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REPORTE DE FRESADORA CNC

RESUMEN

Ian Gómez Quintero

La introducción del control numérico computarizado (CNC) ha ampliado exponencialmente las aplicaciones de las máquinas industriales mediante la automatización programable de la producción y el logro de movimientos imposibles de efectuar manualmente, como círculos, líneas diagonales y otras figuras más complicadas que posibilitan la fabricación de piezas con perfiles sumamente complejos.

Esto también se traduce en la optimización de muchas variables esenciales de todo proceso de manufactura: productividad, precisión, seguridad, rapidez, repetitividad, flexibilidad y reducción de desechos.

Palabras clave: CNC, Fresadora, Códigos, Programa, Bloques

INTRODUCCIÓN

La finalidad de este reporte es dar a conocer que en la actualidad existen muchas maquinas las cuales pueden ser usadas para el corte de algunos materiales. Pero que uno de los más avanzados y fáciles de utilizar para la mayor producción es el CNC. Ya que todo es automatizado y controlado mediante códigos que son introducidos en una computadora. Usar este tipo de herramientas facilita muchas más el trabajo que con anterioridad era un poco más complicado, debido a que todo era manual. Con este programa y aparato, la precisión de algún corte en alguna pieza es mucho mejor. Claro

que cabe mencionar que al igual, con los pasos de los años están ha ido evolucionando y han ido mejorando aún más y más

FUNDAMENTOS

Las máquinas fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de corte se controla por datos numéricos en lugar de plantillas físicas. Las máquinas fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, fresado de cavidades, fresado de contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en las que se debe controlar simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere el operador para cambiar las fresas y cargar y descargar las piezas de trabajo. (Groover, 2007)

Las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros de desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni manivelas para accionar estas partes móviles, sino una pantalla inserta en un panel repleto de controles y una caja metálica donde se alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el funcionamiento de motores destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y manivelas de las viejas máquinas.

Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es una computadora principalmente responsable de los movimientos de la fresadora a través del correspondiente software. La combinación de electrónica y motores o servomotores de accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de fresado posibles.

FUNDAMENTOS Las máquinas fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de corte se controla

En este tipo de máquinas, se desplazan linealmente en por lo menos tres ejes, que reciben el nombre de ejes principales:

Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia con el movimiento en el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado.

Eje

Y: forma

un

triedro

de sentido

directo

con

los

ejes

X

y

Z.

Se asocia con el

movimiento en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado.

Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina.

La función primordial del CNC es la de controlar los desplazamientos de la mesa, los carros transversales y longitudinales y/o el husillo a lo largo de sus respectivos ejes mediante datos numéricos.

La máquina controladora es responsable para interpretar esta parte de programa para controlar la herramienta que cortará la pieza de trabajo. Los ejes de la máquina son movidos por tornillos, cremalleras o correa que son impulsados por los motores servo o motores paso a paso. Las señales de la máquina controladora son amplificadas por los Drives de modo que ellos son bastante y convenientemente poderosos para hacer funcionar los motores.

Este riguroso control lo efectúa un software que se suministra con la fresadora y que está basado en alguno de los lenguajes de programación numérica CNC, como ISO, HEIDENHAIN, Fagor, Fanuc, SINUMERIK y Siemens. Este software contiene números, letras y otros símbolos que se codifican en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones capaz de desarrollar una tarea concreta.

En la actualidad el uso de programas CAD (diseño asistido por computadora) y CAM (fabricación asistida por computadora) es un complemento casi obligado de toda máquina CNC, por lo que, generalmente, la manufactura de una pieza implica la combinación de tres tipos de software:

CAD: realiza el diseño de la pieza.

CAM: calcula los desplazamientos de los ejes para el maquinado de la pieza y

agrega las velocidades de avance, velocidades de giros y diferentes herramientas de corte. Software de control (incluido con la máquina): recibe las instrucciones del CAM y ejecuta las órdenes de desplazamiento de las partes móviles de la fresadora de acuerdo con dichas instrucciones.

