Projeto e Construção de Pórtico Rolante para Soldadura Robotizada

Universidade de Aveiro
2015
Filipe Jorge
Pestana de Faria
Departamento de Engenharia Mecnica
Projeto e construo de prtico rolante para

soldadura robotizada
Universidade de Aveiro Departamento de Engenharia Mecnica

2015
Filipe Jorge
Pestana de Faria
Projeto e construo de prtico rolante para soldadura

robotizada
Dissertao apresentada Universidade de Aveiro para cumprimento dos

requisitos necessrios obteno do grau de Mestre em Engenharia
Mecnica, realizada sob a orientao cientfica do Professor Antnio
Manuel de Bastos Pereira, Professor Auxiliar do Departamento de
Engenharia Mecnica da Universidade de Aveiro
Dedico este trabalho minha famlia e namorada pelo apoio incansvel e

incentivo constante.
Obstculos so os perigos que voc v quando

tira os olhos do seu objetivo
(Henry Ford)
O jri
Presidente
Prof. Doutor Francisco Jos Malheiro Queirs de Melo

Professor associado do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Aveiro
Orientador
Prof. Antnio Manuel de Bastos Pereira

Professor auxiliar do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Aveiro
Arguente
Prof. Doutor Fbio Jorge Pereira Simes

Professor adjunto da Escola Superior de Tecnologia e Gesto do Instituto Politcnico de
Leiria
agradecimentos
Gostaria de deixar aqui os mais sinceros agradecimentos a todas as

pessoas que permitiram, direta ou indiretamente, a realizao deste
trabalho.
Motofil Robotics S.A. pela oportunidade de poder desenvolver este
trabalho e em especial aos colaboradores do departamento tcnico que
sempre estiveram disponveis para responder s minhas questes.
Ao professor Antnio Manuel de Bastos Pereira pelo acompanhamento,
disponibilidade, orientao e motivao que transmitiu.
nia Henriques, aos meus pais e irmos pelo apoio, compreenso e
motivao que ao longo do meu percurso acadmico me deram fora nos
momentos mais difceis.
Por fim, a todos os aqueles que, no mencionados, contriburam para este
trabalho, a todos eles os meus sinceros agradecimentos.
palavras-chave
Prtico de soldadura, soldadura robotizada, soldadura de grandes

estruturas, projecto mecnico, balanceamento de soldadura, anlise modal
de vibraes.
resumo
Este trabalho descreve o processo de elaborao do projeto mecnico e

construo mecnica de um prtico para o suporte de robots destinados
soldadura de grandes estruturas metlicas. Com este equipamento, a
Motofil Robotics fica dotada de solues capazes de responder solicitao
dos seus clientes.
Numa primeira fase do projeto foram abordadas as seguintes questes:
definio das solicitaes que atuam sobre a estrutura e anteprojeto das
seces, onde so definidas as dimenses gerais das vigas que iro servir
suporte aos robots.
A estrutura do prtico foi modelada em 3D com recurso ao software CATIA
V5. Tirando partido das capacidades do software foi analisado o
comportamento dos elementos do prtico sob ao de cargas estticas
atravs do mtodo dos elementos finitos e alterada a sua geometria de
forma a atingir os apertados critrios de flexo.
Na soldadura de grandes estruturas frequente recorrer tcnica de
balanceamento ou weaving dos cordes de soldadura. Esta tcnica permite
minimizar o nmero de cordes (passagens) para executar a junta soldada.
O movimento de balanceamento caracterizado por ser um movimento
oscilatrio que pode transmitir vibraes ao longo da estrutura e provocar
o fenmeno de ressonncia. Procedeu-se ento a uma anlise das
frequncias naturais de vibrao e respetivos modos de deformao de
forma a garantir a segurana de operao da mquina.
Por fim, executou-se o clculo dos conjuntos de potncia (motor, redutor e
pinho) responsveis pelos movimentos dos 4 eixos do prtico.
keywords
Welding gantry, robotic welding, welding large structures, mechanical

design, weaving on welding, frequency analysis
abstract
This thesis describes the design and construction of a robotic welding

gantry intended to weld large steel structures in order to provide Motofil
Robotics with solutions capable to respond it costumers demands.
In the first phase of this thesis were discussed the following issues:
definition of loads presents on the structure and definition overall
dimensions of the sections that will serve to support the robots.
The 3D modeling of the gantry was done using the CATIA V5 software.
Taking advantage the software capabilities the behavior of the structure
elements under static loads was analyzed. It served as inputs to apply
geometric changes to achieve the small bending criteria.
When welding large steel structures it is often necessary to apply a
weaving movement to obtain weld seams with one single pass of the robot.
The weaving movement is characterized as an oscillatory movement that
can transmit vibrations along the structure and cause resonance
phenomenon. Due to this reason the natural frequencies and the vibration
modes where simulated to ensure the machine safe operation.
Finally the calculations of the power units (servomotor, gear unit and
pinion) responsible for the axis movements were done.
CONTEDO
Contedo ...................................................................................................................................................................................... i
Lista de figuras .........................................................................................................................................................................iii
Lista de tabelas .......................................................................................................................................................................... v
1.Introduo ............................................................................................................................................................................... 1
1.1 Objetivos ............................................................................................................................................................................... 1
1.2 Enquadramento ................................................................................................................................................................. 1
2. Reviso do estado de arte ................................................................................................................................................ 3
2.1 Soldadura robotizada de grandes estruturas........................................................................................................ 3
2.2 Vibraes mecnicas ....................................................................................................................................................... 9
3.Mtodos e modelos ........................................................................................................................................................... 13
3.1 Descrio do equipamento ........................................................................................................................................ 13
3.1.1 Eixo OZ ............................................................................................................................................................... 14
3.1.2 Eixo Y .................................................................................................................................................................. 15
3.1.3 Eixo X .................................................................................................................................................................. 16
3.2 Pr-Dimensionamento................................................................................................................................................. 17
3.3 Modelao 3D e simulao numrica .................................................................................................................... 23
3.3.1 Anlise esttica ............................................................................................................................................... 25
3.3.2 Anlise dinmica ............................................................................................................................................ 35
3.4 Dimensionamento dos elementos mecnicos .................................................................................................... 45
4.Concluso e trabalhos futuros ...................................................................................................................................... 49
4.1 Concluso .......................................................................................................................................................................... 49
4.1 Trabalhos futuros .......................................................................................................................................................... 51
5.Bibliografia ........................................................................................................................................................................... 53
6.Anexos .................................................................................................................................................................................... 55
ii
LISTA DE FIGRAS
Figura 2.1 - Robot montado em guias lineares. Fonte: (4) ..........................................................................5
Figura 2.2 - Coluna com robot. Fonte: (4) ..........................................................................................................5
Figura 2.3 - Robot em carro de transporte. Fonte:(3)...................................................................................6
Figura 2.4 - Esquema de prtico de soldadura. Adaptado de:(4) ............................................................6
Figura 2.5 - Estratgia de controlo do prtico apresentada por Olsen et al, 2007. Adaptado
de:(6).................................................................................................................................................................................7
Figura 2.6 - Tocha usada no processo Tandem (a) e corte transversal da tocha (b). Fonte:(7) .8
Figura 2.7 - Prtico de soldadura multi-eixos. Fonte:(5) ............................................................................9
Figura 3.1 - Representao genrica do prtico rolante de soldadura .............................................. 13
Figura 3.2 - Representao do Eixo Z ............................................................................................................... 14
Figura 3.3 Representao do Eixo Y .............................................................................................................. 15
Figura 3.4 - Representao do Eixo X ............................................................................................................... 16
Figura 3.5- Esquema geral do prtico de soldadura .................................................................................. 18
Figura 3.6 - Esquema esttico para o clculo do eixo Y ............................................................................ 20
Figura 3.7 - Perfil retangular oco ....................................................................................................................... 21
Figura 3.8 - Esquema esttico do eixo X .......................................................................................................... 22
Figura 3.9 Posio dos eixos Y na viga principal do Eixo X .................................................................. 22
Figura 3.10 - Modelo da viga e condies de fronteira ............................................................................. 25
Figura 3.11 - Pormenor da malha utilizada. .................................................................................................. 26
Figura 3.12 - Deslocamentos normais da viga X .......................................................................................... 26
Figura 3.13 - Tenses de Von Misses da viga X ............................................................................................ 26
Figura 3.14 - Modelo 3D viga Y ........................................................................................................................... 27
Figura 3.15 - Deslocamentos normais eixo Y ................................................................................................ 27
Figura 3.16 - Modelo 3D inicial do prtico ..................................................................................................... 28
Figura 3.17 - Malha do modelo 3D do prtico .............................................................................................. 29
iii
Figura 3.18 - Deslocamentos normais da estrutura, simulao 1......................................................... 30

Figura 3.19 - Representao vetorial do deslocamento na extremidade da coluna Z .................. 31
Figura 3.20 - Viga do eixo Y com reforos ...................................................................................................... 31
Figura 3.21 - Tenso de corte de uma seco retangular sujeita a toro. Fonte:(16) ................ 32
Figura 3.22 - Deslocamentos Normais, simulao 2................................................................................... 33
Figura 3.23 - Montagem viga Y e coluna Z ...................................................................................................... 34
Figura 3.24 - Deslocamentos normais, simulao 3 ................................................................................... 34
Figura 3.25 - Exemplo de movimentos de balanceamento de soldadura. Adaptado de: (18)... 35
Figura 3.26 - Junta de canto. Fonte: (20)......................................................................................................... 36
Figura 3.27 - Movimento da tocha durante o balanceamento. Adaptado de: (20) ........................ 37
Figura 3.28 - Esquema de weaving. Adaptado de:(21) .............................................................................. 37
Figura 3.29 - Esquema de posio dos robots ............................................................................................... 39
Figura 3.30 - Aplicao de massas virtuais dos robots .............................................................................. 40
Figura 3.31 - Massa e inrcia do robot ............................................................................................................. 40
Figura 3.32 - Modos naturais de vibrao, simulao 1............................................................................ 41
Figura 3.33 - Malha deformada a 8,68Hz, simulao 1 (vista segundo A na figura 3.30) ........... 41
Figura 3.34 - Frequncias naturais, simulao 2 ......................................................................................... 42
Figura 3.35 - Malha deformada a 8,80 Hz, simulao 2 (vista segundo A na figura 3.30) .......... 42
Figura 3.37 - Malha deformada a 9Hz, simulao 3 (vista segundo A na figura 3.30) ................. 43
Figura 3.38 - Reforo da viga principal ............................................................................................................ 44
Figura 3.40 - Malha deformada a 11,4Hz, simulao 4 ............................................................................. 45
Figura 3.41- Velocidade de acionamento dos eixos.................................................................................... 46
Figura 4.1- Prtico em construo..................................................................................................................... 50
Figura 4.2 - Soluo final apresentada na feira internacional SCHWEISSEN & SCHNEIDEN
(2013) em Essen, Alemanha. Fonte:(1) ........................................................................................................... 50
iv
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 - Caractersticas do ao estrutural S235. (12) ........................................................................ 19
Tabela 3.2 - Qualidade dos elementos da malha .......................................................................................... 30
Tabela 3.3 - Seleo do tipo e qualidade do dentado em funo da velocidade. Fonte: (10) .... 48
Tabela 3.4 - Elementos de potncia dos eixos OX, OY e OZ ..................................................................... 48
vi
1. INTRODAO
O presente trabalho insere-se no Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica, que se realiza
numa parceria entre o Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Aveiro e a
empresa Motofil Robotics S.A.
Pretende-se com este trabalho a realizao do projeto de um prtico de soldadura
automatizada para estruturas de grandes dimenses. Iro ser apresentadas solues para os
constrangimentos inerentes a este tipo de equipamento, nomeadamente a propagao de
vibraes estrutura durante o processo de soldadura e tambm a preciso posicional
requerida para a utilizao de robots industriais.
1.1 O BJETIVOS
A empresa Motofil Robotics S.A. desenvolve uma vasta gama de produtos para a indstria
automvel e aeroespacial no que concerne ao desenvolvimento de equipamentos para
soldadura automatizada, no entanto, no sector metalomecnico pesado existem um conjunto
de obstculos tecnolgicos que no permitiram, at ao momento, explorar este mercado.
No presente projeto pretende-se dar resposta a esta situao e desenvolver um prtico para a
indstria metalomecnica pesada que solucione as seguintes questes:
Combinao entre as dimenses do prtico e a preciso dimensional requerida

execuo das soldaduras.
Contemplar em termos de projeto problemas relacionados com a anlise estrutural,

metrologia de componentes, controlo de vibraes provocadas por solicitaes
dinmicas e controlo de posio dos robots com recurso a cremalheiras e
servomotores.
Com este trabalho pretende-se estender a utilizao desta tecnologia indstria pesada,
criando novas oportunidades de negcio Motofil Robotics S.A, atravs da entrada num
segmento de mercado onde no existe uma definio clara de produto, pelo que necessria
uma soluo que seja rapidamente adaptvel s necessidades de cada cliente.
1.2 E NQUADRAMENTO
Nos nossos dias, com a crescente necessidade de aumentar a produtividade dos processos
industriais, melhorar as condies de trabalho dos colaboradores e fazer face escassez de
trabalhadores qualificados, a indstria metalomecnica pesada tem evoludo no sentido de
introduzir na sua cadeia de produo solues que incorporam sistemas automatizados e a
rea de soldadura no tem sido uma exceo.
Filipe Faria
Dissertao de Mestrado
Existem no mercado alguns equipamentos automatizados dedicados soldadura de grandes

estruturas, nomeadamente na indstria naval, contudo, estas no so ainda amplamente
utilizados quer pela sua complexidade e custo quer por apresentarem uma srie de limitaes
relativamente a processos mais convencionais.
A Motofil Robotics, fundada em 1981, sediada em lhavo- Aveiro uma empresa moderna que
se dedica ao fabrico de equipamentos na rea de robtica industrial, tecnologicamente
evoludos, para sectores como a indstria automvel, aeronutico, mobilirio, utenslios,
entre outros.(1)
A gama de equipamentos produzidos pela Motofil Robotics para soldadura robotizada
diversa e com um grau de padronizao relativamente pequeno, tendo no entanto
desenvolvido a capacidade e flexibilidade de personalizar e inovar os seus produtos de
acordo com as necessidades dos seus clientes.
Filipe Faria
2. REVISAO DO ESTADO DE ARTE

