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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA


UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL DE PARIA
LUIS MARIANO RIVERA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA NAVAL
MENCION: MECANICA Y MANTENIMIENTO

Anlisis de la influencia del deterioro de las naves y galpones sobre los


componentes mecnicos de las gra puente # 434, Ubicada en fabrica de
tubos, Sidor Alfredo Maneiro, Puerto Ordaz, Edo Bolvar.
Trabajo Especial de Grado presentado como requisito parcial para optar al
Ttulo

de

TSU

Tecnologa

Naval,

Mecnica

Mantenimiento

Naval.

Autor: Br. Edxander Martnez C.I: 20.375.497


Tutor Acadmico: Ing. Clemente Bastardo
Tutor Industrial: Ing. Eusebio Rojas

Puerto Ordaz, Diciembre de 2014

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA


UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL DE PARIA
LUIS MARIANO RIVERA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA NAVAL
MENCION: MECANICA Y MANTENIMIENTO

Este trabajo de grado, titulado Anlisis de la influencia del deterioro de las


naves y galpones sobre los componentes mecnicos de las gra puente #
434, Ubicada en fabrica de tubos, Sidor Alfredo Maneiro, Puerto Ordaz,
Edo Bolvar. Presentado por el bachiller EDXANDER A MARTINEZ B. Cedula
de identidad N V 20.375.497, como requisito para optar al ttulo de TECNICO
SUPERIOR, ha sido aprobado de acuerdo a los reglamentos de la
UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL DE PARIA LUIS MARIANO
RIVERA, por el jurado y los profesores.
Nombre y apellidos :

Firma:

Clemente Bastardo
(Asesor)

(Jurado)

(Jurado)
___________________________

_________________________

Jefe del Departamento Tecnologa

Director de Escuela

Naval
Puerto Ordaz, Diciembre de 2014

DEDICATORIA

Dedico este logro en primer lugar a Dios por haberme permitido cumplir
con mi meta trazada, q es la de optar al Titulo de Tcnico Superior Universitario
en Tecnologa Naval, Mencin Mecnica y Mantenimiento Naval

A mis padres, hermanas, primas, tos, y tas y conocidos por el apoyo


incondicional que me brindaron en ese periodo de estada en la empresa Sidor
C.A.

A todos los profesores que me han ayudado a formarme como


profesional.

AGRADECIMIENTO

Le doy gracias a Dios por darme la vida y permitirme cumplir con el


primero de mis logros, ayudndome en todo momento, llenndome de fuerza y
valor para seguir adelante.

A mis padres por haberme dado la oportunidad de estar en este mundo,


por estar siempre a mi lado y por no dejarme solo en los momentos mas
difciles de mi vida, por su apoyo incondicional y por siempre creer en mi.

A mis amigos y conocidos, quienes siempre me apoyaron en los


momentos difciles y siempre tenan una palabra de aliento.

Doy gracias a los profesores del Departamento de Tecnologa Naval, por


brindarme la oportunidad de formarme y aprender de sus conocimientos y
experiencias. De igual manera a la U.P.T.P Luis Mariano Rivera por haberme
permitido cursar mis estudios en tan prestigiosa institucin educativa.

Gracias a mi tutor empresarial y acadmico, que me ayudaron de forma


propicia en la realizacin de un tema que con su ayuda, se me torno fcil
manejarlo.

A todos los colaboradores que se ofrecieron ayudar para obtener


informacin de manera personal sobre el tema propuesto.

Doy gracias de igual forma a la empresa Siderrgica Alfredo Maneiro,


Sidor por brindarme la oportunidad de realizar un estudio a una de las gra de
fabrica de tubos para que esta pudiera ser intervenida por las cuadrillas de
estructura y gra con el fin de finiquitar con mi trabajo de grado.

INTRODUCCIN

El progresivo complejidad de los equipos y estructuras industriales, han


hecho del mantenimiento una actividad realmente estratgica, por lo cual es
necesario contar con personal capaz de utilizar filosofas, mtodos y
herramientas que le permitan determinar medidas de trabajo en el
mantenimiento instalaciones en estructuras de naves y galpones , y en base a
estos identificar oportunidades de mejora, facilitar la toma de decisiones
acertadas y mejorar la gestin integral en la ejecucin del mantenimiento de las
estructuras.
Este trabajo

pretende dar una visin, de la situacin actual de las

estructuras de la fbrica de tubos, Sidor y de lo que creemos que son las


tendencias de la modalidad de siniestros de la aceria de planchones. Con el fin
de arrojar un diagnstico que indique el grado de deterioro que existe en cada
una de ellas.
La falta de tortillera, corrosin de perfilaras, columnas, prticos y
bayonetas en las estructuras, someten a esfuerzos que la tienen en un estado
prximo al agotamiento. En estas condiciones, totalmente precarias, cualquier
sobreesfuerzo puede causar un siniestro.
El clculo, de la estabilidad, de las estructuras de las naves y galpones
se realiza aplicando coeficientes de seguridad que acrecientan las cargas
actuantes y minorizan la resistencia de los materiales empleados en la
estructura. Si unimos este hecho a la importancia porcentual de la sobrecarga
de gras puente, construcciones instaladas sobre las mismas respecto a la
carga total de clculo, referimos que por el deterioro y la falta de tortillera en
las estructuras, se ve sometido a la sobrecarga de equipos los cuales estn
instalados En los diferentes puntos de las estructura.

El presente proyecto consta de cuatro captulos los cuales se dividen en


Capitulo I, El Capitulo II. El Capitulo III. El Capitulo IV y las conclusiones y
recomendaciones.

INDICE GENERAL
Pg.
DEDICATORIA...................2
AGRADECIMIENTO..3
INTRODUCCION.5
CAPITULO I
1.1 Contextualizacin del problema.9
1.2 OBJETIVO DE LA INVESTIGACION.12
1.2.1 OBJETIVO DE LA INVESTIGACION12
1.2.2 Objetivos especficos........12
1.3

Justificacin de la investigacin...13.

1.4

Alcance.14

1.5

Limitaciones14

1.6 Descripcin de la Empresa14


1.6.1 Resea Histrica...14
1.6.2 Visin34
1.6.3 Misin...35
CAPITULO II
2. Marco terico...42
8

2.1 Mantenimiento..42
2.2 Disponibilidad...45
2.3 Mantenibilidad..46
2.4 Confiabilidad.47
2.5 Columna.48
2.6 Pedestales.48
2.7 Pernos.48
2.8 Tasa de fallos49
2.9 Caractersticas de falla...49
2.10 Sistema puente...51
2.11 Sistema carro..52
2.12 vigas carrileras...53
2.13 Vigas principales53
CAPITULO III
3.1 Diseo metodolgico..54
3.2 Tipo de estudio.54
3.3 Muestra56
3.4 Instrumento56
3.5 Graficas tablas y esquemas..56

3.6 Procedimientos.56
CAPITULO IV
4.1 Anlisis de los resultados.60
CAPITULO V
5.1 Conclusin.62
5.2 Recomendacin63
5.3 Bibliografa64
5.4 Anexos65
.

10

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1 Contextualizacin del problema.

La planta industrial de fbrica de tubos tiene su asiento dentro de las


instalaciones de la Siderrgica del Orinoco C.A. (SIDOR), en la ciudad de
Puerto Ordaz, Edo. Bolvar (Zona industrial de Matanzas). La empresa tiene
como misin ser reconocida en la fabricacin de tubos sin costura de alta
calidad a nivel nacional e internacional en el mercado como una empresa lder,
con su absoluto compromiso con sus clientes, siendo sensibles a lo que ellos
desean y necesitan, brindndoles confianza y seguridad. Y sea propuesto como
visin

ser una referencia en la regin como modelo participativo en la

fabricacin de tubos sin costura de alta calidad. Con esta meta trabajamos en
equipo, en permanente bsqueda de procesos que nos permite ser ms
productivos y competitivos en el mercado, obteniendo mayores beneficios para
nuestros clientes, colaboradores y nuestra propia razn de ser.
Los mtodos y herramientas para la gestin del mantenimiento han
venido evolucionando como consecuencia de la necesidad de adaptacin a los
cambios que le exige la industria, razn por la cual el personal encargado de
dirigir el mantenimiento esta en la bsqueda de nuevas estrategias que le
permitan lograr la eficiencia y calidad del mismo, para obtener as una

