INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

DISEO DE UN SISTEMA DE
COMPACTACIN PARA
MATERIALES OBTENIDOS
POR ALEADO MECNICO

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO MECNICO

P R E S E N T A:

FUENTES HERNNDEZ ALEJANDRO JAIR

DIRECTOR DE TESIS:
DR. FELIPE HERNNDEZ SANTIAGO
ING. MARCO ANTONIO CRDENAS MARTNEZ

MXICO, D.F. MARZO DEL 2011

ii

AGRADECIMIENTOS:
Agradezco a Dios por la fuerza y sabidura que me dio para salir adelante en mi vida y
en mi camino.
A mis Padres Arturo Fuentes Hernndez y Alejandra Hernndez Pera, que por su
cario, apoyo, inspiracin y el gran esfuerzo que durante mi vida realizaron para
poderme sacar adelante, les agradezco el sacrificio que hicieron y que por ustedes he
podido realizarme como persona y profesionista, pues por sus consejos supe valorar el
verdadero esfuerzo que da a da ustedes hacen para que me supere y su sabidura que
me sirvi como ejemplo para querer ser algn da como ustedes.
A mi hermano Arturo Fuentes Hernndez por sus acciones en la vida me dio pautas
en mi vida para salir adelante en todos los aspectos de mi vida y estuvo siempre
apoyndome para salir adelante.
A mi sobrina Victoria Romina Fuentes Miranda que fue mi motor de vida para que
nunca me rindiera y diera lo mejor de m.
A todas aquellas personas (familiares y amigos), que estuvieron a mi lado
apoyndome da tras da y me ofrecieron su mano para que este trabajo diera frutos
tambin les agradezco todo lo que hicieron por m.
A mi Alma Mater el Instituto Politcnico Nacional, a mi escuela ESIME y a mis
profesores por sus conocimientos que me compartieron y durante mi formacin
profesional que me ayudaron a adquirir conocimientos invaluables para poder algn
da compartirlos de la misma forma en que estos me ayudaron.

iii

ndice General
Indice General

iv

ndice de Figuras

viv

ndice de Tablas

viii

Resumen.

ix

Justificacin

ix

Objetivo General.

1.
Estado
Error! Marcador no definido.

del

Arte

1.1 Mezclado de Polvos Metlicos

1.1.1 Riesgos

1.2 Compactacin de Polvos Metlicos

1.2.1 Comprimido en Crudo o en Verde

1.2.2 Equipo
1.3 Aleado Mecnico (AM)

4
6
7

1.3.1 Mecanismo de Aleado Mecnico

1.3.2 Maquinas compactadoras para AM

2 Generalidades

13

2.1Principios de funcionamiento de la mquina

13

2.1.1 El aleado mecnico

13

2.1.2 Principios de funcionamiento aplicados a la mquina

14

2.2 Sumario

16

3 Diseo conceptual

19

3.1 Etapa de definicin

19

3.1.1 Identificacin del cliente

19

3.1.2 Determinacin de los requerimientos del cliente

19

3.1.3 Determinacin de la importancia de requerimientos

20

3.1.4 Estudio comparativo de productos existentes

21

3.1.4.1 Mquina de SPS

21

3.1.4.2 Mquina de compactacin dinamica

21

3.2 Comparacin con mquinas del mercado

21

3.3 Traduccin de los requerimientos del cliente

22

3.4 Metas del Diseo

23

3.5 Etapa Preliminar del Diseo

24

iv

3.5.1 Generacin del Concepto

24

3.5.2 Tormenta de Ideas

24

3.5.3 Evaluacin de Conceptos

25

3.6 Metas del Diseo

23

3.7 Datos generales del diseo conceptual

27

3.7.1 Diseo Conceptual de la Camara

27

3.7.2 Horno con resistencia

28

3.7.3 Embolo

29

3.7.4 Dado de contencin de polvos

29

3.7.5 Sistema de refrigeracin

30

3.8 Funcionamiento de la mquina

30

4 Diseo a Detalle

33

4.1 Etapas Diseo a Detalle

33

4.1.1 Diseo del cuerpo principal

33

4.1.2 Diseo de la tapa inferior

38

4.1.3 Diseo de la tapa superior

39

4.1.4 Diseo del mbolo

40

4.2 Manufactura de la cmara

41

4.2.1 Especificaciones de la materia prima

41

4.2.2 Especificaciones de las partes estandarizadas

42

4.2.3 Procesos de fabricacin

43

4.2.4 Fabricacin del cuerpo principal

44

4.2.5 Fabricacin tapa inferior

51

4.2.6 Fabricacin tapa superior

54

4.3 Integracin del sistema de compactacin

62

4.4 Costos de la cmara

64

5.1 Consolidacin de Cobre

67

5.1.1 Micro estructuras de las muestras consolidadas

67

5.1.1.1 Microscopia ptica

67

5.1.2 Micro dureza

68

5.1.3 Tamao de grano

70

5.1.4 Densidad

71

CONCLUSIONES

74
v

BIBLIOGRAFIA

75

ndice de Figuras
1.1 Compactacin de Polvos Metlicos

1.2 Herramientas y juego de matrices para engrane

1.3 Densidad de comprimidos de cobre

1.4 Efectos de la densidad sobre la tensin

1.5 Variacin de la densidad en la compactacin

1.6 Presiones de compactacin

1.7 Prensa mecnica

1.8 Evolucin micro estructural del Aleado Mecnico

1.9 Palanca de presin simple

1.10 Mquina Compactadora

10

1.11 Mquina Compactadora de Aleaciones Metlicas

11

2.1 Principio de Funcionamiento AM

15

2.2 Maquina Compactadora de Compsitos

16

3.1 Bosquejo de la Cmara

28

3.2 Bosquejo del Embolo

29

3.3 Bosquejo del Dado

30

3.4 Diseo del sistema en conjunto

31

3.5 Mquina montada en la prensa

31

4.1 Esquema de operacin del sistema de compactacin

34

4.2 Perfil de la ranura para el sello de la tapa

37

4.3 Modelo final del cuerpo principal

38

4.4 Modelo final de la tapa inferior

39

4.5 Modelo final de la tapa superior

39

4.6 Diseo del mbolo

40

4.7 Diagrama de proceso general de fabricacin

44

4.8 Diagrama de proceso del cuerpo principal

50

4.9 Fotografa del cuerpo principal

51

4.10 Fotografa de tapa inferior

53

4.11 Diagrama de proceso de la tapa superior

61
vi

4.12 Fotografa tapa superior fabricada

62

4.13 Integracin del horno a la cmara de compactacin

62

4.14 Montaje de la cmara sobre la prensa hidrulica

63

4.15 Montaje final de la cmara con conexiones

63

5.1 Micrografas de muestras sinterizadas (600 oC)

63

5.2 Micrografas de muestras sinterizadas (400 oC)

63

5.3 Comportamiento de la dureza de las muestras

69

5.4 Tamao de grano en muestras sinterizadas a 500 Mpa

71

5.5 Variacin de la densidad en funcin del tiempo

73

vii

ndice de Tablas
1.1 Ventajas y Desventajas entre Mquinas

10

1.2 Ventajas y Desventajas con mquina SPS

11

2.2 Ventajas y desventajas de mquina del proyecto

16

3.1 Mtodo de Eliminacin por Pares

20

3.2 Ponderacin de requerimientos

20

3.3 Comparacin de mquinas compactadoras

22

3.4 Trminos Mesurables

22

3.5 Metas del diseo

23

3.6 Matriz de decisin

26

4.1 Lista de materia prima para fabricacin de componentes

41

4.2 Lista de piezas estandarizadas

42

4.3 Hoja de proceso del cilindro principal

44

4.4 Hoja de proceso del cilindro principal

44

4.5 Hoja de proceso de tapa inferior

51

4.6 Hoja de proceso de pieza 1 tapa superior

54

4.7 Hoja de proceso de pieza 2 tapa superior

56

4.8 Hoja de proceso de pieza 3 tapa superior

59

4.9 Costo desglosado de la cmara

65

5.1 Valores de dureza en muestras consolidadas

68

5.2 Valores de dureza obtenido por Srivatsan y colaboradores

69

5.3 Determinacin del tamao de grano a 600 0C y 400 0C

70

5.4 Densidad de muestras consolidadas

72

5.5 Valores de densificacin

73

viii

Resumen.
Se diseo un sistema de compactacin para la creacin de aleaciones mecnicas de
polvos para cumplir con los requerimientos del cliente que sern presentados dentro del
QFD. Cumplir con los dos principios de funcionamiento que tendr la mquina que son la
aleacin mecnica y el proceso de presin isosttico en caliente.
Para cumplir con el primer principio de funcionamiento Aleado Mecnico, se diseara un
sistema que sea capaz de transmitir una carga provocada por una fuerza externa hacia un
dado el cual contendr los polvos a ser compactados.
Para cumplir con el segundo principio de funcionamiento Proceso Isosttico en caliente,
Se deber de disear una cmara que sea capaz de retener un vacio de argn y dentro de
la cmara colocar un horno que pueda tener una temperatura mnima de 100C y una
temperatura mxima de 800 C para calentar los polvos a sinterizar y evitar la oxidacin
en las muestras con el control de la atmosfera.
Los dos principios debern de cumplirse simultneamente pues la carga ser constante en
todo el proceso, la temperatura se elevara hasta la temperatura deseada de sinterizado y
el control de atmosfera ya sea vacio o una atmosfera rica en Argn se inyectara desde un
principio. As los dos principios podrn ser realizados.