2.1 S OLDADURA R OBOTIZADA DE GRANDES E STRUTURAS
O desenvolvimento da soldadura robotizada avanou de uma forma impressionante desde os
primrdios dos robots nos anos 60 do sculo XX e hoje uma das maiores reas de aplicao
para os robots industriais. (2)
A pesquisa e o desenvolvimento de robots industriais remonta aos anos de 1950 quando se
verificaram avanos no campo das mquinas controladas por comando numrico. O primeiro
prottipo de um robot industrial foi colocado em operao pela Ford em 1961 e realizava
trajetrias relativamente simples denominadas de ponto a ponto (PTP point to point). Eram
principalmente usadas no manuseamento de peas sendo que logo de seguida surgiram
aplicaes para soldadura, nomeadamente soldadura por pontos. (2)
Os primeiros robots usavam atuadores hidrulicos, no entanto, a procura de aplicaes em
soldadura por arco eltrico levaram ao desenvolvimento de atuadores eltricos
servocontrolados. Em 1973 a ESEA (atual ABB Robotics) apresentou um robot com
acionamento completamente eltrico que foi aplicado, com sucesso, em solues de
soldadura por arco e por pontos, todavia era ainda aplicado o controlo da trajetria PTP. (2)
Apesar deste desenvolvimento a gerao de trajetrias de uma tocha de soldadura em
coordenadas cartesianas era ainda um problema que necessitava de ser resolvido para que os
robots pudessem ser usados em soldadura de uma forma eficiente e capaz de executar
movimentos sem solavancos no espao 3D. Na altura os controladores no possuam ainda
poder computacional suficiente para desempenhar percursos complexos como interpolaes
circulares pelo que a estratgia para uma maior preciso consistia na utilizao de
movimentos lineares ao longo da junta a soldar, cuja distancia entre pontos podia ser varivel
dependendo da geometria da pea. (2)
A aplicao de posicionadores servocontrolados para movimentar as peas a soldar ocorreu
nos anos 80 e aumentou o nmero de aplicaes robotizadas pois estes permitiam uma
melhor orientao das peas para maior acessibilidade que resultou num aumento
significativo da produtividade e da qualidade das juntas soldadas. Ao mesmo tempo os robots
comearam a ser aplicados em sistemas mveis nomeadamente prticos e pistas lineares. Os
movimentos dos robots e dos posicionadores servocontrolados eram realizados de uma
forma coordenada que, todavia, era ainda em geral limitada por ser realizada de maneira
independente em oposio verdadeira integrao do ponto de vista da soldadura onde a
trajetria da tocha gerada pela coordenao de todos os eixos. (2)
A fase seguinte da robtica deu-se com a introduo do controlo computadorizado dos robots
que permitiu o aparecimento de novos sistemas de controlo de trajetria contnua (CP
Continuos Path). Isto permitiu uma melhor performance no geral mas o aspeto mais
importante seria a possibilidade do utilizador definir o sistema de coordenadas a utilizar para
Filipe Faria
os diferentes movimentos e que necessitam de modelos cinemticos complexos para os

executar.
Nos anos 90 assistiu-se generalizao da soldadura robotizada e durante esses anos a
tecnologia mostrou-se ser cada vez mais robusta, com melhores performances e
funcionalidades. Os perifricos como as fontes de alimentao ou alimentadores de fio
seguiram tambm o desenvolvimento da robtica permitindo maior qualidade e
produtividade. Nesta dcada a maior evoluo a destacar , no entanto, o aparecimento de
softwares que permitiam a simulao dos movimentos dos robots e a programao off-line.
Isto permitiu uma programao orientada para o objeto e a anlise detalhada das tarefas
executadas pelo robot, oferecendo uma plataforma para a sua otimizao, o que no seria
possvel por outros mtodos (2)
A viragem do sculo trouxe consigo uma evoluo contnua dos controladores e aplicaes da
robtica mas o verdadeiro salto deve-se integrao de perifricos como os leitores de viso
2D e 3D bem como outros sensores de forma a tornar os robots mais flexveis e autnomos.
Os sensores so o modo de lidar com problemas de preciso no posicionamento e, na
soldadura por arco, so usados para a localizao e seguimento de junta e tambm para o
controlo dos parmetros da fonte de potncia e alimentadores de fio. (2)
Em suma, o desenvolvimento de robots industriais pode oferecer, nos nossos dias, uma
soluo verdadeiramente confivel para o fabrico da maioria das construes soldadas onde
se incluem as estruturas de grandes dimenses.
Existem muitos fatores que influenciam a capacidade dos fabricantes de grandes estruturas
metlicas de permanecerem competitivos. O aumento da competio entre fabricantes, a cada
vez menor disponibilidade de mo-de-obra especializada ou o maior salrio do soldador e a
necessidade de atingir tempos de produo cada vez menores tem sido o motor de
desenvolvimento de novas tecnologias para a soldadura de grandes estruturas metlicas.
At h bem pouco tempo, a soldadura de grandes estruturas, como so os casos de
equipamentos de movimentao, construo de pontes e construo naval tem sido realizada
com recurso soldadura manual ou com pequenos sistemas automatizados especficos para
cada aplicao.
A soldadura manual altamente flexvel em termos de capacidade de adaptao a diferentes
tamanhos e geometrias, no entanto caracterizada por elevados custos (mo de obra), baixa
produtividade e qualidade varivel.
Os sistemas automatizados desenvolvidos para aplicaes especficas so capazes de soldar
com elevadas cadncias e alta repetibilidade mas, no entanto, so pouco flexveis pelo que
possuem utilizao limitada. (3)
Muitos conceitos tm sido apresentados quando se trata de soldar grandes estruturas.
Quando as peas so muito grandes para a rea de trabalho dos robots ou quando um robot
no consegue alcanar alguns pontos de soldadura so utilizadas estruturas perifricas para a
movimentao e posicionamento dos robots como sistemas de guias lineares, prticos,
colunas, entre outros. (4)
Filipe Faria
Os robots montados em sistemas de guias lineares (figura 2.1) apresentam como vantagens a
capacidade de se poder movimentar rapidamente o robot para a rea a soldar, a possibilidade
de conjugar vrios robots no mesmo espao, no entanto, esto limitados a realizar soldaduras
relativamente prximas das guias lineares.
Figura 2.1 - Robot montado em guias lineares. Fonte: (4)

Os sistemas em coluna (figura 2.2) permitem fixar o robot numa posio elevada
relativamente ao solo, com altura fixa ou varivel. Uma coluna tem como vantagem o facto de
ocupar pouco espao na rea fabril e normalmente utilizada em conjugao com outros
sistemas de posicionamento das peas a soldar como posicionadores orbitais ou mesas em H.
Figura 2.2 - Coluna com robot. Fonte: (4)

Conceitos inovadores para alargar a rea de ao do robot tm tambm surgido como robots
posicionados em plataformas que funcionam como veculo de transporte no cho da fbrica
(figura 2.3). Esta abordagem permite uma grande liberdade no posicionamento na rea de
fabrico mas depende de um sistema de viso bastante complexo para constantemente
verificar e corrigir a posio relativa pea. (3)
Os prticos de soldadura consistem essencialmente numa estrutura em ao aplicada na rea
fabril, onde os robots esto suspensos sobre a regio de trabalho e invertidos (figura 2.4)
Filipe Faria
Figura 2.3 - Robot em carro de transporte. Fonte:(3)

Os prticos podem estar fixos ao solo ou ento sobre carris que possibilitam a sua
movimentao. Este tipo de estrutura permite conjugar muitas das vantagens dos sistemas
apresentados anteriormente como a capacidade de soldar peas de diferentes tamanhos e
geometrias, o rpido posicionamento do robot em qualquer ponto relativamente pea.
Os robots suspensos viabilizam que sejam criadas reas de trabalho muito grandes,
normalmente s limitadas pelos edifcios fabris ou pelo investimento necessrio criao da
estrutura do prtico.
Nos prticos de soldadura podem ser aplicados um ou mais robots havendo a possibilidade
de integrar vrios elementos mveis capazes de transportar os robots em toda a extenso das
vigas bem como o posicionamento em altura varivel com a aplicao de colunas acionadas
por servomotores.
Figura 2.4 - Esquema de prtico de soldadura. Adaptado de:(4)
Filipe Faria
Realmente, os prticos apresentam-se como uma das melhores solues para a

automatizao da soldadura de grandes estruturas, todavia apenas recentemente esta
soluo comeou a ser aplicada em ambientes industriais. A razo desta situao prende-se
com o facto da maioria das construes soldadas de grande envergadura no estar associada
produo em srie mas sim a pequenas sries na casa das centenas, dezenas ou at mesmo
a peas nicas como o caso da indstria naval.(5)
A criao de programas de soldadura para cada pea ou sries de peas torna-se uma tarefa
complexa e com elevado tempo de implementao, com o recurso programao in-line, onde
o tcnico tem de ajustar para cada pea a trajetria do robot bem como os parmetros de
soldadura tendo como referencia a pea fsica.
Nos anos recentes muito trabalho tem sido realizado para tornar os sistemas de soldadura
cada vez mais flexveis atravs da programao off-line. Com a generalizao do uso de
sofisticados programas 3D CAD/CAM combinados com a possibilidade de simular os
movimentos dos robots os programas podem ser criados e testados apenas com modelos
virtuais. (2)
A construo naval tem sido a grande impulsionadora na utilizao de prticos para a
soldadura robotizada, pois novos regulamentos de segurana e projetos tecnicamente mais
exigentes tm levado grandes empresas deste sector a mudar a metodologia de produo. Os
mtodos de produo so agora mais modernos e aproximam-se do mtodo just-in-time pela
adoo do pr-fabrico de subconjuntos usando processos de soldadura automatizada que
posteriormente so montados para formar a estrutura de um navio. (5)
Hoje, a maioria dos softwares de controlo dos robots permite a sincronizao de mltiplos
eixos externos, o que abre a porta a que todos os eixos do equipamento, e no apenas os do
robot, contribuam para a trajetria e velocidade da tocha. O movimento de um prtico
tipicamente menos preciso do que um brao robtico e normalmente durante funcionamento
so geradas foras que provocam oscilaes. Para lidar com o problema tm sido criadas
diversas estratgias e algumas passam pela criao de algoritmos avanados para descrever e
controlar os movimentos de todos os eixos (Olsen et al, 2007) em que o processo de
soldadura dividido em tarefas chave como, aquisio de dados, incio de soldadura e fim de
soldadura (figura 2.5). Estas so consideradas etapas crticas relativamente preciso pelo
que durante as mesmas os eixos do prtico esto imveis sendo apenas utilizados
movimentos do manipulador para as executar. Durante o restante cordo todos os eixos
contribuem para a trajetria da tocha. (6)
Figura 2.5 - Estratgia de controlo do prtico apresentada por Olsen et al, 2007.
Adaptado de:(6)
Filipe Faria
O desenvolvimento de novos sensores e mtodos para a deteo da posio precisa das peas
e juntas a soldar, como sensores laser e camaras de viso industrial tem tambm
desempenhado um papel fundamental no aumento da utilizao destas estruturas. Os
sensores podem ser integrados em processos externos ao controlador do robot e em tempo
real enviar instrues para a correo da trajetria no caso de serem detetados problemas
com os limites das juntas, singularidades nos movimentos dos robots ou at mesmo a
recuperao da soldadura em caso de coliso. (2)
O investimento necessrio para a aplicao de um prtico um dos grandes obstculos para
as empresas pelo que qualquer incremento na velocidade de soldadura pode ter grandes
efeitos nos tempos de produo e custos e, consequentemente, contribuir para uma
amortizao mais rpida do investimento. Novos processos de soldadura em larga escala tm
surgido como o caso da tecnologia Tandem (figura 2.6) que consiste na utilizao de dois fios
soldadura alimentados a alta velocidade, estabelecendo o arco com a pea de forma
independente mas num nico banho de fuso.
Figura 2.6 - Tocha usada no processo Tandem (a) e corte transversal da tocha (b).
Fonte:(7)
Os dois electrodos so isolados um do outro de forma que o modo de transferncia possa ser
ajustado de forma independente. Tipicamente um electrodo funciona em modo de arco
contnuo e outro em modo de arco pulsado. Este processo permite grande flexibilidade na
forma de adio de material que pode ser otimizada para aumentar a velocidade de
soldadura, taxas de deposio de material bem como menor ocorrncia de projees.
Esta variante de soldadura por arco capaz de altas velocidades de soldadura, 1,5 a 2x
superiores velocidade de um processo com fio nico. Em algumas aplicaes capaz de
atingir velocidades de soldadura de 3,8m/min e taxas de deposio de material de 19kg/h.
(7)
Por estas razes cada vez mais empresas procuram integrar os prticos (figura 2.7) como
soluo para o aumento de produtividade dos seus processos, havendo consequentemente,
Filipe Faria
por parte dos fabricantes de equipamentos de soldadura, um esforo no sentido de

apresentar aos seus clientes solues que vo de encontro s suas necessidades.
Figura 2.7 - Prtico de soldadura multi-eixos. Fonte:(5)
2.2 V IBRAES M ECNICAS

O uso de modelos virtuais para prever o comportamento dinmico de mquinas de preciso
pode ser uma grande ajuda para os fabricantes na reduo substancial do tempo e custo no
desenvolvimento de novos equipamentos.
Em todos os ramos da engenharia, o fenmeno das vibraes tem sido medido
principalmente para responder a duas questes:
Determinar os nveis de vibraes de uma estrutura nas condies normais de

operao
Validar modelos tericos ou previses
Graas a avanos no poder de computao atual, a determinao desses parmetros pode ser
feita de uma forma rpida e eficaz.
A anlise modal experimental (EMA, Experimental Modal Analisys) hoje a principal
ferramenta no campo das vibraes. Este mtodo foi primeiramente usado nos anos 40 do
passado sculo, tendo sido aplicado no comportamento dinmico de estruturas de avies. O
teste modal definido como sendo o processo de caracterizao da resposta dinmica de uma
estrutura em termos de modos de vibrao. (8)
A maioria dos softwares CAD disponibiliza ferramentas para a realizao da anlise modal dos
componentes e conjuntos. Esta anlise permite obter as frequncias naturais, valores
Filipe Faria
10
prprios (eigenvalues) e os modos de deformao associados tambm chamados de vetores

prprios (eigenvectors).(8)
A verificao dos modos de vibrao segue as seguintes etapas:
1. Medir as propriedades de resposta de um dado sistema
2. A extrao das propriedades modais (frequncias) e vetores
3. Definio de um modelo matemtico apropriado que descreva, com um certo grau de
exatido, algumas caractersticas do sistema original
A anlise modal assume que a estrutura vibra na ausncia de qualquer excitao por meio de
foras externas ou que possui qualquer amortecimento, pelo que, os modos de vibrao
podem ser vistos como a forma da estrutura levar ao cancelamento entre as foras de inrcia
e a rigidez da estrutura para uma dada vibrao. Para um sistema livre no amortecido as
equaes diferenciais de movimento podem ser expressas pela seguinte equao: (9)
[ ]{
[ ]{
(1)
Onde [m] representa a matriz da massa, [k] a matriz de rigidez e {x(t)} o vetor de
deslocamento para cada modo de vibrao. As vibraes elsticas podem ser vistas como
sries de sobreposies de vibraes harmnicas simples pelo que a soluo da equao
diferencial (1) tem a seguinte forma:
{
{ }
(2)
Na equao diferencial {u} corresponde amplitude, frequncia de vibrao e uma

constante arbitrria a ser determinada. Substituindo a equao (2) na equao (1) temos:
[ ]{ }
[ ]{ }
(3)
Para uma soluo diferente de zero de {u} a condio necessria e suficiente :