Las fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, cavidades, contornos de superficies y operaciones de tallado de dados, en las que se deben controlar simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de fresado. (Herramientas,

2013)

Componentes

En la figura se presentan los componentes principales del equipo

1. CMV 2. Gabinete Control 3. CPU de
1. CMV
2. Gabinete
Control
3.
CPU
de

programación con interfaz de control Mach3

  • 4. Control manual de ejes

  • 5. Control manual de herramienta

  • 6. Sistema de eje X

  • 7. Sistema de eje Y

  • 8. Sistema de eje Z

  • 9. Sistema cuarto eje “A”

de

10.Cono con boquilla porta-herramienta (Pedraza, 2000)

Ventajas principales de un equipo de CNC

Prototipos precisos

Cumplimiento de especificaciones

Reducción en la dificultad para manufacturar partes

Ventajas en manufactura

• Permite una mejor planeación de las operaciones

• Se incrementa la flexibilidad de maquinado

• Reducción en tiempo de programación

• Mejor control del proceso y tiempos de maquinado

• Disminución en los costos por herramientas

• Se incrementa la Seguridad para el usuario

• Reducción del tiempo de flujo de material

• Reducción del manejo de la pieza de trabajo

• Aumento de productividad

• Aumento en precisión

APLICACIONES

Fresado

Torneado

Taladrado

Esmerilado

Doblado

Punzonado

Maquinado por descarga eléctrica (EDM)

Inspección (Máquina de coordenadas) (Paez, 2011)

Estructura de un programa CNC

Todos los programas deben tener un nombre o un número identificatorio. Algunos controles solo aceptan números. Los programas CNC están compuestos por bloques sucesivos. Cada uno de estos es una instrucción para el control. Los bloques pueden estar enumerados o no, de no estarlos el control los ejecutará en el orden en que los vaya encontrando. La numeración de los bloques puede no ser de uno en uno, cinco en cinco, diez en diez, etc. Esto es muy conveniente debido a que se pueden introducir números intermedios. La enumeración siempre debe ir ascendente, ya que debido a que si hubiera un bloque con un número que sea menor al anterior, el control detiene la ejecución del programa.

ESTRUCTURA DE UN BLOQUE DE PROGRAMACIÓN CNC

• Reducción del tiempo de flujo de material • Reducción del manejo de la pieza de

Dentro de cada bloque deben mantenerse este orden. Se puede programar en sistema métrico (mm) o en pulgadas.

N4 G71 G2 X, Y, Z +/- 4.3 F5.5 S4 T2.2 M2 (métrica)

N4 G70 G2 X, Y, Z +/- 3.4 F5.5 S4 T2.2 M2 (en pulgadas)

El número que acompaña cada ítem significa el número de dígitos admisible.

BLOQUES CONDICIONALES

Los bloques condicionales son ejecutados o no en funcionamiento de la presencia de una señal externa al programa. Sirven por ejemplo para programar paradas para inspecciones del trabajo. Se determina la condicionalidad de un bloque agregando un punto luego del número del bloque. La señal externa (que normalmente es un switch), si este se encuentra activado, el programa se detendrá al concentrar con un bloque condicional, pero si no lo está, el programa seguirá ejecutándose.

INSTRUCCIONES DE MOVIMIENTOS O PREPARATORIAS (FUNCIONES G)

Dentro de cada bloque deben mantenerse este orden. Se puede programar en sistema métrico (mm) o

(*) Son instrucciones que, por defecto, asume el control numérico cuando se lo inicia, o después de M02, M30, RESET o EMERGENCIA.

(**) MODAL Significa que una vez que aparece la instrucción, esta permanece activa hasta que sea reemplazada por otra instrucción.

En un mismo bloque se pueden programar todas funciones G que se quiera y en cualquier orden salvo, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53/59, G72, G73, G74, G92. Estas funciones deben ser programadas en bloques por separado.

FUNCIONES M (AUXILIARES)

Las funciones auxiliares M producen distintas acciones en la máquina. Ejemplo:

arrancar o detener el husillo, arrancar o detener el suministro de líquido refrigerante. Hay otras que están relacionadas con la ejecución del programa: finalizarlo, resetear valores, etc. No pueden se programadas junto con otras funciones, deben ir en bloques exclusivos y pueden incluirse hasta siete en un mismo bloque.

(*) Son instrucciones que, por defecto, asume el control numérico cuando se lo inicia, o después

ANÁLISIS DE ALGUNAS DE LAS FUNCIONES G

Son los desplazamientos según el plano de seguridad a la máxima velocidad de la máquina. Este plano es el definido por una cota Z que asegure que la herramienta podrá desplazarse sin chocar con algún obstáculo. Normalmente se programa primero la salida en Z y luego, en otro bloque, el reposicionamiento en XY.

La función G00

es

modal e incompatible con G01,

G02, G03

y

G33. En algunos

controles G00 no anula la última F programada, en otro sí.

U, V y W son sinónimos para A, B y C. El uso de A con U, la B con V etc. es erróneo (como usar A dos veces en una línea). En las descripciones detalladas de códigos U, V y W no está explícitamente mencionado cada vez pero se implica para A, B o C.