11

reduccin de esfuerzos y costos y garantizando una adecuada disponibilidad de


equipos y sistemas.
En vista de la necesidad de encontrar la manera para el logro de una
adecuada utilizacin de los recursos usados en mantenimiento, el personal
encargado de este puede hacer uso de herramientas que le permitan tomar las
decisiones ms acertadas para la gestin integral del mismo. Dentro de estas
herramientas se encuentran, primero crear un plan de mantenimiento basado
en la noma covenin. Y segundo estudiar fallo de las estructuras e identificar los
equipos (naves por ejes), ms crticos dentro del la fabrica de tubos Alfredo
Maneiro SIDOR:
Sidor C.A., es un complejo siderrgico integrado que cuenta con un
Modelo de Gestin de Mantenimiento Centralizado, el cual prev la ejecucin
de labores de mantenimiento preventivo y correctivo a todas las estructuras que
soportan las instalaciones y techos, basado en inspecciones, estudios
mecnicos y estructurales en todos los componentes que conforman las
estructuras en las diferentes plantas de la empresa.
Dentro de la estructura del modelo de gestin de mantenimiento de Sidor
Alfredo Maneiro C.A., se encuentra el departamento de ingeniera de
mantenimiento, sector ingeniera de mantenimiento estructuras quien tiene bajo
su responsabilidad el mantenimiento de todas las estructuras de Sidor, planta
vieja y plan IV.
El Grupo Tcnico de Mantenimiento de estructuras , se encarga, entre
otros, de la inspeccin y planificacin del mantenimiento preventivo y correctivo
de las estructuras laminacin y primarios donde reposan las gras; labor que
presenta carencias en cuanto a la eficiencia de los planes de mantenimiento, la
falta de estndares que permitan medir y controlar las actividades de los
mismos, y la falta de parmetros que puedan ser utilizados para tomar

12

decisiones en cuanto a la utilizacin adecuada de los recursos que se destinan


al mantenimiento de los equipos (naves) bajo su responsabilidad.
La planta consta con tantas gras puente y tantas reas donde estas se
desplazan con la finalidad de trasladar equipo u maquinarias, y los tubos que se
fabrican en la misma, la gra puente # 414, ubicada en la ya mencionada
planta. Se encuentra en condiciones inseguras, ya que debido a la falta de
mantenimiento a la estructura, no se encuentra operativa por razones de
tornilleria floja y desnivelacin de los canales o rieles por donde la misma
transita. El deterioro y desgaste de los componentes mecnicos de la gra se
debe al exceso de peso a las cuales someten y sufren tanto el equipo como la
estructura.
El 18 de noviembre del ao 2011, se origino el siniestro ocurrido en el
desplome del techo de planchones sobre los hornos debido a la excesiva
acumulacin de polvo y debido a esta problema se observo un aumento en el
ndice de indisponibilidad aunado a un gran nmero de fallas, producto de los
problemas presentados en las plantas en lo referente a

estructura de las

diferentes instalaciones y techos que afectan al desgaste prematuro de los


componentes de las gras y en particular es el caso de la gra 434 de fabrica
de tubos.
Por lo siguiente se presenta este anlisis a los componentes msicos y
estructuraras de los galpones, con la finalidad de que se cumpla con los
requerimiento de cada equipo de elevacin y reducir los costo o la paralizacin
de la maquinaria por averas, satisfacer las necesidades del mercado, la vida
til de los componentes, estructuras de la gra y preservar la salud de los
trabajadores.

13

1.2

OBJETIVO DE LA INVESTIGACION

1.2.1 OBJETIVO DE LA INVESTIGACION


Elaborar un Anlisis de la influencia del deterioro de las naves y
galpones sobre los componentes mecnicos de la gras puente #434,
UBICADA EN FABRICA DE TUBOS, SIDOR ALFREDO MANEIRO PUERTO
ORDAZ, ESTADO BOLIVAR.

1.2.2 Objetivos especficos.

Describir con claridad y exactitud las estructuras metlicas

donde

reposan las gras puentes.


Determinar las roturas o deformaciones de los componentes mecnicos
de la gra.
Analizar las fallas y averas de las estructuras metlica y los
componentes mecnicos de la gra, Con el fin de diagnosticar y atacar
de manera directa la falla de la misma.
Recabar informacin de manera objetiva el porque se deterioran las
estructura metlica de las naves y los componentes mecnico de las
gras de la fabrica de tubos.
Constituir los requisitos fundamentales basndose en la norma
COVENIN 3049-93, con la voluntad de ejecutar el proyecto presentado.

14

1.3

JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION
La actual tesis de pesquisa se efectuara a fin de disminuir la

problemtica existente, las probabilidades de fallas posteriores y deterioro de


los componentes mecnicos de las gras puentes estructuras, garantizando su
confiabilidad, para evitar la paralizacin del proceso productivo y evitar costos
adicionales.
La calidad de la fabrica est en que es una de las principales fabricantes
de tubos de acero sin costura del pas que van destinados a las industrias
petroleras, para evitar la importacin y de esta forma no generar gastos
econmicos elevados al pas.
La fbrica de tubos debido a su problemtica de las naves y gras
podra poner en peligro a sus trabajadores ocasionndoles lesiones y
enfermedades corporales, incomodidad en su puesto de trabajo e impacto
negativos de la produccin. El principal objetivo de la investigacin es disear
un anlisis de la influencia del deterioro de las naves y galpones sobre los
componentes mecnicos de las gras puentes y contribuir a posibles soluciones
a la planta que contribuya en mejorar la calidad de sus estructuras, resguardar
la seguridad de los trabajadores, garantizar la operatividad, proponer un
procedimiento de mantenimiento definiendo las responsabilidades y los
recursos necesarios para su ejecucin. Posterior a eso dejar un registro
histrico de las condiciones de la misma, que sirva de base a futuros anlisis al
sistema gerencial.

15

1.4

Alcance
La empresa SIDOR fabrica de tubos posee una poltica que compromete

altos estndares de calidad en sus productos y servicios, es por eso que este
estudio que se realiza en el sector de mantenimiento del rea de terminacin es
con el objetivo de que el mismo satisfaga las necesidades de la misma en
cuanto al rendimiento de las gras y as garantizar la poltica de calidad de la
empresa.

1.5

Limitaciones
Entre las limitaciones que se encontraron para la realizacin de este

trabajo se pueden mencionar la siguiente:


La poca disponibilidad de personal que facilite la informacin referente al
la estructuras y componentes mecnicos de la gra puente # 434. ubicada en
fabrica de tubos Sidor C.A.
Falta de material bibliogrfico de la mencionada gra #434.

1.6 DESCRICCION DE LA EMPRESA

1.6.1 Resea histrica de la empresa.

Para el ao de 1926 se descubren los primeros yacimientos del mineral


de hierro en el cerro del Pao, en el estado Bolvar, tal descubrimiento deposit
inters de oferta para Venezuela en la construccin de una planta siderrgica
para el ao de 1940 pero solo qued en el intento.
16

En el ao de 1947 se descubren los yacimientos del mineral de hierro en


el cerro Bolvar, ubicado en el estado Bolvar, lo que impuls al Gobierno
Nacional a crear el Sindicato Venezolano del Hierro y del Acero.
No fue hasta el ao de 1953 que el Gobierno Nacional toma la decisin
de construir una planta siderrgica en Guayana y crea la oficina de estudios
especiales de la repblica y se le encomienda, entre otros proyectos el
siderrgico.
En el ao de 1955 el gobierno Venezolano suscribe el contrato de
Innocenti de Miln Italia, para la construccin de una planta siderrgica con
una capacidad de produccin de 560.000 ton/ao de lingotes de acero.
La construccin se inicia para el ao de 1957 pero con una modificacin
del contrato en la cual se ampliaba la capacidad de produccin a 750.000
ton/ao de lingotes de acero, un ao ms tarde se crea el instituto venezolano
del hierro y del acero.
Para el ao de 1960 se crea la Corporacin Venezolana de Guayana
(C.V.G.), a la cual se le asigna como una de sus funciones la explotacin de los
yacimientos de hierro y acero.
Para 1962 se realiza la primera colada de acero en el horno N 1 de la
acera Siemens Martn y dos aos ms tarde la C.V.G, constituye la empresa
Siderrgica del Orinoco (SIDOR).
En 1969 se inicia la construccin de la planta para producir tubos
centrifugados, en 1971 se inicia la construccin de la planta de productos
planos (plan IV), el ao siguiente se ampla la capacidad de los hornos se
Siemens Martn a 1.200.000 toneladas de acero crudo, para 1974 se pone en
marcha la planta de productos planos en el inicio del proyecto denominado
programa de ampliacin del plan IV cuya finalidad es elevar la produccin de
1.200.000 a 4.800.000 toneladas/ao.
En 1978 entra en operaciones la planta de pellas y los primeros hornos
de la acera elctrica del plan IV, en 1979 comienza el funcionamiento de la

17

planta de reduccin directa Midrex, la acera elctrica, colada continua de


palanquillas y los laminadores de barras de alambrn.
En 1980 es puesta en marcha la planta de reduccin directa HyL, planta
de cal, para 1981 se inicia la ampliacin de la planta de productos planos.
En 1986 se inicia la ampliacin y modernizacin de la fbrica de tubos
sin costura. Para el ao siguiente se aprueba la ampliacin y modernizacin de
la fbrica de tubos sin costura.
En 1992 se inicia la reestructuracin de la planta siderrgica, la cual tiene
como objetivo principal el plan de reconversin de la empresa. El ao siguiente
SIDOR inicia sus planes hacia los procesos de privatizacin, con el fin de
convertirse en unidades de negocios independientes dentro del plan
corporativo.
En 1995 se mantiene la reestructuracin organizativa de SIDOR, como
consecuencia de la descentralizacin ocurrida, la empresa se transformo en
unidades pequeas, las cuales son gerenciadas independientemente.
En 1996 la empresa obtiene la certificacin COVENIN 9001 para la
lnea de hojalata. Para 1997 se culmino el proceso de privatizacin y para el 27
de enero de 1998 el consorcio Amazona hace efectivo el pago de la venta de
las acciones pasando a ser el accionista mayoritario de SIDOR.

