Fuente: Catálogo Roflex de correas trapezoidales.

Finalmente se calcula:

Z = Potencia de Diseño/(C2*C3*P1)

Donde Z se aproxima al entero superior.

Los datos resultantes son:

• Identificación de la correa a utilizar

• Cantidad de correas en paralelo a utilizar
• Distancia entre ejes definitiva (se debe dejar holgura para instalar la correa y para tensarla)

• Diámetros primitivos de las poleas a utilizar.

Diseño y Selección del mando a Correas

en “V”
Para la transmisión de torque de una máquina motriz a una máquina
conducida, existen al menos tres métodos muy utilizados: Transmisión con
engranajes, correas flexibles de caucho reforzado y cadenas de rodillos.
Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de transmisión,
sincronía, distancia entre ejes y costo, se seleccionará el método a utilizar.
Al comienzo se requieren los siguientes datos:

• Potencia requerida en la máquina conducida [HP]

• Tipo de máquina motora y máquina conducida
• Velocidad de la máquina motora [rpm]
• Velocidad de la máquina conducida [rpm]
• Distancia tentativa entre ejes
A los fines de simplificar el procedimiento, se enumeran los pasos a seguir para
seleccionar el tipo (perfil ó sección ), N° y calcular la cantidad de correas:

1)Estimar el factor de servicio ( µ ) : es un valor que puede tomar valores que

varían entre 1 (uno) y 2 (dos) – Nos indica en qué condiciones trabajan las
correas.
Cuando se trate de servicios intermitentes, donde nunca se excede la carga asignada, los
arranques se producen en vacío. Las correas trabajan en condiciones
higiénicas, al resguardo de los factores climáticos y en instalaciones que
poseen un adecuado mantenimiento; bajo tales condiciones el factor de servicio
tiende a 1 (uno).
Por el contrario, cuando se trate de servicios continuos (16 a 24 horas diarias), con
sobrecargas importantes, arranques a plena carga, a la intemperie, en ambientes
sucios con mantenimiento deficiente, en esos casos el factor de servicio tiende
a 2 (dos).
En la mayoría de las situaciones se adoptan valores intermedios ( 1,4 / 1,5 / 1,6).-

2) Estimar la potencia teórica (Pt): es la potencia requerida (en HP) por la

máquina. Cuando este valor se desconoce ó es de difícil determinación se
puede utilizar la potencia indicada en la chapa de características del motor.

3) Calcular la potencia de diseño (Pd): es el valor que se

utilizará para los cálculos posteriores y resulta de multiplicar los valores de
los puntos anteriores.

Pd = Pt * µ [ HP]

4) Determinar la sección de las correas: los perfiles de las

correas y sus dimensiones son los que se detallan en el cuadro siguiente

Secció Ancho Altura Angulo

n Superior
(mm) (grados)
(mm)

O 10 7 40

A 13 8 40

B 17 10 40

C 22 14 40

D 32 18 40
 E 38 25 40

Las correas de perfiles más pequeños están diseñadas para transmitir

potencias menores a velocidades (rpm) importantes. Por el contrario, los
perfiles mayores se utilizan para potencias mayores. Cada fabricante brinda
un ábaco en el cual se ubican sobre el eje de abscisas los valores de
potencia de diseño (en HP), y en el eje de ordenadas las rpm de la polea
más rápida. Trazando rectas perpendiculares a ambos eje, la intersección
de ambas nos determina la sección más conveniente a utilizar.

5) Elección de los diámetros de las poleas: hay que tener

en cuenta que para cada perfil de correa existe un diámetro mínimo a
utilizar (valores en pulgadas)
A 2,60” B 4,60” C 7,00” D 12,00” E 18,00”

A partir de la relación: n1 * φ 1= n2 * φ 2.... se pueden calcular los

diámetros de ambas poleas

n1: rpm de la polea pequeña - φ 1: diámetro de la polea pequeña

(pulgadas ó milímetros)

n2: rpm de la polea mayor - φ 2: diámetro de la polea mayor (pulgadas

ó milímetros)

6) Determinación del N° de correa: el largo de la correa se

calcula mediante la siguiente expresión:

L = 2 * C + 1,57 * ( D + d) + ( D – d )2 / (4 * C)
Siendo:

C: distancia entre centro de poleas (en pulgadas ó milímetros)

D: diámetro de la polea mayor (en pulgadas ó milímetros)

d: diámetro de la polea mayor (en pulgadas ó milímetros)

Calculada la longitud, hay que ingresar en la columna del perfil de correa

seleccionada en el punto 4) y elegir el largo nominal más cercano. Con este
dato podemos determinar el N° de correa.