Justificacin.
En las ltimas dcadas, la industria automotriz y

aeroespacial, han incrementado la

aplicacin de Compsitos de Matriz Metlica (CMM) base aluminio, titanio y magnesio,

debido a la necesidad de emplear materiales con mejores propiedades mecnicas y fsicas
como alta rigidez, resistencia a la friccin, resistencia al desgaste y modulo elstico; los
CMM base Al son ms usados debido a su bajo costo, baja densidad, buenas propiedades
mecnicas, alta resistencia a la corrosin y fcil manufactura.
Los compsitos base Al son reforzados con fibras de carbono y partculas de cermicos
como SiC , Al2O3, B4C, Ni6Nb4 mejorando sus propiedades pero tambin han mostrado
ix

una marcada reduccin en su manufactura debido a la presencia de grietas, que estos

provocan en la matriz . En los ltimos aos se han empezado a utilizar partculas de
compuestos intermetlicos, principalmente de los sistemas Fe-Al y Ni-Al dentro del cual
destaca el Ni3Al ya que muestra alta resistencia a la corrosin/oxidacin y densidad
relativamente baja combinada con la capacidad de conservar su resistencia a elevadas
temperaturas que lo hace potencialmente til para aplicaciones estructurales.
Por otra parte, mediante el proceso de Aleado Mecnico (AM), es posible la sntesis de
compuestos intermetlicos, ofreciendo la posibilidad de mejorar sus propiedades
mecnicas debido a la disminucin del tamao de grano a escala nanomtrica. An
cuando es posible obtener materiales nanocristalinos mediante esta tcnica de estado
slido, es necesario emplear tcnicas de consolidacin que permitan disminuir el
crecimiento de grano tanto como sea posible.
La sntesis de compsitos principalmente se lleva a cabo mediante fusin, siendo hasta
ahora la tcnica de consolidacin ms empleada; adicionalmente, existen otras opciones a
partir de polvos como Presin Isosttica en caliente (HIP), Presin Isosttica en fro (CIP),
Sinterizacin por Plasma (SPS) y consolidacin por Onda de Choque, entre otras que
permiten retener en mayor grado las caractersticas nanoestructurales

[21]

del proceso de

AM y obtener densificaciones elevadas.

Objetivo General.

Disear, fabricar y caracterizar un equipo capaz de retener una atmosfera o estar en

vacio, que cuente con un sistema capaz de transmitir una carga externa hacia los polvos,
que contenga un horno para que caliente los polvos a la temperatura requerida y que la
mquina cuente con un sistema de refrigeracin para evitar el sobre calentamiento de la
mquina ocasionado por

la transferencia de calor que es generado por el horno y

transmite el calor hacia la cmara.

ESTADO DEL ARTE

En este captulo se trataran los

antecedentes que se tienen acerca de
las

aleaciones

mecnicas

de

aluminio que ya existen y tambin

se trataran las mquinas que existan
para

realizar

dichas

aleaciones

aplicando as los principios de

funcionamiento de la mquina.

1.1 Mezclado de Polvos Metlicos

El mezclado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvos y se lleva a cabo
con los siguientes objetivos:
a) Como los polvos fabricados por diversos procesos tienen distintos tamaos y
formas, se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en
la que todas las partculas de cada material se distribuyen uniformemente.
b) Se pueden mezclar los polvos de distintos metales y de otros materiales, para
impartir propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al producto.

c) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus caractersticas de
flujo. Se obtiene una menor friccin entre las partculas metlicas, mejor flujo de los
metales en polvo hacia los moldes y una mayor vida de las matrices. Los
lubricantes que se usan con frecuencia son cido esterico o estearato de zinc, en
la proporcin de 0.25 a 5% en peso.
El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas, para evitar
contaminacin o deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo, que puede modificar
la forma de las partculas y endurecerlas por trabajo, dificultando as la siguiente operacin
de compactacin. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmsferas inertes ( para
evitar la oxidacin ) o en lquidos, que funcionan como lubricantes y hacen ms uniforme
la mezcla. Se dispone de varios tipos de equipo de mezclado (figura 1.1). Para mejorar y
conservar

la

calidad.

Estas

operaciones

se

controlan

cada

vez

ms

con

microprocesadores.

1.1.1 Riesgos
Por su gran relacin de superficie a volumen, los polvos metlicos son explosivos en
especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe de tener gran cuidado
durante el mezclado y en el almacenamiento y el manejo. Entre las precauciones estn a)
conexin del equipo a tierra, b) Prevencin de chispas (usando herramientas que no las

produzcan y evitando fricciones que son fuentes de calor) y c)prevencin de nubes de

polvo, llamas descubiertas y reacciones qumicas.

1.2 Compactacin de Polvos Metlicos

La compactacin es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en matrices, o
moldes para obtener las formas (figuras 1.1 ,1.2). Las prensas que se usan son de accin
hidrulica o neumtica. Los objetivos de la compactacin son obtener l a forma, densidad
y contacto entre partculas necesarias para que la parte tenga la resistencia suficiente y
pueda seguir procesando.

Figura 1.1 compactacin de un polvo metlico para fabricar un buje

(Comprimido en Crudo)

Figura 1.2 Herramienta y juego de matrices tpicos para compactar un engranaje recto
3

1.2.1 Comprimido en Crudo o en Verde

El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe fluir con facilidad
para llenar la cavidad del molde. El prensado se suela hacer a temperatura ambiente,
aunque tambin se puede hacer a altas temperaturas.
La densidad del comprimido crudo depende de la presin aplicada (figura 1.3) Al aumentar
la presin de compactacin,

la densidad tiende a la del metal macizo. Otro factor

importante es la distribucin de tamaos de las partculas. Si todas las partculas son del
mismo tamao siempre habr algo de porosidad cuando se empaquen (tericamente,
cuando menos el 24% del volumen.

Figura 1.3 Densidad de comprimidos de cobre

Mientras la densidad, la resistencia y el mdulo de elasticidad de la pieza sern mayores

(Figura 1.4).La razn es que al aumentar la densidad ser mayor la cantidad de metal en
el mismo volumen, por lo que aumentar su resistencia contra las fuerzas externas. Por la
friccin entre las partculas metlicas del polvo, y la friccin entre los punzones y las
paredes del dado, la densidad en el interior de una pieza puede variar en forma
considerable.

Esta variacin se puede reducir al mnimo con un diseo correcto de punzn matriz, y
controlando la friccin. Podr necesitarse, por ejemplo, usar varios punzones con
movimientos separados, para asegurar que la densidad sea casi uniforma en toda la parte
(Figura 1.5). Hay que recordar una descripcin parecida acerca de la compactacin de
arena en la fabricacin de los moldes.
De la figura 1.3 r Densidad de comprimidos de polvo de cobre y de hierro, en funcin de la
presin de compactacin. La densidad influye mucho sobre las propiedades mecnicas y
fsicas fabricadas por la metalurgia de polvos

Figura 1.4 Efecto de la densidad sobre la resistencia a la tensin, alargamiento y

conductividad elctrica de polvo de cobre .IACS, por sus siglas en ingles y que significa
norma internacional de cobre recocido, para conductividad elctrica

Figura 1.5 Variacin de la densidad al compactar polvos metlicos en diversas matrices: a

y c prensa de accin sencilla; b y d prensa de doble accin

Se puede apreciar en b y d la uniformidad de la densidad por prensar con dos punzones

con movimientos separados en comparacin de curvas de presin igual al compactar
polvo de cobre en una prensa de accin sencilla.

1.2.2 Equipo
La presin necesaria para prensar metales en polvo va de 70 MPa para el aluminio, hasta
800 MPa, para partes de hierro de alta densidad (Figura 1.6). La presin de compactacin
necesaria depende de las caractersticas y la forma de las partculas del mtodo de
mezclado y del lubricante.

Figura 1.6 Presiones de compactacin para diversos polvos metlicos

La capacidad de las prensas es de 1.9 a 2.7 MN aunque se usan prensas de capacidades
muchos mayores en aplicaciones especiales. En la mayor parte de las aplicaciones se
requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pequeas se usan prensas mecnicas
de manivela o excntrica; para capacidades mayores se usan prensad de rtula o de
palanca. Las prensas hidrulicas (figura 1.7) con capacidades hasta de 45 MN se pueden
usar para partes grandes.

La seleccin de la prensa depende del tamao y la configuracin de la pieza, de la

densidad requerida y de la tasa de produccin. Sin embargo, si aumenta la rapidez de
prensado, aumentar la tendencia de la prensa a aprisionar aire en la cavidad de la matriz.
Evitando una compactacin correcta.

Figura 1.7 Prensa mecnica

1.3 Aleado Mecnico.

Las primeras investigaciones sobre AM fueron desarrolladas por John S. Benjamn a
finales de los 60s y fueron enfocadas a la produccin de super-aleaciones base hierro y
nquel. En general, el AM es un proceso de molienda de polvos metlicos, comnmente
en seco, que consiste en repetidas deformaciones plsticas: molienda, laminacin,
prensado, etctera; con el objetivo de generar una aleacin homognea de dos o ms
constituyentes mediante la unin (soldadura) y fractura de las partculas. Una de sus
ventajas, es la posibilidad de usar atmsferas especiales (Ar, N2, H2, NH3, etc.) para evitar
la oxidacin o inducir alguna reaccin qumica a baja temperatura.
Este proceso hace posible la dispersin fina de partculas de segunda fase, extensin en
los lmites de solubilidad slida, refinamiento del tamao de grano a niveles nanomtricos,
sntesis de fases intermetlicas cristalinas y fases cuasi-cristalinas, desarrollo de fases
amorfas (vtreas), desordenamiento de intermetlicos, aleacin de elementos que son
difciles de sintetizar mediante procedimientos convencionales.
Los medios tpicos de molienda usados incluyen bolas de acero de alta dureza, acero
inoxidable o materiales cermicos; as mismo, el equipo empleado para el AM, consiste en

molinos de alta o baja energa tales como atricionadores, vibratorios, planetarios y

horizontales (comerciales).

1.3.1 Mecanismo de Aleado Mecnico

Durante la molienda las partculas de polvo son frecuentemente aplastadas, soldadas en
fro, fracturadas y soldadas nuevamente. Siempre que dos bolas chocan, cierta cantidad
de polvo es atrapado entre ellas; alrededor de mil partculas con un peso agregado de
apenas 0.2 m son atrapadas durante cada colisin.

La fuerza de impacto deforma

plsticamente las partculas de polvo conduciendo a su endurecimiento y fractura (figura

1.8). Desde tempranas etapas de molienda, las partculas son suaves, si usamos cualquier
combinacin de material dctil-dctil o dctil-frgil; su tendencia a soldarse y a formar
partculas grandes es alta.

Bola

Medio
de

Ni/A

Partcula
s
f

a)

Ni
Lamin
as

Al

b)

Laminas
fracturad

c)

Figura 1.8 Evolucin microestructural de una aleacin durante el proceso de AM (a) Etapa
inicial, (b) Etapa intermedia y (c) Etapa final.