En los prototipos, los valores siguientes a las letras son a menudo dados como números explícitos. A menos que se manifieste de otra manera, los números explícitos pueden ser valores reales.

G01 INTERPOLACIÓN LINEAL

Pueden ser movimientos con variación simultánea en los 3 ejes. El CNC calculará las velocidades relativas según cada uno de los ejes, de manera que el resultado de la combinación sea una trayectoria rectilínea. G01 no puede ser incluida en un mismo bloque con G00, G02, G03 y G33.

G02 Y G03 INTERPOLACIONES CIRCULARES

Son trayectoria según arcos de circunferencia. Solo pueden ejecutarse en un plano determinado: XY, XZ o YZ. En este caso el CNC deberá no solo calcular las velocidades relativas de cada eje sino también la aceleración y desaceleración de los movimientos para obtener una trayectoria circular.

G05 ARISTA MATADA

Cuando incluye

un

G05

en

un

bloque, el CNC

comienza la ejecución del bloque

siguiente durante el periodo de desaceleración del bloque anterior, El resultado es un

empalme de trayectorias que producen un redondeado de las inflexiones de la trayectoria.

G07 ARISTA VIVA

Esta función determina que un bloque no sea iniciado hasta que las cotas del bloque anterior no hayan sido alcanzadas. En este caso se producen inflexiones vivas. Esta función es modal.

G08 TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA ANTERIOR

Permite programar un arco tangente a una trayectoria anterior sin aplicar G02/G03. No es modal. No permite círculos completos.

En los prototipos, los valores siguientes a las letras son a menudo dados como números explícitos.

G09 TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA POR 3 PUNTOS

Permite programar un arco definido en punto final y un punto intermedio. El punto inicial es definido por el bloque anterior.

G10, G11, G12 Y G13IMAGENES ESPEJO Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programación

G10, G11, G12 Y G13IMAGENES ESPEJO

G10, G11, G12 Y G13IMAGENES ESPEJO Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programación

Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programación CNC. En este caso permiten obtener simetrías sin tener que programar todos los movimientos. Las funciones imagen espejo deben ser entendidas como la ejecución de un bloque anterior con el signo cota correspondiente al eje seleccionado.

G10, G11, G12 Y G13IMAGENES ESPEJO Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programación

Los primeros tres bloques definen una poligonal. N40 llama a ejecutar una imagen espejo cambiando las coordenadas en X. N50 indica que se espejaran los bloques desde el N10 al N30 inclusive, G25 es una llamada específica para este tipo de instrucción. En G60, G10 anula imagen espejo.

G31 Y G32 GUARDAR Y RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS

G31 permite guardar el orden de coordenadas que se esté utilizando para establecer un nuevo origen con G53/G59. En caso de ser necesario volver al origen inicial, se programará un G32. Esta función recupera los datos guardados con un G31.

G36 REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS

Permite redondear inflexiones de la trayectoria en forma controlada sin necesidad de programar interpolaciones circulares. Debe programarse en el bloque de la trayectoria cuyo final se quiere redondear. El radio del redondeo debe ser positivo.

G10, G11, G12 Y G13IMAGENES ESPEJO Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programación

G37 ENTRADA TANGENCIAL

Esta función permite empalmar tangencialmente la trayectoria definida en el bloque siguiente. Se utiliza para evitar que las herramientas deje marcas indeseables en la

pieza. Es el caso típico de mecanizado de superficies convexas en los que la herramienta ataca lateralmente al material.

pieza. Es el caso típico de mecanizado de superficies convexas en los que la herramienta ataca

Solo se puede programar G37 en un G01 o en un G01.

G38 SALIDA TENGENCIAL

Permite salir tangencialmente de una trayectoria. Se utiliza para evitar que la herramienta deje marcas indeseables en el mecanizado de piezas convexas.

pieza. Es el caso típico de mecanizado de superficies convexas en los que la herramienta ataca

G38 debe programarse en el bloque del que se sale.

G39 ACHAFLANADO

Esta función permite empalmar dos trayectorias rectas mediante una tercera, también recta, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.

pieza. Es el caso típico de mecanizado de superficies convexas en los que la herramienta ataca

R especifica la distancia entre el comienzo y el final del chaflán y la intersección de las dos trayectorias.

G40, G41 Y G42 COMPENSACIÓN DE RADIOS DE HERRAMIENTAS

G40 Anulación de compensación de Radio de herramienta.

G41 Compensación de Radio a la derecha de la trayectoria.

G42 Compensación de Radio a la izquierda de la trayectoria.

