flujo del ciclo de Scan o barrido de un PLC

3.7.2.1 Proceso inicial.
Como se muestra en la figura 3.36, antes de entrar en el ciclo de operacin el
autmata realiza una serie de acciones comunes, que tratan fundamentalmente de
inicializar los estados del mismo y chequear el hardware. Estas rutinas de chequeo,
incluidas en el programa monitor ROM, comprueban [8]:
a) El bus de conexiones de las unidades de E/S.
b) El nivel de la batera, si esta existe
c) La conexin de las memorias internas del sistema.
d) El mdulo de memoria exterior conectado, si existe.
52
Si se encontrara algn error en el chequeo, se activara el LED de error y quedara
registrado el cdigo del error. Comprobadas las conexiones, se inicializan las variables
internas:
a) Se ponen a OFF las posiciones de memoria interna (excepto las mantenidas o
protegidas contra perdidas de tensin).
b) Se borran todas las posiciones de memoria imagen E/S.
c) Se borran todos los contadores y temporizadores (excepto los mantenidos o
protegidos contra prdidas de tensin).
Transcurrido el Proceso Inicial y si no han aparecido errores el autmata entra en
el Ciclo de Operacin.
3.7.2.2
Ciclo de Operacin.
Este ciclo puede considerarse dividido en tres bloques tal y como se puede
observar en la figura 3.36, dichos bloques son [8]:
a) Proceso comn: En este primer bloque se realizan los chequeos cclicos de
conexiones y de memoria de programa, protegiendo el sistema contra:
i) Errores de hardware (conexiones E/S, ausencia de memoria de
programa, etc.)
ii) Errores de sintaxis (programa imposible de ejecutar).
El chequeo cclico de conexiones comprueba los siguientes puntos:
i) Niveles de tensin de alimentacin.
ii) Estado de la batera si existe.
iii) Buses de conexin con las interfaces.
El chequeo de la memoria de programa comprueba la integridad de la misma y los
posibles errores de sintaxis y gramtica:
i) Mantenimiento de los datos, comprobados en el "checksum".
ii) Existencia de la instruccin END de fin de programa.
iii) Estructura de saltos y anidamiento de bloque correctas.
iv) Estructura de saltos y anidamiento de bloque correctas.
b) Ejecucin del programa: En este segundo bloque se consultan los estados de las
entradas y de las salidas y se elaboran las rdenes de mando o de salida a partir
de ellos. El tiempo de ejecucin de este bloque de operaciones es la suma del:
53
tiempo de acceso a interfaces de E/S, tiempo de duracin del programa. Y a su
vez esto depende, respectivamente de: el nmero y ubicacin de las interfaces de
E/S y la longitud del programa y tipo de CPU que lo procesa.
c) Servicio a perifricos: Este tercer y ltimo bloque es nicamente atendido si hay
pendiente algn intercambio con el exterior. En caso de haberlo, la CPU le dedica
un tiempo limitado, de 1 a 2ms, en atender el intercambio de datos. Si este
tiempo no fuera suficiente, el servicio queda interrumpido hasta el siguiente ciclo.
CAPTULO IV RESOLUCIN DEL PROBLEMA

4.1 Introduccin.
Este captulo busca dar respuesta a la problemtica planteada en el captulo
anterior. En primer lugar se presenta la metodologa de trabajo aplicada durante el
desarrollo de la solucin, luego se hace una breve explicacin de los aspectos principales
y generales de diseo, para despus presentar las caractersticas de los equipos a utilizar.
Despus se explicar el desarrollo del BMS para quemadores de gas natural. Dentro de
esta seccin se presenta el conjunto de entradas y salidas del sistema, los parmetros
configurables para el
funcionamiento del mismo,
y el listado de alarmas. Luego se
presenta el funcionamiento del BMS a travs del diagrama de flujo de la secuencia de

encendido, parada normal y parada de emergencia del quemador y
la narrativa de
operacin, manejo y encendido del quemador de gas natural .Acto seguido se describe la
configuracin de la interfaz hombre-mquina, sus pantallas de operacin, los mensajes de
alerta y parada de emergencia, para luego presentar los bloques
que constituyen el
programa del BMS Sentinel. Posteriormente se habla un poco de la comunicacin entre el

PLC y la interfaz de operacin. Para finalizar se presentarn las modificaciones necesarias
para convertir el programa del BMS de un quemador de Gas, en un programa funcional
para manejar un quemador de aceite.
3.2 Marco Metodolgico.
Para lograr desarrollar el proyecto exitosamente es pertinente y necesario dividirlo
en distintas fases o etapas, cada una de estas fases
posee objetivos especficos que
debern cumplirse por separado, la integracin de todas las fases dar como resultado
un proyecto de ingeniera que cumplir con la resolucin del problema. A Continuacin
se presentan las fases en las que se dividi este proyecto:
a) Fase de Documentacin: Se plantea a fondo el estudio del caso y la preparacin
con revisin de material tcnico y de apoyo. Permite obtener una visin general de
lo que se busca con el proyecto y adquirir la destreza para plantear diversas
soluciones. En esta fase se consultaron: manuales de operacin, de usuario,
tcnicos y de funcionamiento de los distintos componentes: PLC, programa ELOP,
interfaz hombre-mquina. El funcionamiento del sistema se basa fundamentalmente
en la Norma NFPA 85.
55
b) Fase de Anlisis: En esta etapa se presentan diferentes soluciones al problema en
cuestin. Se plantean y se estudian desde el punto de vista tcnico, se estudia la
viabilidad de las mismas, la disponibilidad de los recursos necesarios y se evala el
aspecto econmico el cual es fundamental en la toma final de decisiones.
c) Fase de Diseo: Se presenta la definicin formal de la solucin, se concretan y
perfilan las ideas
de las etapas anteriores a fin de crear un bosquejo macro del
proyecto y tener una idea general del modo de funcionamiento del sistema que se
desea implementar.
d) Fase de Implementacin: Esta etapa consiste en la resolucin del problema como
tal, se comienza a trabajar en las soluciones planteadas en la fase de diseo, para
as darles vida e ir probando las soluciones por separado, para luego en la parte final
evaluar el desarrollo del proyecto como un todo. En esta fase se pueden destacar:
i) Montaje del Hardware: Esta etapa comprende el cableado de las distintas
entradas y salidas del PLC hacia el protoboard de pruebas, la realizacin de los
cables seriales para la conexin entre el PLC
y la interfaz hombre-Mquina
(IHM) y el cable de descarga de la aplicacin del PC hacia el PLC y la IHM.

Posteriormente cuando el producto este plenamente probado, el cableado
definitivo de la aplicacin en una caja a fin de tener un demo plenamente
funcional.
ii) Programacin: Esta etapa comprende la programacin de las diferentes
rutinas y bloques de operacin del sistema del BMS, as como tambin la
programacin de la interfaz humano-mquina. Esta fase es la ms larga y
compleja de la ejecucin del proyecto.
e) Fase de Pruebas: Se somete a la aplicacin a numerosas pruebas a fin de
determinar si el producto cumple con todas las especificaciones y requerimientos.
Muchos cambios y modificaciones debern hacerse para solventar cualquier accin
no deseada en el funcionamiento del sistema.
f) Fase de Evaluacin: Consiste en el estudio de los resultados obtenidos en la etapa
de pruebas. Se revisa si la solucin cumple con todos los requerimientos.
4.3 Aspectos Generales de Diseo.
La idea principal es programar las distintas secuencias por medio de bloques de
operacin o libreras que puedan ser fcilmente implementadas de un equipo a otro.
56
Los bloques o libreras debern ser programados a travs del programa ELOP II
(sirve para programar los PLC de la serie A de HIMA) el cual en teora, es compatible a
travs de libreras con el Programa ELOP II Factory (sirve para programar la serie F de
HIMA). Todas las pruebas, desarrollos e implementaciones se llevarn a cabo con el PLC
modelo A1dig, nico disponible en estos momentos. La idea Final sera vender la aplicacin
del BMS sobre el PLC modelo F30 de Hima. En el anteproyecto de pasanta se habl de
crear una aplicacin sobre un quemador simple y mltiples quemadores; pero durante el
desarrollo de la misma, se decidi implantar la aplicacin del Burner management system
(BMS) slo sobre un quemador simple, que ya la ventaja de programar la secuencia del
BMS en bloques funcionales permite despus colocar un bloque de operacin por cada
quemador que se tenga en la vida real, claro todos ellos controlados segn las
especificaciones del fabricante u operadores de las calderas u hornos. Ya que muchas
veces los fabricantes tienen distintos modos para arranque y parada de sus equipos.
La idea principal es
comenzar con el desarrollo del BMS para una caldera
de
quemador de gas natural a fin de dejar un producto terminado plenamente funcional listo
para salir a la venta. Como muchos procedimientos de la secuencia
de encendido del
quemador de aceite coinciden con los procedimientos del quemador de gas natural, y se
cuenta con la ventaja de programacin en bloques funcionales independientes, con tan
solo algunas modificaciones al desarrollo del quemador de gas se podr obtener
fcilmente un sistema para el control y manejo de un quemador de aceite; tales
modificaciones se detallarn mas adelante en el presente captulo.
4.4 Caractersticas de los equipos.
En la figura 4.1 se muestra al PLC modelo A1dig, y en la figura 4.2 se muestra el
controlador F30 de la serie Himatrix, ambos controladores son fabricados por la empresa
alemana Hima. La aplicacin final saldr a la venta con cualquiera
de estos dos
controladores dependiendo del nmero de entradas y salidas requeridas y el nivel de

seguridad especificado por el cliente. Sin embargo en la empresa slo se dispone en estos
momentos del controlador modelo A1dig, por esta razn se desarrollar la aplicacin del
BMS para el control y manejo del quemador de gas natural de una caldera de vapor en
este modelo de PLC.
57
Figura 4.1 - PLC modelo A1 dig de Hima
Figura 4.2 - Controlador F30 de la serie Himatrix

La Tabla 4.1 muestra las principales caractersticas de estos dos controladores
lgico programables.
Tabla 4.1 - Caractersticas de los controladores A1dig y F 30 de la empresa Hima
Caractersticas
Controlador A1 dig
Controlador F30
Entradas y salidas
32 entradas discretas
16 salidas discretas
Largo: 220mm
Ancho: 120mm
Profundidad: 180mm
2,850 Kg.
SIL 2
640Kb de almacenamiento
esttico, 128Kb son de la
RAM CMOS y 512 Kb son de
la memoria FLASH EPROM.
24VDC
2 puertos RS-485
configurables a una tasa
mxima de 57600bits/seg
Mxima corriente de
entrada 16 A.
Leds indicadores para el
estado entradas y salidas.
S
ELOP II
20 entradas discretas
8 salidas discretas
Largo: 257mm
Ancho: 114mm
Profundidad: 66mm
1,2 Kg.
SIL 3
Mximo 250Kb para
aplicaciones de programa y
250Kb para datos.
Dimensiones
Peso
Nivel de seguridad
Memoria
Voltaje de operacin
Comunicacin
Consumo de corriente
Extras
Batera externa
Software de
Configuracin
24VDC
4 puertos Ethernet RJ-45 a
100Mbits/seg
3 puertos RS-485
Mxima carga 8 A y sin
carga 0,5 A
Tiempo de respuesta
aproximado 20ms.
No
ELOP II Factory
58
En la figura 4.3 se muestra la interfaz de operacin hombre-mquina, es una

pantalla Magelis de la serie Telemecanique modelo XBTN-401 de Schneider Electric. Sus
funciones sern: desplegar informacin relativa al estatus del proceso, establecer la causa
de una parada de emergencia, seleccionar, monitorear y llevar a cabo las acciones de
bypass de algn dispositivo e indicar el estado de condiciones inseguras de arranque.
Figura 4.3 - Magelis XBTN-401

En la tabla 4.2 se presentan las caractersticas ms importantes de la Magelis
XBTN-401. Esta es una herramienta poderosa, capaz de monitorear un gran nmero de
variables en tiempo real, opera en un rango de temperatura ente 0C y 55C y es un
producto certificado clase 1 divisin 2 (puede estar ante sustancias inflamables como
gases y vapores; el material combustible esta confinado a un espacio o sistema cerrado).
Tabla 4.2 - Caractersticas del Terminal Magelis XBTN-401
Voltaje de alimentacin 24VDC, potencia mxima 5W.
Comunicacin RS-232 o RS-485.
200 pginas de aplicacin y 256 pginas de alarmas disponibles.
Pantalla de 4 lneas y 20 caracteres por lnea.
Dimensiones: largo: 132mm, ancho: 74mm , profundidad: 43mm
Protocolos de Comunicacin: Modbus y Unitelway.
Software de Configuracin: XBT-L1000.
Permite variar el color de iluminacin de la pantalla. (rojo, verde y naranja).
4.5 Desarrollo del BMS para un Quemador de Gas Natural.
La seccin para el desarrollo de un BMS para un Quemador de Gas natural
comprende el listado de entradas y salidas, los parmetros configurables, el listado de
las alarmas, los diagramas de flujo de la secuencia, la narrativa de operacin, la interfaz
hombre-mquina, los bloques de programacin, y el protocolo de comunicacin.
59
4.5.1 Listado de Entradas y Salidas del Sistema.
La tabla 4.3 muestra las 16 primeras entradas del sistema pertenecientes a la
primera tarjeta de entrada (SL1). Estas entradas corresponden a dispositivos de campo
que envan sus seales hacia el BMS.
Tabla 4.3 - Entradas de la primera tarjeta del PLC (SL1)
Ubicacin
Entrada
SL1SL1SL1SL1SL1SL1SL1SL1SL1SL1SL1-
PAHH Burner. Alarma de Alta Presin en la lnea del Quemador.