La naturaleza de las fases formadas en el AM, depende de las reacciones mecanoqumicas que se generan en el sistema de aleacin; tales como: cantidad de deformacin
y fractura, atmsfera, tiempo, temperatura, naturaleza y cantidad de agente de control
usado en el proceso.
Durante el aleado mecnico se tienen tres etapas que es la etapa inicial esta es cuando
las dos bolas se empiezan a juntar y chocan con las partculas deformadas de Al y Ni. La
etapa intermedia. Debido a la presin ejercida por las bolas las partculas deformadas se
juntan y se forman laminas soldadas. La etapa final es cuando ya estn aleadas las
partculas de Al y Ni y llegan a fracturarse para asi poder realizar el estudio de la aleacin.

1.3.2 Maquinas compactadoras para aleaciones mecnicas

Figura 1.9 Palanca de presin simple

De la figura 1.9 Esta mquina compactadora funciona con el principio en el que los
materiales se colocaban al centro y se compactaban con el uso de una palanca aplicando
la fuerza el operante de tal maquina no haba muchas ventajas pero fue la maquina
pionera para el estudio y la creacin de aleaciones de metales

VENTAJAS
Primer

mquina

DESVENTAJAS
para

creacin

aleaciones

de material tena que ser previamente

calentado

Se pudo estudiar las aleaciones de No se poda alear completamente

metales
No se tena la presin adecuada para
compactar el material
Requeria de menor energa

Mayor tiempo

Tabla 1.1 comparacin de ventajas y desventajas que se tienen con la maquina

Figura 1.10 Mquina Compactadora

En esta mquina los polvos eran pre mezclados para despus ser vaciados en un molino
donde eran finamente molidos mezclados por completo para pasar a un cilindro donde el
tornillo sin fin pasaba y ejerca presin para inyectarlos en un molde, despus en el molde
eran calentados los polvos en un solvente hasta lograr su Sinterizacin.

10

Figura 1.11 Mquina Compactadora de Aleaciones Metlicas(SPS)

Esta mquina usa los principios de aleado mecnico y el HIP cuenta con un sofisticado
sistema para tener un control de todos los elementos que entran en funcin para las
aleaciones (temperatura, vacio, presin y refrigeracin)
VENTAJAS

DESVENTAJAS

Uso de ventiladores

Mxima capacidad de presin es de 15

toneladas

Refrigeracin atreves de agua

Costo de $5,000,000.00

Controladores de temperatura

Tamao de gran escala

Creacin de vaco y atmosfera con Crea una aumento en la superficie

diversos gases
Capacidad

para

aleaciones de metales

crear

diversas Puede ocasionar fractura en los lmites

de grano y descomposicin
Tabla1.2 Ventajas y Desventajas

11

GENERALIDADES

En este captulo se trataran los

principios de funcionamiento que la
mquina usara que son el principio
de Aleado Mecnico (AM) y el
Prensado en caliente y como sern
involucrados dentro de la mquina
los

dos

principios

de

funcionamiento.

12

2. Generalidades
Principios de funcionamiento de la mquina
Aleado Mecnico es el uso de fuerzas externas que actan en compresin en los polvos
que son tratados trmicamente
El HIP Es el tratamiento que ocupa un vacio de argn para evitar la porosidad en las
aleaciones y es tratado trmicamente al igual que el aleado mecnico

2.1 Principio de funcionamiento de la mquina

El primer principio de funcionamiento es el aleado mecnico y el segundo es el HIP.

2.1.1 El aleado mecnico

El aleado mecnico

es la formacin de aleaciones mediante el uso de una fuerza

externa, es decir la combinacin a nivel atmico de dos o ms metales slidos, se realiza

por la accin de una fuerza comprensiva; a diferencia del aleado convencional que se
realiza

mediante

la

mezcla

de

los

metales

fundido

en

un

crisol.

En la prctica, el aleado mecnico se consigue mezclando polvos muy finos de diferentes

metales. La mezcla es introducida en un molino de alta energa, donde las partculas de
polvo se comprimen unas con otras, hasta que prcticamente se sueldan, obteniendo una
combinacin a escala atmica. El polvo aleado mecnicamente, puede entonces ser
moldeado y tratado trmicamente para producir piezas tiles, o bien, puede ser usado
como

recubrimiento,

catalizador

conductor.

Los materiales cristalinos tienen muchos cristalitos orientados de diferente manera entre
s, es decir, estn todos unidos pero con diferentes orientaciones, a esos les llamamos
materiales policristalinos y el tamao de estos cristalitos influye notablemente en sus
propiedades,

lo

El desarrollo de aleaciones

cual

puede

ser

muy

variado.

de alta resistencia a temperaturas elevadas es poco

promisorio, debido a que los precipitados de estas aleaciones, a altas temperaturas, tienen
tendencia a la coalescencia y/o disolucin. Para superar estos inconvenientes, se han
desarrollado las llamadas aleaciones endurecidas por dispersin. Estos materiales
presentan una combinacin nica de alta resistencia mecnica y altas conductividades
elctrica y trmica. Adicionalmente, estas propiedades s se mantienen incluso despus de

13

exposiciones a temperaturas cercanas al punto de fusin del cobre puro. Mediante la

adicin de dispersoides termodinmicamente estables, que no coalescen y no se
disuelven a temperaturas altas, producen en el cobre excelentes propiedades mecnicas.
Estas partculas deben encontrarse uniformemente distribuidas y deben ser lo
suficientemente pequeas para que con fracciones volumtricas bajas, el espaciado entre
ellas produzca un efecto de endurecimiento notable. Las partculas finas deben mantener
su espaciado y tamao originales a temperaturas altas, parmetros topolgicos que del
proceso de manufactura de la aleacin. Los mtodos comnmente usados en la obtencin
de aleaciones endurecidas por dispersin son, entre otros, mezcla mecnica,
descomposicin de sales, oxidacin interna, reduccin selectiva y aleacin mecnica.
Presin Isosttica en Caliente (HOT ISOSTATIC PRESSING) HIP
Es un proceso de manufactura usado para reducir la porosidad de los metales y la
influencia de la densidad de varios materiales cermicos.
El proceso de HIP trata de un componente tanto a temperatura elevada y la presin
isosttica del gas en un buque de alta presin de contencin. El gas que mas se utiliza es
el argn pues no crea una reaccin qumica. La cmara es aislada causando que la
presin interna aumenta y la presin aplicada al material se presenta en todas direcciones
de ah el termino de isosttico, tambin es usado como parte del sinterizado y para
proceso de fabricacin de compsitos de metal.
Para procesos de pruebas el argn es aplicado entre 103 MPA y 310 MPA siendo la
presin de 103 la ms comn. El proceso alcanza temperaturas entre 4800 C y 1315o C
para superaleaciones de base nquel.
La aplicacin simultnea de calor y la presin interna elimina huecos y microporosidad
mediante una combinacin de la deformacin plstica, fluencia, y la difusin de unin.
Aplicaciones primarias son la reduccin de defectos o vacancias, la consolidacin de polvo
de metales, cermicos y compuestos de metales en revestimiento.

2.1.2 Principios de funcionamiento aplicados en la mquina

La maquina usa los dos principios antes mencionados pues el aleado mecnico entra en
funcin cuando los polvos de aluminio y nquel sean compactados con una presin de 60
toneladas a una temperatura de 660o C dentro de la cmara en la cual se tendr un vacio

14

de argn para as, evitar la reaccin qumica de oxidacin en los materiales esto gracias
al principio del HIP
Estos dos principios se utilizan por que habr un aumento de superficie de contacto
cuando estn a la presin de 60 toneladas, podr permitir la disminucin del tiempo de
aleacin a una temperatura mayor y obtendr una proteccin por la atmosfera inerte de
argn. Esto quiere decir que tendr las condiciones adecuadas para que el material no se
fusione y se haga uno solo pues solo se quiere unir en una superficie lo suficientemente
grande y aleada para poder estudiar los compsitos de Al- NI3Al esto puede ser estudiado
debido a que los limites de grano no sern tan afectados pues solo estarn unidas las
partculas y no fusionadas por completo.

Figura 2.1 Principio de Funcionamiento (am)

La maquina consta de un mbolo que corre a travs de un cilindro para ejercer la presin.
Los polvos estn dentro de un horno que los mantiene a una temperatura de fusin de
660o C el horno est aislado por material cermico y se calienta a travs de resistencias,
tiene una base suficientemente fuerte para soportar la presin ejercida sobre los polvos,
cuenta con termopares para poder controlar la temperatura

del horno, existe una

conexin para controlar la atmosfera de argn con ayuda de un sistema de vaco.

15

Figura 2.2 Mquina Compactadora de Compositos de Al Ni

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Una mejor aleacin para los metales

Solo es capaz de realizar un tipo de

aleacin

Capacidad de hasta 60 toneladas de Sufre de sobrecalentamiento

presin
Un costo de produccin aproximado de Cmara muy pequea y poca capacidad
$5,000.00

para contener material

Una aleacin de metales ms certera y No existe controladores para todo el

para mejor estudio

sistema

El horno necesita de menor energa para Derrite las juntas

elevar la temperatura
Es de Aluminio el cual soporta mayor Necesita un sistema de refrigeracin
temperatura
Evita la oxidacin por ser de aluminio

Mayor tiempo de uso

Es de fcil transporte
Tabla 2.1 Ventajas y desventajas de la mquina compactadora (proyecto)

2.2 Sumario.
El sistema es montado a una prensa que registra la presin ejercida en el embolo, en el
caso del flujo este se controla conectndose a un sistema de recirculacin el cual

16

mantiene de manera automtica la temperatura del agua circulante en 18 C mediante un

sistema de radiadores y ventiladores. La temperatura es controlada en base a un sistema
de restato que controla el voltaje suministrado a las resistencias del horno y el termopar
colocado en un costado del dado registra la temperatura del sistema.

17

DISEO CONCEPTUAL

En este captulo se efectuara el

QFD (Despliegue de funciones
de calidad) para determinar los
requerimientos del cliente darle
de mayor a menor importancia a
cada

uno

como

sern

solucionados para la realizacin

del proyecto.