Cuadro 1. Ternium Sidor

Para febrero del ao 2000 se firma un acuerdo con los acreedores para
la reestructuracin del la deuda despus de diez meses de negociacin, la
reestructuracin implica un aporte de fondos a la siderrgica por 300 millones

18

de dlares de los cuales 210 de dlares corresponden a los accionistas del


consorcio Amazona, propietario del 70% de las acciones. Este nuevo acuerdo
permite a SIDOR continuar con su programa de inversiones para mejoras en
materia de tecnologa, optimizar los niveles de produccin y mantener el
crecimiento de sus exportaciones y despacho al mercado.
Para el ao 2003 se aprob una reestructuracin del a deuda por 500
millones de dlares pero con una diferencia el estado venezolano adquiri un
10% ms de las acciones de SIDOR con lo cual el consorcio mantiene el 60%
de las acciones, la reconversin de la deuda esta destinad al pago de los
accionistas y la inversin en la modernizacin tecnolgica de todos los proceso
en la organizacin.
En Septiembre del ao 2005 tras el cierre de la compra de Hylsa en
Mxico, nace Ternium: la compaa que conforma un sistema integrado a nivel
global. Ternium rene a Siderar, Sidor e Hylsa y, con una capacidad de 12 M
tns/ao, se convierte en la mayor productora de acero Latinoamericana. La
estructura accionara de la nueva firma, en la que Techint aparece como
propietaria del 64,5% de la compaa y Tenaris del 14,1%. El resto se reparte
entre otros accionistas minoritarios. Con esta composicin, Ternium pasa a
controlar: 60,9% de Siderar, quedando el resto en manos del mercado y de los
empleados. Tambin abarcar el 70% de Hylsamex (el 30% restante pertenece
a Siderar), el 100% de Amazona, lo que representa el 60% de Sidor; y el 100%
de Techint Trade. Ternium tendr una capacidad de produccin anual de 12,7
millones de toneladas de pelets; casi 10 millones de toneladas de HRD; 12,2
millones de toneladas de acero; 9,7 millones de productos laminados en
caliente; 3,8 millones de productos laminados en fro, 1,8 millones de productos
revestidos y 0,4 de tuberas.
Ternium es un sistema, integrado pose tres unidades productivas,
ubicadas en Argentina, Venezuela y Mxico. stas cubre cuatro unidades de
negocios: Sur (Argentina y pases limtrofes); Centro (Venezuela, Pacto Andino

19

y Centroamrica); Norte (Mxico); e Internacional (Estados Unidos, Canad,


Europa y dems pases.
Ubicacin Geogrfica
TERNIUM SIDOR C.A est ubicada en la zona industrial Matanzas,
estado Bolvar, regin sur oriental de Venezuela, sobre la margen derecha del
ri Orinoco, a 282 Km. De su desembocadura y a unos 17 kilmetros de su
confluencia con el ri Caron. Su ubicacin estratgica se debe a la cercana
tanto de las fuentes de mineral de hierro como a las fuentes de energa de bajo
costo existentes en el pas (energa elctrica de las represas Gur y Macagua, y
el gas natural proveniente del oriente Venezolano), sin obviar las vas terrestres
(comunicacin con el interior del pas) y las fluviales (acceso fcil a los
mercados internacionales).
En la actualidad, las instalaciones de TERNIUM SIDOR C.A se extienden
sobre la superficie de 2.838 hectreas, de las cuales 90 hectreas son
techadas. Cuenta con una amplia red de comunicaciones de 74 Km. de
carreteras pavimentadas, 132 km. De vas frreas y acceso al mar por un
Terminal portuario con capacidad para atracar simultneamente 6 barcos de
20.000 TM cada uno.
Cuadro N 2. Ubicacin Geogrfica de Ternium Sidor

UBICACIN DE TERNIUM SIDOR C.A EN EL MAPA DE VENEZUELA.

20

OBJETIVOS
Conocer procesos de Siderurgia que se desarrollan en la empresa
abarcando los aspectos elementales de procesos primarios y de fabricacin
que llevan como resultado final la produccin de Acero en sus diferentes
manifestaciones o productos.

empresas

Elaborar productos de Acero que sern utilizados por


Constructoras

de

Estructuras

Metlicas,

Industrias

Productoras de Envases para Alimentos, Construccin Civil, Astilleros y


una lista interminable de consumidores que aprovechan los productos
que la Siderrgica obtiene a partir del procesamiento del mineral del
hierro.

Convertir en productos semi-elaborados o elaborados de

Acero, la Siderrgica del Orinoco desarrolla dos grandes grupos de


procesos: Los Procesos Primarios que tienen como finalidad darle al
mineral de hierro las caractersticas que lo convertirn en Acero de
excelente calidad y Los Procesos de Fabricacin cuyo objetivo es dar
al acero las dimensiones y formas fsicas requeridas para suplir a los
clientes de una manera satisfactoria.

en

sus

Promover en el personal el sentido de hacer las cosas bien


actuaciones

hbitos

de

trabajo,

aun

excediendo

responsabilidades y funciones del cargo.

Mantener un sistema de calidad aplicado a los procesos

de la empresa.

21

A continuacin se muestra la leyenda correspondiente al layout.


Cuadro N 3. Layout de SIDOR.

Edificio Administrativo I
Centro de Investigaciones
Edificio Administrativo II
Salud Ocupacional
Edificio de Bomberos
Edificio de Recursos Humanos
Centro de Control
Planta de Oxgeno IV
Servicios centralizados al Personal
Relleno Sanitario
Planta de Pellas
Edificio HyL II y Pellas
Planta HyL II
Planta de Edificio Midrex II
Acera de Palanquillas
Acera de Planchones
Planta de Chatarra

18. Barras y Alambrn


19. Almacn de Productos Qumicos
20. Equipo Mvil
21. Centro de Entrenamiento Otto Rivero
S
22. Planos en fro
23. Planos recubiertos
24. Planos en caliente
25. Almacn de productos Terminados
26. Almacn General
27. Taller Central
28. Planta de Oxgeno
29. Midrex I
30. Planta de Cal
31. Muelle
32. Estacin de bombeo Orinoco
33. Laguna Los Manantiales

Adems, TERNIUM SIDOR cuenta con edificios administrativos,


comedores, servicio mdico y talleres centrales donde se desarrollan las reas

22

administrativas y de soporte al personal. A continuacin las instalaciones


productivas:
Planta de pellas: En esta planta se procesan finos de mineral de hierro
proveniente del Cerro Bolvar y fundente, para convertirlos mediante
calentamiento aglomerado, en el producto que recibe el nombre de Pellas.
Plantas de reduccin directa: Constituida por dos plantas de procesos
distintos (Midrex y H y L), para la produccin de hierro esponja, utilizando la
pella como materia prima y gas natural reformado como agente reductor.
Acera y colada continua de planchones: Consta de seis hornos de
arco elctrico de 200 toneladas por colada. En cadena con tres mquinas de
colada continua.
Acera y colada continua de palanquillas: Este conjunto consta de
cuatro hornos de arco elctrico de 150 toneladas, en cadena con tres mquinas
de colada continua.
Tren de Barras y Alambrn.
Laminacin en Caliente: Lneas de corte y tajado. Lneas de decapado
contino I y II.
Laminacin en Fro: Lneas de Tandem. Lneas de preparacin de
bobinas. Limpieza electroltica. Lneas de decapado, desborde y embobinado.
Recocido de campana y recocido continuo. Estaado y cromado
electroltico. Temple. Lnea de corte y seleccin de hojalata.
Planta de briquetas: La planta que originalmente se construy no est
en operacin, sin embargo, Sidor y Tenaris adquirieron los activos de la
briquetera Posven y ms recientemente se concret la compra de Matesi.
Planta de cal: Consta de tres zonas: transporte de materia prima,
calcinacin y molienda. La cal es utilizada como aglutinante en planta de pellas
y como fundente en las aceras.
Terminal portuario: Con una longitud de 1195 metros, con capacidad
para atracar, simultneamente hasta 6 buques.