PALL Burner. Alarma de Baja Presin en la lnea del Quemador.
FALL Air. Alarma Prdida de Aire hacia el Quemador.
BALL Burner. Alarma Prdida de llama en el Quemador.
EALL. Alarma falla de Poder o energa.
LALL Water. Alarma Bajo Nivel de Agua en la Caldera.
PAHH Steam. Alarma Alta Presin de Vapor de Agua.
TAHH Water. Alarma Alta Temperatura de Agua en la Caldera.
Internal Failure. Alarma Falla Interna del PLC.
PALL Pilot. Baja Presin de Gas en la lnea del Piloto.
ZSO Pilots Vent Valve. Indicador de Posicin de la Vlvula de
Venteo del Piloto.
ZSO Burners Vent Valve. Indicador de Posicin de la Vlvula de
Venteo del Quemador.
ZSC Pilots Shutoff Valves. Indicador de Posicin de las dos Vlvulas
de Bloqueo del Piloto.
ZSC Burners First Shutoff Valve. Indicador de Posicin de la
Primera Vlvula de Bloqueo del Quemador.
ZSC Burners Second Shutoff Valve. Indicador de Posicin de la
Segunda Vlvula de Bloqueo del Quemador.
ZSC Main Valve. Indicador de Posicin de la Vlvula Principal de
Combustible.
DI:1
DI:2
DI:3
DI:4
DI:5
DI:6
DI:7
DI:8
DI:9
DI:10
DI:11
SL1- DI:12
SL1- DI:13
SL1- DI:14
SL1- DI:15
SL1- DI:16
En la tabla 4.4 se muestran las 16 ltimas entradas del sistema pertenecientes a

la segunda tarjeta de entrada (SL2). Las primeras cuatro entradas corresponden a
dispositivos de campo, mientras que las entradas desde la posicin 6 a la 16 establecen la
operacin del BMS.
Tabla 4.4 - Entradas de la segunda tarjeta del PLC (SL2)
Ubicacin
SL2- DI:1
SL2- DI:2
Entrada
Damper high Fire Interlock. Indicador de la Posicin de Fuego
Mximo del damper de aire.
Damper Low Fire Interlock. Indicador de la Posicin de Fuego
Mnimo del damper de aire.
60
SL2- DI:3
SL2SL2SL2SL2-
DI:4
DI:5
DI:6
DI:7
SL2- DI:8
SL2- DI:9
SL2- DI:10
SL2- DI:11
SL2- DI:12
SL2- DI:13
SL2- DI:14
SL2- DI:15
SL2- DI:16
Control Flor Valve Interlock. Indicador de la Posicin de Fuego

Mnimo de la Vlvula Reguladora de Combustible.
BALL Pilot. Alarma por Prdida de llama en el Piloto.
Spare. No utilizada
Start Push Button. Botn de Arranque del Quemador.
Fan Push Button. Botn para apagar el ventilador despus de la Postpurga.
Acknowledge Push Button. Botn de Reconocimiento del evento
causante de la parada de emergencia.
Reset Push Button. Botn de Reset del sistema.
Normal Stop Button. Botn de Parada segura o normal del sistema.
Emergency Push Button. Botn de Parada de Emergencia del
sistema.
Purge Selector. Selector de Arranque del ciclo de Purga.
Pilot Selector. Selector de Arranque del ciclo de encendido del Piloto.
Burner Selector. Selector de Arranque del ciclo de encendido del
Quemador.
Automatic Selector. Selector de Arranque Automtico del Quemador
o activacin del Control de Modulacin.
Bypass Key. Llave de Bypass del sistema.
El sistema cuenta con 16 salidas discretas, divididas en dos grupos pertenecientes

a dos tarjetas de salida; la primera tarjeta de salida es la SL3 y la segunda tarjeta de
salida es la SL4; Sin embargo el F30 posee tan solo 8 salidas, pero ofrece la posibilidad
de colocar ms mdulos de entrada y salida. El cliente podr adicionalmente pedir ms
salidas sin ningn problema.
En la tabla 4.5 se muestran las salidas correspondientes a la tarjeta SL3 y en la
tabla 4.6 se presentan las salidas pertenecientes a la tarjeta SL4.
Tabla 4.5 - Salidas de la tercera tarjeta del PLC (SL3)
Ubicacin
SL3SL3SL3SL3SL3-
DO:1
DO:2
DO:3
DO:4
DO:5
SL3- DO:6
SL3- DO:7
SL3- DO:8
Salida
Permissive Light. Luz de Permisivos del sistema.
Pilot Light. Luz de encendido del Piloto.
Burner Light. Luz de encendido del Quemador.
Alarm Light. Luz de indicacin de alarma o Parada de Emergencia.
High Fire Signal. Seal que indica al CCS que puede poner el Damper
en la Posicin de Fuego Mximo.
Low Fire Signal. Seal que indica al CCS que puede poner el Damper
de aire y la Vlvula Reguladora de Combustible en la Posicin de Fuego
Mnimo.
Modulation Signal. Seal que le indica al CCS que puede efectuar la
regulacin de la relacin aire-combustible.
Main Valve. Seal de apertura y cierre de la Vlvula Principal de
Combustible.
61
Tabla 4.6 - Salidas de la cuarta tarjeta del PLC (SL4)

Ubicacin
Salida
SL4- DO:1
SL4- DO:2
Fan. Seal para prender o apagar el Ventilador.

Ignition Transformer. Seal para prender y apagar al Transformador
de Ignicin.
Pilots Valves. Seal de apertura o cierre de las Vlvulas del Piloto.
Burners Valves. Seal de apertura y cierre de las Vlvulas del
Quemador, en una sola accin.
Burners Vent Valve. Seal de apertura y cierre de la Vlvula de
Venteo del Quemador.
Burners First Shutoff Valve. Seal de apertura y cierre de la
Primera Vlvula de Bloqueo del Quemador.
Burners Second Shutoff Valve. Seal de apertura y cierre de la
Segunda Vlvula de Bloqueo del Quemador.
Master Dispare. Seal de Disparo Maestro, ante una parada de
emergencia retira la alimentacin a todos los dispositivos de campo.
SL4- DO:3
SL4- DO:4
SL4- DO:5
SL4- DO:6
SL4- DO:7
SL4- DO:8
4.5.2 Parmetros Configurables.

Una de las grandes ventajas que ofrece el BMS Sentinel, es su grado de
adaptabilidad ante distintos esquemas de instrumentacin. Ya que cuenta con una serie
de parmetros configurables que pueden ser elegidos de acuerdo a las necesidades del
cliente.
Estos parmetros determinan el modo de funcionamiento del sistema; la ventaja
fundamental radica en que en un momento dado, el sistema puede estar funcionando
bajo ciertas condiciones, y si se decide cambiar el esquema de instrumentacin, por
ejemplo: aadir una vlvula o un dispositivo de campo, con solo cambiar un parmetro de
configuracin se tiene nuevamente un BMS funcional que responde a
las nuevas
exigencias, con lo que no es necesario comprar una nueva aplicacin, simplemente se

modifica la aplicacin existente. De igual forma se pueden cambiar los tiempos de
duracin de las secuencias, tiempo de apertura de vlvulas, etc. Por lo que se podran
cambiar equipos de campo, sin ningn problema.
En la tabla 4.7 se presentan estos parmetros configurables con su respectiva
descripcin.
62
Tabla 4.7
Parmetro
ZSO Pilots Vent
Valve Enable
ZSO Burners Vent
Valve Enable
ZSC Pilots Shutoff
Valves Enable
ZSC Burners
Shutoff Valves
Enable
- Parmetros Configurables del BMS
Traduccin
Habilitador de la Vlvula
de Venteo del Piloto.
de Venteo del
Quemador.
Habilitador de las
Vlvulas de Bloqueo del
Piloto.
Habilitador de las
Vlvulas de Bloqueo del
Quemador.
ZSC Main Shutoff

Valve Enable
Principal de suministro
de Combustible
Flame Detector
Number
Nmero de detectores
de llama
Pilot Type
Tipo de Piloto
Early Spark
termination
Terminacin temprana
de la chispa de la buja
de encendido del Piloto
Modulation Control
Enable
Habilitador del Control

de Modulacin
Descripcin
Confirma la existencia de la Vlvula
de Venteo del Piloto y la lectura de su
indicador de posicin.
de Venteo del Quemador y la lectura
de su indicador de posicin.
Confirma la existencia de las Vlvulas
de Bloqueo del Piloto y la lectura de
su indicador de posicin.
Confirma la existencia de las Vlvulas
de Bloqueo del Quemador
y la
lectura de los respectivos indicadores
de posicin de las mismas.
Principal de Combustible y la lectura
de su indicador de posicin.
Estable el nmero de detectores de
llama presentes en el sistema. Un
solo sensor tanto para la llama del
Piloto como la del Quemador, o un
sensor de llama para el Piloto y otro
para el Quemador.
Se podr seleccionar dos tipos de
piloto: Intermitente (queda encendido
una vez comprobada la presencia de
llama
en
el
quemador)
o
Interrumpido (Se apaga el piloto 10
segundos
despus
de
haberse
detectado llama en el Quemador).
Permite controlar el comportamiento
del Transformador de Ignicin. Con
Early Spark Termination se apaga al
transformador de ignicin despus
de verificar la existencia de llama en
el Piloto. De Lo contrario se apagar
el transformador de ignicin despus
de haber verificado la existencia de
llama en el Quemador.
Establece el Control de Modulacin en
el sistema, permite que tanto el
Damper de aire como la Vlvula
Reguladora de Combustible varen su
posicin a fin de tener un control de
combustin adecuado.
63
Tabla 4.7 (Continuacin) - Parmetros Configurables del BMS
Handle of Burners
Valves
Manejo de las Vlvulas

del Quemador
Turn off fan after

Post-purge
Apagado del Ventilador

al finalizar el ciclo de
Post-Purga
Remove Bypass after

finish
Quitar el bypass luego

de la culminacin del
tiempo estimado para
ste.
PSL Pilot Down or Up

Stream
Ubicacin del sensor de

Baja Presin de gas en
la lnea del Piloto aguas
arriba o aguas abajo
PSL Pilot Bypass

Auto o Manual
Realizacin del bypass

de Baja Presin de gas
en el piloto de modo
manual o automtico.
PSL Burner Down or

Up Stream
Ubicacin del sensor de

baja presin de gas en
la lnea del Quemador
aguas arriba o aguas
abajo
PSL Burner Bypass

Auto or Manual
Damper High Fire
Enable
Damper Low Fire
Enable
Shutdown if Appears
Pilots Flame
Realizacin del bypass

de Baja Presin de gas
en el Quemador de
modo manual o
automtico.
Habilitador de la
posicin de Alto Fuego
del Damper de aire
Habilitador de la
posicin de Fuego Bajo
del Damper de aire y la
Vlvula Reguladora de
Combustible.
Parada del sistema si se
detecta llama en el
Piloto
Permite movilizar las vlvulas del

quemador al unsono o por separado.
Se podr elegir entre dejar el
Ventilador
encendido
una
vez
finalizado el ciclo de Post-Purga o
apagarlo luego de concluir la misma.
Permite dejar el bypass activo una
vez concluido el tiempo de bypass,
para que el operador tenga que
cancelar el bypass cuando as lo crea
necesario.
Establece la ubicacin del sensor de
Baja Presin del Piloto en el sistema.
De ser aguas abajo habr que hacer
un bypass de esta seal hasta que la
vlvula que se encuentre antes del
mismo se abra.
Se selecciona si el bypass del PSL del
Piloto ser realizado por el operador
de manera externa o si el sistema
har este bypass automticamente.
Establece la ubicacin del sensor de
Baja Presin del Quemador en el
sistema. De ser aguas abajo habr
que hacer un bypass de esta seal
hasta que la vlvula que se
encuentre antes del mismo se abra.
Se selecciona si el bypass del PSL del
Quemador ser realizado por el
operador de manera externa o si el
sistema
har
este
bypass
automticamente.
Activa o desactiva el interlock que
permite conocer la posicin de Fuego
Mximo del Damper de aire.
Activa o desactiva los interloks que
permiten conocer la posicin de
Fuego Mnimo del Damper de aire y
de
la
Vlvula
Reguladora
de
Combustible.
Se
producir
una
Parada
de
Emergencia cuando se tengan dos
sensores de llama, el tipo de piloto
sea interrumpido y se detecte la
presencia de llama en el Piloto,
despus de haber cerrado las
vlvulas del mismo.
64
Tabla 4.7 (Continuacin) - Parmetros Configurables del BMS
Shutdown if Lose
Pilots Flame
Parada de Emergencia si
se pierde la llama en el
Piloto.
Se
producir
una
Parada
de
Emergencia cuando se tengan dos
sensores de llama, el tipo de piloto
sea intermitente y se pierda la seal
de llama en el Piloto, cuando el Piloto
debera quedar en operacin.
De igual manera el BMS Sentinel tambin cuenta con una serie tiempos variables
configurables a las necesidades del cliente, estos tiempos configurables se muestran en la
tabla 4.8.
Tabla 4.8 - Tiempos de configuracin del BMS Sentinel
Parmetro
Damper High Fire
wait Time
Damper Low Fire
wait Time
Traduccin
Descripcin
Tiempo de espera para

el posicionamiento del
Damper de aire en
Fuego Mximo
posicionar al Damper y
la Vlvula Reguladora
de Combustible en
Fuego Mnimo
Establece el tiempo de espera para

posicionar el Damper en la posicin
de Fuego Mximo
Purge Time
Tiempo de Purga
Pilots Flame wait

Time
Pilots Flame
Stabilization Time

comprobar llama en el
piloto
Tiempo de estabilizacin
de la llama del Piloto.
Time for Main Valve

to open
Tiempo para apertura

de la Vlvula Principal.
Wait Time for

Burners Valves to
move
Wait Time for
Burners Vent Valve
to Close
Wait Time for
Burners First
Shutoff Valve to
open
Tiempo para
movimiento de las
Vlvulas del Quemador
Tiempo para el cierre de
la Vlvula de Venteo del
Quemador
Tiempo de cierre de la
primera Vlvula de
Bloqueo del Quemador

posicionar al Damper de aire y la
Vlvula Reguladora de Combustible
en la posicin de Fuego Mnimo.
Establece el tiempo de duracin de la
Purga.
comprobar la presencia de llama en
el piloto.
Tiempo para que la llama del Piloto,
una vez detectada se establezca y
estabilice.
Tiempo de espera para comprobar
que
efectivamente
la
Vlvula
Principal de combustible abri.
Tiempo de espera para comprobar el
correcto posicionamiento de las
Vlvulas del Quemador.
que efectivamente la Vlvula de
Venteo del Quemador cerr.
que efectivamente la Primera Vlvula
de Bloqueo del Quemador abri.
65
Tabla 4.8 (Continuacin) - Tiempos de Configuracin del BMS Sentinel
Wait Time for

Burners Second
Shutoff Valve to
open
Wait Time for
Burners Flame
Burners Flame
Stabilization time
Post-Puge Time
PAHH Gas Bypass
Time
PALL Gas Bypass
Time
FALL Air Bypass
Time
BALL Burner Bypass
Time
EALL Bypass Time
LALL Water Bypass
Time
PAHH Steam Bypass
Time
TAHH Water Bypass
Time
PALL Pilot Bypass
Time
BALL Pilot Bypass
Time
Tiempo de cierre de la
Segunda Vlvula de
Bloqueo del Quemador.
Tiempo para verificar
Tiempo de estabilizacin
de la llama del
Quemador.
Tiempo de Post-Purga
Tiempo de Bypass para
la seal de Alta Presin
en la lnea del
Quemador
la seal de Baja Presin
en la lnea del
Quemador.
la seal de Prdida de
flujo de Aire
la seal de falla de
Energa
la seal de bajo nivel de
agua en la caldera
la seal de alta presin
de vapor de agua en el
caldera
la seal de Alta
Temperatura de Agua
en la Caldera.
la seal de Baja Presin
de gas en la lnea del
Piloto.
llama en el Piloto
Tiempo de espera la comprobar que

efectivamente la Segunda Vlvula de
Bloqueo del Quemador abri.
Tiempo de espera para verificar la
existencia de llama en el Quemador.
Tiempo para que la llama del
Quemador, una vez detectada se
establezca y estabilice.
Tiempo destinado a la extraccin de
posibles gases txicos una vez
detenido el sistema.
Establece la duracin del bypass de
la seal de Alta Presin de Gas en la
lnea del Quemador.
la seal de Baja Presin de Gas en la
lnea del Quemador.
la seal de Prdida de flujo de Aire.
la seal de Prdida de llama en el
Quemador
la seal de falla de Poder o falla de
Energa.
la seal de bajo nivel de agua en la
caldera.
la seal de alta presin de vapor de
agua en la caldera.
la seal de Alta Temperatura de
Agua en la Caldera.
la seal de Baja Presin de Gas en la
lnea del Piloto.
la seal de Prdida de llama en el
Piloto.
66
4.5.3 Listado de Alarmas.
El BMS Sentinel es capaz de generar alarmas ante situaciones peligrosas o de
riesgo. Estas alarmas se definen a travs de valores Modbus y se mandan a la sala de
control o sala de operaciones. En la tabla 4.9 se muestran las alarmas que corresponden
a los permisivos comunes de operacin de la Caldera y el Quemador.
Tabla 4.9 - Alarmas de Permisivos del BMS Sentinel
Alarma
Descripcin
High Gas Pressure in