(
(4)
A soluo ir ser uma funo polinomial de grau n em 2. Esta funo corresponde s

frequncias naturais do sistema e possui a seguinte forma:
(5)
em que a1, a2 an, correspondem aos vetores prprios do sistema.
Assumindo que as matrizes [m] e [k] do sistema so positivas e simtricas pode-se provar que
todas as razes da equao da frequncia so positivas e que correspondem s frequncias
naturais do sistema. Assume-se que estas so diferentes umas das outras, isto , no existem
razes mltiplas, podendo assim ser ordenadas por sequncia, da mais pequena para a maior:
. (9)
Filipe Faria
11
Como na anlise modal no so consideradas solicitaes nem coeficientes de

amortecimento, os deslocamentos calculados so pouco significativos. Esta informao , no
entanto, importante pois indica as reas que se iro mover relativamente a outras no
subconjunto. (9)
A maior parte dos softwares expe as frequncias naturais por ordem crescente, em que o
primeiro representa o menor n de ciclos/s na qual a estrutura tende a maximizar a energia
cintica. Por conseguinte, a estrutura vibra em torno dos locais mais rgidos, ou seja, nas
zonas com menor rigidez, levando a altas deformaes locais e consequentemente a
debilidades estruturais. (8)
O conhecimento do projetista de quais as zonas da estrutura que apresentam uma rigidez
menor para uma dada frequncia torna-se numa ferramenta valiosa para prever e adaptar o
comportamento do equipamento quando em funcionamento.
Filipe Faria
12
Filipe Faria
13
3. METODOS E MODELOS
3.1 D ESCRIO DO E QUIPAMENTO
O prtico rolante de soldadura robotizada apresentado na figura 3.1 um equipamento que
foi especificamente desenvolvido para a soldadura automatizada de grandes estruturas
metlicas, cujos 3 eixos de deslocamento X, Y, Z completamente sincronizados entre si so
parte integrante dos movimentos do robot. As principais caractersticas que distinguem este
equipamento dos existentes para funes similares, so a grande volumetria
10000x3000x3600mm (vo x largura x altura), a existncia de dois robots conjugados com
movimentos servocontrolados para maior produtividade e a aplicao na estrutura de todos
os equipamentos de suporte soldadura.
A soluo atual deste equipamento apresentada sob a forma de um prtico em que 4 pilares
so interligados por vigas atravs de ligaes parafusadas para que este possa ser facilmente
desmontado e transportado.
Os principais elementos para a configurao do prtico rolante, representado na figura 3.1,
so os pilares, as cabeceiras, as vigas principais, os carros e os robots de soldadura.
Figura 3.1 - Representao genrica do prtico rolante de soldadura
Filipe Faria
14
3.1.1 E IXO OZ
O eixo Z est integrado nos carros e compreende uma coluna vertical onde acoplado o brao
robtico Fanuc Arc Mate 100ic bem como a chapa de ligao do eixo aos carros. (figura
3.2).
Figura 3.2 - Representao do Eixo Z
Este conjunto tem como principal funo suportar o brao robtico e permitir movimentos
verticais (direo OZ_1), horizontais (direo OZ_2) ou interpolaes de ambas as direes,
visto que o acionamento realizado por servomotores ligados a sistemas de
pinho/cremalheira de grande preciso. A conjugao de todos os elementos permite dotar o
prtico de uma grande versatilidade nos tipos de estruturas a soldar, podendo tirar partido
dos 3600mm de altura til ao solo.
A coluna do Eixo Z foi objeto de estudo apenas numa fase final do dimensionamento,
relativamente ao comportamento sob cargas dinmicas, dado que esta ser principalmente
solicitada pela inrcia do robot em movimento. Este componente de grande importncia
para que no produto final se garanta uma grande preciso no posicionamento do brao
robtico.
Filipe Faria
15
No desenho do eixo comeou-se por definir a rea de seco mnima necessria para suportar
os esforos a que a estrutura est sujeita em funcionamento. Para o efeito considerou-se o
cenrio em que a coluna estaria o mais junto ao solo possvel.
3.1.2 E IXO Y
O Eixo Y compreende a viga que suporta o Eixo Z entre as vigas principais. Cada um destes
eixos Y permite que os robots sejam posicionados em qualquer ponto dos 10000mm de vo
existente entre as cabeceiras (figura 3.3).
Figura 3.3 Representao do Eixo Y

As vigas so obtidas por construo soldada atravs da ligao de uma chapa quinada em
forma de com a chapa frontal, de maior espessura, onde esto aplicadas as guias lineares
e cremalheiras. Estas servem de ligao ao Eixo Z e permitem que, com a estrutura principal
parada, se possa posicionar os braos robticos em diferentes coordenadas na direo OX.
Esta caracterstica dota o prtico de uma maior versatilidade no tipo de peas a que se
destina este produto, pois ser indicado para efetuar soldaduras quer em estruturas mdias
(at 3000mm de comprimento) como em estruturas de grande dimenso. O prtico
posicionado em carris pelo que o comprimento de trabalho, X, teoricamente ilimitado.
O Eixo Y movimentado por dois servomotores, apoiados em chapas soldadas nas
extremidades da viga. O pormenor da figura 3.3 mostra uma das extremidades da viga em que
se aplicou um suporte com um grau de liberdade na direo paralela viga. A aplicao deste
tipo de suporte prende-se com a absoro de pequenas deformaes que normalmente
ocorrem por variaes de temperatura, que eventualmente poderiam por em causa a
integridade estrutural e consequentemente a preciso no posicionamento dos robots, assim
como erros na construo da estrutura.
Filipe Faria
16
Nas vigas esto tambm apoiadas as bobines de fio de soldadura atravs de suportes
aparafusados na lateral. Esta soluo permite posicionar as bobines numa zona de fcil
acesso, podendo estas serem rapidamente substitudas. O fio de soldadura, bem como outros
cabos, so conduzidos at ao robot atravs de calhas articuladas, especialmente posicionadas
para acompanhar todos os movimentos dos eixos.
3.1.3 E IXO X
A estrutura principal do prtico de soldadura, constituda pelas vigas principais, vigas
secundrias, pilares e cabeceiras, percorre o eixo OX (figura 3.4). Toda a estrutura est
suportada por duas cabeceiras, obtidas por construo soldada, que foram equipadas com
rodas de ao para que toda a estrutura seja posicionada sob carris. O posicionamento da
estrutura feito atravs de um conjunto servomotor/redutor, equipado com um pinho que
conectado a uma cremalheira permite um posicionamento muito preciso.
Figura 3.4 - Representao do Eixo X

A deciso da forma geral da estrutura, 4 pilares interligados por vigas, teve como objetivo
obter uma estrutura com elevada rigidez toro nas direes de trabalho OX,OY e OZ.
O vo existente entre os pilares (10m) torna o prtico extremamente flexvel relativamente
s estruturas que est apto a soldar, no entanto representou um desafio em termos de projeto
Filipe Faria
17
devido ao requisito da existncia de uma flexo mxima na ordem de 1 mm na extremidade

do robot. Todos os elementos foram projetados de forma a minimizar a flexo nas vigas
principais que so as maiores contribuidoras para a flexo da estrutura.
As vigas principais so em construo soldada de chapa quinada. Nas vigas foram soldadas
chapas, que posteriormente maquinadas, so usadas como planos de posicionamento de
todas as estruturas e componentes, tais como cremalheiras e trilhos de guias lineares.
3.2 P R -D IMENSIONAMENTO
O projeto do prtico desenrolou-se em duas fases, a primeira de pr-dimensionamento em
que so analisados os esforos e tenses para determinar as seces mnimas das vigas, de
acordo com as regras de construo metlica vigentes em Portugal, os Eurocdigos, e uma
segunda fase, aps ter sido escolhido o perfil de viga, para validar as opes tomadas com
recurso ao software CAD CATIA V5R21.
O projeto implicou o dimensionamento das vigas principais do eixo X e do eixo Y segundo os
critrios de resistncia, que limita a tenses mximas da estrutura, e segundo o critrio da
rigidez que diz respeito aos deslocamentos mximos.
Dada a natureza do produto apresentado ser dada uma maior ateno ao critrio da rigidez
dado que a preciso de posicionamento uma condio essencial para o bom funcionamento
do prtico.
O Eurocdigo 3 (EC3) para estruturas de ao define dois estados limite, o estado limite ltimo
(ELU), que corresponde runa da estrutura e o estado limite de servio (ELS), que na prtica
consiste na falha da estrutura em cumprir a funo para a qual foi projetada. Para cada estado
limite o EC3 define fatores de segurana, estando o primeiro mais direcionado para o clculo
de estruturas de engenharia civil. (10)
Para o clculo das vigas essencial definir os esforos que nela atuam. Os esforos so
encontrados tendo em conta as seguintes solicitaes:
1. Cargas estticas que atuam na estrutura quando esta se encontra imobilizada,
considerando a posio mais desfavorvel.
2. Cargas dinmicas originadas pelo movimento dos eixos. (11)
O produto apresentado destina-se utilizao em espaos fechados (pavilhes industriais)
pelo que, ser apenas considerado o peso prprio de toda a estrutura na determinao das
solicitaes estticas e excluindo outras aes como, por exemplo, o caso do vento.
Todos os clculos so efetuados assumindo que os elementos mveis se encontram na
posio mais desfavorvel. Na determinao das cargas dinmicas sero tidos em conta os
efeitos originados por foras de inrcia devida s aceleraes e desaceleraes nos
movimentos de translao.
Filipe Faria
18
Para o dimensionamento do prtico foram definidas as dimenses gerais da estrutura, que

apresenta uma distncia entre pilares, o denominado vo de 10000mm, a altura ao solo de
3600mm, a distncia entre rodas de 4400mm e uma distncia entre vigas de 3500mm (figura
3.5)
Figura 3.5- Esquema geral do prtico de soldadura

Para este tipo de estrutura necessrio garantir a estabilidade da mesma e para tal h que
cumprir as seguintes condies:
(6)
(7)
em que a distncia entre os eixos das rodas da cabeceira e o vo. De facto, as duas
condies verificam-se, o que significa que no so gerados momentos capazes de capotar o
prtico desde que as reaes nos apoios sejam positivas. (11)
Para a construo do prtico, por razes econmicas, considerou-se o uso de chapa quinada e
soldada em ao estrutural de acordo com a norma EN 10025-2, classe S235. Dado que o
principal requisito a pequena deformao da estrutura, no faria qualquer sentido utilizar
um ao de maior resistncia pois o mdulo de elasticidade seria sensivelmente o mesmo. Para
efeitos de clculo tomaram-se as caractersticas descritas na tabela 3.1.
Filipe Faria
19
Tabela 3.1 - Caractersticas do ao estrutural S235. (12)

S235
Tenso de cedncia fy [Nmm-2] (1)
235
Tenso de rotura fu [Nmm-2] (1)
360
Mdulo de Elasticidade E [Nmm-2]
210000
Mdulo de Corte G [Nmm-2]
81000
Coeficiente de Poisson em regime

elstico
0,3
De acordo com o EC3 deve-se projetar um elemento estrutural com uma determinada
margem de segurana, pelo que so definidos coeficientes parciais de segurana , de forma
a garantir um determinado nvel de fiabilidade. Na verificao do estado limite ltimo, o EC3
estipula
, pelo que ser este o valor utilizado na fase de projeto. (10)
Naturalmente, dada a aplicao e as solicitaes da estrutura, apenas faz sentido efetuar
clculos de resistncia flexo, que se apresentam a seguir. Com o procedimento pretende-se
determinar as seces necessrias para os elementos da estrutura e foram apenas
consideradas as vigas do eixo Y e as vigas do eixo X:
Eixo Y
Para o clculo das foras estimado que o eixo Z possua uma massa de cerca de 1000kg, j
tendo em conta a massa do brao robtico, dos servomotores, de acordo com a informao
dos fabricantes, e considerando massas aproximadas para a coluna de elevao e outros
elementos de suporte, tendo por base aplicaes similares em equipamentos da Motofil. A
carga est distribuda em 2 pontos que representam os patins das guias lineares, a uma
distncia mnima por questes de atravancamento,
. A figura 3.6 apresenta o
esquema esttico da viga do eixo Y, utilizado no pr-dimensionamento, em que
o comprimento entre apoios da viga (ver figura 3.5). Para as ligaes entre a viga Y e a viga
principal do eixo X considerou-se que uma das extremidades possui um apoio duplo que
representa a ligao aparafusada e a outra est simplesmente apoiada, pois, como referido no
captulo anterior, optou-se por uma das extremidades com um grau de liberdade na direo
perpendicular viga principal.
(1)
Para espessuras 40mm
Filipe Faria
20
Figura 3.6 - Esquema esttico para o clculo do eixo Y

Assim, para
, o momento mximo da viga dado por:(11)

(
(8)
e o mdulo de flexo necessrio, atendendo um coeficiente de segurana de 1,5 vem:(11)

(9)
verificada tambm a flexa mxima admissvel, que segundo o critrio do estado limite de
servio, dada por: (10)
(10)
Na estrutura projetada a flexa mxima admissvel ter de ser muito reduzida, quando
comparada com outro tipo de estruturas como prticos de elevao de cargas ou edifcios, e
dada a funo que este produto ir desempenhar, que requer uma elevada preciso
posicional, admitiu-se uma flexa mxima de 0,5mm.
Para uma viga simplesmente apoiada com duas cargas aplicadas em posies equidistantes
dos apoios a equao da deformada dada por:
(11)
Naturalmente, a flexo mxima na seco de viga entre os pontos de aplicao das cargas,
em
, sendo o segundo momento de rea,

(
, obtido a partir de:

(12)
Filipe Faria
21
De acordo com o pr-dimensionamento a viga ter de cumprir com os critrios

com base nas tenses e
para o requisito de flexa mxima. O
segundo critrio claramente determinante para as dimenses da seco mnima a utilizar
pelo que a seleo recaiu sobre um perfil retangular oco devido sua boa resistncia flexo,
bem como por constrangimentos de projeto, nomeadamente a aplicao dos suportes do eixo
Z.
Usando como referncia o valor do segundo momento de rea determinou-se as dimenses
do perfil retangular oco, apresentado na figura 3.7.
Figura 3.7 - Perfil retangular oco

A equao seguinte estabelece a relao entre o momento de inrcia e as dimenses do perfil
proposto:
(13)
considerando uma espessura de parede de chapa de 10mm e uma largura
podemos determinar o valor mnimo da altura H para atingir o momento de inrcia
pretendido. Logo temos:
(14)
Eixo X
Para a viga principal do eixo X, considerou-se da mesma forma que para o eixo Y, a utilizao
de um perfil retangular oco.
Filipe Faria
22
Os clculos apresentados anteriormente para o eixo Y permitiram determinar a massa

aproximada dos elementos que iro ser suportados pela viga resistente. Assim, tendo em
conta que a viga Y tem um comprimento de 3,5m, que corresponde a uma massa de 240kg, e o
eixo Z uma massa de 1000kg, a carga equivalente para cada um dos conjuntos dos eixos Y + Z
de 1240kg, aplicada em 2 dois pontos (um em cada viga principal).
Os clculos relativos ao eixo X tm por base o esquema esttico representado na figura 3.8,
em que
,
e
. O diagrama apresentado realista
pois, de facto, as extremidades da viga esto assentes no pilar que tem liberdade de rotao
segundo x dado que os carris e as rodas permitiro este movimento.
Figura 3.8 - Esquema esttico do eixo X

