CURSO DE VIBRACIONES

La tcnica de anlisis espectral de vibraciones es la tcnica ms extendida en el

dominio del mantenimiento predictivo para la deteccin de fallos en mquinas.
Esto se debe al amplio rango de problemas detectables y a la claridad con la que
se identifican. Este curso va dirigido a todos aquellos que quieran iniciarse en el
anlisis de vibraciones o recordar algunas cuestiones de base.
Introduccin al mantenimiento
El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolucin importante
empujada en gran parte por el desarrollo tecnolgico de los equipos de control
y medida. En este captulo, se resume la evolucin histrica del mantenimiento
y se realiza a continuacin una presentacin del mantenimiento predictivo o
mantenimiento basado en la condicin de mquina (CBN), estableciendo unos
criterios bsicos para su implantacin. Posteriormente lo justificaremos tcnica
y econmicamente, comparando ventajas e inconvenientes del mismo frente a
los tipos de mantenimiento ms elementales. Por ltimo, nos centraremos en
enumerar y valorar las diferentes tecnologas que estn ligadas al
mantenimiento predictivo.

Tipos de mantenimiento
o Correctivo
o Preventivo
o Predictivo
o Proactivo

Mantenimiento Predictivo

Justificacin tcnica y econmica del mantenimiento predictivo

Tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo

o Anlisis de vibraciones
o Anlisis de aceites

o Termografa infrarroja
o Anlisis espectral de intensidades de corrientes
o Anlisis del flujo de dispersin
o Deteccin ultrasnica de defectos
o Descargas parciales

Mantenimiento correctivo
Cuando nicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el trmino
"mantenimiento" es sinnimo de "reparacin". No quiere ello decir que no pueda
existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin ltimo de todo tipo de
mantenimiento es reparar o sustituir componentes daados, con la finalidad de
alargar la vida til de la mquina, y para ello son inevitables las intervenciones
correctivas. Pero s es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento
con esta nica finalidad. Ello slo presenta una ventaja, el coste de la inversin
inicial es prcticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:

Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la produccin

debe ser mayor, es decir, en el peor momento.

Estas paradas suelen ser catastrficas, ya que suelen producirse roturas

importantes. A veces por la prdida de un rodamiento podemos tener serias
roturas en las transmisiones.

Los costes de reparacin de las mismas llegan a ser muy elevados.

La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante

la incertidumbre de qu me puede fallar.

Los riesgos de accidentes se incrementan.

Desconocemos totalmente el estado de nuestras mquinas.

Tratamos fallos crnicos como habituales sin descubrir el origen del

problema, por ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y
tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de

desalineacin o de desequilibrio que puede ser la causa del dao

prematuro de este componente.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitucin de componentes cuando
suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio terico de sus
vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye una
gama de mantenimiento preventivo, con indicacin de sustitucin de componentes
y cambios en la lubricacin. Representa un paso ms con respecto al
mantenimiento correctivo. Claramente de esta forma conseguimos evitar averas,
pero debemos tener cuidado con su aplicacin, por ejemplo, los fabricantes de
rodamientos indican en sus catlogos que "la vida media de los rodamientos es
aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catlogo General SKF 4000/IISp,
pg. 27)". Quiere esto decir que si prolongsemos la vida de los rodamientos a su
duracin real conseguiramos quintuplicar la duracin de los mismos, este
argumento por si solo es vlido para querer monitorizar en muchas ocasiones.
Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta tambin una serie de
inconvenientes:

El principal radica en intervenir una mquina que est funcionando

correctamente, simplemente porque le toca una revisin. Las mquinas
adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difcil de restablecer
una vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas
estamos modificando constantemente este equilibrio de funcionamiento.

Cuando actuamos sobre la mquina, cambiamos componentes que

normalmente estn en buen estado y desconocemos el estado real de los
mismos hasta que desmontamos.

Podemos cambiar componentes que han agotado su vida terica y no ver

otros que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los
daos ocultos.

En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las

frecuentes intervenciones en las mquinas, muchas de ellas innecesarias.

Ventajas del mantenimiento predictivo

Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes

iniciales de elevados costes de inversin en tecnologa y formacin, con una
rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:

Conocemos el estado de la mquina en todo instante.

Eliminamos prcticamente todas las averas.