Burners Line
Low Gas Pressure in
Burners Line
Se dispara al detectarse una Alta Presin de Gas

en la lnea que alimenta al Quemador de la Caldera.
Se dispara al detectarse una Baja Presin de gas
en la lnea que alimenta al Quemador de la Caldera.
Se dispara cuando se deja de percibir Flujo de
Aire hacia la cmara de combustin de la Caldera.
Se dispara cuando no se puede detectar la
presencia de llama en el Quemador.
Se dispara cuando existe algn problema de
suministro de energa hacia el PLC o hacia los
dispositivos de campo.
Se dispara cuando el Nivel de Agua en el domo de
la Caldera alcanza un nivel muy bajo.
Se dispara al detectarse una Alta Presin de Vapor
de Agua en el domo de la Caldera.
Se dispara cuando la Temperatura del agua
contenida en la Caldera alcanza niveles muy elevados.
Se dispara cuando ocurra una falla dentro del PLC
que regula las funciones del BMS.
Se dispara al detectarse una Baja Presin de Gas
en la lnea que alimenta al Piloto de la Caldera.
Se dispara cuando el operador oprime el botn de
Parada de Emergencia del Quemador.
Loss of Air Flow

Loss of Burners Flame
Power Failure
Low Water Level
High Steam Pressure
High Water Temperature
Internal Failure
Low Gas Pressure in Pilots
Line
Emergency Shutdown
En la tabla 4.10 se presentan las alarmas que se pueden generar antes del
arranque del quemador.
Tabla 4.10 - Alarmas del Arranque del Quemador
Alarma
Descripcin
Pilots Vent Valve is Close
Se dispara s la Vlvula de Venteo del Piloto se

encuentra cerrada, en lugar de estar abierta.
Se dispara s la Vlvula de Venteo del Quemador
se encuentra cerrada, en lugar de estar abierta.
Se dispara cuando alguna de las Vlvulas de
Bloqueo del Piloto se encuentra abierta, en lugar de
Burners Vent Valve is

Close
Some of the Pilots Shutoff
Valves is Open.
67
Burners Second Shutoff

Valve is Open
Main Valve is Open
Flame Deteccion
estar cerrada.
Se dispara s la Segunda Vlvula de Bloqueo del
Quemador se encuentra abierta, cuando debera estar
cerrada.
Se dispara s la Vlvula Principal de Combustible
se encuentra abierta, en lugar de estar cerrada.
Se dispara cuando se detecta la presencia de
llama en el Quemador o en el Piloto, cuando el
Quemador no esta todava encendido.
La tabla 4.11 presenta las alarmas que se pueden generar durante el ciclo de
Purga.
Tabla 4.11 - Alarmas del ciclo de Purga
Alarma
Pilots vent Valve is Close
Close
Some of Pilots Shutoff
Valves is Open
Burners First Shutoff Valve
is Open
Valve is Open
Main Valve is Open
Flame Deteccion
Malfunction of Damper or
Control Flow Valve
Damper is not in High Fire
Position
Damper is not in Low Fire
Position
Control Flow Valve is not in
Low Fire Position
Descripcin
Se dispara si la Vlvula del Venteo del Piloto se
cerr mientras se efectuaba el proceso de purga.
Se dispara si la Vlvula del Venteo del Quemador
se cerr mientras se efectuaba el proceso de Purga.
Se dispara si alguna de las Vlvulas de Bloqueo del
Piloto se abre mientras se efectuaba el proceso de
Purga.
Se dispara si la Primera Vlvula de Bloqueo del
Quemador se abre mientras se efectuaba el proceso
de Purga.
Se dispara si la Segunda Vlvula de Bloqueo del
Quemador se abre mientras se efectuaba el proceso
de Purga.
Se dispara si la Vlvula Principal de Combustible
se abre durante la Purga.
Se Dispara si se detecta la presencia de llama
tanto en el Piloto como en el Quemador durante la
Purga.
Se dispara ante cualquier irregularidad en el
posicionamiento del Damper de aire o de la Vlvula
Reguladora de Combustible
Se dispara si el Damper no es capaz de
posicionarse en la posicin de Fuego Mximo.
Se dispara si el Damper no es capaz de
posicionarse en la posicin de Fuego Mnimo.
Se Dispara si la Vlvula Reguladora de
Combustible al Quemador no est en la posicin de
Fuego Mnimo.
La tabla 4.12 contiene las alarmas que se pueden presentar durante el ciclo de
encendido del Piloto.
68
Tabla 4.12 - Alarmas que se pueden generar en el ciclo del Piloto
Alarma
Loss of Pilots Flame
Main Valve do not Open
Close
is Open
Valve is Open
Descripcin
Se dispara si se pierde la seal de confirmacin de
presencia de llama en el Piloto.
Se Dispara cuando una vez enviado el comando
para abrir la Vlvula Principal de Combustible, sta no
abre.
Se Dispara al cerrarse la Vlvula de Venteo del
Quemador mientras se esta encendiendo al Piloto.
Se Dispara
al abrirse la Primera Vlvula de
Bloqueo del Quemador mientras se esta encendiendo
al Piloto.
Se Dispara
al abrirse la Segunda Vlvula de
Bloqueo del Quemador mientras se esta encendiendo
al Piloto.
En la tabla 4.13 se presentan las alarmas que se pueden generar durante la

secuencia de encendido de Quemador.
Tabla 4.13 - Alarmas que se pueden generar en el ciclo del Quemador
Alarma
Loss of Pilots Flame
Main Valve do not Open
Burners Valves do not
Move
Burners Vent Valve is Still
Open
do not Open
Valve do not Open
Pilots Flame Appears
Descripcin
Se dispara si se pierde la seal de confirmacin de
llama del Piloto mientras se est encendido el
Quemador.
Se Dispara cuando una vez enviado el comando
para abrir la Vlvula Principal de Combustible, est no
abre.
Se dispara esta seal de alarma, cuando se ha
dado la seal de mover las Vlvulas del Quemador al
mismo tiempo y no se tiene confirmacin del correcto
posicionamiento de las mismas.
Se dispara cuando se ha dado la seal de cerrar la
Vlvula de Venteo del Quemador, y sta no se cierra y
permanece abierta.
Se dispara cuando se ha dado la seal de abrir la
Primera Vlvula de Bloqueo del Quemador, y sta no
se abre y permanece cerrada.
Se dispara cuando se ha dado la seal de abrir la
Segunda Vlvula de Bloqueo del Quemador, y sta no
se abre y permanece cerrada.
Se dispara esta seal de alarma si se tienen dos
sensores de llama, el tipo de piloto es interrumpido y
se detecte la presencia de llama en el Piloto, despus
de haber cerrado las vlvulas del mismo.
69
Tabla 4.13 (Continuacin) - Alarmas que se pueden generar en el ciclo del Quemador
Pilots Flame Desappears

Burners Flame can not be
detected
Se dispara esta seal de alarma cuando se tienen

dos sensores de llama, el tipo de piloto es intermitente
y se pierde la seal de llama en el Piloto, cuando el
piloto debera quedar en operacin.
Se Dispara esta seal si despus de mover las
Vlvulas del Quemador no se puede comprobar la
presencia de llama en el mismo.
Finalmente la tabla 4.14 presenta las alarmas propias del ciclo de operacin o
control de modulacin.
Tabla 4.14 Alarmas que se pueden generar en el ciclo de operacin o control de
Modulacin
Alarma
Descripcin
Pilots Flame Appears
Pilots Flame Desappears
Se dispara esta seal de alarma si se tienen dos

sensores de llama, el tipo de piloto es interrumpido y
se detecta la presencia de llama en el Piloto, despus
de haber cerrado las vlvulas del mismo.
Se dispara esta seal de alarma cuando se tienen
dos sensores de llama, el tipo de piloto es intermitente
y se pierde la seal de llama en el Piloto, cuando el
piloto debera quedar en operacin.
4.5.4 Diagramas de Flujo del BMS del Quemador de Gas Natural.

La Figura 4.4 muestra el diagrama de flujo que se desarroll e implant para
automatizar la secuencia de encendido del Quemador de una Caldera de combustible Gas
Natural.
Significa que
no se podr arrancar el sistema
hasta que el operador haya
seleccionado el modo de operacin en automtico o manual, si se selecciona manual se

deber adems seleccionar la opcin de purga, piloto o quemador para as arrancar el
proceso.
Significa que el sistema quedar en lazo de espera hasta que se produzca alguna
de las siguientes acciones: el operador mueve el selector correspondiente para continuar
con la siguiente secuencia, se produce una alarma y por ende una parada de emergencia
o el operador presiona el botn de parada normal del proceso o parada de emergencia.
70
Figura 4.4 - Diagrama de Flujo de la Secuencia de encendido del Quemador de Gas
71
Figura 4.4 (Continuacin) - Diagrama de Flujo de la Secuencia de encendido del

Quemador de Gas
72
Figura
4.4 (Continuacin) - Diagrama de Flujo de la Secuencia de encendido del

Quemador de Gas
73
Figura
4.4 (Continuacin) - Diagrama de Flujo de la Secuencia de encendido del

Quemador de Gas
74
Figura 4.4 (Continuacin) - Diagrama de Flujo de la Secuencia de encendido del

Quemador de Gas
75
La figura 4.5 muestra el procedimiento de Parada Normal del sistema, este

procedimiento se sigue cuando el operador presiona el botn de parada normal.
Figura 4.5 - Diagrama de Flujo del procedimiento de Parada Normal
76
En la figura 4.6 se presenta el procedimiento de Parada de Emergencia, este
procedimiento se ejecuta ante las siguientes situaciones: la accin de oprimir el botn de
Parada de Emergencia, una alarma o un permisivo que no este en su condicin normal, o
ante un incorrecto posicionamiento de alguna de las vlvulas de operacin en un
momento especfico de la secuencia.
Figura 4.6 - Diagrama de Flujo del procedimiento de Parada de Emergencia
77
4.5.5 Narrativa de la Secuencia y Modo de Operacin del Sistema.
A continuacin se presenta de manera clara y precisa el funcionamiento y la
operacin del BMS Sentinel para el arranque, encendido, parada normal y de emergencia
del quemador de gas natural de una caldera.
En primer lugar antes de arrancar el
proceso se encuentra la rutina o el bloque de control de permisivos de arranque;

mediante este bloque se vigila que todas las condiciones sean seguras para encender el
quemador. La idea es tener una seal luminosa que titile cuando no se cumplan todos los
permisivos de arranque y quede encendida cuando todos los permisivos de arranque se
encuentren en las condiciones apropiadas.
De igual manera si la seal de permisivos de arranque se encuentra titilando, ya
que no se cumplen con todos los permisivos; el operador no podr arrancar el quemador
por ms que lo intente, ya que la funcin de arranque ser bloqueada cuando no existan
condiciones seguras para el correcto funcionamiento de la caldera. Las condiciones que no
deben estar presentes para arrancar el quemador son: Alta presin de gas en la lnea del
quemador (PAHH Burner), baja presin de gas en la lnea del quemador (PALL Burner),
presencia de llama tanto en el piloto como en el quemador (BALL Burner y BALL Pilot),
bajo nivel de agua en el domo de la caldera (LALL Water), alta presin de vapor en la
caldera (PAHH Steam), alta temperatura del agua (TAHH Water), baja presin de gas en
la lnea del piloto (PALL Pilot), el botn de parada de emergencia no debe estar
presionado (Emergency Button), falla de poder (EALL) y falla interna del PLC (Internal
failure).
De igual manera para arrancar el proceso, las vlvulas de bloqueo tanto del
quemador como del piloto debern estar cerradas, y las vlvulas de venteo debern estar
abiertas. Tambin si se tiene una vlvula principal de combustible, sta tambin deber
estar cerrada. En caso de existir alguna condicin no segura para arrancar el proceso o
que una vlvula no este posicionada para el arranque, algn mensaje de alarma o
indicacin se generar para que el operador este al tanto de la condicin insegura a fin de
que sta sea solventada.
Procedimiento de Arranque:
Cuando todos los permisivos se cumplan para arrancar el proceso, el operador
podr seleccionar dos maneras para el arranque: automtico o manual. Para comenzar
en modo automtico el operador deber posicionar el selector 1 en la opcin automtico,
mientras que si se desea un arranque manual el operador deber posicionar el selector 1
en la opcin manual y poner el selector 2 en la opcin purga. Cualquier otra combinacin
78
del selector 1 con el selector 2 no arrancar el proceso. Habiendo posicionado los
selectores para elegir el modo deseado de arranque; el operador deber oprimir el botn
de start para as encender el quemador en alguno de los dos modos de operacin. Si se
elije el modo automtico se har primero la purga, despus se encender el piloto, el
quemador y se pasar a control de modulacin de manera seguida. De ser elegido el
modo manual el operador har la purga, despus ver una seal de fin de la misma y
luego deber mover el selector 2 a la opcin piloto, con lo que prender el piloto, una vez
encendido el mismo, una seal avisar que se puede encender el quemador y para ello se
deber mover el selector 2 a la opcin quemador, cuando ya se haya establecido la
presencia de llama en el quemador, una seal indicar la llama en el quemador y se
deber pasar el selector 1 a automtico para as pasar a control de modulacin y operar
la caldera.
Es necesario destacar que se podra arrancar en cualquier posicin, es decir, si el
operador coloca el selector 1 en manual y el selector 2 en piloto, por ejemplo. El
programa har la purga y encender el piloto y se quedar esperando a que se seleccione
la opcin quemador o que se ponga el selector 1 en automtico.
Procedimiento de Purga:
Cuando se haya arrancado el proceso el primer paso a seguir para efectuar la
purga, ser encender el ventilador. Una vez ejecutado este comando, el programa
verificar un bit de configuracin el cual establece control de modulacin. Si este bit est
deshabilitado entonces la caldera no tiene control de modulacin, es decir no se puede
variar ni la apertura del Damper ni el flujo de combustible que entra a la caldera. Si este
bit esta habilitado entonces la caldera posee la capacidad de mover el Damper de aire y
de variar el flujo de combustible que entra el sistema.
El funcionamiento sin control de modulacin, es muy sencillo, despus de dar la
orden de encender el ventilador, se verificar a travs de un interlock que exista flujo de
aire hacia el quemador, a fin de expulsar los gases que hayan podido quedar contenidos o
atrapados dentro del mismo. Si no se confirma flujo de aire en el sistema se proceder a
abortar la purga y a detener la secuencia. Si por el contrario se confirm la existencia de
flujo de aire a la caldera se pondr en funcionamiento un timer a fin de contar el tiempo
de configuracin establecido por el operador, cuando este tiempo se cumpla se habr
terminado
la purga. Cabe de destacar que mientras se este efectuando la purga una
seal estar titilando y una vez que se haya realizado toda la purga la luz quedar
encendida a fin de notificar el fin de la misma.
79
En el procedimiento de purga con control de modulacin, despus de encender el
ventilador, el sistema enviar una seal discreta al mdulo de control de combustible
(CCS) para abrir el Damper a su mxima expresin para efectuar la purga. Esta seal se
denomina High Fire Signal (seal de fuego alto). Seguidamente se verificar un
parmetro de configuracin a fin de determinar si existe y funciona el interlock para saber
si el Damper est en la posicin de fuego mximo. A este bit de configuracin se le ha
denominado High Fire Habilitation (habilitacin de fuego alto). Si la persona no posee un
interlock de fuego alto, o el mismo se encuentra daado o en reparacin, entonces
deber colocar un cero en el bit de configuracin para deshabilitar la ejecucin de la
accin de habilitacin de fuego alto. Por el contrario si el interlock existe y funciona bien
entonces se deber poner un uno en el bit de configuracin para habilitar la accin de
verificacin de la condicin de fuego alto.
Si no se tiene un interlock de
fuego alto, entonces se procede a verificar la
presencia de flujo de aire en el sistema si no se encuentra flujo de aire entonces se