Para apagar la compensación de radio del cortador, programe G40. Es bueno volver la compensación a apagado cuando está ya apagada.

La compensación de radio del cortador puede ejecutarse sólo si el plano de XY está activo.

Para poner la compensación de radio del cortador a la izquierda, programe G41 D. Para poner la compensación de radio del cortador a la derecha, programe G42 D. La palabra D es opcional; si no existe ninguna palabra D, el radio de la herramienta en el husillo se

usará. Si

usó,

el

número D

normalmente debería ser el número de ranura de la

herramienta en el husillo, aunque esto no se exige. Esto está bien para que el número

D sea el cero; un valor de radio de cero se usará.

G41 y G42 pueden calificarse por una palabra P. Esto hará caso del valor del diámetro de la herramienta (si existe) dado en la entrada de la tabla de la herramienta actual.

G53 A G59 TRASLADOS DE ORIGEN

Cuando se quiere repartir una forma en otro(s) lugar(es). Normalmente en un uncido programa se pueden introducir hasta 7 cambios de origen.

usará. Si usó, el número D normalmente debería ser el número de ranura de la herramienta

En estas funciones se usan normalmente en combinación con G31/G32

G73 ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS

El ciclo G73 está destinado para el barrenado o taladrado profundo con ruptura de viruta. Véase también G83. El retroceso en este ciclo rompe la viruta pero no retroceda totalmente el taladro del agujero. Este es adecuado para herramientas con estrías largas que limpiará la viruta rota del agujero. Este ciclo toma un número Q que representa un incremento "delta" a lo largo del eje de z.

Movimiento preliminar, como se describe en ciclos enlatados G81 a 89.

Mueva el eje Z sólo a la actual tasa de alimentación hacia abajo por el delta o a

la posición Z, cualquiera es menos profundo.

Rápido retroceso por la distancia definida en el DRO G73 Pullback en la pantalla

de configuración.

Rápida bajada al fondo del agujero actual, retroceda un poco.

Repita pasos 1,2, y 3 hasta que la posición Z es alcanzada en el paso 1.

Retroceda el eje Z a la tasa transversal para limpiar Z.

CICLOS FIJOS

Los ciclos fijos permiten en un único bloque definir una serie de operaciones cíclicas propias de un mecanizado. Los ciclos fijos más comunes son los de taladro y los de cajera.

G81 TALADRADO

Los bloques de ciclo fijo de taladrado tienen la siguiente conformación:

 G?: Codido del ciclo fijo.  G98: Retroceso al plano de referencia (normalmente ubicado cerca

G?: Codido del ciclo fijo.

G98: Retroceso al plano de referencia (normalmente

ubicado

cerca

de

la

superficie de la pieza). G99: Retroceso al plano de seguridad.

X/Y/Z: Si se trabaja en el plano XY (G17), X e Y definen el punto donde hará la

primera perforación. Si se trabaja en incrementales, Z define la distancia desde el plano de seguridad. I: Define la profundidad de la perforadora. En absolutas I se define la distancia

desde el cero pieza y incrementales se define la distancia desde el plano de referencia. K: Define el tiempo de espera en el fondo de la perforación antes de iniciarse el

retroceso. N: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

G83 TALADRADO PROFUNDO

El ciclo G83 (a menudo llamado pique agujereado) está destinado para agujereado profundo con la ruptura de viruta. Véase también G73. El retroceso en este ciclo limpia el agujero de virutas y corte cualquier hilera largos (que es común al hacer un hueco en el aluminio). Este ciclo toma un número Q que representa un incremento "delta" a lo largo del eje Z.

El movimiento preliminar, como describió más arriba.

Mueva el eje Z sólo a la tasa de alimentación actual descendente por la “delta” o

a la posición Z, cualquiera es menos profundo.

Regreso rápido a Z limpia.

Bajada rápida al centro inferior del agujero actual, retroceda un poco.

Repita pasos 1,2, y 3 hasta que la posición de Z alcance se al paso 1.

Retroceda el eje Z a la tasa de travesía para limpiar Z.

CICLOS FIJOS DE CAJERAS

Se denomina Cajeras (pockets) a las operaciones de vaciado de formas cerradas. Pueden ser cajeras rectangulares o cajeras circulares.

G87 CAJERA RECTANGULAR

El formato del bloque de esta función es el siguiente:

 X/Y/Z: Cotas del centro de la cajera  I: Profundidad total de la cajera. En

X/Y/Z: Cotas del centro de la cajera

 

I:

Profundidad total de la

cajera. En absolutas, respecto del cero

pieza. En

incrementales, respecto del plano de referencia. J: distancia en X desde el centro al borde de la cajera.