Solo paramos o intervenimos en la mquina cuando realmente es

necesario.

Conocemos el dao en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitindonos programar su sustitucin en el momento ms conveniente.

Al intervenir en la mquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo

de la reparacin.

Podemos identificar los fallos ocultos, as como la causa de fallos crnicos.

Reducimos las piezas del almacn, adquirindolas cuando detectamos el

problema en una fase primaria.

Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.

Incrementamos la seguridad de la planta.

Resulta interesante una aplicacin ms de las tcnicas predictivas y que no est

directamente relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepcin de
equipos, como verificacin del correcto funcionamiento de los mismos o de la
bondad de las reparaciones que se les hayan efectuado.

Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo est basado en los mtodos predictivos, pero, para
identificar y corregir las causas de los fallos en las mquinas, es necesaria una
implicacin del personal de mantenimiento.
Estos sistemas slo son viables si existe detrs una organizacin adecuada de los
recursos disponibles, una planificacin de las tareas a realizar durante un periodo
de tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita
acotar sus paradas programadas y el coste a l inherente, y una motivacin de los

recursos humanos destinados a esta funcin, acordes al sostenimiento de la

actividad industrial actual.
El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue:
"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida til de trabajo es excesivamente
corta, est insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de
rodamiento ms adecuado para la aplicacin que se le est dando".
Mantenimiento predictivo
En el mantenimiento predictivo o bajo condicin, evaluamos el estado de los
componentes mecnicos o elctricos mediante tcnicas de seguimiento y anlisis,
permitindonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando
son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o
parmetros relacionados con el estado o condicin del medio que mantenemos,
como por ejemplo la vibracin, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio
de estos parmetros nos suministra informacin del estado de sus componentes y,
algo tambin muy importante, del modo en que est funcionando dicho equipo,
permitindonos no slo detectar problemas de componentes sino tambin de
diseo y de instalacin. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reduccin de
los costes de operacin y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del
equipo.
La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorizacin de los equipos,
ya que debemos evaluar los parmetros antes comentados con la instalacin en
funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder
evaluar la condicin de los mismos, conocemos el estado de nuestras mquinas
mientras estn trabajando.
Con las diferentes tcnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los
componentes y seguir su evolucin durante largos perodos de tiempo (a veces
meses) antes de decidir nuestra intervencin, de esta manera podemos coordinar
con produccin el momento ms adecuado para la intervencin de mantenimiento.
Para conseguir el xito en la implantacin de un sistema de mantenimiento
predictivo es necesario seguir una estrategia.
El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantacin del
mismo en todos nuestros equipos y ms an cuando queramos implantar varias
tecnologas simultneamente. Si adems no tenemos un sistema de gestin de la
informacin adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente,
conseguiremos tirar a la basura una importante inversin econmica y lo que es

peor perderemos los beneficios de una buena implantacin con una alta
rentabilidad econmica. Adems perderemos la confianza en unas tecnologas
que terminarn siendo de uso habitual.
Ser necesario en primer lugar hacer una seleccin de los equipos que vamos a
monitorizar, sta vendr condicionada por una serie de factores entre los que se
encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la
informacin tcnica que podamos disponer de l. Nos centraremos en un pequeo
nmero de ellos, analizando que tcnica podremos aplicar en un primer momento,
normalmente el anlisis de vibraciones es la de ms amplia utilizacin. Se
realizar un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando
causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.
Una vez hayamos obtenido una valoracin positiva de nuestra experiencia piloto,
pasaremos a realizar una extensin de la aplicacin a un mayor nmero de
equipos y as sucesivamente hasta conseguir una implantacin total con la
integracin de distintas tecnologas y una gestin adecuada de los datos
obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados
econmicos no tardarn en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

Justificacin tcnica y econmica del mantenimiento predictivo

La justificacin tcnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello
comparar las actuaciones que realizamos cuando efectuamos un mantenimiento
preventivo o correctivo en nuestras instalaciones con las que tendramos que
realizar cuando tuvisemos monitorizadas nuestras mquinas, realizando un
seguimiento de los parmetros a medir.
La rentabilidad econmica del mantenimiento bajo condicin est fuera de toda
duda, como puede demostrarse con datos reales de empresas de distintos
sectores donde se ha implantado o est en perodo de implantacin.