A distncia, d, consiste na menor distncia possvel entre os apoios das vigas dos eixos Y de
forma a impedir a coliso entre os braos robticos (figura 3.9). Os valores apresentados
representam os dois eixos Y posicionados o mais prximo possvel do centro da viga X, sendo
este o ponto onde a flexa e momento fletor sero maiores.
Figura 3.9 Posio dos eixos Y na viga principal do Eixo X
Filipe Faria
23
O momento mximo e o mdulo de flexo mnimo da viga do eixo X foram calculados de

forma anloga ao j efetuado para o eixo Y. Os valores obtidos a partir das equaes (8) e (9)
foram, respetivamente,
e
.
Segundo o mesmo critrio seguido para a viga do eixo Y, definiu-se uma flexa mxima para a
viga principal do eixo X de 0,5mm.
Para o clculo do momento de inrcia da viga recorreu-se equao (12) que, de forma a
cumprir o requisito apresentado anteriormente, tem um valor de
.
Atravs da equao (14) calcularam-se as dimenses mnimas necessrias para a viga
principal que segue o esquema apresentado na figura 3.8. Considerando uma largura
e uma espessura de chapa de 10mm determinou-se uma altura
.
Os perfis aqui dimensionados dizem respeito a seces retangulares direitas que no entanto,
por questes comerciais da empresa Motofil, sero efetuadas em chapa quinada soldada.
Naturalmente, a soldadura provoca empenos nas vigas e, por isso, foi selecionada uma
espessura de chapa que, no sendo demasiado fina, melhora esse aspeto.
No dimensionamento de estruturas mecnicas o EC3 determina uma verificao das seces
em relao a cada um dos modos de runa associados aos diferentes esforos tais como o
momento fletor, esforos de corte e toro. No presente trabalho decidiu-se no efetuar a
verificao, dado que, para o pr-dimensionamento no se considerou a flexa mxima
proposta pelo EC3, de acordo com o estado limite de servio, mas sim um valor cerca de 70
vezes menor, o que resulta num sobredimensionamento da estrutura. (11)
3.3 M ODELAO 3D E SIMULAO NUMRICA

A Motofil um empresa que apresenta no processo de desenvolvimento dos seus produtos
uma componente tecnolgica muito elevada. No projeto das estruturas utilizado o software
CATIA V5 para a modelao 3D e 2D. A utilizao deste tipo de ferramentas permite, de uma
forma rpida e intuitiva, avaliar a interao entre todos os componentes dos equipamentos.
Neste captulo pretende-se demonstrar o processo de validao dos principais componentes
da estrutura do prtico, partindo dos pressupostos da fase de pr-dimensionamento.
Nos nossos dias a maior parte dos programas CAD (Cad Aided Design) possuem
funcionalidades que permitem efetuar a simulao do comportamento das estruturas sob o
efeito de cargas pelo mtodo dos elementos finitos. Desta maneira podemos prever, de forma
fivel, o comportamento das estruturas nas condies para as quais so projetadas.
O Mtodo dos Elementos Finitos (MEF) um mtodo de anlise que consiste, de uma forma
genrica, na discretizao de um meio contnuo em pequenos elementos, mantendo as
mesmas propriedades do meio original. Esses pequenos elementos so descritos por
equaes diferenciais e resolvidos por modelos matemticos. utilizado para analisar cargas,
tenses e deslocamentos, sendo uma ferramenta extremamente valiosa no desenvolvimento
Filipe Faria
24
de construes, determinando o seu comportamento estrutural e garantindo que no haver

falhas nas condies possveis de solicitao. (13)
Devido sua rapidez de clculo e custo relativamente baixo, constitui uma ferramenta
essencial para o desenvolvimento de projetos de engenharia e investigao.
A compreenso das tenses e dos deslocamentos presentes nos principais elementos
estruturais, provocado pelas foras resultantes, so de grande importncia na fase projeto de
forma a garantir o bom funcionamento do equipamento.
Numa primeira anlise, so simulados carregamentos estticos. Esta anlise tem como
objetivo avaliar principalmente os deslocamentos presentes nas vigas de forma a garantir os
requisitos de preciso posicional dos robots. Admite-se um erro mximo de posicionamento
de 1mm. Numa segunda anlise, so realizadas vrias simulaes para avaliar o
comportamento dinmico da estrutura devido s cargas dinmicas provocadas pela inrcia
durante os movimentos executados pelos robots. Esta ltima de particular importncia
devido finalidade do produto pois, dado que se destina a soldar grandes estruturas, torna-se
muitas vezes necessrio realizar soldaduras onde o robot descreve um movimento em
weaving (balanceamento ou zig zag) o que pode induzir vibrao na estrutura.
Dados os requisitos apresentados, optou-se por realizar um processo iterativo na
determinao da estrutura, em que se inicia com a soluo do pr-dimensionamento,
procedendo-se posteriormente simulao do carregamento da estrutura. Analisados os
resultados determina-se a necessidade, ou no, de alteraes tais como o aumento da seco
ou adio de reforos, sendo realizado uma vez mais uma simulao do carregamento da
estrutura. Este processo iterativo termina quando so atingidos os requisitos do projeto.
O procedimento de otimizao aqui adotado tem como principais desvantagens o facto de
poder gerar um grande nmero de ciclos de iteraes, dado que a evoluo entre iteraes
depende fortemente da experincia do projetista e do grau de complexidade da estrutura.
Alguma literatura consultada apresenta como alternativas o recurso a software de simulao
como o ABAQUS ou o ANSYS em que so introduzidos algoritmos de otimizao de forma. Este
processo permite obter estruturas que cumpram os objetivos de resistncia ou flexo com o
mnimo de material possvel, no entanto so processos que requerem elevados recursos
computacionais bem como um elevado tempo na definio do problema e dos critrios de
paragem das iteraes, para j no falar no elevado custo do software. Este processo de
otimizao de forma apresenta-se como particularmente relevante para o desenvolvimento
de produtos em srie em que a poupana de material pode representar elevadas vantagens
monetrias e de qualidade. No presente trabalho considerou-se que as vantagens da
utilizao deste mtodo seriam pequenas, dado que se trata de um equipamento nico onde a
massa final do produto tem pouca relevncia na sua funcionalidade ou na obteno de
vantagens competitivas face a concorrentes.
Filipe Faria
25
3.3.1 A NLISE ESTTICA

Viga Eixo X
Para o estudo recorreu-se ao mdulo Generative Sctructural Analysis presente no CATIA V5
que nos permite, a partir das caractersticas estruturais definidas no ambiente 3D analisar os
componentes do produto e, determinar as suas qualidades estruturais antes de serem
fabricadas.
De seguida apresentado o modelo utilizado para a viga do eixo X, em que na definio 3D
so utilizadas as dimenses B=500mm, H=800mm e uma espessura de chapa de 10mm
determinados na seco anterior.
Figura 3.10 - Modelo da viga e condies de fronteira

Na figura 3.10 pode-se visualizar o modelo usado na simulao e as condies de fronteira
aplicadas estrutura. Nas extremidades da viga so soldadas duas chapas que servem de
apoio da viga nos pilares. Para adequar a simulao ao clculo analtico do captulo anterior
uma das chapas de suporte nos pilares possui restries de deslocamento nas direes x, y e
z, enquanto a outra apenas nas direes x e z, encontrando-se livre na direo y. Em ambos os
suportes todas as rotaes so livres. considerada tambm uma acelerao de 9.8 m.s-2
aplicada em toda a viga, de forma a que o efeito do prprio peso seja considerado. As foras
so aplicadas na parte superior da viga em 8 pontos que representam os patins dos dois eixos
Y nas guias lineares e tem uma magnitude de 12,4kN.
Esta simulao tem como intuito validar os resultados do clculo analtico realizado
anteriormente, sendo que a determinao da flexo total da estrutura ser realizada mais
adiante neste mesmo captulo.
Na simulao foi utilizada uma malha do tipo tetradrica linear de 10mm (figura 3.11),
constituda por 1932788 elementos que perfazem um total de 610403 ns.
Filipe Faria
26
Figura 3.11 - Pormenor da malha utilizada.
Na figura 3.12 pode-se observar os deslocamentos normais da estrutura. Como seria

expectvel os deslocamentos mximos situam-se no centro da viga cujo valor mximo de
0,496mm, o que valida as dimenses da viga obtidas atravs do clculo analtico.
Figura 3.12 - Deslocamentos normais da viga X

Os valores de tenso de Von Mises presentes na viga so apresentados na figura 3.13, sendo
que as tenses mximas se registam na zona de ligao entre a chapa de suporte e o perfil oco
retangular. Dado o sobredimensionamento devido ao critrio de flexo mxima apresentado
na seco anterior as tenses na viga ficam significativamente abaixo da tenso de cedncia
para o material escolhido, no havendo por isso risco de ocorrncia de deformao plstica.
Figura 3.13 - Tenses de Von Misses da viga X
Filipe Faria
27
Viga do Eixo Y
A anlise pelo mtodo dos elementos finitos foi tambm executada para a viga do eixo Y. Na
figura 3.14 est representado o modelo 3D da viga. Para a definio da viga utilizou-se as
dimenses
,
e uma espessura de chapa de 10mm, determinadas
pelo clculo analtico.
Como condies de fronteira aplicou-se restries de deslocamento anlogas ao realizado
para a viga X em que um dos apoios restringido nas 3 direes e o outro apenas nas
direes z e y. aplicada uma carga distribuda de 10kN em 4 pontos da face lateral que
representa a fora exercida pelo eixo Z e tambm uma acelerao de 10mms-2 para que seja
considerado o prprio peso da viga.
Figura 3.14 - Modelo 3D viga Y

Na simulao utilizou-se uma malha elementos do tipo tetradrica linear de 10mm com
313672 elementos e 95247 ns.
Os resultados dos deslocamentos normais (figura 3.15) confirmam que o critrio de flexa
mxima de 0,5mm cumprido dado que o valor de deslocamento mximo situa-se nos
0,20mm. A diferena entre o clculo analtico e a simulao prende-se com o facto da chapa
da lateral da viga onde ser suportado o eixo Z possuir uma espessura de 16 mm que no foi
considerada no clculo analtico. Esta opo prende-se com a necessidade se obter um
suporte com uma rigidez superior pela circunstncia da carga de 10kN ser aplicada apenas na
face lateral e no no topo da viga.
Figura 3.15 - Deslocamentos normais eixo Y
Filipe Faria
28
Estrutura Completa- Simulao 1

At esta fase do dimensionamento tomaram-se apenas os elementos que compem as vigas
dos eixos X e Y por se considerar que estes so os que mais contribuem para a deformao
total da estrutura. Na anlise MEF das vigas, as ligaes entre as vigas e os respetivos
suportes no possuem restries rotao em todas as direes, no entanto estas ignoram as
rotaes resultantes da propagao das cargas pelos componentes, nomeadamente aos
pilares. Como estamos perante um estrutura tipo prtico e a distncia entre pilares
essas ocorrncias podem ser significativas na flexa total.
Para analisar esta situao simulou-se o comportamento do prtico sob ao do peso dos
componentes a incluir no prtico. Na definio dos esforos utiliza-se como referncia a
massa dos manipuladores de 150kg para cada unidade e uma massa combinada de 1000kg,
distribuda na viga X, para os componentes como bobines de fio de soldadura, servomotores,
esteiras de cabos e guias lineares, tendo por base a experincia em equipamentos similares
da equipa de projeto da Motofil.
O modelo utilizado (figura 3.16) compreende a primeira verso dos principais elementos do
prtico (vigas principais, pilares, cabeceiras, vigas do eixo Y e colunas do eixo Z).
Figura 3.16 - Modelo 3D inicial do prtico

No modelo aplica-se uma acelerao de 10mms-2 em todos os elementos no sentido de
considerar o efeito do prprio peso. Na extremidade da coluna do eixo Z aplicada uma fora
vertical de 1500N que representa a massa nos manipuladores. Em toda a extenso da face
superior das vigas principais aplicada uma carga de 10kN representativa dos dispositivos a
incorporar na soluo final referidos anteriormente.
O software utilizado permite realizar simulaes de montagens de peas, no entanto
necessrio definir as condies de fronteira entre todos os elementos de forma a eliminar
singularidades no clculo da matriz de rigidez da estrutura. Estas condies so especficas
Filipe Faria
29
para a anlise pelo mtodo MEF dado que na montagem dos componentes apenas se definem
restries geomtricas de contacto, de posio relativa e de rotao relativa entre as peas.
As ligaes entre as cabeceiras/pilares, pilares/vigas principais, vigas principais/vigas
secundrias e pilares/vigas secundrias so tidas como ligaes aparafusada em que criada
uma ligao na fronteira entre os dois corpos que se ir comportar como se fosse um corpo
nico em que no tida em conta a deformao elstica das regies de fronteira (Fastened
Connection Property, CATIA V5). Os elementos da fronteira so ento considerados como
infinitamente rgidos. (14)
As restantes ligaes entre as vigas Y/vigas principais e viga Y/coluna do eixo Z tomam-se
como unies elsticas. Este tipo de ligao comporta-se tambm como se as peas fossem
aparafusadas, no entanto, considerada a deformao elstica aproximada das ligaes
(Fastened Spring Connection Property, CATIA V5). A razo da escolha deste tipo de acoplagem
deve-se ao facto de estes eixos estarem ligados a sistemas de potncia e s peas que os iro
suportar, o que naturalmente leva a uma menor rigidez na distribuio dos esforos. (14)
A malha usada para a simulao do tipo tetradrica parablica, cujo tamanho varia entre os
200 e os 500mm. Esta escolha por elementos de malha de grande dimenso relativamente
espessura deve-se necessidade de grandes recursos computacionais para gerar a simulao
da estrutura completa. Esta realidade pode levar ao aparecimento de elementos com
elevados rcios de aspeto e de outros fatores de forma que aumentam a impreciso da
representao do modelo (figura 3.17) e tem uma contribuio negativa sobre a convergncia
das solues. (15)
Figura 3.17 - Malha do modelo 3D do prtico
Filipe Faria
30
Para colmatar o efeito do tamanho de malha procedeu-se a redues locais do tamanho de

malha em regies curvas e outras de geometria mais complexa. A malha utilizada nas
simulaes possui um total de 17360 ns e 89090 elementos.
A maior parte dos softwares comerciais como o CATIA V5 R19, possui funes que, de forma
rpida, permitem realizar anlises qualitativas da malha. Na tabela 3.2 consta um resumo da
qualidade dos elementos usados na simulao, classificados com os critrios bom, fraco e
mau.
Tabela 3.2 - Qualidade dos elementos da malha
Os resultados dos deslocamentos normais (figura 3.18) da estrutura sujeita s cargas indicam
que o objetivo de flexo total de 1 mm no conseguido dado que o deslocamento mximo na
extremidade da coluna do eixo Z de 1,93mm.
Figura 3.18 - Deslocamentos normais da estrutura, simulao 1

Os resultados expostos na figura 3.18 apresentam o valor normal do deslocamento, ou seja, a
resultante de todas as direes. Como seria expectvel o valor mximo ocorre na extremidade
da coluna do eixo Z resultante da flexo de todas peas constituintes da estrutura.
Com uma anlise mais detalhada, recorrendo representao vetorial do deslocamento
(figura 3.19), observa-se na extremidade da viga do eixo Z que uma parte considervel do
Filipe Faria
31
total causada pelo facto da viga no eixo Z estar apoiada na face lateral e no no eixo mdio
da viga do eixo Y, provocando um momento torsor no perfil da viga.
Figura 3.19 - Representao vetorial do deslocamento na extremidade da coluna Z