18

3 Diseo Conceptual.
El proceso para la generacin de un diseo conceptual est compuesto por dos etapas:
La etapa de definicin, que consiste en establecer el problema o necesidad a resolver
mediante requerimientos del cliente y traducir de estos a trminos mesurables de
ingeniera; La segunda etapa es la denominada preliminar del diseo y consiste en un
proceso creativo para la generacin de conceptos que satisfagan el problema definido
previamente.

3.1 Etapa de Definicin

La metodologa que emplearemos para esta primera etapa ser el despliegue de
funciones de calidad (QFD por sus siglas en ingles). El QFD tiene como objetivo
primordial, integrar los requerimientos y expectativas de los clientes, al proceso del diseo.
En esta etapa los requerimientos del cliente se traducen en trminos mesurables de
ingeniera, aqu tambin se definen las caractersticas que deber tener el producto,
expresadas como una serie de metas de diseo.

3.1.1 Identificacin del cliente

En general este tipo de sistemas de compactacin son utilizados con fines de
investigacin, por lo tanto se podra afirmar que el cliente sera a aquella persona que
tenga la necesidad de consolidar aleaciones mediante la compactacin en caliente de
materiales granulares.

3.1.2Determinacin de los requerimientos del cliente

En funcin del paso anterior, se presenta un listado de los requerimientos que debe
cumplir el sistema para satisfacer las necesidades del cliente:
A.- Que opere a temperaturas elevadas
B.- Que opere bajo presiones altas
C.- Que pueda operar con una atmosfera interna de gas argn o con vaco
D.- Que sea de operacin segura
19

E.- Que pueda ser porttil

F.- Que sea econmica

3.1.3 Determinacin de la importancia de los requerimientos del cliente:

Para la determinacin de la importancia se proceder al mtodo de eliminacin por pares,
este mtodo, se basa en comparar cada elemento de la primera columna contra cada
elemento de la primera fila, colocando un + si es de mayor importancia y -si es de
menor importancia; al final el requerimiento que sume mayor cantidad de + ser el de
mayor importancia.
A B C D E F (+)

Ponderacin

A /

+ +

13.33

B +

+ +

20.0

C + +

+ +

26.66

D + + +

+ +

33.33

10

E -

/ +

6.66

F -

15

=100%

Total

TABLA 3.1 Mtodo de Eliminacin por Pares

PONDERACION

Requerimiento

10

Que sea de operacin segura

Que opere bajo presiones altas

Que opere a temperaturas elevadas

Que pueda ser porttil

Que sea econmica

Que pueda operar con una atmosfera

interna de gas argn o con vaco

TABLA 3.2 Ponderacin de Requerimientos

20

Los nmeros asignados denotan el grado de importancia de los requerimientos del

cliente, as pues, el 10 denota el requerimiento de mayor importancia, mientras que el 5
denota el de menor importancia.

3.1.4 Estudio Comparativo con Productos Existentes

De acuerdo a las diferentes tcnicas de consolidacin, existen diferentes mquinas o
sistemas que se utilizan para este fin. A continuacin se presentan algunos de los ms
destacados
3.1.4.1 Maquina de SPS
La mquina de sinterizacin asistida por plasma es una opcin efectiva para la
consolidacin de materiales granulares, sin embargo tiene costo es demasiado alto.
Consiste de un cilindro hidrulico que genera una presin a travs de un embolo, el cual
est conectado de tal forma que produce un arco elctrico elevando la temperatura del
material que se quiere consolidar en cuestin de segundos.

3.1.4.2 Maquina de compactacin Dinmica

Esta mquina consolida las muestras mediante el lanzamiento de la pastilla previamente
precompactada hacia una placa colocada para este fin especifico. La maquina como tal
consiste, en un caon de gran longitud. El costo de este tipo de maquinas, debido a su
tecnologa es muy elevado.

3.2 Comparacin con mquinas del mercado

En la siguiente tabla se mostrara la comparacin de los tipos de maquinas compactadoras
existentes disponibles, en ellas se puede apreciar como es que cada una de las opciones
cumple con los requerimientos del cliente en una escala del 1 al 5.
1. No cumple
2. Cumple ligeramente
3. Cumple medianamente
4. Cumple casi totalmente
5. Cumple totalmente

21

Mquina

de

Mquina

de

compactacin Mquina de compactacin

Requerimiento

Esttica

SPS

dinmica

A Que opere a temperaturas elevadas

B Que opere bajo presiones altas

Que pueda operar con una atmosfera

C interna de gas argn o con vaco

D Que sea de operacin segura

E Que pueda ser porttil

F Que sea econmica

22

21

14

Tabla 3.3 Comparacin de maquinas compactadoras con requerimientos.

De acuerdo a esta evaluacin de las mquinas que existen el mercado y que se utilizan
para consolidar materiales granulares, la mquina de compactacin estatica es la que
cumple de mejor forma los requisitos planteados en un inicio, por lo que servir como una
referencia para basar la propuesta de diseo del presente trabajo.

3.3 Traduccin de los requerimientos

del cliente en trminos mensurables de

ingeniera:
En la tabla siguiente podremos observar la traduccin de los requerimientos deseables en
trminos mesurables que para el ingeniero es lo ms til para poder comenzar a disear

Traduccin

Requerimiento

Resistente.

unidad de
medida

Alto

In

Ancho

In

Largo

In

Exp. Temperaturas
Evitar fallas

minutos
Factor

22

seguridad

Ligera.

Longitud min.

In

Altura min.

In

Ancho min.

In

No. De piezas

Cantidad

Materiales

Kg.

Costo de
Fcil mantenimiento

compostura.

Dinero

Extraccin del

Pas

Oxigeno
Mantenimiento de Vacio y Refrigeracin

Inyeccion del argon

Pas
mm3/s

Caudal

Tabla 3.4 Tabla de Trminos Mesurables.

3.4 Metas del Diseo

Se presentaran las metas del diseo que debern de cumplir con los requerimientos antes
establecidos ya sea en su totalidad o cubrir la mayora de los requerimientos.
META
Dimensiones
mximas
Costo

no mayor a 6000 pesos

Temperatura

Minima de 400C y mxima de 800C

Presion

Mnima de 39 ton/in2 90 Ton/in2

Peso

Maxima de 100 kg.

Refrigeracin
Atmosfera
Calidad de la pieza

La cmara no debe de subir su temperatura

a mas de 150 c
Vacio de Argon
No debe de tener porosidad la muestra
Tabla 3.5 Metas del diseo

23

3.5 Etapa preliminar del diseo

En esta etapa se pretende llegar a una solucin, siendo un concepto que satisfaga la
necesidad. Este incluye los sistemas bsicos de funcionamiento y/o la forma general del
producto.

3.5.1 Generacin de conceptos

Debido a que existen varias estrategias para la generacin de conceptos e ideas, se
decidi hacer uso de la tormenta de ideas (Brain-Storming) por su facilidad y eficacia. Con
este mtodo se pretende generar la mayor cantidad de ideas para la solucin del problema
(como llevar a cabo la funcin), para despus por medio de las tcnicas de evaluacin de
Ullman y una matriz de decisin, obtener un concepto general del diseo propuesto.

3.5.2 Tormenta de ideas (Brain-Storming)

Propuesta 1
Fabricar una mquina completa basada en un prensa hidrulica con gran capacidad de
presin. Esta prensa deber tener toda la zona de compactacin sellada de tal forma que
hacia el interior de esta se pueda realizar un vaco, as como tambin se localice un horno
de resistencia.
Propuesta 2
Fabricar solamente una cmara de compactacin de dimensiones reducidas que pueda
ser colocada en una prensa hidrulica universal. La cmara deber contar con sellos de
alta temperatura en cada una de sus conexiones, para permitir que en el interior se
mantenga el vaco generado por una bomba externa y un sistema de refrigeracin. El calor
ser generado por un horno de resistencia elctrica, conectado a un termopar para que
sea censada la temperatura. La presin ser transmitida hacia el interior mediante un
embolo.

24

Propuesta 3
Fabricar un sistema de dado sellado al vaco, el cual sea colocado en una prensa
universal. Bajo este esquema el horno ser colocado alrededor el dado expuesto al medio
ambiente.

3.5.3 Evaluacin de conceptos

La evaluacin de los conceptos se realizara por medio de la tcnica de Ullman, la cual
consiste en pasar por los conceptos generados por una serie de filtros e irlos eliminando
de acuerdo a los siguientes criterios:

Factibilidad
Disposicin de tecnologa
Filtros pasa no pasa
Matriz de decisin
La evaluacin de nuestros conceptos se llevara acabo por medio de una serie de tablas,
donde del lado izquierdo aparecern los conceptos a evaluar y en el lado derecho
aparecern el criterio de evaluacin.
La metodologa seguida fue:
1ro se evala el concepto de acuerdo a su factibilidad en:
No es factible
Tal vez es factible
Es factible
2do una vez hecho esto, los requerimientos que pasaron la etapa anterior se evalan en
cuanto a su disponibilidad tecnolgica:
Tecnologa desarrollada
Tecnologa disponible
Tecnologa al alcance
Finalmente se evaluara considerando el cumplimiento de los requerimientos del cliente:

25

Si cumple
No cumple
Por ltimo, los conceptos que aprueben la evaluacin se reunirn en una lista final para
poder ser evaluados en una matriz de decisin.
La matriz de decisin es la tabla que nos dir cual de las 3 propuestas es la que mas
cumpla con los requerimientos del cliente y cual es ms factible de poder realizar.

3.6 Matriz de decisin

De acuerdo a las evaluaciones anteriores, ahora se calificaran las dos propuestas que
pasaron la evaluacin anterior para encontrar cual es la mas apropiada para este diseo.
Propuesta
2

Importancia
REQUERIMIENTOS
relativa
Que sea de
10
operacin segura
Que pueda operar
con una atmosfera
9
interna de gas argn
o con vaco
Que opere bajo
8
presiones altas
Que opere a
temperaturas
7
elevadas
Que pueda ser
6
porttil
Que sea econmica
5
puntos totales
puntos de los 3 req mas import
Promedio

Propuesta
2

10

10

10

10

10

10

10

9
58
30
44

10
57
27
42
Tabla 3.7 Matriz de decisin

26

De acuerdo a esta evaluacin la propuesta 2 es la que cumple de mejor forma los

requerimientos planteados en un inicio, por lo cual se proceder a realizar el diseo a
detalle de esta opcin.