23

Existe un conjunto de plantas de servicio y apoyo a la parte productiva


de Sidor, estas son: planta de oxigeno, planta de chatarra, sistema de control
de la contaminacin ambiental, plantas de recirculacin de agua, planta de
tratamiento de aguas negras, sub-estaciones elctricas, servicios de apoyo,
talleres, investigacin, proyectos, alimentarios, transporte.
Cuadro N 4. Diagrama de los Productos fabricados por SIDOR

PRODUCTOS
PRIMARIOS

Cal Viva e
Hidratada
Hierro Esponja

DESCRIPCIN GENERAL DE LOS PROCESOS


Laminacin en caliente
Instalacin que mediante un proceso termomecnico, convierte los
planchones en bandas laminadas en caliente. Consta de una seccin de dos
hornos de vigas galopantes para el recalentamiento de planchones, un do
descamador, un desbastador reversible de cuatro en alto, un tren terminador de
seis bastidores y tres enrolladores.
Materia prima:

Planchones
Plantas de Reduccin Directa H y L
Sidor tambin cuenta con 2 plantas ms de reduccin directa de

tecnologa HYLSAMEX (tecnologa mexicana) conocidas como H y L I y H y L II.


24

Estas plantas tienen como finalidad extraer el oxigeno contenido en las pellas,
mediante la utilizacin de un agente reductor a temperaturas menores a las de
fusin. La capacidad de produccin de estas plantas es de 1.8 millones de
toneladas al ao.
Materias primas

Pellas.

Agente reductor.

Descripcin del proceso


Despus de que las pellas han sido almacenadas en los silos
contenedores, son enviadas a por de sistemas de transportacin hasta los
reactores de reduccin, donde son sometidas al proceso de reduccin,
obtenindose como resultado el Hierro Esponja o HRD (Hierro de Reduccin
Directa), posteriormente los reactores son vaciados y el hierro esponja es
trasladado a una estacin de cribado donde se separa la fraccin menor a 1/4
y el resto se enva a los silos de almacenamiento de las aceras elctricas.
Acera de Planchones
En Sidor esta planta cuenta con cinco hornos elctricos de arco de 200 t,
cada uno equipado con paneles refrigerados y hueco de colada inferior
excntrica; adems de dos hornos elctricos de arco de 190 t para tratamiento
metalrgico secundario.
Materias Primas

Hierro esponja.

Chatarra.

Aditivos y fundentes (cal, carbono, vanadio, niobio, cromo, aluminio,


caliza, entre otros).
25

Descripcin del Proceso


La produccin del acero lquido consiste como primer paso en la
preparacin del horno, labor que se realiza despus de cada colada, contina
con la preparacin de la cesta (con chatarra liviana, chatarra pesada, arrabio
slido, briquetas), se cargan los materiales en el horno: cesta y HRD, se inicia
el proceso de fusin el cual consiste en fundir la carga suministrada al horno
mediante energa elctrica inducida por electrodos de grafito, luego se pasa a
una etapa de afinacin del acero a fin de obtener las especificaciones
fisicoqumicas deseadas, se procede a retirar la escoria del horno y se vierte el
acero en la mquina de colada continua para la obtencin de planchones,
pasando por una etapa de extraccin y enderezamiento de los planchones por
medio de rodillos extractores, luego son cortados mediante una maquina de
oxicorte segn el largo requerido y se introducen en la cmara de enfriamiento
para producir un enfriamiento forzado. El proceso de acondicionado de
planchones tiene como objetivo preparar los planchones para su despacho,
para ello el planchn debe pasar por una inspeccin, corte de rebabas corte de
punta y cola si se trata de inicio o fin de secuencialidad, identificacin, almacn
y se envan al laminador en caliente va ferroviaria.
Lneas de Decapado
Las lneas de decapado son instalaciones que eliminan, utilizando HCl en
concentraciones moderadas, el xido de hierro o escama que se forma en la
banda metlica, durante su paso por el laminador en caliente o cuando son
almacenadas en los patios. Se producen bandas de acero decapadas en forma
de bobinas destinadas al proceso de laminacin en fro y tambin a la industria
metalmecnica. Sidor cuenta con dos lneas de decapado con una capacidad
de 1.4 millones de toneladas al ao.

26

Materiales

Entrantes:

Banda

de

acero

en

forma

de

bobinas

provenientes del patio de bobinas del laminador en caliente.


Materiales Salientes: Bandas de acero decapadas en forma de bobinas.
Descripcin del Proceso
Las bobinas son tomadas por la gra y colocadas en los bastidores
desenrolladores, donde las bandas son cortadas en los extremos y soldadas
entre s (bobina entrante y saliente). De all, por inmersin, la banda pasa a los
tanques de desoxidacin y enjuague, luego se le realiza corte de bordes y
engrase.

Por

ltimo,

despus

de

enrollado

pasan

las reas

de

almacenamiento.
Tndem
En Sidor existen dos laminadores Tandem de cinco bastidores cada uno;
uno dedicado a la fabricacin de chapa fina y hoja fina, y el otro a la fabricacin
de hoja negra que ser posteriormente convertida en hojalata. Los trenes de
laminacin Tndem procesan bobinas laminadas en caliente, con la finalidad de
reducir el espesor de las mismas.
Las bobinas decapadas procesadas por los laminadores Tandem
corresponden a una etapa intermedia en la produccin de acero laminado en
fro, hojalata y hoja cromada, as como tambin bobinas crudas para la venta,
utilizadas en la industria de transformacin para la fabricacin de muebles de
oficina, lminas de techos, carroceras, y artefactos en general. Su capacidad
es de 1.5 millones de toneladas al ao.
Materiales Entrantes: Bobinas laminadas en caliente decapadas

27

Materiales Salientes: Bobinas crudas para la venta directa, y bobinas


para el proceso de laminacin en fro y recubrimiento.
Descripcin del Proceso
En la cadena transportadora de la seccin del tren de laminacin se le
quitan los flejes a las bobinas y se trasladan a centro de la lnea mediante una
viga transversal, desde donde son transportadas a la estacin de preparacin y
al cilindro de cambio. Luego se pasan las bandas a travs de los 5 bastidores
que componen el tren, controlando automticamente los motores del laminador
principal, con el propsito de asegurar una tensin uniforme en cada bastidor.
La banda sobre un cilindro reflector recorre nuevamente desde el 5 bastidor a
una mesa de banda y al cilindro de tensin estacionario donde son enrolladas y
transferidas mediante un carro de bobina accionado hidrulicamente.
Acera de Palanquillas
La acera de palanquillas consta de 3 hornos elctricos con sistemas de
paneles refrigerados que producen un total de 1 milln de toneladas al ao a
partir del hierro de reduccin directa, acoplados a 3 mquinas de colada
continua de 6 lneas cada una con capacidad de 1 milln de toneladas de
Palanquillas al ao adems de 1 horno cuchara e instalaciones y equipos
auxiliares.
Materia Prima: Hierro de reduccin directa (HRD), chatarra y aditivos
(cal, carbono, FeSi, FeSiMn, FeMn, vanadio, aluminio, caliza)

28

Descripcin General del Proceso


El proceso se inicia con la carga de la chatarra al horno, la cual debe
fundirse hasta un cierto porcentaje para dar inicio a la alimentacin continua de
hierro de reduccin directa sin que se interrumpa el proceso de aceracin, el
cual culmina con la obtencin del acero lquido que es trasladado a la estacin
de argn, para homogeneizar su temperatura. Luego se procede a retirar la
escoria del horno y se vierte el acero en la mquina de colada continua para la
obtencin de palanquillas y lingotes poligonales, el material es cortado y se
produce el enfriamiento y la transferencia de las palanquillas o el desmolde y
acondicionado de los lingotes poligonales. Los productos son identificados,
almacenados y transferidos.

Plantas de Reduccin Directa Midrex

Sidor cuenta con dos plantas para la reduccin del hierro con tecnologa
Alemana, denominadas MIDREX I y MIDREX II. Posteriormente el proceso
MIDREX fue intervenido con tecnologa desarrollada en SIDOR conocida como
AREX-SBD. En este proceso de Reduccin directa Midrex, se convierte al
mineral de hierro (en forma de pellas), en hierro esponja, esto se logra a partir
de la desoxigenacin del mismo, al utilizar gas como agente reductor.

La

capacidad de produccin de las plantas MIDREX I y II es de 2.8 millones de


toneladas al ao
Materias Primas

Pellas.

Agente reductor.

29

Descripcin del Proceso


Las pellas almacenadas son trasladadas mediante vibro alimentadores y
cintas transportadoras a las tolvas de alimentacin de los hornos de reduccin,
pasando a la zona de reduccin, por intermedio de tubos de distribucin, en
forma de flujo continuo donde son sometidas al proceso de reduccin, en el cual
se incrementa el contenido metlico del mineral de hierro en su estado slido.
El material reducido pasa a la zona de enfriamiento donde es enfriado por
intercambio de calor utilizando gas de enfriamiento, recirculado en sentido
contrario al flujo del material. El hierro esponja obtenido se transfiere
directamente por correas hasta los silos de almacenamiento, desde donde a
travs de un transportador comn lo enva a la zona de cribado donde se
separan los finos de mineral menores a de pulgada.
Descripcin del proceso
La produccin de los productos planos en caliente se inicia con el
recalentamiento del planchn acondicionado por medio de un horno con control
de temperatura, hasta que el planchn alcanza una temperatura aproximada de
1200 C y entonces pasa al proceso de descamacin donde se desbasta el
planchn con un chorro de agua a una presin de 300 atmsferas obteniendo
una primera reduccin de un 10 % en su espesor, posteriormente pasa por el
laminador cuarto reversible donde se consigue la primera reduccin significativa
en el espesor y en el ancho de la lamina por accin de 5 a 7 pases, en
condiciones normales del proceso el planchn continua en el laminador en
caliente donde se obtiene el espesor final de la banda por accin de 6
bastidores del laminador cuarto continuo no reversible. Como ltima fase la
banda sufre un enfriamiento por accin del agua y es enrollada, flejada, pesada
e identificada para la venta directa o para pasar al proceso de laminacin en
fro.