Em resultado da anlise anterior procedeu-se alterao do perfil da viga Y, aumentando a
seco para as dimenses
,
e mantendo a espessura da chapa em 10mm.
Para limitar as deformaes devidas ao momento torsor gerado pelo desalinhamento da
coluna do eixo Y decidiu-se aplicar 3 reforos internos viga de maneira a contrariar essa
rotao (figura 3.20).
Figura 3.20 - Viga do eixo Y com reforos
Filipe Faria
32
Os reforos so constitudos por seces planas de chapa de 10mm cuja geometria pode ser
facilmente obtida atravs de corte de chapa por mtodos como o corte por jato de gua, laser,
plasma ou oxicorte.
Nas seces retangulares sujeitas a um momento torsor, as tenses de corte, , no so
uniformes ao longo da seco. As tenses so menores no centro e possuem um mximo na
seco adjacente face maior (face h da figura 3.21). Por esta razo retirado material do
centro de forma a reduzir o peso pois esta regio pouco solicitada durante o carregamento.
(16)
A aplicao de reforos est intimamente ligada ao facto de se utilizar chapa quinada e
soldada na elaborao do prtico pois permite o acesso para aplicao dos mesmos durante o
processo de construo.
Aps a alterao procedeu-se avaliao da soluo atravs de simulao do carregamento
do prtico com as mesmas condies de fronteira e foras utilizadas na simulao 1.
Na figura 3.22 so apresentados os resultados obtidos, onde se destaca um deslocamento
normal mximo de 1,4mm, o que representa uma diminuio de 27,5% do mximo obtido
anteriormente.
Figura 3.21 - Tenso de corte de uma seco retangular sujeita a toro. Fonte:(16)
Os reforos aplicados permitem que os esforos sejam distribudos ao longo da viga e
consequentemente transmitidos at base de apoio com a viga principal. Esse facto pode ser
constatado pela diminuio do gradiente do deslocamento na viga quando comparado com o
apresentado na figura 3.18.
Filipe Faria
33
Apesar da melhoria registada aps a aplicao de reforos e aumento da seco da viga do

eixo Y, no atingido o objetivo inicialmente traado de 1mm.
Figura 3.22 - Deslocamentos Normais, simulao 2

medida que a fase de projeto avana torna-se cada vez mais difcil melhorar o deslocamento
na extremidade da viga Z pois um aumento das seces ou espessura contribuem
negativamente para a flexo pura pelo efeito do peso. Decidiu-se ento separar o foco da
anlise em duas componentes, a toro da viga Y e a flexo das vigas principais.
Estas duas componentes possuem nesta fase um peso idntico no deslocamento normal na
extremidade da coluna Z. No entanto quando temos apenas em ateno os valores de
deslocamento das vigas principais pode-se verificar atravs da representao vetorial dos
deslocamentos que o valor mximo nas mesmas ronda os 0,7mm, sendo quase a sua
totalidade resultante da flexo pura.
Para diminuir este valor de forma a obter um deslocamento final geral abaixo de 1mm
significaria um grande aumento da seco das vigas principais. Seguindo esta metodologia
mantem-se inalterada a geometria das vigas principais sendo apenas alterada a viga Y.
Para melhorar a componente relativa toro seguiu-se a metodologia aplicada
anteriormente, com a aplicao de mais dois reforos no interior viga, que pouco contribuem
para o aumento do peso da estrutura mas que tm um grande efeito na rigidez da mesma.
A aplicao de reforos acompanhada tambm por um aumento de 50mm das seces B e H
de maneira a aumentar a distncia entre os apoios da viga do eixo Z (figura 3.23) e
consequentemente diminuir o momento torsor que esta aplica na viga Y.
Filipe Faria
34
Figura 3.23 - Montagem viga Y e coluna Z

Nesta 3 simulao todas as condies de fronteira e carregamentos foram mantidos iguais
aos utilizados nas simulaes anteriores.
Os resultados de deslocamento apresentados na figura 3.24 mostram que a soluo
acertada pois a sua aplicao reflete-se numa reduo de 0,41mm no deslocamento normal
sendo assim atingido um total inferior a 1mm.
Figura 3.24 - Deslocamentos normais, simulao 3

A configurao que resulta da simulao 3 corresponde aos critrios que foram propostos
inicialmente, tendo em linha de conta apenas as cargas estticas.
Filipe Faria
35
3.3.2 A NLISE DINMICA

No presente projeto tem-se vindo a analisar apenas o efeito de cargas estticas, no entanto,
dada a funo do equipamento, existem muitos elementos em movimento que induzem foras
dinmicas que podem ter efeitos considerveis no comportamento da estrutura.
Na seco agora apresentada pretende-se realizar um estudo resposta do prtico perante as
cargas dinmicas resultantes da soldadura.
Todos os sistemas que apresentam movimentos so potenciais fontes de induo de vibrao
na estrutura, todavia o foco dado aos movimentos oscilatrios durante o processo de
soldadura. Estando o equipamento destinado principalmente soldadura de grandes
estruturas, muitas vezes necessrio recorrer a movimentos da tocha do tipo weaving para
garantir, simultaneamente, uma boa penetrao e uma boa taxa de deposio de soldadura,
de uma forma repetitiva, durante uma nica passagem.
As trajetrias em weaving podem ter vrios padres que dependem do tipo de metal a soldar
e do tipo de junta, tais como em forma de V, Zig Zag, circular, entre outras (figura 3.25).
(4)
O movimento em weaving impe estrutura uma vibrao que se for igual frequncia
natural da mesma, pode induzir o fenmeno de ressonncia. Quando este fenmeno ocorre o
sistema fsico passa a vibrar com amplitudes cada vez maiores podendo mesmo levar ao seu
colapso. (17)
As frequncias naturais so caractersticas intrnsecas de cada sistema e dependem em
grande parte da geometria, materiais que o constituem, entre outros fatores.
Figura 3.25 - Exemplo de movimentos de balanceamento de soldadura. Adaptado de:

(18)
Filipe Faria
36
O software utilizado no projeto permite a verificao das frequncias naturais de vibrao da

estrutura e desta forma prever quais as frequncias consideradas crticas.
O clculo das frequncias naturais apenas til caso sejam conhecidas as frequncias s
quais ocorrem as excitaes peridicas e em caso de coincidncia necessrio a aplicao de
alteraes ao sistema de forma a garantir que no ocorre o fenmeno de ressonncia.
Na definio do problema necessrio ter em conta o tipo de soldaduras a executar de forma
a determinar e caracterizar a trajetria do robot.
Sendo o prtico destinado principalmente a grandes estruturas considera-se que a espessura
mnima a soldar com recurso ao weaving de 8mm. Para espessuras abaixo desse valor os
sistemas de soldadura atuais so capazes de realizar ligaes soldadas cumprindo os critrios
exigidos sem que seja necessrio o balanceamento dos cordes.
Tomando como uma junta tpica um cordo de ngulo, o EC3 determina que a espessura
efetiva de um cordo no dever ser inferior a 3mm. A espessura efetiva, a, de um cordo de
ngulo dever ser considerada igual altura do maior tringulo que pode ser inscrito no
espao limitado pelas faces a soldar e pela superfcie da soldadura, medida
perpendicularmente ao lado exterior desse tringulo, ver figura 3.26. (19)
Naturalmente, um cordo de canto de espessura 3mm no requer qualquer balanceamento
dado que a fuso do metal suficiente para alargar a seco adicionada.
Nesta altura convm referir que se est procura do valor mnimo para o comprimento de
balanceamento, pois ser esse que ir impor a maior frequncia do movimento.
Figura 3.26 - Junta de canto. Fonte: (20)

A norma apresentada anteriormente no convenciona um valor mximo de a. Outras normas
como a REAPE (Regulamento de Estruturas de Ao para Edifcios e Pontes) estipulam que
para os cordes de ngulo, a, no deve ser superior a 70% da menor espessura de chapa a
ligar. (11)
Logo, para um cordo de canto em chapa de 8mm temos que:
(15)
Filipe Faria
37
A definio de a permite obter um valor aproximado de amplitude do movimento de

balanceamento tendo em conta o movimento do robot descrito na figura 3.27.
Figura 3.27 - Movimento da tocha durante o balanceamento. Adaptado de: (20)

Para um cordo com uma largura, s, o movimento de balanceamento possui uma amplitude
menor que a largura dado que o material em fuso que depositado contribui tambm em
grande medida para esta caracterstica. Arbitrou-se, para uma questo de clculo, que a
amplitude do balanceamento corresponde a 25% da largura do cordo. Naturalmente, da
figura 3.27 deduz-se que:
(16)
A figura 3.28 apresenta um esquema de um movimento weaving em Zig Zag. No incio, o
centro do arco move-se ao longo da linha A-B at atingir o limite de amplitude no lado
esquerdo, depois segue ao longo de B-C at atingir o limite direito da amplitude em C. O arco
repete este ciclo at que o processo de soldadura termine. (21)
Figura 3.28 - Esquema de weaving. Adaptado de:(21)
Filipe Faria
38
O weaving pode ser descrito por representao matemtica assumindo que a amplitude da
onda d na direo y, o comprimento de onda l na direo x, Vx corresponde velocidade de
soldadura, Vy velocidade de weaving e o ngulo do movimento. (21)
O ngulo pode ser expresso por:
( )
(17)
Logo o perodo do movimento :

(18)
por sua vez a frequncia dada por:
(19)
pelo que, como referido atrs, tomando por base uma amplitude
atendendo a razes prticas, uma velocidade mxima de balanceamento
vem ento:
e,
,
(20)
Os valores aqui apresentados so tidos como os valores de frequncia mxima dado que para
espessuras de chapa superiores, a amplitude dos movimentos tambm maior e
consequentemente, a frequncia da oscilao ser menor dado que estas grandezas so
inversamente proporcionais.
Para as simulaes a seguir apresentadas e considerando um fator de segurana de 1,25
pretende-se obter uma estrutura cujas frequncias naturais se situem em valores superiores
a 7,5Hz.
Como referido anteriormente as frequncias naturais so consequncia das caractersticas do
sistema pelo que a resposta da estrutura diferente dependendo da posio relativa dos
robots nas vigas.
A simulao do comportamento tendo em conta todas as posies seria uma tarefa gigantesca
e como consequncia foram escolhidas 3 posies que se consideram ser as mais
representativas. A figura 3.29 especifica o posicionamento escolhido e contempla as
seguintes situaes:
1. Os dois robots posicionados no centro da estrutura
2. Os robots numa das extremidades da viga principal espaados entre si em 1800mm
3. Um robot em cada extremo da viga.
Filipe Faria
39
Figura 3.29 - Esquema de posio dos robots

O mdulo Generative Structural Analysis do CATIA V5 permite realizar o clculo das
frequncias naturais utilizando para tal o mesmo modelo 3D e as mesmas definies de
ligaes entre os elementos utilizados na simulao esttica.
Na definio das condies de fronteira considera-se que o prtico possui uma restrio de
encastramento nas cabeceiras semelhana do caso esttico. Todavia nesta simulao no
so aplicadas foras estrutura mas sim uma massa virtual correspondente massa dos
robots. As massas so aplicadas na extremidade da viga Z (figura 3.30)
Filipe Faria
40
Figura 3.30 - Aplicao de massas virtuais dos robots

Para melhor replicar a resposta da situao real tida em conta a inrcia de cada eixo do
robot, disponibilizada pelo fabricante no catlogo. ento considerada uma massa de 150kg e
os valores de inrcia do brao robtico que so solicitados para o movimento weaving e que
so introduzidas na simulao (figura 3.31).
Figura 3.31 - Massa e inrcia do robot

Cada estrutura possui inmeros modos naturais de vibrao, todavia pretende-se apenas
determinar se estes se encontram na gama entre os 0 e os 7,5Hz pelo que o software foi
configurado para determinar apenas as primeiras 10 frequncias naturais e as respetivas
direes de deslocamento.
Filipe Faria
41
Posio central - Simulao 1

Da simulao da situao 1, em que os eixos Y e Z esto posicionados ao centro obtiveram-se
frequncias naturais cujo valor mnimo de 8,68Hz (figura 3.32)
Figura 3.32 - Modos naturais de vibrao, simulao 1

Para a frequncia de 8,68Hz a deformao da estrutura corresponde toro das vigas
principais. Na figura 3.33 est representada a malha deformada com um fator de escala de
20x. Em caso de solicitaes de 8,68Hz expectvel um deslocamento mximo de alguns
pontos de 15,6mm, em consequncia da ressonncia.
Figura 3.33 - Malha deformada a 8,68Hz, simulao 1 (vista segundo A na figura 3.30)
Filipe Faria
42
Posio lateral - Simulao 2

Para os dois robots posicionados numa lateral do prtico as frequncias naturais esto muito
prximas do caso anterior. O primeiro modo de vibrao possui uma frequncia de 8,80Hz
(figura 3.34).
Figura 3.34 - Frequncias naturais, simulao 2

A deformao da estrutura para 8,80Hz ocorre tambm na direo x e corresponde uma vez
mais toro das vigas principais. O deslocamento normal mximo de 15,5mm para este
modo de vibrao (figura 3.35).
Figura 3.35 - Malha deformada a 8,80 Hz, simulao 2 (vista segundo A na figura 3.30)
Posio nos extremos- Simulao 3
No caso em que os robots esto posicionados um em cada extremo da viga os modos naturais
de vibrao so uma vez mais muito prximos dos resultados anteriores. (figura 3.36). O
primeiro modo natural tem uma frequncia de 9 Hz.
Filipe Faria
43

A toro das vigas principais mantm-se como sendo o modo de deformao associado ao
primeiro modo de vibrao da estrutura (figura 3.37).
Figura 3.37 - Malha deformada a 9Hz, simulao 3 (vista segundo A na figura 3.30)
Nas 3 situaes simuladas os valores de frequncia dos modos naturais de vibrao esto fora
do limite mnimo de 7,5Hz, calculado como sendo a frequncia mxima da soldadura com
recurso ao weaving.
Um ponto em comum a todas as posies simuladas o facto do primeiro modo natural de
vibrao estar associado ao mesmo modo de deformao, que corresponde toro das vigas
principais e em todos a frequncia ronda os 9Hz.
Entre as situaes simuladas a alterao prendeu-se com a posio dos eixos Y e Z
relativamente s vigas principais. Como estes eixos representam uma parte minoritria da
Filipe Faria
44
massa total do sistema, a variao da sua posio em pouco altera a resposta da estrutura a
movimentos oscilatrios provocados pelos robots.
Posio central com reforos, simulao 4
Apesar das frequncias estarem todas fora do intervalo de segurana definido, esto todavia
relativamente prximas. Assim, sendo que os modos de deformao para as frequncias mais
prximas do limite de segurana so iguais, decidiu-se implementar nas vigas principais
chapas de reforo de forma a aumentar a resistncia toro e consequentemente aumentar
ou eliminar o modo de vibrao com a frequncia mais baixa.
Os reforos correspondem a chapas soldadas no interior da viga. O perfil de reforo foi
escolhido em linha com o que havia sido aplicado na viga Y no captulo da simulao esttica
(figura 3.38). Ao longo do comprimento da viga so aplicadas 7 chapas de reforo distribudas
de forma uniforme. Na lateral inferior aberta uma passagem de forma a permitir a
instalao de toda a cablagem de ligao dos elementos de potncia e de outros componentes
necessrios ao funcionamento do equipamento.
Figura 3.38 - Reforo da viga principal

Para a validao da soluo optou-se por realizar apenas uma simulao dado que os
resultados dos ensaios anteriores serem muito similares e de forma a diminuir os recursos
computacionais foram determinadas apenas os primeiros 5 modos naturais de vibrao.
Os resultados comprovam que a aplicao de reforos resulta na eliminao do modo de
deformao por toro das vigas principais para frequncias prximas de 9Hz. As frequncias
crticas situam-se agora acima dos 11Hz (figura 3.39), sendo que para o valor mais baixo a
deformao corresponde toro das vigas do eixo Y. (figura 3.40).
Filipe Faria
45
Figura 3.40 - Malha deformada a 11,4Hz, simulao 4