detiene el proceso. Si el sistema tiene un interlock de fuego alto entonces se deber
esperar un tiempo de espera configurable para ver si el damper de aire se coloca en
posicin de fuego alto. S transcurrido este tiempo el damper de aire no se posiciona en
su posicin de fuego mximo se procede a detener el proceso y un mensaje indicando la
causa de la parada se ver en pantalla. Una vez comprobado el flujo de aire se pone a
contar un timer con el tiempo establecido por el operador para la purga. Al finalizar este
tiempo se enviar una seal denominada Low Fire Signal (seal de fuego bajo) a fin de
posicionar tanto al damper de aire como a la vlvula reguladora de combustible en la
posicin de fuego mnimo. Nuevamente el sistema confirmar con un parmetro de
configuracin (Low Fire Habilitation o habilitacin de fuego bajo) si se poseen interlocks
para determinar la posicin correcta del damper de aire y la vlvula reguladora de flujo
de combustible para encender tanto el piloto y el quemador. Si no se tienen estos
interlocks se habr terminado el ciclo de purga y la luz de purga dejar de titilar y se
quedar encendida. Por otro lado, si se tienen interlocks para el damper de aire y la
vlvula reguladora de combustible se dar un tiempo de espera tambin configurable
para posicionar estos dispositivos en el estado correcto para el encendido. Si se vence
este tiempo y alguno de estos dispositivos no se encuentra en la posicin de fuego
mnimo entonces se proceder a ejecutar una parada de emergencia y un mensaje
ilustrando lo sucedido se ver en pantalla. Si antes de haber transcurrido este tiempo el
damper de aire
y la vlvula reguladora de combustible adoptan la posicin de fuego
mnimo entonces la seal de purga dejar de titilar y se quedar encendida.
80
Procedimiento de Encendido del Piloto:
Antes de encender el piloto se preguntar si se posee vlvula principal de
combustible o no. Si no se tiene vlvula principal de combustible entonces se procede a
energizar las vlvulas del piloto y a prender el transformador de ignicin. Si se tiene
vlvula principal de combustible entonces se energizan de igual manera las vlvulas del
piloto, se manda a abrir la vlvula principal de combustible y se prende el transformador
de ignicin. Acto seguido se dar un tiempo prudencial configurable para comprobar la
existencia de llama en el piloto, de no haberse producido llama en el piloto se proceder a
realizar un parada de emergencia. Si se ha comprobado la presencia de llama entonces se
debe verificar un parmetro de configuracin
el Early Spark Termination (terminacin
temprana de la buja).
El mismo establece apagar el transformador de ignicin despus de detectada la
llama en el piloto. Si el bit esta deshabilitado entonces no se apaga al transformador de
ignicin, si este bit esta habilitado entonces se apaga el transformador de ignicin.
Despus se le da un tiempo de estabilizacin a la llama del piloto. Ahora se pregunta por
otro parmetro de configuracin el cual establece el uso de uno o dos sensores detectores
de llama. Si este bit esta deshabilitado (se tiene un solo sensor detector de llama), no se
enciende la luz de piloto sino que se encender una luz despus de que haya prendido el
quemador, dicha luz es Operation Light (luz de operacin). Si este bit se encuentra
habilitado (se tienen dos sensores detectores de llama), entonces despus de haber
comprobado la existencia de llama en el piloto se encender la luz del piloto (Pilot Light) y
se habr terminado la secuencia de encender el piloto.
Procedimiento de Encendido del Quemador:
El primer paso en esta secuencia es energizar las vlvulas del quemador a fin de
abrir las de doble bloqueo y cerrar la de venteo. Acto seguido se volver a preguntar por
el bit de configuracin de uno o dos detectores de llama. Si se tienen dos detectores de
llama entonces se debe verificar con el detector de llama del quemador si existe llama en
el mismo. Si no se encuentra llama se deber parar la secuencia al instante. Y por el
contrario, si se dispone de un solo detector de llama entonces se deber comprobar que
aun exista llama en ese detector y que las vlvulas del quemador efectivamente se hayan
abierto para asegurarnos la presencia de llama en el quemador. Si alguna vlvula del
quemador en este caso no se posiciona en donde debe estar, es decir, las de bloqueo
abiertas o la de venteo cerrada, o bien se cae la seal del detector de llama entonces se
proceder a realizar una parada de emergencia.
81
Una vez establecida la llama en el quemador se dar un tiempo de espera para la
estabilizacin de llama y acto seguido se encender la luz de llama del quemador en caso
de que se tengan dos detectores de llama o en cambio se encender una luz de llama en
operacin cuando se tenga un solo detector de llama. Si anteriormente no se
haba
configurado el Early Spark Termination (terminacin temprana de la buja), entonces se

proceder apagar al transformador de ignicin una vez comprobada la presencia de llama
en el quemador. Seguidamente se comprobar otro bit de configuracin en cuanto al tipo
de piloto, Intermitente o interrumpido. Si el bit de configuracin del piloto est en
deshabilitado
entonces se tendr el modo de piloto intermitente. Si el bit de
configuracin esta habilitado se tendr piloto interrumpido.

Si el piloto se selecciona en interrumpido entonces despus de 10 segundos de
haberse detectado llama en el quemador principal se cerrarn las vlvulas de bloqueo y
se abrir la de venteo con la finalidad de apagar el piloto. Si por el contrario se tiene
piloto intermitente, entonces el piloto quedar encendido tambin hasta que se apague la
caldera. Con esto se dar por terminado el bloque de encender el quemador.
Nota: Para pasar a control de modulacin si se est en modo manual el operador
deber poner el selector 1 en automtico, si se est en modo automtico, se pasar a
control de modulacin al terminar el bloque de quemador.
Procedimiento de Control de Modulacin:
Se enva una seal de control de modulacin para el controlador de relacin aire
combustible (CCS) y una luz o una seal de modulacin se ver, acto seguido el sistema
se quedar a la espera de alguna alarma o situacin insegura a fin de detener el proceso
o bien que el operador detenga la caldera de modo normal.
Procedimiento de Parada normal:
Cuando el operador presione el botn de parada normal, se cerrarn las vlvulas
de bloqueo del piloto y del quemador, se cierra la vlvula principal de combustible, se
apaga el transformador de ignicin, se abren las vlvulas de venteo.
Realizado este
procedimiento se llevar a cabo una post-purga con un tiempo configurable por el usuario
y se proceder a apagar el ventilador.
Procedimiento de Parada de Emergencia:
Se cierran las vlvulas de bloqueo del piloto y del quemador, se cierra la vlvula
principal de combustible, se apaga el transformador de ignicin, se abren las vlvulas de
venteo y se abre el rel de dispar maestro y se muestra una alarma en forma de luz en
82
el panel. Se lleva a cabo una post-purga con un tiempo estimado por el operador y
finalmente se apaga el ventilador, la luz de alarma no se quitar hasta que no se oprima
el botn de reset.
4.5.6 Interfaz Hombre - Mquina (IHM).
La interfaz de operacin seleccionada fue la Magelis XBTN-401, sus
funciones son: proveer informacin acerca del estado en que se encuentra el quemador,
mostrar el motivo de una parada de emergencia y hacer alguna accin de bypass cuando
sea necesario. En la tabla 4.15 se presentan las pantallas del Bloque de Arranque y
Permisivos y en la tabla 4.16 muestra las pantallas del Bloque de Purga.
Tabla 4.15 - Pantallas del Bloque de Arranque y Permisivos
En esta pantalla los permisivos para el arranque
y manejo del quemador se encuentran en sus
condiciones normales. No existe ninguna condicin
insegura para iniciar el proceso de encendido del
quemador. El operador podr entonces oprimir el
botn de arranque (start) para as comenzar el
proceso.
Cuando aparezca la siguiente pantalla, uno o
ms permisivos de arranque no estn en condiciones
normales, por lo que la no se podr encender el
quemador. El operador podr entonces acceder a la
pgina de permisivos y revisar el estado de cada
uno de los mismos, para ver donde se encuentra la
falla. Una vez resuelta la falla se deber oprimir el
botn de reset.
Tabla 4.16 - Pantallas de la Secuencia de Purga
Esta Pantalla se despliega cuando se ha

seleccionado la realizacin del ciclo de Purga con
Control de Modulacin. El sistema a mandado a
mover el Damper de aire y esta esperando a que
transcurra el tiempo de espera estipulado por el
usuario para verificar la posicin de fuego mximo
del Damper.
83
Tabla 4.16 (Continuacin) - Pantallas de la Secuencia de Purga
Esta Pantalla indica que se est ejecutando el

ciclo de purga, la duracin de este ciclo de purga
ser determinada por el tiempo
que
haya
configurado el operador.
Esta pantalla se ver si el operador seleccion

purga con control de modulacin y cuando se haya
terminado la purga en la condicin de fuego alto. El
sistema nuevamente a mandado a posicionar al
Damper; esta vez en su posicin de fuego mnimo.
Al finalizar el tiempo de espera el sistema
comprobar el correcto posicionamiento del Damper.
En esta pantalla el sistema est esperando para

verificar si la vlvula reguladora de combustible est
en su posicin de fuego mnimo, para as dar por
concluido el ciclo de purga.
Indica que el ciclo de purga se ha cumplido

satisfactoriamente,
ahora
el
operador
podr
continuar con la secuencia de encendido del
quemador.
En la tabla 4.17 se presentan las pantallas de la Secuencia de Encendido del Piloto.

Tabla 4.17 - Pantallas de la Secuencia de Encendido del Piloto
Esta pantalla indica que el sistema ha mandado a
abrir la vlvula principal de combustible, y est
esperando a que se cumpla el tiempo de espera
estipulado por el usuario para comprobar el estado de
apertura de la vlvula.
84
Tabla 4.17 (Continuacin) - Pantallas de la Secuencia de Encendido del Piloto
El sistema ha abierto las dos vlvulas de bloqueo

del piloto y ha cerrado la vlvula de venteo del piloto.
Ahora se da un tiempo de espera antes de verificar la
presencia de llama en el piloto.
Una vez comprobada la existencia de llama

en el piloto, se da un tiempo de espera prudencial
para que la llama en el mismo se consolide y
estabilice, antes de dar por finalizado el ciclo de
encendido del piloto.
La secuencia de encendido del piloto ha concluido

satisfactoriamente, el operador puede continuar con el
proceso de encendido del quemador.
La tabla 4.18 muestra las pantallas de la Secuencia de Encendido del Quemador.

Tabla 4.18 - Pantallas de la Secuencia de Encendido del Quemador
En esta pantalla se ha seleccionado la opcin de
abrir todas las vlvulas del quemador al mismo
tiempo. El sistema mand a cerrar la vlvula de
venteo y a abrir las dos vlvulas de bloqueo del
quemador. Se da un tiempo de espera para verificar
que las vlvulas del quemador efectivamente se
movieron satisfactoriamente.
En esta Pantalla se ha seleccionado la opcin
de abrir las vlvulas del quemador una por una, El
sistema ha mandado a cerrar la vlvula de venteo del
quemador. Y Espera el tiempo establecido por el
operador para comprobar que la vlvula de venteo
efectivamente se encuentra cerrada.
85
Tabla 4.18 (Continuacin) - Pantallas de la Secuencia de Encendido del Quemador
En esta Pantalla se ha seleccionado la opcin de

abrir las vlvulas del quemador una por una, el
sistema ha mandado a abrir la primera vlvula de
bloqueo del quemador y esta esperando a que termine
el tiempo de espera para verificar que la vlvula haya
abierto satisfactoriamente.
En esta Pantalla se ha seleccionado la opcin de

abrir las vlvulas del quemador una por una, el
sistema ha mandado a abrir la segunda vlvula de
bloqueo del quemador y esta esperando a que termine
el tiempo de espera para verificar que la vlvula haya
abierto satisfactoriamente.
En esta pantalla ya se ha comprobado el correcto

posicionamiento de las vlvulas del quemador. Y se
deja pasar un tiempo establecido por el operador para
verificar la existencia de llama en el quemador
principal.
Una vez comprobada la existencia de llama en el

quemador principal, se da un tiempo de espera
prudencial para que la llama en el mismo se consolide
y estabilice antes de dar finalizado el ciclo de
encendido del quemador.
La secuencia de encendido del quemador ha

concluido satisfactoriamente, el operador puede pasar
a control de modulacin.
La tabla 4.19 muestra la pantalla de la Secuencia de Operacin o Control de

Modulacin.
86
Tabla 4.19 - Pantalla del Control de Combustin
Esta pantalla Indica que el quemador ha
encendido satisfactoriamente y se encuentra en pleno
proceso de operacin. Si est habilitada la opcin
control de modulacin, entonces el CCS se estar
controlando los movimientos del damper y de la
vlvula reguladora de combustible.
En la Tabla 4.20 se muestran las pantallas de operacin del ciclo de Post-Purga.
Tabla 4.20 - Pantallas de la Secuencia de Post-Purga
En esta pantalla el operador ha oprimido el
botn de parada normal, todas las vlvulas y
dispositivos se han llevado a un estado seguro y se
esta realizando la operacin de post-purga con el
tiempo de post-purga establecido por el operador.
Esta pantalla se ver cuando haya ocurrido una

accin no deseada en el sistema, presencia de
alguna alarma o bien cuando el operador haya
presionado el botn de parada de emergencia. Una
vez parado el sistema un mensaje con la causa
exacta de la parada se ver en pantalla en color
rojo. El operador despus de haber presionado el
botn de Akcnowledge podr ver esta pantalla
siempre y cuando no haya terminado an el tiempo
de la post-purga.
Esta pantalla se ver si se ha seleccionado la
opcin dejar encendido el ventilador despus de la
post-purga. El operador desde esta pantalla puede
apagar manualmente el ventilador.
Esta pantalla se muestra una vez concluido el

ciclo de post-purga despus de una parada de
emergencia, al presionar el botn reset se estar
activando el bloque de arranque y permisivos.
87
Tabla 4.20 (Continuacin) - Pantallas de la Secuencia de Post-Purga
Esta pantalla se muestra una vez concluido el

ciclo de post-purga despus de una parada normal,
al presionar el botn reset se estar activando el
bloque de arranque y permisivos.
El sistema despliega una serie de pantallas de alerta relacionadas con los posibles
eventos que pueden ocasionar el aborte de la secuencia de encendido del quemador o
una parada de emergencia una vez que la caldera ya este en operacin. Los mensajes de
aborte de secuencia se presentan en la tabla 4.21, mientras que los mensajes de parada
de emergencia se presentan en la tabla 4.22.
Tabla 4.21 - Mensajes de aborte de la Secuencia de Encendido del Quemador
La Vlvula de Venteo del

Piloto est cerrada

Quemador est cerrada
Alguna Vlvula de Bloqueo

del Piloto est abierta
La Primera Vlvula de
Bloqueo del Quemador est
abierta
La Segunda Vlvula de
Bloqueo del Quemador est
abierta
La Vlvula Principal de
Combustible est abierta
88
Tabla 4.21 (Continuacin) - Mensajes de aborte de la Secuencia de Encendido del
Quemador
El Damper de aire no est

en la Posicin de Fuego
Mximo
El Damper de aire no est

en la Posicin de Fuego
Mnimo
La Vlvula de Combustible
no est en la Posicin de
Fuego Mnimo
Se detect la presencia de
llama durante la purga
combustible no abri
La llama del Piloto no puede

ser detectada.
Alguna de las Vlvulas del

Quemador no se posicion
correctamente.