30

Figura 3: Proceso de Reduccin.

Tren de Alambrn
Cuenta con un horno de recalentamiento de vigas galopante con una
capacidad de 120 t/h, un tren de laminacin de 15 bastidores horizontales
instalados en continuo y en el mismo eje geomtrico para trabajar en dos
lneas, y dos bloques Morgan constituidos por dos secciones, cada uno de ellas
con diez pares de anillos.
Materia prima: Palanquillas de seccin cuadrada de 130 mm. x
130mm.y peso aproximado 1.900 Kilogramos.
Descripcin del Proceso
El proceso de laminacin de alambrn comienza con el calentamiento de
las palanquillas en un horno de vigas galopantes, capacidad 120 t/h, de all
pasan al tren de laminacin de 15 bastidores horizontales instalados en
continuo y en dos lneas, luego pasan al tren terminador constituido por dos
bloques cada uno de ellos con 10 pares de anillos de laminacin y con
velocidad nominal de salida de 70 m/seg. El atado de rollos lo efectan las
prensas compactadoras con una capacidad de 67 rollos/hora con base a un
31

perodo de trabajo de 40 - 50 seg./rollo. En cuanto al almacenaje y el despacho


de los productos cuenta con dos naves con capacidad de almacenamiento de
18.000 t en total.
Tren de Barras
Cuenta con un horno de recalentamiento de vigas galopante con 160 t/h;
un tren desbastador compuesto por una seccin de ocho bastidores
horizontales en continuo con accionamiento individual para laminar en dos
lneas, tren intermedio compuesto por dos secciones de cinco bastidores y un
tren terminador compuesto por dos secciones de cuatro bastidores.
Materia prima: Palanquillas de seccin cuadrada de 130 mm x 130 mm.
Descripcin del Proceso
El proceso de laminacin de barras comienza con el calentamiento de las
palanquillas en un horno de vigas galopantes, capacidad 160 t/hr, de all pasan
al tren desbastador compuesto por 8 bastidores horizontales en continuo en dos
lneas, luego pasan al tren intermedio compuesto por 5 bastidores y por ltimo
van al tren terminador compuesto por 4 bastidores. El atado de las cabillas lo
realizan

dos

mquinas

para

su

posterior

pesaje,

identificacin

almacenamiento. En cuanto al almacenaje y despacho de los productos cuenta


con dos naves con capacidad de almacenamiento de 45.000 t en total.
Procesos Auxiliares
Para poder lograr y/o complementar el buen funcionamiento de las
diferentes plantas y por supuesto de sus procesos,
siguientes procesos auxiliares:

32

Sidor cuenta con los

Planta de Cal Viva


La Planta de Cal tiene como objeto abastecer de cal viva las
instalaciones siguientes: Aceras, Planta de Cal Hidratada y la Planta de
Tratamiento de Agua.
Materia Prima e Insumos: Piedra Caliza.
Material Saliente: Cal viva.
Descripcin del Proceso
Zona de Transporte de Materia Prima: La materia prima (Caliza) llega
por va lacustre al muelle y es trasladada por medio de cintas transportadoras o
por va terrestre a la planta de cal donde es almacenada en los patios, luego por
medio de los carros recuperadores el material es descargado en cintas
transportadoras para ser depurado de cualquier material metlico a travs de un
separador magntico y luego cribado, en donde, dependiendo de su
granulometra se descarga hacia tres (3) cintas transportadoras, dos (2) hacia
los silos de precalcinacin y una hacia la pila de finos. Los silos de
precalentamiento estn comunicados directamente con los dos precalentadores
poligonales donde se lleva a cabo un calentamiento parcial de la caliza.
Zona de Calcinacin: En los dos hornos rotativos que siguen a los
precalentadores poligonales, se realiza el proceso de calcinacin, el cual
consiste en la descomposicin de la piedra caliza a temperaturas entre 900 a
1200 C, para obtener la cal viva que se precipita al final de los hornos hacia los
enfriadores de contacto, siendo esta refrigerada con aire que fluye en contra
corriente y conducida posteriormente a un sistema de criba, en donde se
clasifica el material en un producto menor a 25mm que va al silo de

33

almacenamiento de cal gruesa y un producto mayor a 25mm que luego de


cribado pasara a la zona de molienda.
Zona de Molienda: Una vez que la cal llega al silo, pasa a alimentar los
molinos a travs de los platos rotativos. Luego de molida, la cal es almacenada
en cuatro silos desde los cuales es despachada en camiones internos a las
plantas usuarias.
Planta de Cal Hidratada
Su funcin es procesar la cal viva para obtener cal hidratada que se
utiliza en la Planta de Pellas como aglomerante en la produccin de pellas.
Materia Prima e Insumos: Cal Viva Fina y Agua Industrial.
Materiales Salientes: Cal Hidratada.
Descripcin del Proceso
La cal viva almacenada en los camiones cisternas es conducida
automticamente al silo mediante un dispositivo de descarga. Existen dos (2)
tornillos sin fin, cuya funcin es alimentar las mquinas apagadoras. Cada
mquina apagadora trabaja con tres cmaras superpuestas; en la primera se
dosifican los componentes, cal viva y agua para el apagado, en la segunda se
efecta el proceso de apagado, en la tercera cmara la cal hidratada es
disgregada por medio de palas agitadoras. Cada mquina apagadora lleva
acoplado un molino de finos en el cual se disgrega la cal hidratada. De los
molinos, la cal hidratada es conducida a los silos.

34

Planta de Chatarra
Su funcin es recolectar, recibir, preparar y suministrar chatarra a las
distintas reas consumidoras en Sidor.
Materiales entrantes: Chatarra preparada nacional comprada; Chatarra
preparada importada comprada; Chatarra no preparada nacional e importada;
Chatarra preparada y no preparada generada en Sidor, las cuales pertenecen a
esta planta cuando son recibidas en los patios.
Materiales salientes: Chatarra preparada (pesada y liviana) la cual deja
de pertenecer a esta planta cuando se entrega a los centros consumidores.
Descripcin del proceso
La chatarra llega a la planta en vagones y/o camiones, previamente
pesada y se coloca por medio de gras-puentes con electroimanes en los sitios
dispuestos para el apilamiento, posteriormente es trasladada para ser
procesada (cortada en mquina oxicorte o cizalla y/o empaquetada) segn
especificaciones y requerimientos de los centros consumidores a los cuales se
enva la chatarra ya preparada, utilizando los mismo medios (vagones y/o
camiones).

35

Cuadro N 5: Utilizacin de la chatarra en el proceso de aceracin.


.

Mercado de SIDOR
La gran variedad de productos elaborados en Sidor son destinados al
mercado nacional y al mercado externo, para los cuales la organizacin trabaja
sobre la necesidad de definir un posicionamiento competitivo controlando sus
costos, sistemas de calidad, oportunidades, flexibilidad y variedad ante grandes
corporaciones productoras de acero a nivel internacional.
1.6.2 Visin
Ser la empresa socialista siderrgica del estado venezolano, que prioriza
el desarrollo del mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino,
caribeo del MERCOSUR, para la fabricacin de productos de acero con alto
valor agregado, alineada con los objetivos estratgicos de la nacin, a los fines
de alcanzar la soberana productiva y el desarrollo sustentable del pas.

36

1.6.3. Misin
Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de
productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector
transformador nacional como base del desarrollo endgeno, con eficiencia
productiva y talento humano altamente calificado, comprometido en la
utilizacin racional de los recursos naturales disponibles; para generar
desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la nacin.

1.6.4. Valores

Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes.

Creacin de valor para nuestros accionistas.

Cultura tcnica, vocacin industrial y visin de largo plazo.

Arraigo local, visin global.

Transparencia en la gestin.

Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.

Cuidado del la seguridad y condiciones de trabajo.

Compromiso con nuestras comunidades.