Figura 2: Costes asociados a una avera.

Por otra parte, la evaluacin de esta rentabilidad no es sencilla, es necesario
disponer de una informacin histrica, aunque siempre es posible la estimacin
del coste directo evitado. An, sin necesidad de declarar "catstrofes" evitadas se
obtienen rentabilidades atractivas para competir con otros proyectos.
Tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo
Son muchas y muy variadas las tecnologas que se pueden aplicar al campo del
mantenimiento bajo condicin, podemos enumerar algunas:

Anlisis de vibraciones

Anlisis de aceites

Termografa infrarroja

Anlisis espectral de intensidades de corrientes

Anlisis del flujo de dispersin

Deteccin ultrasnica de defectos

Descargas parciales

Ensayos de aislamiento de motores

Ensayos no destructivos

Cada una de ellas tiene un campo de aplicacin ms o menos concreto, existiendo

complementariedad, prcticamente entre todas.

Anlisis de vibraciones
De las distintas tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo, el anlisis de
vibraciones es la ms popular. La razn la encontramos en la posibilidad de
determinar una gran cantidad de defectos, en una amplia gama de mquinas con
una inversin econmica inicial razonable. La vibracin es uno de los indicativos
ms claros del estado de una mquina. Bajos niveles de vibracin indican equipo
en buen estado, cuando estos niveles se elevan est claro que algo comienza a ir
mal.
Los equipos utilizados para la adquisicin de datos de vibraciones en las
mquinas van desde los porttiles o de campo hasta la monitorizacin en continuo
u "on line". Proceso y mantenimiento son las dos reas de actividad ms
vinculadas a la productividad en la explotacin. El control de los parmetros de
proceso (presin, temperatura, caudal, etc.) de los equipos ha sido objeto de
automatizacin desde hace ms de una dcada en base a sistemas de control
distribuido y redes de autmatas programables con interfaces Scada. El control de
los parmetros de mantenimiento (vibracin, temperatura, etc.) de los mismos
equipos tiene todava un largo camino por recorrer antes de lograr una
implantacin generalizada y una integracin dentro del proceso de planta.

Figura 3: Anlisis de vibraciones.

El anlisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una
transformacin de una seal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde
podemos identificar la vibracin caracterstica de cada uno de los componentes o
defectos que puede presentar nuestro equipo.

Anlisis de aceites

El anlisis de aceites consiste en la realizacin de test fsico-qumicos en el aceite

con el fin de determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser
empleado, o si debe ser cambiado. La Ferrografa, o Anlisis de partculas de
desgaste, sin embargo, utilizan el lubricante como un medio para determinar el
estado de la mquina lubricada. El anlisis de aceites en nuestras instalaciones
tiene dos objetivos claros: conocer el estado del aceite y conocer el estado de la
mquina. Tradicionalmente ste ltimo se obviaba, centrndonos siempre en
determinar nicamente el estado del lubricante, para lo cual se realizan una serie
de ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, anlisis de aditivos,
inspecciones visuales, etc. No es este el objetivo de la analtica del aceite como
tcnica de mantenimiento predictivo.

Figura 4: Anlisis de aceites.

Las espectrometras, ferrografas y contenidos de partculas aportan valiosa
informacin del estado de los componentes de las mquinas que baamos con
nuestros lubricantes. Podemos detectar defectos con una antelacin mucho mayor
que con otras tcnicas como podra ser el anlisis de vibraciones, la dificultad
estriba en el alto costo de la tecnologa implicada en ello. En casos de alta
responsabilidad podra emplearse como tcnica complementaria para verificar un
diagnstico realizado, por ejemplo, con un anlisis vibracional. Por ejemplo,
defectos en rodamientos, cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al
encontrar partculas de los mismos en un ferrograma.

Termografa infrarroja
La termografa infrarroja se podra definir brevemente como una tcnica que
permite, a travs de la radiacin infrarroja que emiten los cuerpos, la medida
superficial de temperatura. El instrumento que se usa en termografa para medir,

es la cmara de infrarrojos. La principal ventaja de la medida de temperatura

mediante termografa, es que es una tcnica de medida sin contacto, por lo que no
afectar a las condiciones de los objetos observados. Esta cualidad la hace
especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos en tensin.
Entre las principales aplicaciones de la termografa podramos citar:

Medidas de espesores y deteccin de discontinuidades en productos

aislantes trmicos y refractarios.