K: Distancia en Y desde el centro al borde de la cajera.

B: Profundización incremental por pasada.

C: Incremento lateral (step-over)

Distancia entre el PR y la superficie de la pieza.

N: Número de veces que se repetirá el ciclo. Solo en G91.

G88 CAJERA CIRCULAR

Tiene el mismo formato de la cajera rectangular. Se diferencia en que J define el radio de la cajera y no se incluye el valor K.

D: Distancia entre PR y la superficie de la pieza.

N: Número de veces que se repetirá el ciclo. Solo en G91. (Universidad Nacional de la Plata)

PRACTICA: FRESADORA CNC

Material:

Guantes

Lentes

Hoja de papel

Maquina CNC

Pinzas

Cuadro de acrílico

Cortador

PROCEDIMIENTO:

Como primer paso, se verificó que

se

tuviera el equipo adecuado de seguridad.

Después, se encendió la maquina CNC, la cual se encendió con una palanca que se encuentra en la parte inferior derecha. Luego se instaló el stock para poder manejar la fresadora. Después, en la computadora se colocó cada uno de los ejes en 0 lo cuales mucho más fácil y preciso que como si se hiciera de manera manual el cual todo se registra mediante el software. Cada uno de los ejes se acomodó en cada uno de los puntos 0 del material, para así, el eje z, pueda moverse de arriba hacia abajo al momento de empezar a cortar. Para que el eje z tenga su punto de origen, se colocó una hoja entre el cuadro de acrílico y la punta del eje z. Se bajó hasta el punto en

donde la hoja pudo salir rozando cada uno de los, de la punta y del acrílico. Esto es para evitar que durante el lapso en que se mueva el eje z, no tenga contacto con el material y lo rose en movimiento. Posteriormente cuando ya se ajustó cada uno de los ejes, en el programa se colocaron los códigos G para que está pudiera comandar a la fresadora de manera automática. Ya que se ingresó el código de mando, el fresadora comenzó a operar y a cortar por si sola. El programa que se utilizó, fue uno de los que ya había sido realizado. Así que lo que lo único que se hizo fue cargas los códigos y se verifico que no estuvieran erróneos. El proceso duró aproximadamente 15 minutos, como se observó, la maquina hizo todo el trabajo, cada una de las líneas, las curvas, etc. Una vez que termino, el resultado fue una manzana. Tuvo ciertos desperfectos, ya que se cambió la velocidad para observar cómo era el cambio de velocidad en la elaboración.

CONCLUSIÓN

La fresadora una de las herramientas que son más usadas en las industrias para cortes de diferente tipos de materiales. Es una herramienta esencial para esto, pero con el paso del tiempo se ha ido modernizando las herramientas y ahora de una forma mucho más segura, más práctica y más exacta, se tiene lo que es la fresadora CNC. Que tiene muchas ventajas al usarlo. La principal, que el trabajador ya no se expone frente a frente recibir algún daño al manejar este tipo de máquinas, ya que debido a que las anteriores todo era manual, se corría el riesgo que algún trabajador sin el equipo adecuado provocara un accidente hacia el mismo o hacia terceros. Ya que ahora las nuevas fresadoras están manejadas por medios de códigos, lo cual mejora el proceso de la pieza ya que es mucho más precisa.

ANEXOS

donde la hoja pudo salir rozando cada uno de los, de la punta y del acrílico.
donde la hoja pudo salir rozando cada uno de los, de la punta y del acrílico.
donde la hoja pudo salir rozando cada uno de los, de la punta y del acrílico.
donde la hoja pudo salir rozando cada uno de los, de la punta y del acrílico.
Bibliografía Groover, M. P. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. McGRAW HILL/INTERAMERICANA. Herramientas, D. M. (8 de
Bibliografía Groover, M. P. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. McGRAW HILL/INTERAMERICANA. Herramientas, D. M. (8 de
Bibliografía Groover, M. P. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. McGRAW HILL/INTERAMERICANA. Herramientas, D. M. (8 de

Bibliografía

Groover, M. P. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. McGRAW HILL/INTERAMERICANA.

Herramientas, D. M. (8 de Mayo de 2013). Obtenido de http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/fresadoras-cnc

Paez, C. E. (14 de Julio de 2011). Scrib. Obtenido de

https://es.scribd.com/doc/60031177/Tipos-de-Cortadores-en-La-Industria

Pedraza, I. J. (2000). Mach3, Curso Programación CNC de CMV con Control. Obtenido de www.tecnomanufactura.blogspot.com

Universidad Nacional de la Plata. (s.f.).