Quemador no cerro
La Primera Vlvula de
Bloqueo del Quemador no
se abri.
La Segunda Vlvula de
Bloqueo del Quemador no
se abri.
No se puede detectar llama

en el Quemador principal.
Se detect llama en el
Piloto, con piloto
interrumpido y 2 sensores
de llama.
89
Tabla 4.21 (Continuacin) - Mensajes de aborte de la Secuencia de Encendido del

Quemador
Alta Presin de Gas en la

lnea del Quemador.
Baja Presin de gas en la

lnea del Quemador.
Prdida de Aire de
Combustin.
Prdida de llama en el
Quemador.
Falla de Poder o falla de

Energa.
Bajo Nivel de agua en la

Caldera.
Alta Presin de Vapor de

Agua en la Caldera.
Alta Temperatura del Agua.
Falla Interna del PLC.
Baja Presin de Gas en la

Lnea del Piloto.
Alguien presion el botn

de Parada de Emergencia.
Combustible est cerrada.
90
Tabla 4.22 - Mensajes de Parada de Emergencia del Quemador
No se puede detectar la
presencia de llama en el
Piloto
Se ha detectado la
presencia de llama en el
Quemador (Piloto
Interrumpido) 2 sensores
de llama

lnea del Quemador.
Prdida de Aire de
Combustin.
Quemador
Falla de Poder o falla de

Energa.
Bajo Nivel de agua en la

Caldera.

Agua en la caldera.
Alta Temperatura del Agua

en la Caldera.
Falla Interna del PLC.

lnea del Piloto.
Alta Presin de Gas en la

lnea del Quemador.
91
Tabla 4.22 (Continuacin) - Mensajes de Parada de Emergencia del Quemador
Alguien presion el botn

de Parada de Emergencia.
En la Figura 4.7, se presenta la pgina principal de Bypass, la cual ser visible al
operador cuando la caldera este operativa y se pase el suiche de la llave de Bypasss a la
posicin de ON. Esta pgina le dice al operador si hay una accin de Bypass en curso,
muestra los dispositivos de campo que han sido seleccionados para hacer la accin de
Bypass, y tambin indica el dispositivo que se encuentra habilitado para realizar la opcin
de Bypass al momento de oprimir el botn de start Bypass. Al navegar por esta pantalla
se puede acceder a las pantallas individuales de los dispositivos de campo, en estas
pantallas se puede ver el tiempo de bypass estipulado para cada uno y se podr iniciar la
accin del bypass.
Figura 4.7 - Men principal de Bypass
92
En la tabla 4. 23, se presentan las pantallas individuales de bypass para cada uno
de los dispositivos de campos que pueden ejercer una accin de parada de emergencia
una vez que el quemador esta en operacin.
Tabla 4.23 - Pantallas Individuales de Bypass
Pantalla de Seleccin del

dispositivo que determina la
Alta Presin en la lnea del
Quemador

Baja Presin en la lnea del
Quemador

presencia de Flujo de aire
hacia el Quemador

Quemador

dispositivo que determina si
hay falla de Energa.

dispositivo que determina el
Bajo Nivel de Agua en la
Caldera.

agua en la Caldera.

Alta Temperatura de Vapor
de agua en la Caldera.

Baja Presin en la lnea del
Piloto.
93
Tabla 4.23 (Continuacin) - Pantallas Individuales de Bypass

Piloto.
4.5.7 Bloques de Programacin.
El sistema se program y diseo en base a bloques funcionales independientes con
funciones especficas, la figura 4.8 presenta el diagrama de bloques que refleja la
interaccin entre los distintos bloques de programacin.
Figura 4.8 - Diagrama de bloques del Sistema del BMS Sentinel

Como se aprecia en la figura 4.8 el BMS Sentinel para la proteccin de calderas
con un quemador de gas natural consta de 7 bloques principales, los cuales interactan
entre s. Estos bloques son: Arranque y permisivos, Purga, Encendido del Piloto,
Encendido del Quemador, Control de Modulacin, Bypass, Post-Purga. En la figura 4.9 se
muestra el bloque completo del quemador de Gas con sus respectivas entradas y salidas.
Este bloque posee en su interior a todos los bloques antes mencionados.
94
Figura 4.9 - Bloque del Quemador de Gas Natural
95
A continuacin se presenta una descripcin de las principales funciones de cada
uno de los bloques del programa:
a) Bloque de Arranque y Permisivos: La figura 4.10 presenta una vista general del
bloque de arranque y permisivos. Este bloque debe velar por que no exista
ninguna condicin insegura para arrancar el Quemador. Dentro de sus funciones
principales destacan: verificar el correcto posicionamiento de todas las vlvulas del
sistema, verificar que no exista llama tanto en el piloto como en el quemador,
impedir ante una condicin insegura o de alarma, el arranque del proceso, as se
oprima el botn de arranque, de igual modo al presentarse una condicin
insegura, despliega una pantalla de chequeo de alarmas y permisivos a fin de
detectar en campo el origen del problema. Tambin este bloque se encarga de leer
la informacin proveniente de los selectores de secuencia y habilita la operacin
del sistema. El cdigo de programacin del bloque de arranque y permisivos puede
ser visto en el anexo B.
b) Bloque de Purga: Este bloque es el encargado de realizar la extraccin de todos
aquellos gases y vapores inflamables que hayan podido quedar atrapados en el
quemador a fin de evitar una explosin. Sus funciones principales son: velar por el
correcto suministro de aire hacia el quemador, posicionar al Damper y la vlvula
reguladora de combustible en las posiciones de fuego mximo y mnimo segn el
caso. La figura 4.11 muestra el Bloque de purga, el cdigo correspondiente a dicho
bloque se presenta en el anexo C.
c) Bloque de Encendido del Piloto: En la figura 4.12 se muestra el bloque de
encendido del piloto. Este bloque es el encargado de establecer la llama en el
piloto para as poder encender el quemador. Sus funciones principales son: Abrir la
vlvula principal de combustible, cerrar la vlvula de venteo del piloto y cerrar las
dos vlvulas de bloqueo del piloto, energizar el transformador de ignicin, y
verificar la presencia de llama del piloto una vez abiertas las vlvulas. El anexo D
contiene el cdigo del programa correspondiente a este bloque del BMS Sentinel.
d) Bloque de Control de Modulacin: Este bloque es el encargado de velar por el
correcto funcionamiento de la caldera, monitorear los permisivos y el estado de la
llama del piloto y el quemador, permitir el control de modulacin del CCS, siempre
y cuando esta opcin haya sido habilitada desde los parmetros de configuracin.
La figura 4.13 muestra el Bloque de Control de Modulacin u Operacin y en el
anexo F se encuentra el cdigo del programa correspondiente a este bloque.
96
Figura 4.10 - Bloque de Arranque y Permisivos
97
Figura 4.11 - Bloque de Purga
98
Figura 4.12 - Bloque del Piloto
99
Figura 4.13 - Bloque de Control de Modulacin
100
e) Bloque de Encendido del Quemador: Este bloque es el encargado de establecer
la llama en el quemador. Sus principales funciones son: cerrar la vlvula de venteo
del quemador, abrir las dos vlvulas de bloqueo del quemador,
y verificar la
presencia de llama una vez abiertas las vlvulas. La figura 4.14 muestra una vista
del Bloque de Encendido del Quemador y en el anexo E se puede apreciar el
cdigo correspondiente a este bloque.
f) Bloque de Post-Purga: Es el encargado de realizar la extraccin de gases
atrapados en el quemador ante una parada del sistema; bien sea, parada normal o
parada de emergencia. La figura 4.15 muestra el Bloque de Post-Purga y el cdigo
de este bloque se puede ver en el anexo G para mayor informacin.
g) Bloque de Apagado y Manejo de la interfaz Magelis: Este bloque se encarga de
manipular las distintas pantallas o mensajes del Terminal Magelis XBTN-401 y de
detener el proceso ante cualquier emergencia o parada normal. La figura 4.16
presenta dicho Bloque.
h) Bloque de Deteccin del Primer Evento: Este bloque cumple el rol primordial de
establecer el primer evento que origina una parada de emergencia, A menudo, en
la vida real den una parada de emergencia suelen dispararse varias alarmas casi
simultneamente
y por tanto, es vital que el operador y el personal encargado
conozca la causa exacta que origin la parada de emergencia. En la figura 4.17 se

presenta el Bloque de Deteccin del Primer Evento y el anexo I contiene todo el
cdigo del programa correspondiente a este bloque.
j) Bloque de Bypass: Es el bloque encargado de realizar acciones de bypass,
siempre y cuando la caldera est ya en operacin y la llave de bypass se
encuentre en su posicin de ON. Por norma este bloque slo permite la ejecucin
de un solo bypass a la vez. El cliente podr seleccionar los tiempos de bypass a
travs de los parmetros de configuracin. Tambin poniendo en cero los tiempos
de Bypass se impide la ejecucin de los mismos as sean forzados desde campo.
La figura 4.18 presenta el Bloque de Bypass y el anexo J contiene la porcin de
cdigo asociada a este bloque de operacin del BMS Sentinel.
101
Figura 4.14 - Bloque del Quemador
102
Figura 4.15 - Bloque de Post-Purga
Figura 4.16 - Bloque de apagado y Manejo del Terminal Magelis
103
Figura 4.17 - Bloque de Deteccin del Primer Evento
104
Figura 4.18 - Bloque de Bypass
105
i) Bloque de Alarmas Comunes. Este bloque es el encargado de monitorear el estado de
los permisivos de operacin en cada uno de los bloques anteriores, tambin genera las
seales de alarma y parada de emergencia ante cualquier anormalidad en los permisivos
de operacin. En el anexo H se presenta la porcin del cdigo del programa
correspondiente al bloque de deteccin de alarmas comunes.
k) Bloques de Ubicacin de Sensores de Baja Presin: Estos bloques permiten establecer
la ubicacin en campo de los dispositivos de baja presin; tanto para detectar la baja
presin de gas en la lnea del Piloto como en el Quemador. En caso de que el
sensor
medidor de baja presin este ubicado aguas abajo, el bloque ofrece la posibilidad de
realizar el bypass de forma automtica o manual, cuando se hace el bypass de la seal
de baja presin de forma automtica sta se desactiva al mandar a abrir las vlvulas que
impiden el paso de gas. La figura 4.19 presenta los Bloques
106
Figura 4.19 - Bloques de Ubicacin de Sensores de Baja Presin
107
4.5.8 Comunicacin.
El PLC se comunicar con la interfaz Hombre-Mquina (Magelis XBTN-401), por
medio del Protocolo de Comunicacin Modbus. El PLC le enviar a la IHM una serie de
valores de variables del proceso como: el nmero de pgina a desplegar, tiempos de
ejecucin de la secuencia, estatus de dispositivos de campo, etc. De igual manera se
podrn ejecutar acciones desde la IHM, el PLC recibir estos comandos y ejecutar las
acciones que sean pertinentes. En la tabla 4.24 se presentan los tiempos que son
visualizados en la Magelis, estos tiempos corresponden a palabras completas de 16 bits
que son enviados desde el PLC hacia la IHM.
Tabla 4.24 - Tiempos de Visualizacin en la IHM
Variable
Tiempo de Purga sin Control de Modulacin.
Tiempo de espera para posicionar el Damper en la
Posicin de Fuego Mximo.
Tiempo de Purga con Control de Modulacin.
Tiempo de espera para posicionar el Damper en la
Posicin de Fuego Mnimo.
Tiempo de espera para posicionar la Vlvula
Reguladora de Combustible en la Posicin de Fuego
Mnimo.
Tiempo de espera para mover la Vlvula Principal de
Combustible.
Tiempo de espera para comprobar la existencia de
llama en el Piloto.
Tiempo de Estabilizacin de la llama del Piloto.
Tiempo de apertura de las Vlvulas del Quemador.
Tiempo de apertura de la Vlvula de Venteo del
Quemador.
Tiempo de apertura de la Primera Vlvula de Bloqueo
del Quemador.
Tiempo de apertura de la Segunda Vlvula de Bloqueo
del Quemador.
Tiempo de espera para comprobar la presencia de
llama en el Quemador con un Sensor de llama.
Tiempo de espera para comprobar la presencia de
llama en el Quemador con dos Sensores de llama.
Tiempo de Estabilizacin de la llama del Quemador con
un Sensor de llama.
Direccin
Modbus en la
IHM
40001
Direccin
Modbus en
el PLC
40000
40002
40001
40003
40002
40004
40003
40005
40004
40006
40005
40007
40006
40008
40007
40009
40008
40010
40009
40011
40010
40012
40011
40013
40012
40014
40013
40015
40014
108
Tabla 4.24 (Continuacin) - Tiempos de Visualizacin en la IHM