A aplicao dos reforos satisfaz os requisitos propostos para as frequncias naturais, sem
risco que as solicitaes provocadas pelos movimentos oscilatrios se propaguem pela
estrutura e causem o fenmeno de ressonncia.
A configurao do prtico tida como sendo a final, sendo apenas necessrio proceder a
pequenas alteraes locais para a aplicao dos elementos de apoio movimentao dos
eixos e execuo da soldadura.
Com a definio final da estrutura agora conhecido o peso que ser necessrio movimentar.
Esta informao permite ento a escolha dos motores, redutores, rolamentos e guias lineares
necessrios ao acionamento dos eixos.
3.4 D IMENSIONAMENTO DOS ELEMENTOS MECNICOS

Dimensionada a estrutura do prtico segue-se o dimensionamento dos moto-redutores
compostos por motor, redutor e pinho.
Para o dimensionamento destes componentes so definidos os requisitos de velocidade de
acionamento de cada eixo (figura 3.41)
Filipe Faria
46
Figura 3.41- Velocidade de acionamento dos eixos

No acionamento dos eixos so usados servomotores da marca Fanuc pois estes podem ser
facilmente integrados nos controladores dos robots como eixos externos. Aos motores so
acoplados redutores da marca Sumitomo e para terminar so adicionadas rodas dentadas da
empresa Rolisa.
A unidade de potncia para o movimento do eixo X consiste em dois conjuntos, aplicados nas
cabeceiras, compostos por:
Servomotor
Redutor
Pinho
Cremalheira
Esta unidade ser responsvel por garantir a movimentao de toda a estrutura ao longo dos
carris. Ao contrrio das pontes rolantes onde a potncia aplicada nas rodas de suporte, aqui
a transmisso de potncia ao conjunto feita atravs do acoplamento de um pinho a uma
cremalheira aparafusada diretamente aos carris devido exigncia de uma elevada preciso
no posicionamento da unidade.
O subconjunto de motor, redutor e pinho aplicado na vertical no interior das cabeceiras
sendo o encosto entre o pinho e a cremalheira garantido por meio de um tensor que
empurra em todo o instante o pinho contra a cremalheira.
Filipe Faria
47
Para determinar a fora necessria para mover o prtico, ou seja vencer a carga vertical,
necessrio conhecer a resistncia ao rolamento que corresponde ao atrito entre as rodas e o
carril.
A fora necessria dada por:
(21)
em que
corresponde massa total da estrutura, obtida a partir do modelo 3D,

, a acelerao gravtica e
o coeficiente de atrito.(11)
O valor desta reao dividido por dois, pois instalado um conjunto de potncia em cada
cabeceira.
Como j definido anteriormente a velocidade a atingir pelo prtico de
, o que nos permite calcular a potncia necessria ao rolamento. A potncia
calculada a partir da equao seguinte:
2,22 kW
(22)
O parmetro de potncia agora utilizado para uma pr-seleo dos componentes que iro
compor toda a unidade de acionamento.
Tendo em conta que a eficincia destas unidades est compreendida entre os 80% e os 95% e
recorrendo ao catlogo da Fanuc selecionou-se um motor com a referncia 22/2000is com
uma velocidade de trabalho de 2000 rpm e uma potncia de 2,5 kW.
O redutor a utilizar do tipo cycloidal da marca Sumitomo devido ao facto destes possurem
uma elevada preciso e elevados rcios de reduo. Do catlogo do fabricante selecionou-se o
redutor T455, tamanho 25, com um rcio de reduo,
, e uma potncia mxima
entrada de 3,81 kW.
A partir da velocidade de trabalho do motor e do rcio de reduo possvel proceder ao
clculo do raio do pinho, para que se obtenha a velocidade de translao pretendida, pela
equao seguinte:
(23)
em que, a velocidade angular do pinho em rad.s-1, Vportico a velocidade de translao da
mquina em m.s-1 e r o raio do pinho em metros. O raio necessrio para atingir a velocidade
pretendida
.
Para o pinho escolheu-se uma engrenagem com um dentado reto pois a velocidade de
translao relativamente baixa (tabela 3.3).
Filipe Faria
48
Tabela 3.3 - Seleo do tipo e qualidade do dentado em funo da velocidade. Fonte:

(10)
De acordo com a potncia de 2,5 kW transmitida pelo motor foi selecionado um pinho de
mdulo normalizado,
, com um dimetro primitivo,
, e uma largura,
, e um nmero de dentes,
.
Os clculos at agora apresentados correspondem apenas ao funcionamento velocidade de
trabalho
e no tem em conta os ciclos de arranque e paragem do
prtico.
Os ciclos de arranque e paragem podem induzir elevadas cargas nos sistemas de potncia
principalmente devido inrcia da estrutura pelo que os fabricantes dos componentes
estipulam que na seleo dos elementos necessrio validar as escolhas preliminares quanto
capacidade de operao durante o arranque e paragem do prtico. Nos anexos so
apresentados os procedimentos para a validao do motor e redutor definidos pelos
respetivos fabricantes. tambm presentada a tabela de seleo das rodas dentadas.
Validados os componentes do sistema de potncia do eixo X aplicou-se a mesma metodologia
para os restantes eixos da mquina. Na tabela 3.4 esto expressos os elementos escolhidos
para todos os eixos do prtico.
Tabela 3.4 - Elementos de potncia dos eixos OX, OY e OZ
OX
OY
OZ_1
OZ_2
Motor
22/2000is
12/3000is
22/2000is
12/3000is
Redutor
F2C-S.T455 i=81
CNEX6105 i=15
CHFX6130 i=43
CNFX6105 i=15
m=6
m=4
m=5
m=4
Dp=258mm
Dp=80mm
Dp=120mm
Dp=20mm
Z=41
Z=20
Z=24
Z=20
Pinho
Filipe Faria
49
4. CONCLSAO E TRABALHOS FTROS

4.1 C ONCLUSO
Com a realizao deste trabalho, integrado na rea de projeto e conceo efetuou-se o projeto
estrutural e dinmico de um prtico para a indstria metalomecnica pesada.
Ao longo do processo, que se iniciou com o dimensionamento dos principais componentes da
estrutura, foram aplicadas melhorias aos elementos que tem como funo suportar os robots
de forma a garantir a preciso do seu posicionamento. Recorreu-se a um processo iterativo
na implementao das alteraes que teve como objetivo culminar numa estrutura com
elevada rigidez capaz de resistir s diversas solicitaes estticas e dinmicas que ocorrem
durante o funcionamento.
Foi dado um particular nfase ao comportamento da estrutura quando, durante a soldadura,
o robot descreve um movimento de weaving ou balanceamento. Apesar do robot a incorporar
possuir uma massa e inrcia relativamente pequenas, a possibilidade de propagao de
vibraes com frequncias prximas das frequncias naturais de vibrao, capazes de
provocar o fenmeno de ressonncia, era uma realidade.
Determinou-se o espectro de frequncias consideradas crticas com a caracterizao do
movimento de balanceamento e o apuramento das frequncias naturais permitiu a
implementao de solues, evitando assim a coincidncia destes dois regimes.
As anlises foram realizadas recorrendo ao mtodo dos elementos finitos, que demonstrou
ser uma ferramenta determinante para a compreenso e verificao da distribuio dos
deslocamentos da estrutura e posterior determinao dos modos naturais de vibrao.
No prtico (figura 4.1) foram includos todos os elementos necessrios soldadura como as
bobines de fio, estaes de limpeza das tochas e controladores dos robots. Para melhorar o
acesso a zonas de manuteno e servio regular procedeu-se instalao de uma plataforma
de servio numa das vigas principais e toda a cablagem de transmisso de potncia e sinais
est incorporada no interior das vigas ou no interior de esteiras articuladas, podendo ser
acedida de uma forma fcil e rpida.
Aps a finalizao deste projeto, foi efetuada a construo do prtico. A soluo final (figura
4.2) apresentada cumpre todos os requisitos inicialmente traados, estando a estrutura
dotada de 4 eixos servo controlados que possibilitam o posicionamento rpido e preciso dos
robots ao longo do comprimento das vigas principais bem como bem como em altura pela
coluna do eixo Z.
Todas estas valncias possibilitam Motofil apresentar aos seus clientes uma soluo
completa para a soldadura de grandes estruturas.
Filipe Faria
50
Figura 4.1- Prtico em construo
Figura 4.2 - Soluo final apresentada na feira internacional SCHWEISSEN &

SCHNEIDEN (2013) em Essen, Alemanha. Fonte:(1)
Filipe Faria
51
4.1 T RABALHOS FUTUROS

O objetivo desta dissertao foi projetar um prtico para a soldadura de grandes estruturas,
dando especial nfase preciso no posicionamento dos robots e no comportamento da
estrutura sob o efeito de cargas dinmicas provocadas pela necessidade de por vezes
proceder ao balanceamento da soldadura.
Com a realizao do trabalho verifica-se que o sucesso da soluo apresentada depende, no
apenas da estrutura mas tambm de um conjunto de elementos auxiliares a incorporar de
forma a garantir uma boa qualidade de soldadura e operacionalidade da mquina. Fica assim
em aberto a realizao dos seguintes estudos:
Implementao de sistemas de viso que permitam em tempo real proceder ao

seguimento das juntas a soldar e correo das trajetrias, se necessrio.
Estudar e definir solues de caracterizao e controlo dos sistemas de acionamento
dos eixos, no sentido de implementar estratgias de maximizao da preciso do
posicionamento.
Definio de um sistema que permita ao utilizador final proceder programao offline das trajetrias dos robots.
Filipe Faria
52
Filipe Faria
53
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Filipe Faria
55
6. ANEXOS
Filipe Faria
B-65302EN/01
Specification A06B-0078-B0
#12/3000*s
Over Load Duty
Speed-Torque Characteristics
100
30
90
25
110%
80
20
Duty (time%)
Torque (Nm)
Model
2.SPECIFICATIONS AND CHARACTERISTICS
FANUC AC SERVO MOTOR iS SERIES
Intermitting
Operation
15
10
120%
70
130%
140%
150%
60
50
40
170%
30
210%
20
Continuous
Operation
MAX
10
0
0
1000
2000
3000
-1
10
100
1000
10000
"On" time (sec)
Speed (min )
Data sheet
Parameter
Stall Torque (*)
Symbol
Ts
Stall Current (*)

Rated Output (*)
Value
Unit
11
112
Nm
kgfcm
Is
Pr
10.2
1.8
2.4
A (rms)
kW
HP
Rating Speed
Maximum Speed
Nr
Nmax
2000
3000
Maximum Torque (*)
Tmax
Rotor Inertia
Jm
27
276
0.00228
min
-1
min
Nm
kgfcm
Jm
0.0233
0.00235
Rotor Inertia (with Brake)

Torque constant (*)
Kt
0.024
1.08
11
Back EMF constant (

phase) (*)
Ke
Kv
38
0.36
Armature Resistance (1 phase) (*) Ra

Mechanical time constant
tm
tt
Thermal time constant
0.39
0.002
25
Static friction
Tf
Weight
Weight (with Brake)
w
w
Imax
Maximum Current of Servo Amp.
0.4
4
11.9
14.1
40
-1
kgm
2
2
kgfcms
2
kgm
kgfcms
Nm/A (rms)
kgfcm/A (rms)
V (rms)/1000 min
V (rms)sec/rad
s
min
Nm
kgfcm
kg
kg
A (peak)
(*) The values are the standard values at 20 and the tolerance is 10%.
The speed-torque characteristics very depending on the type of software, parameter setting,
and input voltage of the digital servo software. (The above figures show average values.)
These values may be changed without notice.
- 121 -
-1
2.SPECIFICATIONS AND CHARACTERISTICS
Specification A06B-0085-B0
#22/2000*s
Over Load Duty
Speed-Torque Characteristics
50
100
45
90
40
80
35
Duty (time%)
Torque (Nm)
Model
FANUC AC SERVO MOTOR iS SERIES
Intermitting
Operation
30
25
20
15
10
110%
120%
70
130%
140%
150%
60
50
40
170%
30
210%
MAX
20
Continuous
Operation
10
0
0
500
1000
1500
2000
-1
10
100
1000
10000
"On" time (sec)
Speed (min )
Data sheet
Parameter
Stall Torque (*)
Symbol
Ts
Stall Current (*)

Rated Output (*)
Value
Unit
20
204
Nm
kgfcm
Is
Pr
11.3
2.5
3.4
A (rms)
kW
HP
Rating Speed
Maximum Speed
Nr
Nmax
2000
2000
Maximum Torque (*)
Tmax
Rotor Inertia
Jm
45
459
0.00527
min
-1
min
Nm
kgfcm
Jm
0.0538
0.00587
Rotor Inertia (with Brake)

Torque constant (*)
Kt
0.0599
1.77
18.1
Back EMF constant (

phase) (*)
Ke
Kv
62
0.59
Armature Resistance (1 phase) (*) Ra

Mechanical time constant
tm
tt
Thermal time constant
0.44
0.002
30
-1
kgm
2
2
kgfcms
2
kgm
kgfcms
Nm/A (rms)
kgfcm/A (rms)
V (rms)/1000 min
V (rms)sec/rad
s
min
Static friction
Tf
0.8
8
Nm
kgfcm
Weight
Weight (with Brake)
w
w
Imax
17
23
40
kg
kg
A (peak)
Maximum Current of Servo Amp.
(*) The values are the standard values at 20 and the tolerance is 10%.
The speed-torque characteristics very depending on the type of software, parameter setting,
and input voltage of the digital servo software. (The above figures show average values.)
These values may be changed without notice.
- 122 -
-1
B-65302EN/01
3.SELECTING A MOTOR SPECIFICATIONS FOR THE iS SERIES
3.2
B-65302EN/01
SELECTING A MOTOR
Sample model for calculations for selecting a servo motor

The following subsections explain how to calculate conditions for
selecting a servo motor best suited for a table with a horizontal axis
with the following specifications.
Sample mechanical specifications of the table and workpiece

W : Weight of movable parts (table and workpiece)
=2940[N]=300[kgf]
w : Mass of movable parts (table and workpiece)
=300[kg]
: Friction coefficient of the sliding surface
=0.05
: Efficiency of the driving system (including a ball screw)
=0.9
Fg : Gib fastening force (kgf)
=490[N]=50[kgf]
Fc : Thrust counter force caused by the cutting force (kgf)
=980[N]=100[kgf]
Fcf: Force by which the table is pressed against the sliding surface,
caused by the moment of cutting force
=294[N]=30[kgf]
Z1/Z2 : Gear reduction ratio
= 1/1
Tf : Friction torque applied to the motor shaft =0.8[Nm]=8[kgfcm]
Sample specifications of the feed screw (ball screw)
Db : Shaft diameter
Lb : Shaft length
P : Pitch
=2510-3[m]=25[mm]
=1[m]=1000[mm]
=2010-3[m/rev]=20[mm/rev]
Sample specifications of the operation of the motor shaft

Ta :
V:
Vm :
ta :
JM :
JL :
ks :
Acceleration torque
Workpiece rapid traverse rate
Motor speed in rapid traverse
Acceleration time (s)
Motor inertia
Load inertia
Position loop gain
- 44 -
[Nm][kgfcm]
=60[m/min]
[min-1]
=0.10[s]
2
[kgm ][kgfcmsec2]
[kgm2][kgfcmsec2]
=30[s-1]
B-65302EN/01
3.2.1
SPECIFICATIONS FOR THE iS SERIES
3.SELECTING A MOTOR
Calculating the Load Torque