7) Cálculo del arco de contacto y factor de

corrección: la potencia se transmite desde la polea a la correa por
fricción. Cuando mayor sea la superficie de contacto entre ambos elementos
más eficiente será la transmisión de potencia. La situación ideal se presenta
cuando ambas poleas tienen igual diámetro.

El arco de contacto se calcula mediante la siguiente expresión:

Arc = 180° - 60° * (D – d) /

C
 Para tener en cuenta esta pérdida de potencia por falta de contacto, se
introduce un factor de corrección (F) que se obtiene del siguiente cuadro:

0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40
(Dp-dp)/C
Arco de contacto 180º 174º 169º 163º 157º 151º 145º 139º 133º 127º 120º 113º 106º 99º 91º

Factor de 1.00 0.99 0.97 0.96 0.94 0.93 0.91 0.89 0.87 0.85 0.82 0.80 0.77 0.73 0.70
corrección (F)

8) Determinación de la cantidad de correas: cada

fabricante indica la potencia que puede transmitir cada correa a una
determinada velocidad (en rpm) y en función del diámetro de la polea
menor. Esto se tabula para cada sección de correa. Se obtiene la capacidad
básica por correa (HPpc).

La cantidad necesaria de correas se obtiene mediante la siguiente

expresión:

Cant = Pd / (HPpc * F)

Montaje de Correas en “V”

La fuerza de ajuste de las correas es parte del cálculo y debe controlarse
permanentemente debido al alargamiento de las mismas, desajuste de los
tornillos tensores o bulones de anclaje y/o desgaste de las poleas.

Esta fuerza se controla mediante un dinamómetro y nunca se debe sobre-tensar por

causa de patinaje, chillidos ó zumbidos. El valor de ajuste está acotado y para cada
sección y estado de correa se estima:
Sección Ancho superior Altura P. Mínimo P. Máxima P. Inst.
(mm) Nueva
(mm) (Kg/correa) (Kg/correa)
(Kg/correa)

A 13 8 1,7 2,2 2,8

B 17 10 2,0 4,0 5,0
C 22 14 3,5 6,0 7,8
D 32 18 5,0 10,0 13,0
E 38 25 8,0 20,0 25,0

La fuerza de ajuste de una correa se verifica provocando una deflexión en el punto

medio entre ejes. La fuerza aplicada debe ser perpendicular a la correa en ese tramo y la
deflexión provocada debe ser de 15 mm por cada 1000 de distancia entre ejes.

Se debe verificar el estado de los rodamientos. Cualquier desvío que éstos

puedan presentar se traducirá en un desvío del eje y por ende de la polea.
El flexionado del los ejes es un motivo de oscilación de las poleas por lo que,
en caso de presentar este defecto, debe controlarse que la polea no se
ubique demasiado lejos del rodamiento, que no existan cargas excesivas en
el arranque o picos, golpes y/o sobrecalentamientos.

Para los casos en que no se pueda acercar la polea al rodamiento, éste debe ser lo
suficientemente robusto para absorber no sólo la fuerza de la correa, sino el momento
excesivo que ésta provocará debido a la distancia presente.

Reemplazo:
Es importante recordar que el tipo de deterioro que presenta una correa, nos indica
posibles fallas en la instalación, que acortarán la vida útil de la correa de reemplazo, si
dichas fallas no son corregidas. Las causas más comunes que sugiere la observación
directa de la correa deteriorada son las siguientes:

A) Paredes de poleas gastadas ó dañadas, debido a

excesivo uso, golpes, óxidos – se debe controlar visualmente el estado
superficial de la polea. No deben existir dobladuras, grietas, rebabas ni
poros.
B) Roce de la correa con elementos de la instalación,
partes de la maquinaria, defensas, tornillos que pueden estar en contacto
con la correa.

C) Tensión insuficiente, provocan que la correa resbale al no tener

la presión necesaria de acuñamiento.

D) Sección de polea inadecuada, origina un calce imperfecto

de la correa dentro de la ranura y la superficie de contacto entre polea y
correa no es la correcta.