Inspeccin de tubos y tuberas.

Inspeccin en soldaduras.

Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos elctricos.

Aplicaciones en seguridad y defensa.

Aplicaciones mdicas.

Aplicaciones de prevencin y deteccin de incendios.

Medicin en tanques de almacenamiento.

Control de calidad en procesos de produccin.

De todas las aplicaciones, las instalaciones elctricas son candidatas naturales a

la aplicacin de la termografa infrarroja. Podremos detectar puntos calientes en
los termogramas realizados a las mismas. Las causas de estos puntos calientes
pueden ser varias:

Reflexiones.

Radiacin aportada por el sol.

Carga.

Variaciones de emisividad.

Calor inducido por corrientes de

Eddy.

Aumento de resistencia,
ocasionado por:
o Conexin floja.
o Conexin con suciedad.
o Conexin con corrosin.

Figura 5: Termografa.

o Conexin con ajuste

deteriorado.
o Componente incorrecto.
o Instalacin incorrecta.

Anlisis espectral de intensidades de corrientes

El anlisis de motores elctricos puede realizarse mediante termografas o
mediante anlisis de vibraciones, pero otra de las tcnicas que podemos emplear
para detectar problemas en barras es el anlisis espectral de corriente,
consistente en tomar el espectro de intensidades en las fases de alimentacin del
motor. Esta tecnologa puede realizarse en paralelo con el anlisis de vibraciones,
usando los mismos colectores de datos, cambiando los sensores de vibracin por
una pinza amperimtrica.
Anlisis del flujo de dispersin
El espectro de flujo magntico es una tcnica prometedora que ha despertado
gran inters desde su aparicin, hace menos de 5 aos. Aunque la tcnica no est
demasiado probada en mquinas reales, los ensayos de laboratorio presentan
resultados sorprendentes en el control de evolucin de fallos de aislamiento,
cortocircuitos de espiras, y otros problemas relacionados con estator y rotor.

Deteccin ultrasnica de defectos

Existen numerosos fenmenos que
van acompaados de emisin acstica
por encima de las frecuencias del
rango audible. Las caractersticas de
estos fenmenos ultrasnicos hacen
posible la utilizacin de detectores de
ultrasonidos en infinidad de
aplicaciones industriales dentro del
mantenimiento como por ejemplo:

Deteccin de grietas y medicin

de espesores (por impulso eco). Figura 6: Deteccin ultrasnica.

Deteccin de fugas en
conducciones, vlvulas, etc.

Verificacin de purgadores de
vapor.

Inspeccin de rodamientos.

Control de descargas elctricas.

Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos, adems

de las normalmente usadas como ensayo no destructivo para la determinacin de
defectos internos en piezas, en este caso, somos nosotros los que realizamos la
emisin acstica para poder detectar el defecto.
Descargas parciales
Los sistemas dielctricos usados en mquinas rotativas se caracterizan por la
posibilidad de presentar descargas parciales debidas a problemas a lo largo de su
vida til.
Las descargas parciales son pequeas descargas que aparecen en el interior de
los dielctricos como manifestacin de la degeneracin de los mismos. Una vez
iniciado este proceso, se mantendr constante en el tiempo y ser origen de la
degeneracin del sistema aislante: el calor y compuestos qumicos corrosivos
atacarn al aislamiento conducindolo lentamente a la destruccin y cortocircuito a
tierra por perforacin.

La monitorizacin on-line de los niveles de descargas parciales en el tiempo, va a

ser por tanto un buen sistema para conseguir evaluar el proceso de degradacin
del dielctrico en la mquina. Existen varios sistemas de medida on-line: sondas
inductivas, sensores tipo antena y sensores capacitivos. Los de uso ms
extendido son los captadores capacitivos. Las seales, se recogern con un
analizador de descargas parciales (PDA).
Tras el anlisis de las grficas, niveles de descargas, polaridad, variacin con la
temperatura, humedad y carga, se obtienen datos que permiten discernir el tipo de
degradacin que se produce en la mquina e incluso la zona de aparicin de las
mismas.