1.6.5. Organigrama Estructural del Departamento ingeniera Mantto.


Ingeniera de Mantenimiento

37

La Ingeniera de Mantenimiento es un concepto no exclusivo del


departamento de IMAN/ Sector Estructura, que se debe aplicar en toda la
gerencia y a travs de todos los sectores de la planta, siendo el terreno ideal el
de los grupos tcnicos.
Objetivos del Departamento de IMAN
Su objetivo se basa en la implementacin de proyectos de ingeniera que
estn relacionados con los problemas crnicos de mantenimiento, as como
aquellos que superen la capacidad o alcance de los grupos tcnicos, con el fin
de aumentar la confiabilidad de los equipos, favoreciendo la operabilidad de la
planta y garantizando el cumplimiento de mejoras de los estndares de
productividad y calidad.
Estructura Organizativa de Ingeniera de Mantenimiento
La superintendencia de Ingeniera de Mantenimiento depende jerrquicamente
de la Gerencia General de Mantenimiento. Seis secciones cada una dirigida por
un responsable. Fsicamente estn ubicadas en las cercanas de las oficinas de
mantenimiento asignado de la planta a la cual prestan su asistencia. Colaboran
con el responsable un grupo de ingenieros, cuyo nmero vara de acuerdo a la
planta y otro de proyectistas que ejecutan una parte importante de los planos
elaborados en el rea.
Cada seccin de estas cuenta con computadores, con software para
dibujo (Autocad) asignado a cada proyectista, impresoras, plotter para la
impresin de los planos ejecutados y tambin con un archivo para almacenar la
informacin tcnica del rea, el cual est administrado por una persona
designada para este fin.

Aqu se guardan los planos, los manuales,

38

procedimientos y todo tipo de informacin tcnica necesaria para el


funcionamiento, no solo de IMAN/Sector Estructura sino de planta a la que se
le presta servicio. El encargado del archivo, adems de administrarlo, realiza
tareas como: fotocopiado de planos, bsqueda de los datos tcnicos para la
codificacin e informacin en el archivo central

y todo aquello que tenga

relacin con el manejo y administracin de la documentacin tcnica del rea.


Organigrama

estructural

del

Departamento

de

Ingeniera

de

Mantenimiento.
Gerencia
Mantenimiento

Dpto. Ingeniera
Mantto.
Juan Socorro

Sector Ingeniera

Sector Mantto Redictivo

Mantto Lam Cal_Frio_BYA


Luis Marval
Alberto Cuervo

Sector Ingeniera Mantto

Sector Mantto. Estructura

Prod. Primarios
Omar Medina

Marval Jess

1.6.6. Descripcin y funciones del departamento de ingeniera de


Mantenimiento/ Sector Mantenimiento de Estructuras.

El Sector de Mantenimiento de Estructuras adscrito al Departamento


Ingeniera de Mantenimiento, fue creado en vista de los problemas presentados

39

en las plantas en lo referente a estructura de las diferentes instalaciones y


techos.
El objetivo del sector es realizar mantenimiento preventivo a todas las
estructuras que soportan las instalaciones y techos, basado en inspecciones,
estudios mecnicos y estructurales en todos los componentes que conforman
las estructuras en las diferentes plantas de la empresa.
Entre las actividades ms resaltantes de mantenimiento que se realizan
se encuentran:

Inspeccin de prticos daados.


Revisin de fugas de aguas a canales pluviales y techos daados.
Corrosin avanzada en conexiones y perfiles por fugas de fluidos.
Soldaduras de perfiles y rieles.
Vigas y perfiles perforados, cortados y soldados para ajustar otras

instalaciones.
Ajuste de tornillera.
Colocacin de lneas de vida.

En base a estas actividades, los objetivos funcionales del Sector Mantenimiento


Estructura estn enmarcados en:

Realizar planes de inspecciones tomando en consideracin las zonas

ms crticas de las instalaciones.


Implementacin de planes preventivos.
Valuacin de los costos de las anomalas presentadas. Reparacin de
canaletas, bajantes de agua, cambio de lminas, reparacin de prticos y

vigas contra viento, reparacin de rieles.


Realizar mediciones geomtricas, topogrfica, predictivo ultrasonido,

partculas magnticas.
Realizar estudios completos de cargas de estructuras simulando las

cargas actuales.
Capacitar al personal operativo sobre el mantenimiento de las
instalaciones, teniendo en cuenta la calidad en las reparaciones,
soldadores calificados y montadores certificados en altura.

40

Funciones de Ingeniera de Mantenimiento


Manteniendo el objetivo fundamental de minimizar las demoras
producidas por problemas crnicos y aumentando la disponibilidad de los
equipos, las secciones coordinan, ejecutan y controlan las tareas tcnicas y
administrativas, que surgen como consecuencia del desarrollo

proyectos;

fijando las prioridades, de acuerdo a las necesidades de las reas. Las


principales funciones se resumen en las siguientes:
1. Anlisis de los problemas e informacin de la planta.
2. Ejecucin de problemas llave en mano.
Asesoramiento en la realizacin e implementacin de proyectos propios
de los mantenimientos asignados:

Brindando asesoramiento tcnico.

Facilitando el uso de proyectistas para la ejecucin de los planos.

Realizando inspecciones en talleres.

Ejecutando clculos.

41

Asistencia tcnica:

De especialistas.

Realizando clculos para soluciones de emergencia.

Normas y procedimientos tcnicos.

Asesoramiento.

Diseo.

Entrenamiento y difusin en temas tcnicos especficos:

Capacitacin.

Realizacin de manuales y prcticas operativas.

Generacin de estndares y normalizacin de repuestos de mquinas


instalaciones

Nuevas tcnicas constructivas o de fabricacin.

Coordinacin de proyectos de planta con

IMAN

central y asesores

externos:

Contratacin de asesores o especialistas externos para asistencia


tcnica.

Administracin de informacin:

Gestin de archivo de planos.

42

Coordinacin con Ingeniera central en la confeccin de procedimientos


y estandarizacin de la documentacin tcnica.

ORGANIGRAMA DE IMAN/ESTRUCTURA

Sector Estructura
Lam, Tace, Muelle
Jefe de Sector
Marval Jesus

Coord. De estructura IMAN


Lam, Tace, Muelle
Eusebio Rojas
Lder G.T
Estructura
Laminacin
02 Inspectores

01

Depositario
02

01 Analista
programador
Cuadrillas de Estructura
04

Sup. Montadores

29
Tec. de
estructuras
01
Electricista

43

Ingeniero de
Mantenimiento

CAPITULO II

2. MARCO TERICO

2.1.- MANTENIMIENTO
El mantenimiento ha venido jugando un rol fundamental en las empresas
ya que de acuerdo a lo expresado por MATARAZZO Y MATA (2001): En la
industria moderna el mantenimiento ha dejado de ser un gasto para convertirse
en un factor de dominio tecnolgico.
De acuerdo a lo expresado por los autores, el mantenimiento ha pasado
de ser una carga para las empresas para convertirse en un rea estratgica
donde existen oportunidades de mejora y de reduccin de costos.

Definicin de mantenimiento
La definicin de mantenimiento segn la NORMA COVENIN 3049:
(1993): Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un
sistema productivo a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.
Mientras que GOTERA (2005) seala que mantenimiento es, el conjunto
de actividades que se realizan a un sistema, equipo o componente para
asegurar que contine desempeando las funciones deseadas dentro de un
contexto operacional determinado.

44

De acuerdo con las definiciones antes citadas, el mantenimiento no es


ms que un conjunto de tareas orientadas a conservar o reestablecer las
condiciones normales de funcionamiento de una mquina, equipo o sistema.

La importancia del mantenimiento


El objetivo de Mantenimiento es conservar todos los bienes que
componen los eslabones del sistema, directa e indirectamente afectados a los
servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel
de confiabilidad, calidad y al menor costo posible.
Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las
instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa
elctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos,
depsitos, etc.
Deber coordinar con recursos humanos un plan para la capacitacin
continua del personal ya que es importante mantener al personal actualizado.

La finalidad del mantenimiento


El mantenimiento esta involucrado en todas las reas de la industria, ya
que ste debe tomar en cuenta desde la seguridad del recurso humano hasta la
proteccin del medio ambiente, haciendo un uso eficiente de los recursos de tal
manera que los costos sean mnimos. Segn lo expresado por TORRES (2005):
La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el mximo nivel
de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la

45

menor contaminacin del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al


menor costo posible.
Lo expresado anteriormente sugiere que el mantenimiento esta
involucrado en todos las reas de la industria, ya que debe tomar en cuenta
desde la seguridad del recurso humano hasta la proteccin del medio ambiente,
haciendo un uso eficiente de los recursos de tal manera que los costos sean
mnimos.

Indicadores de mantenimiento
Los indicadores comnmente utilizados en el rea de mantenimiento son
los siguientes: Tiempo Promedio Para Fallar (TPPF), Tiempo Promedio Para
Reparar

(TPPR),

Tiempo

Medio

Entre

Fallos

(TMEF),

Disponibilidad,

Mantenibilidad, Confiabilidad, y Utilizacin.

Tiempo Promedio Para Fallar (TPPF)


Segn lo expresado por AMENDOLA (2003): Este indicador mide el
tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin
interrupciones dentro del perodo considerado.
Lo anteriormente citado indica que el TPPF es un indicador que mide el
periodo de tiempo que un equipo opera sin interrupciones durante un tiempo
preestablecido bajo condiciones de operacin determinadas.