3.7 Datos generales del diseo conceptual

Para poder generar un diseo de una mquina compactadora

que cumpla con los

requerimientos se elaboro el metodo QFD para poder tener una idea de cmo realizar este
diseo y se llego a la conclusin de generar la propuesta 2 que consiste en Fabricar
solamente una cmara de compactacin de dimensiones reducidas que pueda ser
colocada en una prensa hidrulica universal. La cmara deber contar con sellos de alta
temperatura en cada una de sus conexiones, para permitir que en el interior se mantenga
el vaco generado por una bomba externa y un sistema de refrigeracin. El calor ser
generado por un horno de resistencia elctrica, conectado a un termopar para que sea
censada la temperatura. La presin ser transmitida hacia el interior mediante un embolo.
Para poder cumplir con la propuesta se har una lista de los elementos con los que
contara la mquina compactadora:
Cmara cilndrica que cuente con un sistema de refrigeracin.
Horno de resistencias elctricas con unin a un termopar.
Embolo capaz de transmitir presin generada por una prensa
Dado que sea capaz de resistir altas temperaturas, soportar la presin generada por la
prensa y contenga los polvos para las aleaciones.

3.7.1Diseo conceptual de la cmara.

La cmara ser manufacturada por el mtodo de molde de arena de forma cilndrica para
que el flujo del sistema de refrigeracin sea continuo deber ser fabricada de un material
que sea resistente a la temperatura y sea fcil de manufacturar
EL material ser aluminio que tiene gran resistencia a las temperaturas en comparacin
con otros elementos y es fcil para manufacturar sobre todo para poder hacerla por el
molde de arena.

27

Tendr que estar completamente sellada por la parte inferior y contara con una tapa en la
parte superior con apoyo de un sello de alta temperatura para evitar la fuga de vacio. La
tapa tendr conexin.

CONEXINPARAEL
TERMOPAR

Conexin para el voltaje

Conexin para inyectar el vacio de

argn

Figura 3.1Bosquejo de la Camara

3.7.2 Horno con resistencia

Este horno funcionara conectando las resistencias a un regulador de voltaje el cual
calienta las resistencias usara un voltaje aproximado de 70v y este transferir el calor
hacia el dado y tendr cermico para evitar la prdida de calor dentro del horno hacia los
polvos que se compactaran. Su dimetro exterior ser del tamao del dimetro interior de
la cmara y su dimetro interior ser del tamao del dimetro exterior del mbolo. Un
termopar estar dentro del horno para que pueda ser censada la temperatura que ser de
un rango de 100 a 600
28

3.7.3 Embolo.
El mbolo no requiere de una fabricacin especial solo debe de tener la capacidad de
transmitir la carga generada por la prensa hacia los polvos

la carga

deber de ser

distribuida uniformemente ser de forma cilndrica para que la distribucin de la carga sea
mejor.
El material deber de ser de aluminio, acero inoxidable o tungsteno pues estar sometido
a temperaturas mayores de 400 c y un esfuerzo de carga. Su dimetro exterior deber
ser del tamao del dimetro interior del horno.

FUERZA GENERADA POR LA

PRENSA

FUERZA TRANSMITIDA POR EL

MBOLO

3.7.4 Dado de Contencin de Polvos:

Este estar dentro del horno y soportara toda la temperatura que este genere recibir la
presin que el embolo le someta y estarn contenidos los polvos dentro de este.
Su dimetro exterior ser del tamao del dimetro interior del horno y su dimetro interior
ser de la medida del dimetro exterior del mbolo

29

FUERZA GENERADA
POR EL EMBOLO

PLOVOS DE AL y Ni

Figura 3.3 bosquejo Dado

3.7.5 Sistema de refrigeracin

El sistema de refrigeracin estar en la cmara en forma de serpentn con un flujo
continuo para que sea constante el enfriamiento en la cmara y gracias a la forma
cilndrica de la cmara se puede hacer el serpentn.
El fluido ser agua que entrando por una conexin de la tapa superior de la cmara
correr por todo el sistema y saldr hacia donde este contenida el agua para que vuelva a
circular por la bomba.

3.8 Funcionamiento de la mquina

La maquina estar montada dentro de una prensa la cual ejercer presin sobre el mbolo
aproximada de 30 ton/in2 y este transmitir

una carga distribuida uniformemente

aplastando el dado el cual contiene los polvos, estarn calentndose por un horno
elctrico que elevara la temperatura dentro del dado aproximadamente hasta 600 C.
Todo esto suceder dentro de la cmara que se estar enfriando por su sistema de
refrigeracin y mantendr un vacio de argn que es generada por un sistema de inyeccin
de vaco.

30

Figura 3.4 Diseo de sistema en conjunto.

Figura 3.5 Mquina montada dentro de una prensa para generar la presin

31

DISEO A DETALLE

32

4.1 Diseo a detalle

En esta etapa se presentan todas las especificaciones, clculos y caractersticas de cada
uno de los componentes de la cmara de compactacin. En el anexo A se muestra los
planos de ingeniera del ensamble y de cada uno de los componentes.

4.1.1 Diseo del cuerpo principal

De acuerdo a los requerimientos obligatorios, existen restricciones en cuanto al
dimensionamiento del cuerpo principal, las cuales son impuestas por el horno tanto en el
dimetro externo de 160 mm y como en la altura de 150 mm. De forma indirecta el claro
mximo de la prensa donde se aplique la cmara tambin restringe la altura.
Considerando un claro mximo de una prensa promedio, el valor de esta restriccin es de
450 mm.
Entonces de acuerdo a estas restricciones, las dimensiones generales del cuerpo principal
se fijaran en:
Dimetro interno= 165 mm
Altura= 200 mm
Para definir el dimetro exterior es necesario antes definir el dimetro del serpentn. El
valor del dimetro esta en funcin de la cantidad de calor que necesita extraer este circuito
de enfriamiento para mantener la temperatura de los componentes (primordialmente el
cuerpo principal) en un lmite permisible. Para esto es necesario analizar las condiciones
de transferencia de calor del sistema, en la figura 4.1 se muestra un esquema de las
condiciones de operacin del sistema.
Como se puede observar la trasferencia de calor del horno hacia los componentes de la
cmara se efecta a travs de los mecanismos de radiacin y conduccin. Estos
33

componentes a su vez disipan el calor mediante conveccin forzada a lo largo del

serpentn de enfriamiento. Esta transferencia de calor pone a los componentes en la
condicin de flujo de calor constante, entonces a partir de la ley de enfriamiento de
Newton para conveccin[3.7] calculamos la temperatura superficial del serpentn a la salida:
"

(4.1)

Donde q es el flujo de calor, h es el coeficiente de trasferencia de calor por conveccin y

TMo la temperatura del refrigerante a la salida del mismo serpentn. Para encontrar h
haremos la consideracin de condiciones completamente desarrolladas y utilizaremos la
ecuacin del coeficiente de Nusselt:

4.36

Serpentn

(4.2)

C)

Dado compactacin (800

Horno (800

Dos capas de
aislante

Figura 4.1 Esquema de operacin del sistema de compactacin

34

Donde D es el dimetro del serpentn y k es la conductividad trmica del refrigerante.

Para obtener el valor de k es necesario tener la temperatura media del lquido, lo cual
hace necesario el clculo previo de TMo, entonces suponiendo balance de energa
tenemos que:
"

(4.3)

Donde L es la longitud total del serpentn,

es el flujo msico del refrigerante, Cp es el

calor especfico del refrigerante y TMi es la temperatura del refrigerante a la entrada. El

modelo para el flujo msico es:
(4.4)
Donde es la densidad del fluido, um es la velocidad media del fluido y Ac es el rea
transversal del serpentn. Entonces sustituyendo todas las ecuaciones en la nmero 4.1 y
simplificando tenemos que:
"
.

"

(4.5)

Entonces, analizando este modelo matemtico se puede observar que las nicas variables
que intervienen directamente con el desempeo del serpentn son el dimetro D,

la

longitud L, la temperatura del refrigerante a la entrada TMi y la velocidad media del mismo.
Los dems trminos son constantes e independientes de las dimensiones y el desempeo
del circuito de enfriamiento.
De acuerdo a este modelo, lo interesante sera calcular la temperatura exacta de los
componentes en la condicin crtica, para lo cual es necesario el clculo del flujo de calor
desde el horno, sin embargo esto representa una tarea laboriosa que alejara al presente
proyecto de su objetivo. Por esta razn y con el fin de agilizar el proceso de diseo, se
proceder a definir el dimetro del serpentn en funcin del mtodo de manufactura
35

quedando bajo la condicin de que una vez fabricado el componente, el desempeo del
serpentn se regulara mediante las otras dos variables: la temperatura del refrigerante a la
entrada y el flujo msico.
Desde el punto de vista de la manufactura, la fabricacin de todas las piezas ser
mediante maquinados convencionales. En lo que se refiere al cuerpo principal la mejor
alternativa corresponde a fabricar el componente en tres piezas las cuales sern unidas
mediante un proceso final de soldadura, como se muestra en la figura 3.10. Esto significa
que la fabricacin de la pieza que tiene los conductos del serpentn se realizara mediante
un barrenado desde la cara superior hacia el otro extremo. Para esto se requiere el uso de
una broca de longitud especial, las cuales

en sus medidas comerciales,

para una

profundidad efectiva de 200 mm, comienzan a partir de un dimetro de o superior.

En funcin de lo anterior:
Dimetro del serpentn= 12.7 mm
Dimetro Exterior del cuerpo principal= 240 mm
Con respecto al mecanismo de sellado, este ser mediante un sello de silicn (oring). De
acuerdo a esto, la parte superior del cuerpo deber disearse con una ranura para la
colocacin del sello. El perfil de esta ranura deber ser dimensionado considerando la
deformacin del sello en la posicin lmite donde los dos componentes se encuentren en
contacto. El objetivo es lograr este contacto para favorecer la transferencia de calor por
conduccin entre los dos componentes.
Dimetro sello= 3/16 = 3.175 mm
rea seccin transversal= 7.917 mm2
Factor de compresin= 0.85
De acuerdo al factor de compresin, el rea de la seccin transversal de la ranura debe
ser:
0.85

6.729
36

Entonces considerando la seccin transversal del sello y la reduccin de rea proyectada,

el perfil de la ranura se definir como se muestra en la figura 4.2.