Tiempo de Estabilizacin de la llama del Quemador con
dos Sensores de llama.
Tiempo de Post-Purga ante una Parada Normal
Tiempo de Post-Purga ante una Parada de Emergencia
Tiempo de Ejecucin del Bypass de la seal de Alta
Presin de Gas en la lnea del Quemador.
Tiempo de Ejecucin del Bypass de la seal de Baja
Tiempo de Ejecucin del Bypass de la seal de Prdida
de Aire hacia el Quemador.
Tiempo de Ejecucin del Bypass de la seal de Prdida
de llama en el Quemador.
Tiempo de Ejecucin del Bypass de la seal de falla de
Energa.
Tiempo de Ejecucin del Bypass de la seal de Bajo
Nivel de Agua en la Caldera.
Presin de Vapor de Agua en la Caldera.
Temperatura de Agua en la Caldera.
Tiempo de Ejecucin del Bypass de la seal de Baja
Presin de Gas en la lnea del Piloto.
Tiempo de Ejecucin del Bypass se la seal de Prdida
de llama en el Piloto
40016
40015
40017
40018
40021
40016
40017
40020
40022
40021
40023
40022
40024
40023
40025
40024
40026
40025
40027
40026
40028
40027
40029
40028
40030
40029
En tabla 4.25 se presentan variables de configuracin de la IHM. Estas variables

son palabras de 16 bits. La tabla 4.26 muestra las variables binarias que son enviadas
desde el PLC a la IHM y desde la IHM al PLC.
Tabla 4.25 - Configuracin de la IHM
Variable
Nmero de Pgina actual en la IHM.
Nmero de Pgina a Mostrar en la IHM.
Bloqueo de la tecla ESC de la IHM.
Direccin
Modbus en la
IHM
40101
40102
40103
Direccin
Modbus en
el PLC
40100
40101
40102
Tabla 4.26 - Variables Binarias de Comunicacin
Variable
Comando de Reconocimiento de la causa de la Parada
de Emergencia o Acknowledge.
Apagado del Ventilador.
Direccin
Modbus en la
IHM
00001
Direccin
Modbus en
el PLC
00000
00003
00002
109
Tabla 4.26 (Continuacin) - Variables Binarias de Comunicacin
Indicador de Habilitacin del Bypass para Alta Presin

de Gas en la lnea del Quemador.
Indicador de Habilitacin del Bypass para la seal de
Baja Presin de Gas en la lnea del Quemador.
Prdida de Aire de Combustin.
Prdida de llama del Quemador.
Falla de Poder o Energa.
Bajo Nivel de Agua en la Caldera.
Alta Presin de Vapor de Agua en la Caldera.
Alta Temperatura del Agua en la Caldera.
Baja presin de Gas en la lnea del Piloto.
Prdida de llama del Piloto.
Indicador de Seleccin del Bypass de la seal de Alta
Presin de Gas en la lnea del Quemador
Indicador de Seleccin del Bypass de la seal de Baja
Presin de Gas en la lnea del Quemador
Indicador de Seleccin del Bypass de la seal de
Prdida de Flujo de Aire hacia el Quemador.
Prdida de la llama del Quemador.
Indicador de Seleccin del Bypass de la seal de Falla
de Poder o Energa.
Indicador de Seleccin del Bypass de la seal de Bajo
Nivel de Agua en la Caldera.
Presin de Vapor de Agua en la Caldera
Temperatura de Agua en la Caldera.
Indicador de Seleccin del Bypass de la seal de Baja
Presin de Gas en la lnea del Piloto
Prdida de llama del Piloto.
Indicacin de Bypass en Curso.
Botn de Inicio de la Acccin de Bypass.
Renovar la accin de Bypass en curso.
Ejecucin del Bypass de Alta Presin de Gas en la lnea
del Quemador.
00011
00010
00012
00011
00013
00012
00014
00013
00015
00014
00016
00015
00017
00016
00018
00017
00019
00018
00020
00019
00021
00020
00021
00020
00022
00021
00023
00022
00024
00023
00025
00024
00026
00025
00027
00026
00028
00027
00029
00028
00030
00029
00031
00032
00033
00040
00030
00031
00032
00039
110
Tabla 4.26 (Continuacin) - Variables Binarias de Comunicacin
Ejecucin del Bypass de Baja Presin de Gas en la lnea
del Quemador.
Ejecucin del Bypass de Prdida de Flujo de Aire hacia
el Quemador.
Ejecucin del Bypass de Prdida de llama en el
Quemador.
Ejecucin del Bypass de Falla de Poder o Energa.
Ejecucin del Bypass de Bajo Nivel de Agua en la
Caldera.
Ejecucin del Bypass de Alta Presin de Vapor de Agua
en la Caldera.
Ejecucin del Bypass de Alta Temperatura del Agua en
la Caldera.
Ejecucin del Bypass de Baja Presin de Gas en la lnea
del Piloto.
Ejecucin del Bypass de Prdida de llama en el Piloto.
Estatus del sensor detector de Alta Presin en la lnea
del Quemador.
Estatus del sensor detector de Baja Presin en la lnea
del Quemador.
Estatus del sensor detector de Falla de Poder o Energa.
Estatus del sensor detector de Bajo Nivel de Agua en la
Caldera.
Estatus del sensor detector de Alta Presin de Vapor de
agua en la Caldera.
Estatus del sensor detector de Alta Temperatura de
Agua en la Caldera.
Estatus del Bloque detector de fallas internas del PLC.
Estatus del sensor detector de Baja Presin de Gas en
la lnea del Piloto.
Estatus del Botn de Parada de Emergencia.
Estatus de la Vlvula de Venteo del Piloto.
Estatus de la Vlvula de Venteo del Quemador.
Estatus de las Vlvulas de Bloqueo del Piloto.
Estatus de la Primera Vlvula de Bloqueo del
Quemador.
Estatus de la Segunda Vlvula de Bloqueo del
Quemador.
Estatus de la Vlvula Principal de Combustible.
Estatus de los Detectores de Llama .
00041
00040
00042
00041
00043
00042
00044
00045
00043
00044
00046
00045
00047
00046
00048
00047
00049
00051
00048
00050
00052
00051
00053
00054
00052
00053
00055
00054
00056
00055
00057
00058
00056
00057
00059
00060
00061
00062
00063
00058
00059
00060
00061
00062
00064
00063
00065
00066
00064
00065
El BMS tiene otras variables que estn plenamente funcionales que
podran ser
enviadas por protocolo Modbus a la Sala de Control o bien podran ser colocadas en una
tarjeta de adicional de salida, algunas de estas variables son: luz de post-purga, luz de
purga, luz de operacin, luz de control de modulacin, etc. todo esto depender del
cliente y del precio que este dispuesto a pagar por hacer una extensin del mdulo de
entradas o salidas segn el caso.
111
4.6 Desarrollo del BMS para un quemador de Combustible Lquido.
A pesar de que en el anteproyecto de pasanta, se plante en principio el diseo de
un BMS para el control del Quemador de combustible lquido de una caldera de vapor,
esta idea fue descartada sobre la marcha debido al reducido tiempo de 20 semanas y al
hecho de que slo son necesarias algunas modificaciones a la aplicacin ya existente
(BMS Sentinel para quemadores de gas natural) para tener un BMS Sentinel operativo
para calderas que funcionen con combustible lquido. Estas modificaciones se vern
posteriormente en las tablas 4.27 y 4.28. La secuencia de Encendido de un Quemador de
combustible lquido es similar a la secuencia de encendido de un Quemador de Gas. La
diferencia fundamental radica en que en el proceso de encendido de un Quemador de
combustible lquido, ciertas acciones como: el accionamiento del medio atomizador para
dividir las partculas de aceite antes de pasar al quemador, la insercin del medio de
atomizacin de vapor una vez que esta establece el flujo de vapor de la caldera y el
bypass de los interlocks del medio de atomizacin, requieren un carcter manual o su
automatizacin resulta un poco ms complicada debido al gran nmero de vlvulas y
dispositivos mecnicos involucrados en el proceso. Sin embargo es el BCS (Boiler Control
System o sistema de control de la caldera) el encargado de llevar a cabo la mayor parte
de este proceso de encendido del Quemador.
Como el proceso de automatizacin de encendido de un Quemador de gas se llev
a cabo mediante la programacin de bloques funcionales independientes; muchos de
estos Bloques como el bloque de purga, el bloque de deteccin del primer evento, el
bloque de bypass, el bloque de post-purga, el bloque de alarmas comunes, el bloque de
apagado y manejo de la interfaz magelis podrn ser utilizados en el proceso de
Automatizacin del encendido de un Quemador de combustible lquido. En otros bloques
como el bloque de encendido del piloto, el bloque de encendido del quemador, el bloque
de control de modulacin har falta realizar pequeas modificaciones a fin de aadir
nuevos permisivos de campo, aadir las salidas adicionales mostradas en la tabla 4.28.
Durante el desarrollo de la pasanta result imposible realizar las modificaciones
necesarias a los bloques programables para la secuencia de encendido de un Quemador
de gas para obtener la secuencia de encendido de un Quemador de aceite. La razn de
ello radica en que el plan de trabajo se redact en un escenario ideal, donde en teora se
iban a tomar algunos bloques de la empresa MCL Control ya probados y funcionales; el
problema principal fue que estos bloques fueron diseados en una versin de PLC muy
superior al A1dig y al F30. Este modelo de PLC es el H41q/H51q, el cual cuenta con mayor
memoria, mayor nmero de entradas y salidas, mayor capacidad de procesamiento, etc.
112
En este tipo de PLC todas las funciones y bloques funcionales

configuradas
que ya vienen
en el programa ELOP II pueden ser ejecutadas. Pero para modelos ms
pequeos como es el caso del A1dig y el F30 estos bloques no pueden ser ejecutados; por
lo que casi la gran mayora de los bloques existentes no pudo ser empleada en la
realizacin de la programacin de los bloques del quemador de gas.
En Base a esta circunstancia se acord con la empresa la posibilidad de ofrecer
otra pasanta larga donde el objetivo sea tomar la aplicacin creada en esta pasanta
para el manejo, encendido, parada normal y parada de emergencia de un Quemador de
Gas, para trabajarla, modificarla y
adaptarla para obtener un BMS Sentinel para el
manejo, encendido, parada normal y parada de emergencia de un Quemador de

combustible lquido para una caldera de Vapor. La empresa planea primero comercializar
esta aplicacin y evaluar el xito en el mercado antes de aprobar la segunda pasanta.
Para Realizar la secuencia de encendido de un Quemador de combustible lquido habra
que aadir las entradas que se muestran en la tabla 4.27.
Tabla 4.27 - Entradas Adicionales para el Encendido de un Quemador de Aceite
Interruptor de Alta Temperatura de Aceite (TAHH Oil)
Interruptor de Baja Temperatura de Aceite (TALL Oil)
Detector de Prdida del Medio Atomizador o Medio de atomizacin
Indicador de Posicin de la Vlvula de Recirculacin de combustible
Indicador de Posicin de la Primera Vlvula de Bloqueo del Quemador
Indicador de Posicin de la Segunda Vlvula de Bloqueo del Quemador
Indicador de Posicin de la Vlvula del Medio de Atomizador
Indicador de Posicin de la Vlvula de Bloqueo de Combustible al Piloto
En cuanto a las salidas habra que eliminar las Vlvulas de Venteo tanto de Piloto
como del Quemador, ya que en la configuracin de Quemador de combustible lquido, no
se emplean. Las salidas mnimas adicionales que habra que aadir al proceso son las que
se muestran en la tabla 4.28.
Tabla 4.28 - Salidas adicionales para el encendido de un Quemador de Aceite
Vlvula de Recirculacin de Combustible
2 Vlvulas de Bloqueo de Combustible hacia el Quemador (independientes)
Vlvula de Apertura del medio Atomizador
Accionamiento del motor
del medio Atomizador (en caso se ser atomizacin
mecnica)
Vlvula de Bloqueo de Combustible al Piloto
CAPTULO V RESULTADOS
5.1 Introduccin.
El presente captulo resume el resultado obtenido con el desarrollo del proyecto de
pasanta; la creacin de un BMS para el manejo del Quemador de Gas Natural de una
Caldera de Generacin de Vapor. Este nuevo producto se presenta como un producto
funcional plenamente terminado, ensamblado y probado bajo el nombre de BMS Sentinel.
En la primera parte del captulo se presenta el protocolo de pruebas al que se someti el
BMS Sentinel; en la segunda parte se presentan algunas imgenes del BMS y por ltimo
se hace un anlisis financiero donde se presentan los costos y los componentes del
mismo.
5.2 Protocolo de Pruebas.
Dado el gran nmero de parmetros configurables de operacin que posee el BMS
Sentinel (20 parmetros) los cules implican un modo de funcionamiento diferente de la
aplicacin; fue necesario someter al BMS Sentinel a un riguroso y estricto proceso de
pruebas, que evidenci y asegur en detalle, el correcto funcionamiento del sistema ante:
cualquier situacin de falla o parada de emergencia, distintas secuencia de encendido y
manejo de las Vlvulas del Quemador y del Piloto, procedimientos de Parada Normal y
Parada de Emergencia del Quemador, funcionamiento de las seales de Bypass, etc.
El Protocolo de Pruebas para la parte del arranque de la secuencia, se presenta de
la siguiente manera: en la parte superior de las tablas 5.1, 5.2, 5.3, 5.4 y 5.5 se
encuentran los parmetros de configuracin del sistema que determinan un modo de
operacin del BMS, mientras que en la columna izquierda se presentan las posibles
acciones que se pueden presentar que ameriten una accin de parada. La unin de una
fila (evento) y una columna (configuracin del BMS) establece la ocurrencia de un evento
ante una determinada configuracin del BMS. En la tabla 5.1 se presenta el protocolo de
prueba del Quemador antes de Arrancar el proceso, en la tabla 5.2 se muestra el
protocolo de prueba de la Secuencia de Purga, la tabla 5.3 contiene el protocolo de
prueba de la Secuencia de Encendido del Piloto y la tabla 5.4 presenta el protocolo de
prueba de la Secuencia de Encendido del Quemador. Una vez que se ha concluido con
xito el proceso de encendido del quemador, la caldera entra en operacin y el BMS ahora
se encarga de monitorear los permisivos de operacin a fin de detener el proceso ante
una condicin de alarma. Estas condiciones se presentan en la tabla 5.5 en la Matriz de
Causa-Efecto.
114
Suiches de Baja Presin Aguas Arriba
Automtico
Suiche de Baja Presin Aguas Abajo con Bypass
Manual
Suiches de Baja Presin Aguas Abajo con Bypass
Vlvulas Deshabilitadas
Vlvulas Habilitadas
2 Detectores de Llama
1 Detector de Llama
Protocolo de Prueba con el