46

Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR)


El TPPR es otro de los indicadores utilizados en la gestin del
mantenimiento, el cual nos permite conocer la efectividad para restituir un
equipo a las condiciones ptimas de operacin, una vez que este ha salido
fuera de servicio por presentarse un fallo en el mismo.
En tal sentido CHRISTENSEN (2005) expresa: Este indicador nos da
una idea aproximada del tiempo promedio que se demora en ejecutar el
mantenimiento del equipo tras una falla (mantenimiento correctivo).

Tiempo Medio Entre Fallos (TMEF)


Este indicador segn CHRISTENSEN (2004): nos da una idea clara del
tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede funcionar sin
detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin fallas .
Este indicador de mantenimiento reviste de gran importancia, ya que
segn sugiere el autor antes citado el TMEF es el indicador del tiempo medido
transcurrido desde que el equipo arranca hasta la aparicin de un fallo. Mientras
mayor sea su valor, mayor ser la confiabilidad del mismo.

2.2.- Disponibilidad
La disponibilidad segn AMENDOLA (2003): es una funcin que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar
que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue
destinado.

47

Este indicador de mantenimiento segn la idea expresada anteriormente


por el autor, nos es ms que el periodo de tiempo durante el cual el equipo o
instalacin estuvo en condiciones de ser utilizado.
2.3.- Mantenibilidad
Este indicador de mantenimiento es definido por TORRES (2005) quien
expresa lo siguiente:
Es la probabilidad de que una mquina, equipo o un sistema pueda ser
reparado a una condicin especificada en un perodo de tiempo dado, en tanto
su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologas y
recursos determinados con anterioridad.
Lo expresado por el autor sugiere que este indicador es una muestra de
la efectividad de la gestin del mantenimiento para reestablecer a sus
condiciones optimas de funcionamiento un equipo en un tiempo especfico, para
lo cual debe cumplir con ciertos factores.
Utilizacin
AMENDOLA (2003), expresa que La utilizacin tambin llamada factor
de servicio, mide el tiempo efectivo de operacin de un activo durante un
perodo determinado.
Segn lo sugerido por el autor antes citado, la utilizacin es un indicador que
nos permite conocer el tiempo efectivo que un equipo opera durante un tiempo
especfico, lo cual permite establecer el nivel de servicio.

48

2.4.- CONFIABILIDAD
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o
componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por
ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al
realizar un anlisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos
informacin valiosa acerca de la condicin del mismo: probabilidad de fallo,
tiempo promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra el equipo.
La medicin de la confiabilidad nos arrojar respuestas para contestar las
siguientes preguntas: Qu tiempo durar la mquina sin fallar?, Qu
proporcin de la poblacin de un producto fallar antes del periodo de
garanta?, Cunto tiempo de garanta puede darse a un nuevo producto?,
entre otras.
Definicin
Segn la definicin dada por AMENDOLA (2003), la confiabilidad Es la
probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica bajo condiciones
de uso determinadas en un perodo determinado.
Mientras que HUERTA (2007) expresa que la confiabilidad se define
como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin
previamente establecidas.

Operacional
De acuerdo a lo citado por los autores antes mencionados y de manera
ms amplia, puede decirse que la confiabilidad es la probabilidad de que las

49

instalaciones, mquinas o equipos, se desempeen satisfactoriamente sin fallar,


durante un perodo determinado de tiempo y bajo condiciones especficas.
2.5.- Columna.
Elementos verticales aislados, cuya seccin en pequea con respecto a
su longitud; transportan las cargas de las losas al pedestal. Las columnas se
encuentran sometidas principalmente a esfuerzos de compresin. En sus
dimensiones se deben tener en cuenta factores como la relacin entre su reas
y su longitud, para evitar problemas de pandeo; as como su momento de
inercia.
Las

columnas de acero

estructural

cumplirn

con los requisitos

sismorresistentes de los Captulos 15 y del Artculo 21.7.


2.6.- Pedestales.
Elementos estructurales de mayor dimetro o seccin que las columnas y
menor que las zapatas, su funcin estructural es distribuir las cargas verticales
a la zapata en forma de triangulo, su seccin vara de acuerdo con las cargas
de la edificacin.
2.7.- Pernos.
Pieza metlica, normalmente de acero o hierro, larga, cilndrica,
semejante a un tornillo pero de mayores dimensiones, con un extremo de
cabeza redonda y otro extremo que suele ser roscado. En este extremo se
enrosca una chaveta, tuerca, o remache, y permite sujetar una o ms piezas en
una estructura, por lo general de gran volumen.

50

2.8.- Tasa de fallos.


La tasa o proporcin de fallos, representa la propensin al fracaso que
tiene un producto o mquina en funcin de su edad o tiempo de operacin. Esta
tasa puede incrementar, disminuir, o permanecer constante dependiendo la
naturaleza del producto.
Falla.
Es una condicin no deseada que hace que el elemento estructural no
desempee una funcin para la cual existe. Comparacin de lo que est
sucediendo con lo que debera suceder.
Fallas Estructurales.
Deformacin, desplazamiento o ruptura de los elementos que conforman
la estructura, que son sometidos a fuerzas que sobrepasan los lmites para los
cuales estos han sido diseados. La falla de una estructura tiene generalmente
tiene una manifestacin externa de cuyo anlisis se podr deducir la
importancia, origen y posibles consecuencias. De lo anterior, se puede apreciar
la importancia que representa el saber reconocer estos daos, clasificarlos y
describirlos.

2.9.- Caractersticas de las Fallas.


Deterioro Superficial.
Se caracterizan en general, por su pequea profundidad en relacin con
una extensin relativamente grandes. Se incluyen aqu todas las fallas cuyo
espesor es inferior a 5 cm y/o alcanza a afectar solo el recubrimiento de las
armaduras.

51

Fractura de un Elemento.
Corresponde a una o varias de las fallas mencionadas, manifestndose
con mayor intensidad y cortando o deformando la en cerradura original.
Generalmente se hace necesario un reemplazo total o parcial del elemento.
Corrosin.
Es un proceso espontneo natural y continuo que afecta a un material como
una serie alteraciones fsico qumica. En general, los metales se encuentran en
la corteza terrestre en forma de minerales, xidos y/o sales.

Arriostramiento.
Los prticos cuya estabilidad lateral dependa de arriostramiento
diagonales, muros estructurales o medios equivalentes, debern satisfacer los
requisitos mnimos de resistencia y rigidez contemplada en esta Seccin,
tomando en cuenta las fuerzas laterales y derivas producidas por las
solicitaciones laterales debidas a sismo, viento o cualquier otra fuente. Las
demandas de resistencia y rigidez aqu definidas podrn ser sustituidas por un
anlisis de segundo orden que incluya el desaplomado inicial de la estructura.
Resistencia a los cortes mayorados del piso o panel de arriostramiento:
Nbr = 0.004 Nu (9.1)
Rigidez al corte del piso o panel de arriostramiento:

Donde

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Nu = Sumatoria de las fuerzas normales en el piso o panel de arriostramiento


soportado por los arriostramiento.

L = Altura de entrepiso o espacio del panel.


= 0.75

2.10.- Sistema Puente.


Es el sistema encargado de sostener el carro y a la vez permitir el
traslado de la gra horizontalmente, a lo largo de la nave. Est compuesto
generalmente por una doble estructura rematada en dos testeros automotores
sincronizados dotados de ruedas con doble pestaa para su encarrilamiento.

Fig. 7 Partes principales de la gra puente


Fuente: Manual Uso y Mantenimiento de gras Puente Sidor, C.A

53

2.11.- Sistema Carro.


Es el sistema cuya funcin se orienta al desplazamiento del sistema
de izaje a lo largo del puente. Tiene dos Boogies que corren a lo largo de un
par de rieles sobre el puente. Por lo tanto, le da al equipo de izar, un
movimiento transversal en las naves, es decir, se acerca o aleja al gancho de
la cabina. La energa elctrica que acciona al motor, llega al carro a travs de
una lnea de cables viajeros.

Fig. 8 Sistema Carro


Fuente: Manual Uso y Mantenimiento de gras Puente Sidor, C.A

Alimentacin del Carro.

Es un conjunto de cables unidos al carro mediante un sistema de


soportes deslizantes que permiten que se mueva a lo largo de todo el puente
sin cortar el flujo de electricidad.

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Fig. 9 Alimentacin del carro


Fuente: Manual Uso y Mantenimiento de gras Puente Sidor, C.A

2.12.- Vigas Carrileras.


Estas son elementos de traslacin unidos entre s por las vigas
principales del puente. Estas mantienen el espacio necesario para la operacin
apropiada de carro entre las estructuras metlicas del puente. El Sistema carro
cuenta igualmente con dos vigas carrileras con las que se mueve a lo largo del
puente.

Fig. 10 Vigas Carrileras


Fuente: Manual Uso y Mantenimiento de gras Puente Sidor, C.A

55

CAPTULO III

3.1.- DISEO METODOLGICO.