Ranura para sello

Figura 4.2 Perfil de la ranura para el sello de la tapa.

En lo referente a la conexin para los cables de alimentacin de energa elctrica, esta

corresponde a una pieza estandarizada. Para su instalacin ser necesario que el cuerpo
principal cuente con un barreno roscado 1- 8UNC 2B. Para las dems conexiones, tanto
del serpentn como del sistema de vaco ser necesario realizar barrenos roscados con
cuerda 3/8-18NPT. Con respecto al medio de fijacin entre el cuerpo principal y las tapas
superior e inferior, este ser mediante tornillos. Para ello ser necesario que el cuerpo
principal cuente con barrenos roscados M5 en ambas cara superior e inferior.
Con esta informacin se ha definido completamente el diseo final del cuerpo principal, ver
figura 4.3.

37

Figura 4.3 Modelo final del cuerpo principal.

4.1.2 Diseo de la tapa inferior

De acuerdo al diseo conceptual, la tapa inferior consiste de una placa redonda. El
dimetro es igual al dimetro exterior del cuerpo principal. Durante el proceso de
compactacin, esta tapa es sometida directamente a la fuerza de compresin la cual tiene
un valor mximo de 40 ton. Aunque la magnitud de esta fuerza es grande, la geometra de
la pieza permite despreciar una posible falla a consecuencia de esta situacin. Sin
embargo algo que se debe tener en consideracin es una posible deformacin. Por esta
razn el material seleccionado para el componente ser un acero 1020.
El medio de fijacin con el cuerpo principal es a travs de tornillos, los cuales sern de
cabeza plana ya que es necesario que no sobresalgan de la superficie para permitir un
buen asentamiento sobre la prensa. Los tornillos que utilizaran son M5 x 16, por lo tanto la
tapa deber contar con barrenos de 6 mm que permitan la sujecin de la pieza.

38

Figura 4.4 Modelo final de la tapa inferior.

4.1.3 Diseo de la tapa superior

La tapa superior durante el proceso no es sometida a ninguna condicin de esfuerzo, por
lo cual la principal labor de diseo en cuanto a este componente se encuentra en el
serpentn interno y el mecanismo de sellado con el embolo. La geometra general de la
tapa consiste de una placa plana con gua longitudinal para el embolo y serpentn interno a
lo largo de esta gua, ver figura 4.5

Figura 4.5 Modelo final de la tapa superior.

Las dimensiones generales de esta pieza vienen dictadas por el dimetro exterior del
cuerpo principal as como el dimetro del embolo. En lo que se refiere al serpentn interno,
al igual que en el cuerpo principal, el diseo va enfocado a la manufactura.

39

En lo que se refiere al mecanismo de sellado, el diseo consiste en una tuerca que

presiona a un juego de rondanas, las cuales a su vez comprimen a unos sellos que se
deforman y ejercen dicha presin sobre las paredes cilndricas que los contienen. Esto
permite tener un sellado eficiente a lo largo de la carrera del embolo. Ver figura 4.6.

Embolo
Tuerca

Rondan
Sellos
Direccin
desplazamiento del
b l
Direccin fuerza
compresin del
Direccin expansin de los
sellos

Figura 4.6 Mecanismo de sellado entre la tapa superior y el embolo.

4.1.4 Diseo del mbolo

El mbolo consiste de una barra solida mediante la cual se aplica la presin sobre el dado
de compactacin. Los parmetros a determinar de este componente son el dimetro y el
material a elegir, los cuales dependen del valor mximo de la fuerza aplicada.
Fmx= 40 000 kgf = 392.3 kN
Por lo tanto si consideramos un dimetro de 2 (por ser una medida comercial), el valor del
esfuerzo de compresin al que sera sometido el componente es de:

40

Considerando las propiedades del acero 1020 rolado en frio como del material
seleccionado para el componente, este tiene un esfuerzo de cedencia de 393 MPa . Por lo
tanto:
393
193.553

2.030

Donde N es el factor de seguridad. Considerando la funcin del mbolo como elemento

sometido a esfuerzo de compresin y a un gradiente de temperatura, el valor calculado del
factor de seguridad es aceptable para esta condicin esttica. Es importante mencionar
que aunque el mbolo funciona como una columna, por las dimensiones definidas su
clasificacin corresponde a la de columnas cortas, lo que permite despreciar cualquier falla
por pandeo.

4.2 Manufactura de la Cmara

4.2.1 Especificaciones de la materia prima
De acuerdo con las especificaciones definidas en el capitulo anterior, en tabla 4.1 se
muestra una lista con toda la informacin necesaria sobre la materia prima requerida para
la fabricacin de los componentes no estandarizados de la cmara de compactacin.

Cantidad Componente Material

Cantidades y dimensiones
del material requerido

Cuerpo
principal
Tapa
superior

Aluminio 413
Aluminio 413
Aluminio 413

2 Lingotes para fundicin

Placa redonda de 245 mm x
de espesor
Barra redonda de 4 x 95 mm

41

Placa redonda de 4x de

Aluminio 413
1

Tapa inferior

Embolo

2
1

Acero

espesor

AISI Placa redonda de 245 mm x

1020
Acero

3/4 de espesor
AISI Barra redonda de 2 x 8 largo,

1020

Rondana

Acero

especial

1020

Tuerca

Acero

especial

1020

con acabado espejo

AISI Barra redonda de 2 x 1 de
largo
AISI Barra redonda de

3 x 1

de largo

Tabla 4.1 Lista de materia prima necesaria para la fabricacin de los componentes.

4.2.2 Especificaciones de las partes estandarizadas

Adems de los componentes fabricados, en el ensamble final de la cmara se requiere de
piezas estandarizadas como sujetadores de rosca, sellos, etctera, las cuales se pueden
adquirir fcilmente dentro del mercado de refacciones. En la tabla 4.2 se muestra la lista
de todas aquellas piezas estandarizadas que se requieren para el ensamble final de la
cmara.

Componente Especificaciones

Cantidad

Tornillo

Cabeza plana M5 x16

11

Tornillo

Cabeza hueca hexagonal M5 x 16

11

Sello

Oring 2 y espesor de 1/8

Sello

0ring 7 y espesor de 3/16

Conexin

3/8 18 NPT

Conexin

Fabricacin especial para hornos 1

Tabla 4.2 Lista de piezas estandarizadas.

42

4.2.3 Proceso de fabricacin

De acuerdo con el proceso de fabricacin, en la figura 4.7 se muestra un diagrama de
operaciones del proceso general. Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de las
operaciones primarias desde la llegada de la materia prima hasta el ensamble final de la
cmara. Seala la entrada de todos los componentes al ensamble con el cuerpo principal.

Tapa Superior
Plano: TS00

Tapa Inferior
Plano: TI01

Cuerpo
Principal Plano:
CP00

Fundicin
Maquinado

Maquinado
Maquinado

Soldadura

Soldadura
1Oring 7
11 Tornillo cabeza
plana M5x16

1Oring 7
11 Tornillo cabeza
hueca hexagonal
M5x16

43

1Oring 2
Rondana
Especial Plano:
R 01

Maquinado

mbolo
Plano: R01

Maquinado

Tuerca Especial
Plano: TU01

1Oring 2

Maquinado

Maquinado

Figura 4.7 Diagrama de proceso general de fabricacin y ensamble de la cmara de

compactacin.

4.2.4 Fabricacin del cuerpo principal

En lo que se refiere al proceso de fabricacin del cuerpo principal de la cmara, es
necesario primeramente la manufactura de tres piezas: un cilindro principal y 2 tapas. En
las tablas 4.3 y 4.4 se muestran respectivamente,

las hojas de proceso de estos

componentes.

44

Proyecto:

Material:

Aluminio 413

Plano:

CP-01

Fecha:

Marzo 2009

por:

Cuerpo

principal

Elaborado

tiles
Ilustracin

de

compactacin
Cilindro

Pieza:

No Operaci

Cmara

maquin
aria

A.Fuentes

Herramienta
de

de

Observaci

corte

contr

ones

ol
Mediante

Horno
1

Fundici

para

fundir

Flexo
metro

aluminio

fundicin
se fabrica
el cilindro
perforado
base.
Se obtiene
un cilindro

Rectific
2

ado
cilndric
o

Torno

Buril

C.

con

las

Verni

dimension

er

es de los
dimetros
finales.

45

Se cortan
dos
rondanas
Corte
3

de

Torno

tapas

Seguet
a

Flexo
metro

(plano CP02)

que

servirn
posteriorm
en-te
como
tapas.
Se

Rectific
ado

Torno

Buril

rectifica la
cara

del

corte
Se hacen
bisel
5

Biselad
o

de

soldadura
Torno

Buril

sobre

las

caras
superior e
inferior.
Se realiza
la

Barrena
do

perforaci

Taladro
de
banco

Broca

de

pieza

la
de

un
extremo a
otro.

46

Se realiza
Cortad
Fresado
7

Fresado

ra
vertical

or,
cabeza
l
rotatori
o

un fresado
para
comunicar
alternada
mente los
barrenos
del
serpentn.
Se

crea

una
superficie
plana
Fresado
8

Fresado

ra
vertical

Cortad
or

sobre

la

cual

se

posicionar
an

las

conexione
s hacia el
interior.
Se hacen
las
correspon
dientes

Barrena
do

Taladro

Juego

de

de

columna brocas

perforacio
nes

para

las
conexione
s

del

lquido
refrigerant
e

el

47

sistema de
vaco.
Se

Machu
10

Roscad

elo

3/8 18

hace

cuerdas a
los
barrenos

NPT

anteriores.

Tabla 4.3 Hoja de proceso del cilindro del cuerpo principal

Proyecto:

Material:

Aluminio 413

Plano:

CP-02

Fecha:

Marzo 2009

por:

Cuerpo

principal

Elaborado

tiles
Ilustracin

de

compactacin
Tapa

Pieza:

No Operaci

Cmara

maquin
aria

A.Fuentes

Herramienta
de

de

Observaci

corte

contr

ones

ol
Se
rectifican

Rectific
ado

las
Torno

Buril

rondanas
previamen
te
cortadas.