Sistema Apagado
Parmetros de Configuracin
Tabla 5.1 - Protocolo de Prueba del BMS con el Sistema Apagado
Evento o Accin
Alta Presin de Gas en el Quemador
Baja Presin de Gas en el Quemador
Prdida de Flujo de Aire
Presencia de Llama en el Piloto
Presencia de Llama en el Quemador
Bajo Nivel de Agua en la Caldera
Alta Presin de Vapor de Agua
Alta Temperatura del Agua en la Caldera
Falla de Energa o Falla de Poder
Falla Interna del PLC
10
Baja Presin de Gas en el Piloto
11
Botn de Parada de Emergencia
12
Vlvula de Venteo del Piloto Cerrada
13
Vlvula de Venteo del Quemador Cerrada
14
Alguna Vlvula de Bloqueo de Piloto Abierta
15
1 Vlvula de Bloqueo del Quemador Abierta
16
17
Vlvula Principal de Combustible Abierta
18
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1
X
2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Nota Principal: La X indica que ante la situacin dada, el sistema no podr arrancar, y la pgina de Not
Ready to Start se ver en la Magelis en color rojo. El Operador podr ahora entrar en la Pgina de
Control de Permisivos y observar el estado de los mismos, a fin de determinar Cul o cules?
presentan problemas. Adicionalmente una seal de alarma se generar en la Sala de Control por cada
accin de riesgo o peligro.
Nota 1: El nmero 1 indica que ante la situacin dada, el sistema no podr arrancar y la Pgina de Not
Ready to Start se ver en la Magelis, siempre y cuando el operador no haya realizado el Bypass Manual
de esta seal.
Nota 2: El nmero 2 indica que el Sistema realizar el Bypass de la seal en forma automtica dejando
arrancar el proceso, la accin de Bypass finalizar cuando las vlvulas en cuestin sean manipuladas.
115
de Bajo Fuego del Damper y Vlvula Reguladora
Control de Modulacin Habilitando las Posiciones
Alto Fuego del Damper
Control de Modulacin Habilitando la Posicin de
Vlvulas Habilitadas
Ato y Bajo Fuego
Control de Modulacin sin Habilitar los suiches de

Sistema en Purga
Sin Control de Modulacin
Tabla 5.2 - Protocolo de Prueba de la Secuencia de Purga
Evento o Accin
Presencia de Llama en el Piloto
Presencia de Llama en el Quemador
10
11
12
Vlvula de Venteo del Piloto Cerrada
13
(1)
14
(1)
Alguna Vlvula de Bloqueo de Piloto Abierta
(2)
15
(2)
16
(2)
17
Vlvula Principal de Combustible Abierta
18
(2)
Damper no est en la posicin de Fuego Alto

Damper no est en la posicin de Fuego Bajo
(3)
19
20
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
(2)
Vlvula Reguladora de Combustible no est en

21
X X
X
la posicin de Fuego Bajo (2)
Nota Principal: La X indica que ante la situacin dada, el sistema realizar una Parada de Emergencia, la
causa de la Parada se podr ver en color rojo en la Magelis, el operador deber oprimir el botn de
reconocimiento y luego apagar el ventilador s el parmetro de dejar el ventilador encendido despus de la
Post-Purga esta activado. La alarma respectiva se generar en la sala de Control.
Nota 1: El (1) indica que al finalizar la Purga no se tomar ms en cuenta esta accin.
Nota 2: El (2) indica que la accin ser tomada en cuenta hasta que se pase a la Secuencia del Piloto.
Nota 3: El (3) indica que la accin ser tomada en cuenta hasta que finalice la Purga en Fuego Alto.
116
Abajo con Bypass Automtico
Suiche de Baja Presin del Quemador Aguas
Vlvulas Habilitadas
Suiches de Baja Presin del Piloto Aguas Arriba
con Bypass Automtico
Suiche de Baja Presin del Piloto Aguas Abajo

Sistema Encendido del Piloto
Tabla 5.3 - Protocolo de Prueba de la Secuencia de Encendido del Piloto
Evento o Accin
Prdida de Llama en el Piloto
10
11
12
13
14
La Vlvula Principal de Combustible no Abri
15
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Nota Principal: La X indica que ante la situacin dada, el sistema realizar una Parada de Emergencia,
la causa de la Parada se podr ver en color rojo en la Magelis, el operador deber oprimir el botn de
reconocimiento y luego apagar el ventilador s el parmetro de dejar el ventilador encendido despus de
la Post-Purga esta habilitado. La alarma respectiva se generar en la sala de Control.
Nota 1: El nmero 1 indica que se producir una Parada de Emergencia cuando se haya comprobado la
existencia de llama en el Piloto; es decir, comprobada la presencia de llama del Piloto, se quita el Bypass
de la seal PSL del Piloto y se toma en cuenta la seal que viene directamente de campo. Si se Produce
la Parada de Emergencia se sigue el procedimiento descrito en la Nota Principal.
117
Deshabilitado
Habilitado
Manejo Individual de las Vlvulas del Quemador
Manejo Individual de las Vlvulas del Quemador
Emergencia al Aparecer llama en el Piloto
Piloto Interrumpido + Habilitacin de Parada de
Emergencia al Perderse la llama en el Piloto
Piloto Intermitente + Habilitacin de Parada de
Vlvulas Habilitadas
Suiche de Baja Presin del Piloto Aguas Arriba
con Bypass Automtico
Suiche de Baja Presin del Piloto Aguas Abajo

Sistema Encendido del Quemador
Tabla 5.4 - Protocolo de Prueba de la Secuencia de Encendido del Quemador
Evento o Accin
1
X
1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
12
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
13
15
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
16
17

Prdida de Llama en el Piloto antes de
encender el Quemador
Prdida de Llama en el Quemador
3
4
10
11

Las Vlvulas del Quemador no se Posicionaron
correctamente
La Vlvula Principal de Combustible no Abri
La Vlvula de Venteo del Quemador no Cerr
La 1 Vlvula de Bloqueo del Quemador no
Abri
La 2 Vlvula de Bloqueo del Quemador no
Abri
Aparece Llama en el Piloto despus de cerrar
sus Vlvulas
Prdida de Llama en el Piloto Despus de
encender el Quemador
14
18
19
Nota Principal: La X indica que ante la situacin dada, el sistema realizar una Parada de Emergencia, la
causa de la Parada se podr ver en color rojo en la Magelis, el operador deber oprimir el botn de
reconocimiento y luego apagar el ventilador s el parmetro de dejar el ventilador encendido despus de la
Post-Purga esta activado. La alarma respectiva se generar en la Sala de Control.
Nota 1: El nmero 1 indica que se producir una Parada de Emergencia cuando se haya comprobado la
existencia de llama en el Quemador; es decir, comprobada la presencia de llama del Quemador, se quita el
Bypass de la seal PSL del Quemador y se toma en cuenta la seal que viene directamente de campo. Si se
Produce la Parada de Emergencia se sigue el procedimiento descrito en la Nota Principal.
118
Disparo del Rel Maestro.
Cerrar la 2 Vlvula de Bloqueo del Quemador
Cerrar la 1 Vlvula de Bloqueo del Quemador
Cerrar la Vlvula Principal de Combustible
Cerrar las Vlvulas de Doble Bloqueo del Piloto
Abrir la Vlvula de Venteo del Quemador
Abrir la Vlvula de Venteo del Piloto
Apagar el Transformador de Ignicin
Apagar Ventilador
Alarma Local
Alarma en la Sala de Control
Alarma en la IHM
Matriz de Causa-Efecto. Protocolo

de Parada del Quemador
EFECTO
Tabla 5.5 - Matriz de Causa-Efecto
CAUSA
1
10
11
12
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
12
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
13
Prdida de Llama en el Quemador
10
11
Botn de Parada Normal

Prdida de Llama en el Piloto, despus de
encender el Quemador con Piloto Intermitente
y Parada habilitada ante prdida de llama
Prdida de Llama en el Piloto, despus de
encender el Quemador con Piloto Intermitente
y Parada deshabilitada ante prdida de llama
Aparicin de Llama en el Piloto, despus de
cerrar las Vlvulas del Piloto con Piloto
Interrumpido
y
Parada
habilitada
ante
deteccin de Llama con Vlvulas del Piloto
Cerradas
Aparicin de Llama en el Piloto, despus de
cerrar las Vlvulas del Piloto con Piloto
Interrumpido y Parada deshabilitada ante
deteccin de Llama con Vlvulas del Piloto
Cerradas
14
15
16
Nota Principal: La accin denotada por la X se llevar a cabo al instante de presentarse el evento
causante de la Parada de Emergencia. En la Pantalla de la Magelis se ver el mensaje de Unit Shutdown
con la respectiva causa de la Parada. El operador deber oprimir el botn de reconocimiento o
Acknowledge, apagar el ventilador (si esta opcin esta configurada) y deber oprimir el botn de reset.
Al hacer esto y s las condiciones son seguras se podr encender nuevamente el Quemador, de lo
contrario habr que ir a la Pgina de Permisivos para ver el problema.
Nota 1: El nmero 1 indica que el Ventilador se apagar despus de completarse el tiempo de PostPurga (Modo Automtico) o cuando el operador as lo desee (Modo Manual). El Resultado de esta accin
depender del Valor que haya sido cargado en la Configuracin del BMS.
119
5.3 Imgenes del BMS para el control de un Quemador de Gas natural.
En la Figura 5.1 se muestra una vista general del BMS para el manejo de un
Quemador de Gas de una Caldera de Vapor. En la parte superior izquierda se encuentra la
fuente de alimentacin de 24 VDC que alimenta: al PLC, a la IHM Magelis XBTN-401, a los
sensores de campo (suiches) y a los controles de operacin. Al lado de la fuente, en la
parte superior central de la caja, se encuentra el PLC modelo A1 dig de Hima, a la
derecha de este se encuentra el interruptor principal de operacin del BMS, encargado de
alimentar a las borneras y los instrumentos del BMS. En la parte central de la tapa de
caja se encuentran las luces de indicacin de funcionamiento del sistema, junto con los
botones de operacin y los suiches que simulan las seales provenientes de campo. Por
ltimo en la parte inferior de la caja se encuentra la IHM y las borneras de distribucin de
energa, las cuales protegen a los equipos de sobrecargas de corriente y voltaje.
Figura 5.1 - BMS Sentinel para el Control de un Quemador de Gas Natural

En la figura 5.2 se muestra el panel de operacin y simulacin del BMS Sentinel,
en la parte superior se encuentran las luces de operacin las cules mencionadas de
izquierda a derecha son:
120
La luz amarilla de Permisivos de Arranque, Luz verde de encendido de la llama del
Piloto, luz verde de encendido de la llama del Quemador, luz roja indicativa de la
presencia de una alarma o condicin insegura y luz amarilla de llave de Bypass. En la
segunda fila se encuentran: el botn de arranque o start del sistema, el botn de
reconocimiento o acknowledge de la causa de una Parada de Emergencia, el botn de
Parada Normal, el botn de Reset y el botn de apagado del Ventilador. En la tercera y
ltima fila de los elementos de control se encuentran el selector de inicio de la Purga, el
Selector de encendido del Piloto y del Quemador, el Pulsador de Parada de Emergencia, el
Selector de Encendido automtico o manual del Quemador y por ltimo la llave de
Bypass. En las ltimas cuatro filas se encuentran las entradas provenientes de los
dispositivos de campo.
Figura 5.2 - Panel de Control del BMS Sentinel

En la Figura 5.3 se muestra en detalle el PLC, se pueden apreciar las 2 tarjetas de
entradas (DI1 y DI2) y las dos tarjetas de salida (DO1 y DO2), as como de los cables de
comunicacin con el PC y el cable de comunicacin con la IHM.
121
Figura 5.3 - Vista del PLC modelo A1dig

5.4 Anlisis Financiero.
En la Tabla 5.6 se presenta un listado con los componentes del BMS Sentinel para
el manejo de un Quemador de Gas Natural de una Caldera de Vapor. En esta lista se
incluye el precio de los equipos, componentes y dispositivos que conforman la versin
demostrativa del BMS Sentinel. Sin embargo no se incluyen costos de ensamblaje,
licencias de software, trmites aduanales, nacionalizacin, entre otros. Sin embargo se
calcula que el costo de estos aspectos incrementara el precio del BMS Sentinel en un
30% aproximadamente y posteriormente las ganancias de la compaa se establecen en
torno al 15% del precio final.
De la tabla 5.6 se tiene que el precio de los componentes del BMS Sentinel es de
Bs 9.662.100, si le agregamos el 30% correspondiente a los gastos descritos en el
prrafo anterior se tiene un valor aproximado de Bs 12.560.730 . Sumando las ganancias
del 15% para la compaa se tiene un precio final del BMS Sentinel de alrededor de Bs
14.444.839,50.
122
Tabla 5.6 - Componentes del BMS del Quemador de Gas de una Caldera de Vapor
Nmero
de Partes
Precio
por
Unidad
$
Precio
Final
$
Hima
2610
2610
RSI-power
120
120
400
400
22.81
159,67
95
285
Descripcin
Modelo
Himatrix F30
DRP-480S-24
PLC
Fuente de
Poder
IHM
Telemecanique
Relay
XBTN-401
PLC-RSC
24DC/21212
1
2
10
11
Rel de
Seguridad
Borneras con
Fusible
Borneras sin
Fusible
Tapa de
Bornera
Bloques
Terminales
Etiquetas
Caja Nema 4
12
Botn de Reset
13
Botn de
Parada
14
Luz de Bypass
5
6
7
8
9
22
23
24
Luz de
Emergencia
Luz de llama
del Piloto
Luz de llama
del Quemador
Selector de 2
posiciones
Selector de 3
posiciones
Llave de
Bypass
Pulsador de
Parada de
Emergencia
Breaker
Breaker
Canaleta
25
Canaleta
15
16
17
18
19
20
21
Fabricante
Phoenix Contact
Cdigo
2967060
VR-4135
Hima
CAT UKK5HESI
Phoenix Contact
3007204
43
7,97
342,71
TD- UKK3/5
Phoenix Contact
2770011
16
18
E_UK
Phoenix Contact
1201442
14
0,50
2770024
1004348
20
1
1
218,14
20
218,14
Telemecanique
19,91
19,91
Telemecanique
19,91
19,91
Telemecanique
17,65
17,56
Telemecanique
17,56
17,56
Telemecanique
17,56
17,56
Telemecanique
17,56
17,56
Telemecanique
25,23
25,23
Telemecanique
31,10
31,10
Telemecanique
50,44
50,44
Telemecanique
28,84
28,84
Merlin Gerin
Merlin Gerin
1
1
1
28
28
10
28
28
10
10
10
KLM-A
AE1058600
XB5-AA31
(verde)
XB5-AA42
(rojo)
XB5-AVB6
(azul)
XB5-AVB4
(rojo)
XB5-AVB3
(verde)
XB5-AVB3
(verde)
XB5-AD21
(negro)
XB5-AD33
(negro)
XB5-A621
(negro)
XB6AS8349B
24403
24404
40mmx 60mm
60mm x
60mm
Precio Total en Dlares

Precio Total Bolvares
Enero 2006. Valor del Dlar: Bs 2150
Phoenix
Contact
Phoenix Contact
Rittal
$ 4494
Bs 9.662.100
123
A continuacin se vern dos aplicaciones comerciales similares al BMS Sentinel,
con sus respectivos costos. La primera de ellas ser el E110 de la empresa Fireye y la
segunda el RM7895 de la empresa Honeywell. La figura 5.4 muestra al E110 de Fireye.
Figura 5.4 - E110 de Fireye

En la Tabla 5.7 se presentan los componentes del E110 con sus respectivos
precios.
Tabla 5.7 - Componentes del BMS de la empresa Fireye
Componente
Precio [$]
E110 Monitor de Llama (Chasis)