When a part moves along an axis at a constant speed, the torque
obtained by multiplying the weight of the workpiece driving section
by the friction coefficient is always applied. On a vertical or slanted
axis, the motor keeps producing torque because it works against
gravity. In addition, the motor also produces torque when the machine
on the horizontal axis stops in proportion to the load friction. This
continuously applied load torque is the constant load torque.
In cutting feed, the load torque is applied by cutting thrust. This is the
cutting torque.
The above types of torque are generically called the load torque. The
load torque applied to the motor shaft is generally given by the
following equation:
T
F l
2
+T
Tm : Load torque applied to the motor shaft [Nm]

F : Force required to move a movable part (table or tool post)
along the axis [N]
l : Traveling distance of the machine tool per revolution of the
motor = P (Z1/Z2) [m/rev]
: Efficiency of the driving system (including a ball screw)
Tf : Friction torque of the nut of the ball screw or bearing
applied to the motor shaft (input if necessary) [Nm]
The force (F) is mainly given by the following equations:
When cutting is not executed (vertical axis):
F=(w-wc)g=W-Wc
wc : Mass of the counterbalance [kg]
Wc : Weight of the counterbalance [kgf]
When cutting is not executed (horizontal axis):
F=(W+Fg)
When cutting is in progress (horizontal axis) (constant load + cutting
thrust):
F=Fc+(W+Fg+Fcf)
[Example of calculation for condition 1] Constant load torque

For a table with a horizontal axis as given as a model, the constant
load torque when cutting is not executed is calculated as follows:
Example F=0.05 (2940+490)=171.5[N]=17.5[kgf]
Tm=(171.52010-31)(20.9)+0.8
=1.4[Nm]=14.3[kgfcm]
- 45 -
B-65302EN/01
Cautions in calculating the load torque

When calculating the torque, take the following precautions:
Allow for the friction torque caused by the gib fastening force
(Fg).
The torque calculated only from the weight of a movable part
and the friction coefficient is generally quite small. The gib
fastening force and precision of the sliding surface may have a
great effect on the torque.
The pre-load of the bearing or nut of the ball screw, pre-tension

of the screw, and other factors may make Tc of the rolling
contact considerable.
In a small, lightweight machine tool, the friction torque will
greatly affect the entire torque.
Allow for an increase in friction on the sliding surface (Fcf)

caused by the cutting resistance. The cutting resistance and the
driving force generally do not act through a common point as
illustrated below. When a large cutting resistance is applied, the
moment increases the load on the sliding surface.
When calculating the torque during cutting, allow for the friction
torque caused by the load.
Cutting force
Cutting force
Driving force
Driving
force
The feedrate may cause the friction torque to vary greatly.

Obtain an accurate value by closely examining variations in
friction depending on variations in speed, the mechanism for
supporting the table (sliding contact, rolling contact, static
pressure, etc.), material of the sliding surface, lubricating system,
and other factors.
The friction torque of a single machine varies widely due to

adjustment conditions, ambient temperature, and lubrication
conditions. Collect a great amount of measurement data of
identical models so that a correct load torque can be calculated.
When adjusting the gib fastening force and backlash, monitor the
friction torque. Avoid generating an unnecessarily great torque.
- 46 -
B-65302EN/01
3.2.2
3.SELECTING A MOTOR
Calculating the Motor Speed

Calculate the motor speed using the movable part rapid traverse rate
and traveling distance per revolution of the motor and check that the
calculated motor speed does not exceed the maximum motor speed
(rated speed for continuous operation).
V
V
l
Vm : Motor speed in rapid traverse [min-1]

V : Workpiece rapid traverse rate [m/min]
l : Traveling distance per revolution of the motor [m]
[Example of calculation for condition 2] Motor speed

When V is 60 [m/min] and l is PZ1/Z2 = 0.0201/1 = 0.020 [m], Vm
is 60/0.020 = 3000 min-1.
Then, select a motor whose load torque when cutting is not executed
(stall torque) is 1.4 [Nm] and whose maximum speed is at least 3000
[min-1] from the data sheet. The 8/3000is (with a stall torque of 7.0
[Nm]) is provisionally selected with considering the
acceleration/deceleration condition described in the following
subsection.
- 47 -
3.2.3
B-65302EN/01
Calculating the load inertia

Unlike the load torque, an accurate load inertia can be obtained just
by calculation.
The inertia of all objects moved by the revolution of a driving motor
forms the load inertia of the motor. It does not matter whether the
object is rotated or moved along a straight line. Calculate the inertia
values of individual moving objects separately, then add the values
together, according to a rule, to obtain the load inertia. The inertia of
almost all objects can be calculated according to the following basic
rules:
Inertia of a cylindrical object (ball screw, gear, coupling, etc.)

Db
Lb
The inertia of a cylindrical object rotating about its central axis is

calculated as follows:
SI unit
Jb =
b
32
4
Db L b
Jb :
b :
Db :
Lb :
[ kg m ]
Inertia [kgm2]
Weight of the object per unit volume [kg/m3]
Diameter of the object [m]
Length of the object [m]
Gravitational system of units

Jb =
32 980
Jb :
b :
Db :
Lb :
D b Lb
[ kgf cm s ]
Inertia [kgfcms2]
Weight of the object per unit volume [kg/cm3]
Diameter of the object [cm]
Length of the object [cm]
Example)
When the shaft of a ball screw is made of steel
(=7.8103[kg/m3]), inertia Jb of the shaft is calculated as
follows:
When Db=0.030[m], Lb=1[m],
Jb=7.8103320.03041=0.00030[kgm2] =0.0031[kgfcms2]
( 1kg m
100
9.8
- 48 -
kgf cm s
B-65302EN/01
3.SELECTING A MOTOR
Inertia of a heavy object moving along a straight line (table, workpiece, etc.)
SI unit
J
& l #
= W $
!
% 2 "
2
2
[ kg m ]
W : Weight of the object moving along a straight line [kg]

l : Traveling distance along a straight line per revolution of the
motor [m]
Gravitational system of units
J
& l #
$
!
980 % 2 "
W
2
2
[ kgf cm s ]
W : Weight of the object moving along a straight line [kgf]

l : Traveling distance along a straight line per revolution of the
motor [cm]
Example)
When W is 300 [kg] and l is 20 [mm], Jw of a table and
workpiece is calculated as follows:
Jw=300(0.0202)2=0.00304 [kgm2] = 0.0310 [kgfcms2]
Inertia of an object whose speed is increased above or decreased below the

speed of the motor shaft
The inertia applied to the motor shaft by inertia J0 is calculated as

follows:
& Z1 #
!
=$
$Z !
% 2"
J0
or
&1#
$ !
%Z"
J0
J0 :
Inertia before the speed is changed
Z1,Z2 : Number of teeth when the gear connection
1/Z : Deceleration ratio
- 49 -
B-65302EN/01
Inertia of a cylindrical object in which the center of rotation is displaced
Center of rotation
J = J 0 + MR
J0 : Inertia around the center of the object

M : Weight of the object
R : Radius of rotation
The above equation is used to calculate the inertia of, for example, a
large gear which is hollowed out in order to reduce the inertia and
weight.
The sum of the inertia values calculated above is J (load inertia) for
accelerating the motor.
Cautions as to the limitations on load inertia

The load inertia has a great effect on the controllability of the motor
as well as the time for acceleration/deceleration in rapid traverse.
When the load inertia is increased, the following two problems may
occur: When a command is changed, it takes more time for the motor
to reach the speed specified by the new command. When a machine
tool is moved along two axes at a high speed to cut an arc or curve, a
larger error occurs.
When the load inertia is smaller than or equal to the rotor inertia of
the motor, those problems will not occur. When the load inertia is up
to three times the rotor inertia, the controllability may have to be
lowered a little. Actually, this will not adversely affect the operation
of an ordinary metal cutting machine. If a router for woodworking or
a machine to cut a curve at a high speed is used, it is recommended
that the load inertia be smaller than or equal to the rotor inertia.
When the load inertia is greater than the rotor inertia by a factor of
more than 3 to 5, the controllability of the motor will be adversely
affected.
If the load inertia much larger than three times the rotor inertia, an
adjustment in the normal range may be insufficient. Avoid using a
machine with such a great load inertia.
- 50 -
B-65302EN/01
3.SELECTING A MOTOR
[Example of calculation for condition 3] Load inertial ratio

In this example, the sum of Jb and Jw obtained above is the load inertia
(JL).
JL = 0.00030 + 0.00304 = 0.00334 [kgm2]
The motor inertial of the 8/3000is is 0.00117 [kgm2] and the load
inertia ratio is 2.85 times the motor inertia. This value is within the
allowable range.
- 51 -
3.2.4
B-65302EN/01
Calculating the Acceleration Torque

Calculate the acceleration torque required for the motor to accelerate
and then obtain the torque required for acceleration by calculating the
total torque including the constant load torque calculated before. Next,
confirm the result is included in the intermittent operation area for the
motor.
3.2.4.1
Calculating acceleration torque

Assuming that the motor shaft operates ideally in the acceleration/
deceleration mode determined by the NC, calculate the acceleration.
Multiply the acceleration by the entire inertia (motor inertia + load
inertia). The product is the acceleration torque.
In rapid traverse, there are linear acceleration/deceleration and feedforward during rapid traverse + bell-shaped acceleration/deceleration.
The equations for calculating the acceleration torque in each mode are
given below.
Acceleration torque in linear acceleration/deceleration

Speed
Vm
Torque
Specified
speed
Point at which the maximum

torque is required
Ta
Actual motor speed
ta
Vr
Time
Vm
Speed
When the torque is Ta and the speed is Vr in the above figure, the
maximum torque is required. The equations for calculating Ta and Vr
are given below:
Ta = Vm
2
60
Vr = Vm {1
1
ta
( JM + JL / ) (1 e
1
(1 e
ks ta
ksta
)}
ta ks
Ta :
Vm :
ta :
JM :
JL :
Vr :
Acceleration torque [Nm]

Motor speed in rapid traverse [min-1]
Acceleration time [sec]
Motor inertia [kgm2]
Load inertia [kgm2]
Motor speed at which the acceleration torque starts to
decrease [min-1]
ks : Position loop gain [sec-1]
: Machine tool efficiency
e : base of a natural logarithm ( 2.71)
- 52 -
B-65302EN/01
3.SELECTING A MOTOR
[Example of calculation for condition 4-1] Example of calculation

Try to perform linear acceleration/deceleration under the
following condition.
Vm=3000 [min-1]
ta=0.1 [s]
ks=30 [s-1]
JL=0.00334 [kgm2]
Select the 8/3000is provisionally selected in example of
calculation <1>.
JM motor inertia is 0.00117 [kgm2] when 8/3000is is selected,
so the load inertia is calculated as follows:
Ta = 3000(2/60)(1/0.1)(0.00117+0.003340.9)(1-e-300.1)
= 14.6 [Nm] = 149 [kgfcm]
Vr = 3000{1-1/(0.130)(1-e-300.1)} = 2050 [min-1]
Acceleration torque in feed-forward during rapid traverse + bell-shaped

acceleration/deceleration
Speed
Specified speed and actual

speed (nearly coincide with
each other)
Vm
Torque
Point at which the

maximum torque is
required
Ta
Vr
Time
t1
t2
Vr
Vm
Speed
t2
t1+t2
Acceleration
Acca
Time
When the feed-forward coefficient is large enough, the acceleration

torque in feed-forward during rapid traverse + bell-shaped
acceleration/deceleration can approximate to the value obtained with
the feed-forward coefficient = 1. When the feed-forward coefficient is
1, the equations for calculating the acceleration torque (Ta), speed
(Vr), and maximum workpiece acceleration (Acca) are given below:
- 53 -
Ta = Vm
2
60
Vr = Vm ( 1
Acc
= Vm

t
B-65302EN/01
(J M + J L /
t2
)
2t 1
2
60

t
Ta :
Vm :
t1 :
t2 :
JM :
JL :
:
Vr :
Acceleration torque [Nm]

Motor speed in rapid traverse [min-1]
Acceleration time constant T1 [sec]
Acceleration time constant T2 [sec]
Motor inertia [kgm2]
Load inertia [kgm2]
Machine tool efficiency
Motor speed at which the acceleration torque starts to
decrease [min-1]
Acca :
Maximum workpiece acceleration [m/sec-2] [G]
P : Pitch [m/rev]
(Reference)
Minimizing t1 and increasing t2 by the same amount allows the
maximum workpiece acceleration (Acca) to be increased and the
motor speed at which the acceleration torque starts to decrease (Vr) to
be decreased. This allows the efficient use of the motor acceleration
torque.
If t2 is too large, the positioning completion time (t1 + t2) tends to
increase.
Consequently, achieving a balance between t1 and t2 is effective in
obtaining required specifications of the machine.
- 54 -
B-65302EN/01
3.2.4.2
3.SELECTING A MOTOR
Calculating the torque required by the motor shaft in

acceleration
To obtain the torque required by the motor shaft (T), add the constant
load torque (Tm) to the acceleration torque (Ta).
T = Ta + Tm
T :
Ta :
Tm :
Torque required by the motor axis

Acceleration torque
Constant load torque
[Example of calculation for condition 4-2] Acceleration torque

When Tm is 1.4 [Nm] as calculated in example of calculation <1> and
Ta is 14.6 [Nm] as calculated in example of calculation <4>-1, the
acceleration torque (T) is calculated as follows:
T = 14.6 [Nm] + 1.4 [Nm] = 16.0 [Nm]
The speed when the maximum torque is required (Vr) is 2050 [min-1].
The speed-torque characteristics of the 8/3000is, given below, show
that the point of 16.0 [Nm]/2050 [min-1] is beyond the intermittent
operating zone of the 8/3000is (the torque is insufficient).
Speed - torque characteristics
16
14
16.0[Nm]
/ 2050[min-1]
Torque (N m)
12
10
8
6
4
2
0
0
1000
2000
3000
Speed (min-1)
Speed - torque characteristics for 8/3000iS
If it is impossible to change the operation specifications of the shaft

(such as to increase the acceleration time), a larger motor must be
selected.
Select the 12/3000is (motor inertia (JM) = 0.00228 [kgm2], 1.5 times
load inertia ratio) and calculate the acceleration torque again.
Ta = 17.9 [Nm] = 182.5 [kgfcm]
Vr = 2050 [min-1]
T = 17.9 [Nm] + 1.4 [Nm] = 19.3 [Nm]
- 55 -
B-65302EN/01
The speed-torque characteristics of the 12/3000is, given below,

show that the point of 19.3 [Nm]/2050 [min-1] is within the
intermittent operating zone of the 12/3000is (acceleration is
possible).
Speed - torque characteristics
30
Torque (N m)
25
20
15
19.3[Nm]
/ 2050[min-1]
10
5
0
0
1000
2000
Speed (min-1)
3000
Speed - torque characteristics for 12/3000is
- 56 -
B-65302EN/01
3.2.5
3.SELECTING A MOTOR
Calculating the Root-mean-square Value of the Torques

A motor gets hot in proportion to the square of the torque. For a servo
motor for which the load condition always changes, the calculated
root-mean-square value of torque in a cycle must be sufficiently
greater than the stall torque.
Root-mean-square value of torque in acceleration/deceleration in rapid

traverse
First, generate an operation cycle which performs acceleration/
deceleration in rapid traverse with a desired frequency of positioning
in rapid traverse. Write the time-speed graph and time-torque graph as
shown below.
Torque
Speed
Time
Time
From the time-torque graph, obtain the root-mean-square value of

torques applied to the motor during the single operation cycle. Check
whether the value is smaller than or equal to the torque at stall.
Trms =
(Ta + Tm )2 t1 + Tm 2 t 2 + (Ta Tm )2 t1 + T 0 2 t 3
t0
Ta : Acceleration torque [Nm] [kgfcm]