48

Se hacen
las
2

Tornead
o

Torno

Buril

ranuras
donde

se

alojaran
los sellos.
Se realiza
un bisel de
3

Biselad
o

soldadura
Torno

Buril

sobre una
de

la

caras

de

las tapas.
Se
realizan

Barrena

Taladro

do

columna

Juego
de
brocas

11
barrenos
no
pasados
sobre

las

tapas
Se realiza
5

Roscad

Machu

elo

rosca

M5

los

anteriores
barrenos

Tabla 4.4 Hoja de proceso de la tapa del cuerpo principal

Una vez fabricadas las partes necesarias, el siguiente paso consiste en la unin mediante
soldadura de los componentes. Esto se ilustra en el diagrama de proceso de la figura 4.8

49

En la figura 4.9 se muestra una imagen final del cuerpo principal de la cmara despus del
proceso de manufactura.

Tapa cuerpo
principal

Tapa cuerpo
principal

Maquinado

Cilindro cuerpo
principal

Maquinado

Maquinado

Soldadura

Soldadura

Rectificado/Acabado
sobre cordones
soldadura

Fin de proceso

Figura 4.8 Diagrama de proceso del cuerpo principal de la cmara de compactacin.

50

Figura 4.9 Fotografa final del cuerpo principal de la cmara de compactacin.

4.2.5 Fabricacin de la tapa inferior

En lo que respecta al proceso detallado sobre la fabricacin de la tapa inferior, en la tabla
4.5 se muestra la hoja de proceso de este componente. En la figura 4.10 se muestra una
fotografa de la tapa inferior despus del proceso completo de manufactura.

Proyecto:

Cmara

de

compactacin

Pieza:

Tapa inferior

Material:

Acero AISI 1020

Plano:

TI-01

Fecha:

Marzo 2009

Elaborado
por:

A. Fuentes

51

No Operaci
.

tiles
Ilustracin

maquin
aria

Herramienta
de

de

Observaci

corte

contr

ones

ol
Se
rectifican
las

Rectific

superficies

adora
1

Rectific

de

ado

superfici

para
eliminar
defectos

es

superficial

planas

es

geomtric
os
Se
2

Barrena
do

Taladro

Juego

realizan

de

de

los

columna brocas

11

barrenos
de 6 mm.
Se
avellanan
los

Avellan
ado

Taladro

Broca-

barrenos

de

avellan

previos

brocas

ador

una

profundida
d

de

mm.

52

Mediante
la
de

ayuda
una

herramient
4

Rectific
ado

a especial
Torno

Buril

(ver plano
H01
Anexo) se
rectifica el
contorno
cilndrico.

Tabla 4.5 Hoja de proceso de la tapa inferior.

Figura 4.10 Fotografa final de la tapa inferior de la cmara de compactacin.

53

4.2.6 Fabricacin de la tapa superior

Por su parte, para el proceso de fabricacin de la tapa superior es necesaria la
manufactura previa de sus tres componentes. En las tablas4.6, 4.7 y 4.8 se muestran las
hojas de proceso de estas piezas.

Proyecto:

Cmara
compactacin
Pieza

Pieza:
Material:

Aluminio 413

Plano:

TS-01

Fecha:

Marzo 2009

tiles

maquin
aria

tapa

A. Fuentes

por:

Ilustracin

superior

Elaborado

No Operaci

de

Herramienta
de

de

Observaci

corte

contr

ones

ol
Se
rectifican

Rectific
adora
1

Rectific

de

ado

superfici
es
planas

las
superficies
para
eliminar
defectos
superficial
es

geomtric
os

54

Se realiza
2

Barrena
do

Torno

Juego

un agujero

de

al

brocas

de

centro
la

pieza.
Se realiza
una
operacin
de
desbaste
3

Tornead
o

Torno

Buril

interior
para abrir
el barreno
previo

un
dimetro
de 60 mm.
Se monta
la

pieza

del
4

Rectific
ado

agujero
Torno

Buril

central

se rectifica
el
contorno
exterior.
Se realiza

Rectific
ado

un
Torno

Buril

pequeo
desbaste
de 1 mm.

55

Se
6

Barrena
do

Taladro

Juego

realizan

de

de

los

columna brocas

11

barrenos
de 6 mm.

Barrena
do

Taladro

Juego

de

de

Se realiza
el barreno
de

columna brocas

de

NPT.
Se realiza

Tornillo

Roscad

37/64

banco

Machu

la

elo

3/8-

cuerda

18NPT

Tabla 4.6 Hoja de proceso de la pieza 1 de la tapa superior.

Proyecto:

Material:

Aluminio 413

Plano:

TS-02

Fecha:

Marzo 2009

por:

tiles
maquin
aria

tapa

superior

Elaborado

Ilustracin

de

compactacin
Pieza

Pieza:

No Operaci

Cmara

A.Fuentes

Herramienta
de

de

Observaci

corte

contr

ones

ol

56

Se realiza

Barrena
do

Juego
Torno

de
brocas

un barreno
pasado de
25 mm a
lo largo de
la barra
Se realiza
un

Tornead
o

Torno

Barra

desbaste

de

interno

interior

para abrir

es

el agujero
a

50.8

mm.
Se realiza
una
operacin
de
desbaste
interior

Tornead
o

Torno

Barra

para abrir

de

el barreno

interior

previo

es

un

dimetro
de 60 mm
a

una

profundida
d

de

45

mm.

57

Se
desbasta
el exterior
a
4

Tornead
o

Torno

un

dimetro

Buril

de 66 mm
a

una

profundida
d

de

21

mm.
Se voltea
la pieza y
se
desbasta
el exterior
5

Tornead
o

Torno

Buril

un

dimetro
de 60 mm
y

una

profundida
d

de

11

mm.
Se
6

Barrena
do

Taladro

Juego

realizan

de

de

los

columna brocas

11

barrenos
de .
Se realiza

Fresado

Fresado

Cortad

el

ra

or

desbaste

vertical

7/16

de

para

la

conexin

58

de

los

barrenos.
Se

Barrena
do

Taladro

Juego

de

de

realizan
dos
barrenos

columna brocas

de

37/64

NPT.

10

Roscad
o

Tornillo
de
banco

Se realiza

Machu
elo
3/8-

la

cuerda

los

barrenos

18NPT

previos
Se realiza

11

Roscad
o

una rosca
Torno

Buril

M66 en el
extremo
superior.

Tabla 4.7 Hoja de proceso de la pieza 2 de la tapa superior.

Proyecto:
Pieza:

Cmara

de

compactacin
Pieza

superior

Material:

Aluminio 413

Plano:

TS-03

Fecha:

Marzo 2009

Elaborado
por:

tapa

A.Fuentes

59

No Operaci
.

tiles
Ilustracin

maquin
aria

Herramienta
de

de

Observaci

corte

contr

ones

ol
Se
rectifican
las

Rectific

superficies

adora
1

Rectific

de

ado

superfici

para
eliminar
defectos

es

superficial

planas

es

geomtric
os
Se realiza
2

Barrena
do

Torno

Juego

un agujero

de

al

brocas

de

centro
la

pieza.
Se realiza
una
operacin
de
desbaste
3

Tornead
o

Torno

Buril

interior
para abrir
el barreno
previo

un
dimetro
de 66 mm.

60

Se monta
la

pieza

del
4

agujero

Rectific

Torno
o

ado

Buril

central

se rectifica
el
contorno
exterior.
Tabla 4.8 Hoja de proceso de la pieza 3 de la tapa superior.

Una vez fabricadas las partes necesarias, el siguiente paso consiste en la unin mediante
soldadura de los componentes. Esto se ilustra en el diagrama de proceso de la figura 4.11.
En la imagen 4.12 se muestra una fotografa de la apariencia final de la tapa superior
despus del proceso de manufactura.
Pieza 3

Pieza 2

Maquinado

Pieza 1

Maquinado

Maquinado

Soldadura

Soldadura
Rectificado/Acabad
o sobre cordones
soldadura
Fin de proceso
Figura 4.11 Diagrama de proceso de la tapa superior de la cmara de compactacin.

61

Figura 4.12 Fotografa de la tapa superior fabricada.

4.3 Integracin del sistema de compactacin

Como se menciono en el captulo 2, el sistema de compactacin completo se integra por
diferentes componentes y subsistemas como son: la cmara de compactacin, el horno, el
sistema de vaco, la prensa hidrulica y el sistema de enfriamiento. Por lo anterior una vez
desarrollada la cmara, se procedi a la integracin total de estos componentes como se
ilustra en las figuras 4.13, 4.14, 4.15.

Figura 4.13 Integracin del horno a la cmara de compactacin.

62

Figura 4.14 Montaje de la cmara sobre la prensa hidrulica.

Figura 4.15 Montaje final de la cmara con las conexiones de los dems sistemas.

63

4.4 Costo de la cmara

El costo de produccin es una cantidad que depende en gran medida de las condiciones
del proceso, como son el nmero de piezas a producir, tecnologa de las maquinas
utilizadas, herramentales desarrollados para el proceso, etctera. Por esta razn, en el
presente trabajo se hace una estimacin del costo total de cmara considerando la
manufactura de un solo prototipo. Ver tabla 4.9.

Concepto

Cantidad

Aluminio para Cuerpo principal

Fundicin

Costo (M.N.)
Por unidad Total
15 $200/kg

$3000

kg
Placa de acero 1020 de x10x10 para 3 kg

$50/kg

$150

$50/kg

$150

$50/kg

$250

$50/kg

$25

$50/kg

$150

$50/kg

$50

tapa inferior
Placa de acero 1020 de x10x10 para 3 kg
tapa superior
Redondo de 4 de acero 1020 para tapa 5 kg
superior
Placa de acero 1020 de 1/4x 4x4 para 0.5 kg
tapa superior
Barra de acero 1020 de 2x8 para el 3 kg
embolo
Redondo de acero 1020 de 3x 2 para el 1 kg
embolo
Tornillera

-----

----

$250

Conexiones para agua

$26/pz

$130

Conexin especial para horno

----

$1000

Sellos de silicn 8

$130

$260

Sellos de silicn 2

$15

$45

64

Electrodos para soldadura de Aluminio

3 kg

$160/kg

$480

Electrodos para soldadura acero

1Kg

$45/kg

$45

Horas

60 h

$200/h

$12000

Total

$17895

hombre-taller

Tabla 4.9 Costo desglosado de la cmara de compactacin.