ED510 mdulo de la pantalla
Base de cableado
Gabinete para base de cableado
Mdulo amplificador de la seal proveniente
del sensor de llama infrarrojo usando el
escner 48PT2
Mdulo de expansin de dispositivos de
campo
Mdulo programador de la secuencia EP160
Costo Total en dlares
Costo total en Bolvares
643
188,68
89,93
78,86
763,50
747
1318,50
$ 3829,57
Bs. 8.233.575,50
En la figura 5.5 se muestra el modelo RM 7895 de Honeywell, y en la Tabla 5.8

se muestran los componentes del RM7895 con sus respectivos precios.
124
Figura 5.5 - BMS RM7895 de Honeywell

Tabla 5.8 - Componentes del BMS RM7895 de Honeywell
Componente
Precio [$]
RM7895 (Chasis)
Base de cableado Q7800
Amplificador de seal proveniente del
sensor de llama R7886
Mdulo de teclado y pantalla S7800
Mdulo de control de datos S7810
Mdulo de reset remoto S7820
Mdulo de anunciacin del primer evento
de origen de parada de emergencia
Mdulo de programacin de la secuencia
RM7895D
Costo Total en dlares
Costo total en Bolvares
265
20,59
466,65
272,04
150,55
126,15
522,57
658,50
$ 2482,05
Bs. 5.336. 407,50
En la figura 5.6 se realiza una comparacin de precios a nivel referencial entre el

BMS Sentinel y dos productos de comportamiento similar presentes en el mercado que
son
el Fireye E110 y el RM 7895 de Honeywell. Es evidente que el precio del BMS
Sentinel es el ms elevado de estos tres sistemas para el manejo de un quemador de

simple de gas natural. Pero el BMS Sentinel posee ventajas adicionales que lo convierten
en una alternativa interesante e innovadora dentro del rea de control de quemadores;
dentro de esas caractersticas notorias se destacan:
i) Adaptabilidad a cualquier tipo de instrumentacin de campo o tipo de secuencia
que se desee automatizar en el quemador, con tan solo cambiar un parmetro de
configuracin del BMS Sentinel, se puede cambiar el tipo de secuencia, la
modificacin de un tiempo de espera, realizar el bypass de alguna seal o
125
dispositivo de campo. etc. Con los otros dos dispositivos hay que comprar un
mdulo programador adicional e implantarlo en el controlador, el precio de estos
mdulos puede variar desde los 200 dlares hasta los 1110 dlares.
ii) El BMS Sentinel cuenta con un PLC de seguridad para el control, monitoreo,
arranque, parada normal y de emergencia del Quemador que brinda proteccin
integral, segura y confiable ante cualquier situacin de riesgo. Los otros sistemas
no cuentan con un PLC para la automatizacin de sus acciones.
iii) El BMS Sentinel cuenta con la facilidad de poderse adaptar a cualquier tipo de
interfaz hombre- mquina requerida por el usuario siempre y cuando hable alguno
de los protocolos de comunicacin del BMS Sentinel.
iv) El diseo modular y la programacin en bloques ofrece la posibilidad de
adaptacin ante exigencias adicionales que el cliente pudiese solicitar para un
funcionamiento particular del quemador.
v) El BMS Sentinel ofrece la posibilidad de realizar acciones de bypass para el
mantenimiento de dispositivos de campo, por lo que no es necesario realizar una
parada del quemador o la caldera para efectuar acciones de mantenimiento de
rutina.
Precio [Bs ]
Comparacin de Precios entre el BMS

Sentinel, Fireye E110 y el RM 7895 de
Honeywell
16000000
14000000
12000000
10000000
8000000
6000000
4000000
2000000
0
BMS Sentinel
Fireye E110
RM 7895
Figura 5.6 - Comparacin Referencial de costos ente el BMS Sentinel y productos

similares
CAPTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Con la realizacin de este proyecto de pasanta se logr desarrollar un producto
terminado que permite la automatizacin de la secuencia de arranque, parada normal y
parada de emergencia de calderas de gas natural. Este producto responde al nombre de
BMS Sentinel, y cumple con las ms estrictas exigencias de la Norma NFPA 8501 y la
Norma IEC61508.
El BMS Sentinel es una aplicacin totalmente genrica adaptable a distintos
esquemas de instrumentacin y operacin presentes en calderas
y quemadores de
distintos fabricantes, este hecho, le permite a la empresa MCL Control S.A. la posibilidad
de ampliar el mercado y obtener buenos dividendos.
El BMS Sentinel es un producto seguro que satisface niveles de seguridad SIL 2 o
SIL 3, dependiendo del PLC de proceso y de los lazos de control presentes en el sistema.
De igual manera es un producto certificado Clase 1 divisin 2, lo que significa que puede
estar ante sustancias inflamables como gases y vapores y el material combustible esta
confinado a un espacio o sistema cerrado.
Se logr familiarizar tanto con el proceso de encendido de un quemador de gas
natural como de un quemador de aceite, ambos procesos presentan caractersticas
similares que facilitaron
la programacin en bloques, para as poder usar un mismo
bloque de programacin sin importar el tipo de quemador en cuestin.

Se aprendi el conjunto de normas de la NFPA 8501 que regulan, controlan y
supervisan el manejo de calderas de un quemador simple.
Se aprendi a programar un PLC de seguridad bajo el programa ELOP II de HIMA
mediante bloques de funciones, para estrategias de control secuencial. Se adquirieron
conocimientos para la programacin de interfaces hombre mquina como el caso de la
Magelis XBTN-401, mediante el despliegue de pantallas o mensajes indicativos del estado
actual del sistema.
Se cumpli con el diseo de un riguroso protocolo de pruebas para conocer el
comportamiento exacto del BMS Sentinel ante cualquier eventualidad, alarma o secuencia
de configuracin establecida en la aplicacin. A travs de este protocolo de pruebas se
validaron las distintas configuraciones de operacin del BMS Sentinel y se comprob la
parada segura del sistema ante la presencia de cualquier situacin de peligro o alarma.
127
Como recomendaciones se pueden citar los siguientes aspectos:
Se podra elaborar una IHM grfica, mucho ms amigable y poderosa desarrollada
a travs del programa Indusoft, que permita: el monitoreo del estado de las vlvulas, la
presencia de llama tanto en el Piloto como en el Quemador, la observacin de los
parmetros de configuracin u operacin del BMS, la realizacin de acciones de Bypass
por va remota, etc. Con esta nueva IHM, el BMS Sentinel contar con un importante
valor agregado que aunque si bien incrementa el precio del producto, ofrece mayores
posibilidades de satisfacer las necesidades ms exigentes de cualquier cliente.
En aplicaciones que involucren Calderas de ms de un Quemador, se recomienda
incluir varios BMS Sentinel, especficamente uno por cada Quemador, a fin de iniciar la
secuencia de encendido de los mismos en el orden especificado por el fabricante de la
caldera o del Quemador. Otra solucin podra ser implantar la aplicacin del BMS Sentinel
para el manejo de un Quemador de Gas, en un PLC de mayor tamao y capacidad como
es el caso del H41q o H51q de Hima. Y as manejar varios quemadores al mismo tiempo
desde un solo PLC. Con estas dos posibilidades se pueden manejar las aplicaciones que
involucran el uso de ms de un Quemador.
Se recomienda ofrecer futuras pasantas con la idea de modificar la aplicacin ya
existente; (BMS Sentinel para el manejo de un Quemador de Gas Natural de una Caldera
de Vapor), con el propsito de introducir al mercado una nueva versin para el manejo de
un Quemador de combustible lquido (aceite) de una Caldera de Vapor. Tambin se
recomienda incorporar el controlador de relacin Aire-Combustible a la aplicacin del
BMS, teniendo en cuenta las consideraciones de la Norma NFPA 8501.
Se recomienda presentar la aplicacin del BMS Sentinel en distintos idiomas con la
finalidad de introducir y vender el producto en diversos mercados que exigen tener sus
sistemas de control en su idioma nativo.
Por ltimo, cabe de destacar que el Proceso de Pasanta dentro de una compaa
ofrece infinitas posibilidades de crecimiento tanto a nivel profesional como humano. A
nivel profesional permite: el contacto con tecnologas y equipos de punta, la resolucin de
problemas que responden a necesidades reales, el intercambio de ideas y opiniones con
jefes y compaeros de trabajo, el aprendizaje continuo, trabajo en equipo, entre otros. A
nivel humano, es una experiencia excelente; se aprende bastante sobre poltica y
relaciones humanas, se aprende a convivir con el estrs y el cansancio.
128
BIBLIOGRAFA
[1] Norma NFPA 85 (Boiler and Combustin Systems Hazards Code).
[2] DUKELOW Sam G; The Control of Boilers . Estados Unidos. Instrument Society
of America. 1986.
[3] CREUS Antonio; Instrumentacin Industrial. 6ta Edicin, Barcelona, Espaa.
Boixareu Editores. 1997.
[4] Manual de Usuario del Programa ELOP II de HIMA.
[5] SERRANO T. Lady J; Desarrollo de un Sistema Experto para la Operacin de
un sistema de Generacin de Vapor . Trabajo Especial de Grado realizado en la UCV,
Caracas, Febrero 1998.
[6] CALDERON Juan; Gua de Sistemas para la Automatizacin Industrial. Enero
20004.
[7]
http://html.rincondelvago.com/automatas-programables_2.html,
Autmatas
Programables.
[8]
www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/
PLC/ FUNCIONAMIENTO/funcionamiento.htm. Ciclo de Scan del PLC.

[9] www.squared.com/.../unid/0EED306E89C2920E85256A15005C9356/$file/
magelistechdocs.htm. MAGELiS XBT Terminal & XBT-L1000 Software Self-Teach
Manual.
[10]www.latinvia.com.ar/alianzas/seldis/cuerpo/index.cfm?codalianza=3156. Qu es
el SIL? . FARINA Italo H y POSEE Jorge.
[11] www.hima.com . Caractersticas de los Controladores A1dig y F30.
[12] www.fireye.com E110 Fireye Flame Monitor Manual.
129
ANEXOS
130
ANEXO A Vista Global del Programa

A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
139
ANEXO B Cdigo del Bloque de Arranque Y Permisivos

B1
B5
B2
B3
B4
B6
B7
147
ANEXO C Cdigo del Bloque de Purga

C1
C2
C3
C4
C5
C6
C7
C8
C9
157
ANEXO D Cdigo del Bloque de Encendido del Piloto

D1
D5
D2
D3
D4
D6
164
ANEXO E Cdigo del Bloque de Encendido del Quemador

E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
176
ANEXO F Cdigo del Bloque de Control de Modulacin

F1
F2
F3
F4
181
ANEXO G Cdigo del Bloque de Post-Purga

G1
G2
G4
G5
G3
187
ANEXO H Cdigo del Bloque de Alarmas comunes y

Permisivos
H1
H2
H3
H4
H5
H6
194
ANEXO I Cdigo del Bloque de Deteccin del Primer

Evento
I1
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11
I12
207
ANEXO J Cdigo del Bloque de Bypass

J1
J2
J3
J4
J7
J8
J9
J10
J12
J5
J6
J11
J13

Plan de Ahorro de Energia en Un Centro Escolar

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Desarrollo de una Aplicacin Genrica para Automatizacin y

Sartenejas, Enero 2006

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Desarrollo de una Aplicacin Genrica para Automatizacin y

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Desarrollo de una Aplicacin Genrica para Automatizacin y Proteccin de

preocupaciones cotidianas del trabajo.

Ciclo de Operacin. .......................................................................52

CAPTULO IV RESOLUCIN DEL PROBLEMA ....................................................54

CAPTULO V RESULTADOS ............................................................................ 113

Logo de la Empresa MCL Control S.A..................................................1

Estructura Funcional de MCL Control S.A. ...........................................2

E110 Fireye Flame-Monitor ...............................................................7

Estatus de las Vlvulas y condiciones de uno de los quemadores de una

Pgina de alarmas y condiciones de parada de la caldera y el quemador10

Monitoreo de variables del sistema en tiempo real. ............................11

Generacin de vapor en un cuerpo cilndrico......................................13

Esquema de los elementos bsicos que constituyen una caldera...........14

Diagrama Bsico de una Caldera ....................................................14

Caldera Pirotubular de dos pasos o dos vas ......................................15

Flujo de calor en una caldera Pirotubular ..........................................16

Circulacin del agua en una caldera Acuotubular ................................17

Esquema de alimentacin de quemadores con gas natural...................18

Esquema para el traslado, bombeo y distribucin de combustible lquido

Diagrama de bloques de lo elementos del BCS...................................21

Diagrama de instrumentacin para el suministro de gas al quemador de

Diagrama de instrumentacin para el suministro de gas al piloto de una

Figura 3.14 - Diagrama de instrumentacin para el suministro de combustible lquido al

Medicin de Flujo de Aire de Combustin con ducto de Ala de Avin .....31

Esquema de Control de Flujo de Aire de Combustin ..........................32

Sistema de Control de Posicionamiento de Punto Simple .....................33

Caractersticas de Flujo de Vlvulas y Dampers ..................................34

Mtodos Mecnicos par el control de la Relacin Aire-Combustible con

- PLC modelo A1 dig de Hima ............................................................57

- Controlador F30 de la serie Himatrix ................................................57

- Magelis XBTN-401 .........................................................................58

- Diagrama de Flujo de la Secuencia de encendido del Quemador de Gas.70

- Diagrama de Flujo del procedimiento de Parada Normal ......................75

- Diagrama de Flujo del procedimiento de Parada de Emergencia............76

- Men principal de Bypass ...............................................................91

- Diagrama de bloques del Sistema del BMS Sentinel ............................93

- Bloque del Quemador de Gas Natural ...............................................94

Figura 4.10 - Bloque de Arranque y Permisivos .....................................................96

- BMS Sentinel para el Control de un Quemador de Gas Natural ........... 119

- Panel de Control del BMS Sentinel.................................................. 120

el BMS Sentinel y productos

similares .................................................................................... 125

- Seleccin del mdulo programador del E110 de Fireye ..................................8

- Caractersticas de los mdulos programadores................................................8

- Elementos del diagrama de instrumentacin para el quemador de una

- Elementos del diagrama de instrumentacin para el piloto de una caldera

- Elementos del diagrama de instrumentacin para el quemador de una

- Elementos del diagrama de instrumentacin para el piloto de una caldera de

- Niveles de Integridad de la Seguridad valores de SIL y Probabilidad de Falla

- Valores SIL y Disponibilidad Requerida del Proceso ......................................39

- Niveles del SIL y Posibles daos y consecuencias .40

- Caractersticas de los controladores A1dig y F 30 de la empresa Hima ........57

- Caractersticas del Terminal Magelis XBTN-401 .............................................58

- Entradas de la primera tarjeta del PLC (SL1).................................................59

- Entradas de la segunda tarjeta del PLC (SL2) ...............................................59

- Salidas de la tercera tarjeta del PLC (SL3) ...................................................60

- Salidas de la cuarta tarjeta del PLC (SL4) ....................................................61