E) Poleas desalineadas, en este caso se produce distorsión en las

superficies de apoyo, existen rozamientos y tensiones laterales no
deseadas. La corrección se efectúa con una varilla metálica recta, colocada
sobre los costados de la polea y verificando que toque 2 puntos
simultáneamente de cada polea. Repetir esta operación girando las poleas
90°, a uno y otro lado del eje, hasta completar un giro de las poleas.

F) Presencia de aceite o grasa, debido a pérdidas, goteos,

salpicaduras, etc., la correa patina, observándose reblandecimiento con
pérdida de potencia. Se debe limpiar con solvente la ranura de la polea.

G) Atmósfera con partículas abrasivas, lo que ocasiona que

la correa patine, se caliente, con pérdida de potencia y daños en las
paredes de la garganta de la polea.

H) Excesiva tensión, acorta la vida útil, produciendo vibraciones,

estiramientos, calentamiento de los rodamientos y flexión de ejes.

I) Calor excesivo del medio ambiente, si existe una fuente

de calor cercano a la transmisión , provocará el deterioro prematuro de la
correa. Particularmente el compuesto de goma está diseñado para
temperaturas de hasta 50 °C. En caso de superar estas temperaturas, la
correa se afectará presentando grietas y resquebrajaduras en su cubierta.
J) Mandos fuera de codificación, cuando se emplean dos ó más
correas, estas deben tener una tolerancia máxima en su largo para asegurar
que ninguna esté floja ó tensa respecto a las demás, sino transmitiría mayor
ó menor potencia. Se deben controlar que las correas sean todas de la
misma marca, numeración y codificadas, no mezclar correas nuevas y
viejas.

K) Almacenamiento prolongado ó inadecuado, el lugar

debe ser fresco, seco y no expuesto a la luz solar. También influye la
correcta posición de la correa en el gancho de la estantería, para no
provocar deformaciones excesivas y permanentes. Cuando la correa se
almacena por más de 5 años en lugares con temperaturas de 30° C y 70%
de humedad, los compuestos de goma tienden a resecarse .

L) Defectos de cálculo y diseño, por subdimensionamiento (las

correas trabajan sobre exigidas) ó bien por sobredimensionamiento (poleas
más pesadas que afectan los ejes y rodamientos). Otros factores pueden
ser: no respetar los diámetros mínimos de las poleas, ángulos de abrace,
mantenimiento, etc

Problemas de Aplicación:
En las siguientes situaciones seleccionar el perfil de correa, el N° de
correa, la cantidad de correas y la deflexión máxima al tensar las
mismas

Situación 1: la fotografía muestra un compresor de NH3 marca

SABROE, tipo SMC 106 9, Pt: 18 bar, montado sobre chasis metálico de
perfiles normalizados y accionado por motor eléctrico trifásico blindado
marca MEZ FRENSTAT, de 34 kW a 1475 rpm,

La distancia entre centros de poleas es 42”, el diámetro de la polea del motor es 8,50” y
el equipo trabaja dentro de una sala de máquinas que presenta muy buenas condiciones
de mantenimiento.

Situación 2:Un ventilador centrífugo Ercole Marelli de 100 m3/min

absorbe 10 HP a 2400 rpm y es accionado por un motor de 2890 rpm.
Seleccionar una polea estándar para el motor estimando que la distancia
entre centros es aproximadamente 3 veces el diámetro de la polea anterior.
El conjunto funciona al final de un sistema de aspiración de polvo, a la
intemperie, con temperaturas que van desde – 10 °C a los 40 °C, en un
lugar de fácil acceso para mantenimiento.

Situación 3: Un molino de esmalte para cerámicos es de forma

cilíndrica, construido en chapa de ½” de espesor y un diámetro de 1000
mm. En su interior se colocan los pigmentos, el agua y el resto de los
componentes. Para lograr la adecuada homogeneización se utilizan piedras
bocha. El tambor gira con una velocidad tangencial exterior de 12 m/seg,
denominada velocidad crítica (si la velocidad fuera mayor las piedras se
adhieren a la pared interior del molino, si es menor se depositan en la parte
inferior del cilindro y en ambos casos no sirven como elemento
“mezclador”). Para accionar el conjunto se utiliza un motor de 25 kW a 740
rpm. Las correas apoyan directamente sobre la pared exterior del molino y
la distancia entre centros es aproximadamente 2000 mm. El proceso se
realiza en el interior de una nave industrial y los molinos se limpian en cada
turno mediante agua a presión.