El

presente

captulo

expone

los

aspectos

referidos

al

diseo

metodolgico que fue utilizado en el desarrollo del presente trabajo. Por tanto,
se indica el tipo de estudio que se desarroll, la caracterizacin de la muestra,
los instrumentos de recoleccin de datos que se utilizaron y finalmente se
especifica el procedimiento que se sigui para determinar el porque del
deterioro de las estructura metlicas y componentes mecnico de la gras
puente #434, ubicadas en la planta de fabrica de tubos de la empresa Sidor
C.A.
3.2.- TIPO DE ESTUDIO.
El

estudio

realizado

se

desarrollo

como

una

investigacin

no

experimental del tipo aplicada o tecnolgica. En tal sentido la Internet (2014)


seala que la investigacin aplicada es una Investigacin original realizada
para la adquisicin de nuevos conocimientos, dirigida principalmente hacia un
fin u objeto prctico, determinado y especfico.
De acuerdo a lo citado anteriormente el presente estudio es una
investigacin del tipo aplicada ya que permiti determinar el porque, se
deterioran la estructura metlica y los componentes mecnicos

de la gra

puente, con el fin de facilitar la toma de decisiones para los planes futuros del
Departamento de Mantenimiento de Gras en la planta fabrica de tubos de
Sidor C.A., a fin de destinar adecuadamente los recursos a las gras puente en

56

estudio que por su condicin de deterioro en la estructura y los componentes


mecanismo de la misma lo requieran.
3.3.- MUESTRA.
De acuerdo con los objetivos del presente trabajo fue necesario definir
claramente las caractersticas de la muestra objeto de estudio en la presente
investigacin. En tal sentido la INTERNET (2014) seala que Cuando
seleccionamos algunos elementos con la intencin de averiguar algo sobre una
poblacin determinada, nos referimos a este grupo de elementos como
muestra.
3.4.- INSTRUMENTOS.
La recoleccin de datos e informacin necesaria para la investigacin,
fue recogida a travs de algunos instrumentos diseados para tal fin. En tal
sentido, REYES (2005) expone que Un instrumento de recoleccin de datos es
cualquier recurso de que se vale el investigador para acercarse a los
fenmenos y extraer de ellos informacin.
3.6.- PROCEDIMIENTO
El presente trabajo se desarrollo bajo el siguiente procedimiento:
3.6.1 Se analizaron las referencias bibliogrficas sobre las Gras Puente de
Fabrica de tubos, los principios para la determinacin de confiabilidad y
mtodos de anlisis, mediante la utilizacin de manuales tcnicos, libros,
informes, Internet, entre otros.

57

3.6.2 Se recogi y analiz el historial de fallos de las gras puente de Fabrica


de tubos de Sidor C.A., correspondiente a los aos 2014, 2015, y enero a
marzo 2007, para lo cual se hizo uso del sistema SAP PM, y de la informacin
disponible en la intranet.
3.6.3 Se determinaron los tiempos entre fallas y tiempos de reparacin para
cada gra puente en estudio, en base al historial de fallas de dichos equipos.
3.6.4 Se realiz el clculo de la confiabilidad para cada gra puente de Fabrica
de tubos de Sidor C.A., utilizando las expresiones matemticas definidas para
determinar dicho parmetro.
3.6.5 Se construy el diagrama de bloques del sistema seleccionado y
compuesto por las gras puente de Fbrica de tubos de Sidor C.A., basado en
la metodologa para la determinacin de la confiabilidad en sistemas y equipos.
3.6.6 Se determin la confiabilidad para el sistema seleccionado y compuesto
por las gras puente de Fbrica de tubos de Sidor C.A., utilizando software que
permiten realizar pronstico, simulacin y anlisis de confiabilidad.
3.6.7 Se establecieron los criterios para el anlisis de criticidad de las gras
puente de Fbrica de tubos de Sidor C.A., en base a las entrevistas con el
personal encargado del mantenimiento de dichos equipos.
3.6.8 Se seleccion el mtodo utilizado en el anlisis de criticidad, lo cual
permiti construir la tabla de ponderacin y evaluacin, as como la matriz de
criticidad.
3.6.9 Se evalu cada una de las gras puente en estudio, obtenindose la
criticidad de las mismas y la lista jerarquizada.

58

CAPITULO IV
ANALISIS DE LOS RESULTADOS:
4.1.- DISCUSION Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS
Esta gra fue posicionada desde la nave #03 hacia la #07, para prestar
un servicio, y no reuna las condiciones tcnicas para su operatividad.
La misma cumple un papel fundamental en esta fbrica para el traslado
de los tubos, y como tal se observaban mltiples fallas. Por falta de
mantenimiento y algunos desgaste. Por esto se decidi realizarle un estudio
minucioso, donde se analizaran las posibles fallas que pueden presentar dicha
gra. Debido a la problemtica que esta presenta, se esta realizando un anlisis
minucioso para determinar dicha falla que presenta esta gra
Una vez planteada las fallas; se requiri de la ayuda y colaboracin de un
grupo de especialistas (expertos en la materia), quienes resultaron ser de gran
ayuda para exponer las posibles fallas.
Se llego a una conclusin con respecto a la gra; se harn unas series
de pruebas para corroborar las posibles fallas que presenta, para ello se realizo
una inspeccin con los mecnicos

de gras de TAVSA, Taller central,

Laminacin Fro, Laminacin Caliente y muelle, agradeciendo de su valiosa


colaboracin por las ideas aportadas para la solucin de este problema.
Principales fallas que se visualizaron en el sitio de la gra:
Fallas estructurales

Mal estado de la caminera de los pasillos de la gra.

Rieles en mal estado (sin alineacin, con tornillos en mal estado


entre otros).

Las principales fallas mecnicas que pueden presentarse.

Desgaste de las ruedas motrices y conducidas.


59

Alteracin de las bandas de frenado.

60

CAPITULO V
5.1. Conclusiones

Durante la estada en la empresa Siderrgica Alfredo Maneiro SIDOR


C.A. en calidad de tesista pude observar la importancia del entrenamiento
industrial para el fortalecimiento de los conocimientos adquiridos en los estudios
universitarios, adems del conocimiento de nuevos equipos e instrumentos
industriales, igualmente el estudio que se le est realizando a la gra puente
#434, para resolver eventos fallas.
La digitalizacin de planos y la utilizacin de programas computarizados
para archivar la informacin que hacen posible la bsqueda, revisin sean de
una forma eficiente ya que se puede observar en detalle y con mayor precisin
los mecanismos, piezas e instrumentos de la gra.
Los programas SAP, SICMA y MANDOC han proporcionado una serie de
beneficios a la empresa y a sus trabajadores permitiendo disminuir los tiempos
de parada y mantenimiento a la hora de buscar una informacin acerca de un
equipo, pieza de un motor accesorio que est codificado incluso se puede
saber el nmero de equipo y ubicacin especifica dentro de la planta y la
existencia tanto instalados como fuera de servicio.
Con esta actualizacin el departamento de mantenimiento de gras tanto
de Laminacin en Fro, caliente taller central cuenta con una herramienta
recomendable y confiable a la hora de intervenir un equipo bien sea para
cambio reparacin.

61

5.2. Recomendaciones

Para la intervencin de la gra se recomienda las siguientes


En funcin de los resultados y conclusiones que se recopilaron y
despus de los objetivos planteados en el desarrollo del trabajo de grado
Anlisis de la influencia del deterioro de las naves y galpones sobre los
componentes mecnicos de las gra puente # 434, Ubicada en fabrica de
tubos, Sidor Alfredo Maneiro, Puerto Ordaz, Edo Bolvar. Se recomiendan
las siguientes acciones.
Reparacin inmediata de estos pasillos para acceder a la gra
(reemplazar plancha para la intervencin de la misma).
Efectuar estudio topogrfico, para determinar la desalineacin de los
rieles por donde se traslada la gra.

Corroborar que las ruedas motrices y conducidas posean sus


dimensiones respectivas.

62

5.3. BIBLIOGRAFIA

WWW.SIDORNET.COM.VE
www.gruasa.com/documents/PUENTESGRUAFUNCIONES.pdf
http://xml.admanage.com/xml/click/?

m=66398&f=44006&r=427879913&p=0&h=Puente
www.maquinariapro.com/maquinarias/puente-grua.html
cidar.uneg.edu.ve/DB/bcuneg/.../IP94792011CDAguilarAnael.p

df
https://sites.google.com/site/.../z-proyecto/planteamiento-delproblema

63

64

Rieles en mal estado.

Caminera y rieles corrodos.

65

Rueda motriz y pin.

Chumacera y acople del eje flotante.

66

Servo freno del carro de izaje.

Caminera, tope, alimentacin y rieles.

67

Desalineacin con respecto al tope derecho de la gra.

Desalineacin con respecto al tope izquierdo de la gra.

68

Cartabn soldado.

Eje flotante rueda motriz y pin.

69

Gra #434.

Supervisor y montador en inspeccin.

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