De acuerdo a la estimacin presentada en la tabla 4.9 el costo total de produccin de la
cmara de compactacin asciende a $18 000.00 M.N. Esta estimacin considera que la
mano de obra corresponde a la de un herramentista experimentado bajo el soporte de un
taller convencional de mquinas-herramienta. Por lo tanto, en funcin de la cantidad
estimada en comparacin con el costo de las maquinas disponibles en el mercado (mayor
a un milln de pesos), la cmara de compactacin representa una alternativa econmica a
estos equipos costosos, aun y cuando fuese necesario adquirir todos los sistemas
adicionales que complementan el equipo requerido para el proceso de consolidacin de
polvos por compactacin en caliente.

65

PRUEBAS Y APLICACIONES

En este captulo se describen las

diferentes

pruebas

realizadas

con la cmara al sinterizar polvo

de cobre, variando temperatura,
tiempo y control de atmosfera.

66

5.1 Consolidacin de Cobre

5.1.1 Microestructura de las muestras consolidadas
5.1.1.1 Microscopa ptica
En la figura 5.1 y 5.2 se muestran las imgenes de MO obtenidas de los polvos de cobre.
La compactacin uniaxial fue realizada aplicando 500 MPa de presin, durante tiempos de
3, 5 y 7 horas a temperaturas de 400 y 600 C respectivamente, enfriando las muestras
dentro de la cmara protegidas bajo una atmsfera de Argn. Se observa diferencias en el
tamao de grano obtenido, as como, un alargamiento preferencial de los granos respecto
a la aplicacin de la carga.

Figura 5.1 Micrografas de las muestras sinterizadas a 600 C, aplicando una carga de 500
MPa por tiempos de (a) 3, (b) 5 y (c) 7 horas.
La figura 5.1 muestra la seccin transversal de las pastillas sinterizadas. Se puede
observar que en los tiempos ms largos el nmero de poros disminuye, los granos
formados son ms homogneos y mejor definidos.

Figura 5.2 Micrografas de las muestras sinterizadas a 400 C, aplicando una carga de 500
MPa por tiempos de (a) 3, (b) 5 y (c) 7 horas.

67

5.1.2 Microdureza
Los valores de microdureza Vickers obtenidos en las muestras consolidadas a 400 C y
600 C por diferentes tiempos y una presin de carga de 500 MPa, se muestran en la
tabla 5.1.
Para validar los resultados obtenidos, se realiz una comparacin con las durezas
obtenidas por Srivatsan y colaboradores. Ellos consolidaron polvos de cobre mediante la
tcnica de sinterizacin por plasma (SPS, por sus siglas en ingles). Los resultados que
ellos obtuvieron se muestran en la tabla 5.2.

Microdureza
Temperatura (C) Tiempo (h) Vickers promedio
(VHN)
600

400

78.8

72.7

80.0

111.6

102.0

114.2

Tabla 5.1 Valores de dureza de las muestras consolidadas.

68

Microdureza
Tamao de

Temperatura

Presin

Tiempo

Vickers

partcula

(C)

(MPa)

(min)

promedio
(VHN)

100 nm

880

40

191.44

13 m

900

40

52.95

Tabla 5.2 Valores de dureza obtenidos por Srivatsan y colaboradores.

Figura 5.3 Comportamiento de la dureza de las muestras consolidadas en funcin de la

temperatura y tiempo del proceso.
La microdureza en las muestras sinterizadas a 400C es mayor con respecto a la de
600C. El aumento en la microdureza al disminuir la temperatura de sinterizacin podra
69

estar relacionado con los cambios en la microestructura de las muestras observadas en

las figuras 5.1 y 5.2. Siendo la mxima dureza alcanzada en la condicin de 400C a 7h.
Es importante sealar que la dureza del cobre puro obtenido por tcnicas convencionales
esta en un rango de 50-90 HV dependiendo de las condiciones de su procesamiento, lo
cual hace evidente que es factible incrementar las propiedades mediante polvos
compactados con la cmara desarrollada en el presente trabajo.

5.1.3 Tamao de grano

La medicin del tamao de grano se determin a partir de las micrografas tomadas en
MO a 100 X. En las imgenes se delimito el lmite de grano y se realizo un ajuste de la
retcula auxilindonos del software Sigma Scan Pro.
A partir de estas mediciones se obtuvo un radio, mediante el cual se determino el tamao
promedio de los granos. En la tabla 5.3 se presentan los valores obtenidos.

Temperatura (C) Tiempo (h)

600

400

Tamao de grano
promedio (m)

5.80

6.95

6.11

5.24

6.59

6.34

Tabla 5.3 Determinacin del tamao de grano en las muestras a 600 C y 400C
por diferentes tiempos.
La figura numero 5.4 muestra el cambio en el tamao de grano para las diferentes
condiciones de consolidacin. A partir de dicha figura, se puede observar que al aumentar
el tiempo de sinterizado, se presenta un mximo en el tamao de grano, el cual disminuye

70

al seguir incrementando el tiempo. El tamao de grano mayor lo presenta la muestra de

600C por 5 h, siendo a su vez la que presenta menor dureza.
En cuanto a la comparacin de resultados con el trabajo realizado por Srivatsan y
colaboradores, ellos obtuvieron un tamao de grano promedio de 2 m en la muestra
consolidada de polvos con tamao de partcula de 100 nm, bajo las condiciones de
temperatura de 880C, 40 MPa de presin durante un tiempo de 3 minutos. Para su
muestra de polvos con tamao de partcula de 13 m, no proporcionan un tamao de
grano promedio sin embargo se puede observar en sus fotomicrografas que el tamao de
grano en esta prueba es superior a 10 m.

Tamaodegranopromedio(m)

400 C 150kgf/cm2

600 C 150kgf/cm2

7.00

6.50

6.00

5.50

5.00
2

Tiempo(hr)
Figura 5.4 Tamao de grano de las muestras sinterizadas a 500 MPa, 400C y 600C por
diferentes tiempos.

5.1.4 Densidad
Las condiciones del proceso y los valores de densidad obtenidos en las muestras
sinterizadas se muestran en la tabla 5.4. En la tabla 5.5 se muestran los resultados
obtenidos por Srivatsan y colaboradores [5.1] en sus pruebas de consolidacin.

71

Temperatura (C) Tiempo (h) Densidad % Densificacin

600

400

8.11

91.2

8.20

92.2

8.63

97.0

8.00

90.0

8.14

91.6

8.50

95.6

Tabla 5.4 Densidad de las muestras consolidadas.

Tamao de partcula Temperatura (C) Presin (MPa) Tiempo (min) % Densificacin
100 nm

880

40

99

13 m

900

40

95

Tabla 5.5 Valores de densificacin obtenidos por Srivatsan y colaboradores.[5.1]

De los resultados de la tabla 5.4 se puede ver que los ms altos porcentajes de
densificacin se obtienen en los tiempos de sinterizado mayor. A temperaturas de 600C
el incremento en la densidad con respecto al tiempo de sinterizado es ms notable,
presentando la mejor densificacin de la muestra.
La variacin de la densificacin con respecto al tiempo y la temperatura se muestra
grficamente en la figura 5.5. En esta imagen se puede observar un comportamiento
tpico de los materiales, en el cual el aumento en el tiempo de sinterizacin produce un
aumento notable en la densidad, adems que un aumento adicional de la temperatura de
sinterizado produce incrementos moderados en la densidad.

72

400 C 150kgf/cm2

600 C 150kgf/cm2

Porcentajededensificacin(%)

98.0

96.0

94.0

92.0

90.0

88.0
2

Tiempo(hr)
Figura 5.5 Variacin de la densidad en funcin del tiempo de sinterizado a temperaturas
de 400C y 600C bajo presin de 500 MPa.

73

CONCLUSIONES
Una vez realizado el diseo y fabricacin de una cmara para consolidacin de polvos por
compactacin en caliente, se lleg a las siguientes conclusiones:

1. El desempeo de la maquina es correcto en concordancia con las metas y

requerimientos planteados al inicio del presente trabajo; permitiendo realizar un
proceso de compactacin isosttica en caliente, controlando las variables del
proceso:

Atmsfera inerte por ejemplo Argn o mantener un vaci.

Temperaturas en un intervalo de 100 a 800 C, permitiendo controlar velocidad de

calentamiento y velocidad de enfriamiento.

Cargas de compactacin de 5 a 40 toneladas fuerza.

Mantener las condiciones del proceso durante tiempos indefinidos.

2. De acuerdo a las pruebas realizadas, se demostr que es posible consolidar

metales en polvo como el Cobre puro utilizando la cmara desarrollada en el
presente trabajo.
3. Al realizar la consolidacin de polvos de Cu en la cmara fabricada, los mejores
resultados de la consolidacin se obtuvieron para la condicin de 500 MPa de
presin, a 400 C durante un tiempo de 7 horas, presentando una densificacin de
95.6 %, una dureza de 114.2 HV, un tamao de grano de 6.34 micras y una
cristalizacin ms homognea.

74

REFERENCIAS
1. K. Wieczorek-Ciurowa and Gamrat. NiAl/Ni3Al-Al2O3 composite formation by
reactive ball milling. J. Therm. Anal. Cal. Vol. 82 (2005) 719-724.
2. R.A. Varin, Structural and Functional Intermetallics- an Overview, Conf. FM2000,
19 Oct. Warsaw, Abstracts p.1.
3. C.T. Liu, D.P. Pope, Ni3Al and its Alloys, in: J.H. Westbrook, R.L. Fleischer (Eds.),
Intermetallic Compounds, vol 2, Wiley, New York, pp. 17-47. Ao 2000.
4. C. Suryanarayana, Prog. Materials Science Vol. 46. Ao 2001
5. M.H. Enayati, et.al. The effect of milling parameters on the synthesis of Ni3Al
intermetallic compound by mechanical alloying, Materials Science and Engineering,
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