Tm : Friction torque [Nm] [kgfcm]
To : Torque when stopped [Nm] [kgfcm]
When Trms falls within 90% of the stall torque Ts, the servo motor can
be used. (The entire thermal efficiency and other margins must be
considered.)
NOTE
The motor actually rotates, but the determination
must be based on the stall torque.
When the motor is being operated at high speed for
a comparatively large proportion of the time, you
must take the rotating speed of the motor into
consideration and evaluate whether output can be
specified in terms of a continuous operation torque.
- 57 -
B-65302EN/01
[Example of calculation for condition 5]

Root-mean-square value of the torques
12/3000is ( Ts = 1.4 [Nm] ), Ta = 17.9 [Nm],
Tm = To = 1.4 [Nm], t1 = 0.1 [sec], t2 = 2.0 [sec], t3 = 3.0 [sec]
Trms =
(17.9 + 1.4)
0.1 + 1.4 2 2.0 + (17.9 - 1.4 ) 0.1 + 1.4 2 3.0

2
0.1 2 + 2.0 + 3.0
= 3.8 [Nm] = 38.8 [kgfcm] < Ts 0.9 = 11 0.9 = 9.9 [Nm]

= 101.0 [kgfcm]
The 12/3000is can be used for operation.
Root-mean-square value of torque in a cycle in which the load varies

If the load conditions (cutting load, acceleration/deceleration
conditions, etc.) vary widely in a single cycle, write a time-torque
graph according to the operation cycle, as in above item. Obtain the
root-mean-square value of the torques and check that the value is
smaller than or equal to the torque at stall.
Trms =
T 1 2 t1 + T 2 2 t 2 + T 3 2 t 3 + ... + Tn 2 tn
t0
t0 = t1 + t2 + t3 +. . . + tn
NOTE
The motor actually rotates, but the determination
must be based on the stall torque.
When the motor is being operated at high speed for
a comparatively large proportion of the time, you
must take the rotating speed of the motor into
consideration and evaluate whether output can be
specified in terms of a continuous operation torque.
- 58 -
B-65302EN/01
3.2.6
3.SELECTING A MOTOR
Calculating the Percentage Duty Cycle and ON Time with the

Maximum Cutting Torque
Confirm that the time (duty percentage and ON time) during which
the maximum cutting torque can be applied for cutting is shorter than
the desired cutting time.
First, calculate the load torque applied when the cutting thrust (Fc) is
applied to the motor shaft (Tms). When this load torque is smaller than
the product of the motor stall torque (Ts) and thermal efficiency (),
the motor can be used in continuous cutting. If the value is greater
than the product, follow the procedure below to calculate the ON time
during which the maximum cutting load torque (Tms) can be applied to
the motor (tON) and the percentage ratio (percentage duty cycle with
the maximum cutting torque) of the ON time to the total time of a
single cutting cycle (t).
is assumed to be 0.9. Calculate the percentage considering the
specifications of the machine.
Determining whether continuous operation can be performed with the

maximum cutting torque
Calculate the percentage duty cycle, according to the following figure
and expressions.
Tms<Ts
Operation can be continued with the maximum cutting torque.
(The percentage duty cycle with the maximum cutting torque is
100%.)
Tms>Ts
Calculate the percentage duty cycle, according to the following
figure and expressions.
[Example of calculation for condition 6-1]

Percentage duty cycle and ON time with the maximum cutting torque
The load torque in cutting is calculated as follows:
F=Fc +(W+Fg+Fcf)
F=980+0.05(2940+490+294)=1166[N]=119[kgf]
Tm=(11662010-31)(20.9)+0.8=4.9[Nm]=50[kgfcm]
The stall torque of the 12/3000is (Ts) is 11 [Nm].
Ts= 110.9 = 9.9[Nm]=101.0[kgfcm]>Tms = 4.9[Nm]
=50[kgfcm]
No problems will occur in continuous cutting.
- 59 -
Fine Cyclo - FT
Selection procedure
Auswahlvorgang
Working cycle
Arbeitszyklus
Output torque / Abtriebsdrehmoment(T2)
Output speed / Abtriebsdrehzahl n2
Fig. 23
n2A
n2R
n2B
nmax.
tA
tA
tR
tm
tp
t
TA
TR
TB
TS
T2t
[s]
[Nm]
= mean output speed during acceleration[min-1]

= output speed with uniform movement [min-1]
= mean output speed during braking [min-1]
= max. output speed [min-1]
= time for acceleration [sec]
= time for braking [sec]
= duration of uniform movement [sec]
= duration of movement phase of a working cycle [sec]
= duration of pauses [sec]
= 1 cyclo time [sec]
= acceleration torque [Nm]
= friction torque with constant speed [Nm]
= braking torque [m]
= emergency torque [Nm]
= allowable transmitted torque by bolts
82
[s]
n2A
n2R
n2B
nmax.
tA
tA
tR
tm
tp
t
TA
TR
TB
TS
T2t
= mittlere Abtriebsdrehzahl whrend des

Anfahrens [min-1]
= Abtriebsdrehzahl bei gleichfrmiger
Bewegung [min-1]
= mittlere Abtriebsdrehzahl whrend des
Bremsens [min-1]
= max. Abtriebsdrehzahl [min-1]
= Anfahrzeit [sec]
= Anfahrzeit [sec]
= Zeit fr gleichfrmige Bewegung [sec]
= Dauer der Bewegungsphase eines
Arbeitszyklus [sec]
= Pausenzeit [sec]
= Dauer 1 Arbeitszyklus [sec]
= Abtriebsmoment whrend des Anfahrens [Nm]
= Reibungsmoment bei konstanter Drehzahl [Nm]
= Bremsmoment [m]
= Abtriebsmoment bei NOT-AUS [Nm]
= zul bertragbares Drehmoment durch
die Verschraubung
Fine Cyclo - FT
10
11
8
12
83
FT
Arbeitszyklus
Selection
Auswahl
Working Cycle
Fine Cyclo - FT
Selection example
Auswahlbeispiel
Tab. 38
Working cycle
Check by flow chart

(First temporary selection of size: T 255)
Kontrolle per Fludiagramm

(Vorlufig ausgewhlte Gre: T 255)
Definition of size
Endgltige Auswahl
F2C-T255-119
84
Arbeitszyklus
Fine Cyclo - FT
Speed Ratio & Rotational Selection
bersetzungsverhltnis & Drehrichtung

Fig. 24
Note: The rotational direction of the FT series is

not the same as one of the FA series.
Achtung: Die Drehrichtung der Serie FT entspricht nicht

der Drehrichtung der Serie FA.
n = exact reduction ratio in rating tab. 39/effektive bersetzung in Tab. 39

i = speed ratio = input speed
output speed
bersetzung = Antriebsdrehzahl
Abtriebsdrehzahl
Slow speed shaft

Abtriebswelle
- = means opposite direction / bedeutet entgegengesetzte Drehrichtung
Ring gear housing
Bolzenring
3
2
High speed shaft
Antriebswelle
i = 1/(n 1)
Input
Output
Fixed
Reducer
Reducer
High speed shaft
Slow speed shaft
Ring gear housing
Input
Output
Fixed
Getriebe
Getriebe
Antrieb
Antriebswelle
Abtrieb
Abtriebswelle
Feststehend Bolzenring
Antrieb
Abtrieb
Feststehend
i = n/(n 1)
Reducer
High speed shaft
Ring gear housing
Slow speed shaft
Input
Output
Fixed
Slow speed shaft

Ring gear housing
High speed shaft
Getriebe
Antriebswelle
Bolzenring
Abtriebswelle
Antrieb
Abtrieb
Feststehend
85
Abtriebswelle
Bolzenring
Antriebswelle
FT
i = 1/n
Fine Cyclo - FT
Torque Ratings
Nenndrehmomente
Tab. 39.1
Rating table / Auswahlliste
in
ie
T2N
P1
n1
n1m
n2m
T2A
T2max
n2max
J
= nominal reduction ratio

= exact reduction ratio
= rated output torque [Nm]
Rated output torque for output speeds n2m below
5 min-1 are the same as for 5 min-1.
= allowable input power [kW]
-1
= allowable input speed [min ]
= mean input speed [min-1]
= mean output speed [min-1]
= max. acceleration or deceleration torque [Nm]
= allowable peak torque for emergency stop [Nm]
= allowable maximum output speed [min-1]
= mass moment of inertia [10-4 kg m2]
J1: including inertia of high speed shaft
J2: only inertia of sungear-portion
86
in
ie
T2N
P1
n1
n1m
n2m
T2A
T2max
n2max
J
= Nennbersetzung
= effektive bersetzung
= Nenndrehmoment [Nm]
Drehmomente fr Abtriebsdrehzahlen n2m unter 5 min-1
sind identisch mit denen bei 5 min-1.
= zulssige Antriebsleistung [kW]
= zulssige Antriebsdrehzahl [min-1]
= mittlere Antriebsdrehzahl [min-1]
= mittlere Abtriebsdrehzahl [min-1]
= max. Beschleunigungs- oder Bremsmoment [Nm]
= max. zulssiges Drehmoment fr NOT-AUS [Nm]
= max. zulssige Abtriebsdrehzahl [min-1]
= Massentrgheitsmoment [10-4 kg m2]
J1: inkl. des Trgheitsmoments der Antriebswelle
J2: nur Trgheitsmoment des Sonnenradteils
Fine Cyclo - FT
Torque Ratings
Nenndrehmomente
FT
Tab. 39.2
Rating table (continued) / Auswahlliste (Fortsetzung)
Tab. 40
* max. 1.000 times
* max. 1.000 mal
87
102
I S A
MARCA REGISTADA
Rodas dentadas
cilndricas
ngulo de presso 20
Largura B
Modulo 1
Modulo 1,5
Modulo 2
Modulo 2,5
Modulo 3
Modulo 4
Modulo 5
Modulo 6
Altura total A
Modulo 1
Modulo 1,5
Modulo 2
Modulo 2,5
Modulo 3
Modulo 4
Modulo 5
Modulo 6
para:
= 15 mm
= 17 mm
= 20 mm
= 25 mm
= 30 mm
= 40 mm
= 50 mm
= 60 mm
para:
= 25 mm
= 30 mm
= 35 mm
= 45 mm
= 50 mm
= 60 mm
= 75 mm
= 80 mm
Mod. 3
Mod. 4
Mod. 5
Mod. 6
Z
de
dp
dm
D1
de
dp
dm
D1
de
dp
dm
D1
de
dp
dm
D1
12
13
14
15
16
42
45
48
51
54
36
39
42
45
48
27
30
33
35
38
12
12
12
12
14
56
60
64
68
72
48
52
56
60
64
35
40
45
45
50
14
14
14
14
16
70
75
80
85
90
60
65
70
75
80
45
50
55
60
65
20
20
20
20
20
84
90
96
102
108
72
78
84
90
96
54
60
65
70
75
20
20
20
20
20
17
18
19
20
21
57
60
63
66
69
51
54
57
60
63
42
45
45
45
45
14
14
14
14
16
76
80
84
88
92
68
72
76
80
84
50
50
60
60
70
16
16
16
16
16
95
100
105
110
115
85
90
95
100
105
70
70
70
80
80
20
20
20
20
20
114
120
126
132
138
102
108
114
120
126
80
80
80
90
90
20
20
20
20
20
22
23
24
25
26
72
75
78
81
84
66
69
72
75
78
50
50
50
60
60
16
16
16
16
16
96
100
104
108
112
88
92
96
100
104
70
75
75
75
75
16
20
20
20
20
120
125
130
135
140
110
115
120
125
130
80
90
90
90
100
20
20
20
20
20
144
150
156
162
168
132
138
144
150
156
90
110
110
110
110
20
20
25
25
25
27
28
29
30
31
87
90
93
96
99
81
84
87
90
93
60
60
60
60
60
16
16
16
16
16
116
120
124
128
132
108
112
116
120
124
75
75
75
75
80
20
20
20
20
20
145
150
155
160
165
135
140
145
150
155
100
100
110
110
-
20
25
25
25
25
174
180
186
192
198
162
168
174
180
186
25
25
25
25
25
32
33
34
35
36
102
105
108
111
114
96
99
102
105
108
70
70
70
70
70
16
16
16
16
20
136
140
144
148
152
128
132
136
140
144
80
80
80
80
80
20
20
20
20
25
170
175
180
185
190
160
165
170
175
180
25
25
25
25
25
204
210
216
222
228
192
198
204
210
216
25
25
25
25
25
37
38
39
40
41
117
120
123
126
129
111
114
117
120
123
70
80
80
80
80
20
20
20
20
20
156
160
164
168
172
148
152
156
160
164
25
25
25
25
25
195
200
205
210
215
185
190
195
200
205
25
25
25
25
25
234
240
246
252
258
222
228
234
240
246
25
25
25
25
25
42
43
44
45
46
132
135
138
141
144
126
129
132
135
138
80
80
90
90
90
20
20
20
20
20
176
180
184
188
192
168
172
176
180
184
25
25
25
25
25
220
225
230
235
240
210
215
220
225
230
25
25
25
25
25
264
270
276
282
288
252
258
264
270
276
25
25
25
25
25
47
48
49
50
51
147
150
153
156
159
141
144
147
150
153
100
100
-
20
20
20
20
20
196
200
204
208
212
188
192
196
200
204
25
25
25
25
25
245
250
255
260
265
235
240
245
250
255
25
25
25
30
30
294
300
306
312
318
282
288
294
300
306
25
25
30
30
30
52
53
54
55
56
162
165
168
171
174
156
159
162
165
168
20
20
20
20
20
216
220
224
228
232
208
212
216
220
224
25
25
25
25
25
270
275
280
285
290
260
265
270
275
280
30
30
30
30
30
324
330
336
342
348
312
318
324
330
336
30
30
30
30
30
57
58
59
60
61
177
180
183
186
189
171
174
177
180
183
20
20
20
20
20
236
240
244
248
252
228
232
236
240
244
25
25
25
25
25
295
300
305
310
315
285
290
295
300
305
30
30
30
30
30
354
360
366
372
378
342
348
354
360
366
30
30
30
30
30
62
63
64
65
66
192
195
198
201
204
186
189
192
195
198
20
20
20
20
20
256
260
264
268
272
248
252
256
260
264
25
25
25
25
25
320
325
330
335
340
310
315
320
325
330
30
30
30
30
30
384
390
396
402
408
372
378
384
390
396
30
30
30
30
30
67
68
69
70
72
207
210
213
216
222
201
204
207
210
216
20
20
20
25
25
276
280
284
288
296
268
272
276
280
288
25
25
25
25
25
345
350
355
360
370
335
340
345
350
360
30
30
30
30
30
414
420
426
432
444
402
408
414
420
432
30
30
30
30
30
75
76
80
85
90
231
234
246
261
276
225
228
240
255
270
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Material C43 - UNI 7847

Projeto e Construção de Pórtico Rolante para Soldadura Robotizada

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, obtido a partir de:

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Figura 3.7 - Perfil retangular oco

Os clculos apresentados anteriormente para o eixo Y permitiram determinar a massa

Figura 3.8 - Esquema esttico do eixo X

Figura 3.9 Posio dos eixos Y na viga principal do Eixo X

O momento mximo e o mdulo de flexo mnimo da viga do eixo X foram calculados de

3.3 M ODELAO 3D E SIMULAO NUMRICA

de construes, determinando o seu comportamento estrutural e garantindo que no haver