ESTRATGIAS DE OPERAO E

AUTOMAO TOYOTA

SANTOS - SP
2016
1

Contedo
CICLO DE ORGANIZAO, CONTROLE E INSPEO.....................................8
PRINCPIOS BSICOS...................................................................................... 9
PERDAS POR SUPERPRODUO..................................................................9
ELIMINAO DAS PERDAS.............................................................................. 9
ELIMINAO DAS PERDAS ATRAVS DE MELHORIAS FUNDAMENTAIS NA
FUNO PROCESSO.................................................................................. 10
5W1H........................................................................................................ 11
COMPARAO DO SISTEMA FORD COM O SISTEMA TOYOTA DE PRODUO 12
JUST-IN-TIME.............................................................................................. 13
APENDICECTOMIA......................................................................................... 13
COMPONENTES DAS OPERAES.................................................................13
INTEGRAO DA ESPERA E DAS FOLGAS MARGINAIS...................................16
LAYOUT DE MQUINAS E EFICINCIA DO TRABALHADOR.............................16
USO DE OPERAES MULTIMQUINAS.........................................................17
MELHORIAS NOS PROCESSOS DE OPERAES DO SISTEMA TOYOTA...........17
OPERAES PADRO................................................................................. 17
1 TEMPO DE CICLO................................................................................. 18
2 SEQUNCIA DE TRABALHO..................................................................20
3 ESTOQUE PADRO............................................................................... 20
TRS ASPECTOS TEMPORAIS DAS OPERAES-PADRO..............................20
PASSADO................................................................................................... 20
PRESENTE................................................................................................. 21
EXEMPLO DESCRITO EM MQUINA:...........................................................21
FUTURO..................................................................................................... 21
TAKT-TIME..................................................................................................... 22
EVOLUO HOMEM MQUINA....................................................................23
BAIXAS TAXAS DE UTILIZAO DAS MQUINAS...........................................26
PLANEJAMENTO DE EQUIPAMENTO E BAIXAS TAXAS DE OPERAES.......26
MECANIZAO DOS MOVIMENTOS HUMANOS..............................................27
REDUO DE CUSTOS............................................................................... 27
ECONOMIA DE MO-DE-OBRA, CORTES NO NMERO DE TRABALHADORES
E USO MNIMO DE OPERAES MANUAIS..................................................27
REDUO QUALITATIVA X QUANTITATIVA DA FORA DE TRABALHO.............28
EM RESUMO, DE ACORDO COM O SISTEMA TOYOTA DE PRODUO:...........29
AUTONOMAO (JIDOKA): AUTOMAO COM TOQUE HUMANO...................30
OS CIRCUITOS DA AUTONOMAO:...........................................................32
2

PR-AUTOMAO......................................................................................... 33
CARACTERSTICAS BSICAS DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUO...............34
CARACTERSTICAS DO PROCESSO.............................................................34
CARACTERSTICAS DA OPERAO.............................................................35
AUTOMAO................................................................................................ 35
AUTONOMAO X AUTOMAO:..................................................................37

INTRODUO
A partir dos estudos realizados, iremos expor os pontos fortes do Sistema
de Produo Toyota, pontos esses que levaram, e continuam garantindo a
Toyota como a maior empresa automobilstica do mundo. A Toyota Motor
Company foi fundada no ano de 1937, porm, seu surgimento iniciou por volta
de 1924, quando foi patenteada a primeira mquina de tear automtica. Alguns
anos depois, Eiji Toyoda e Taiichi Ohno, aps visitarem os Estados Unidos,
implantaram o Sistema Toyota de Produo na dcada de 50.

BASES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUO

O Sistema Toyota de Produo foi concebido na dcada de 1950, quando
Eiji Toyoda e Taiichi Ohno visitaram os Estados Unidos, chegando concluso
que o principal produto do modelo Ford era o desperdcio de recursos. A partir
desta observao, nasceram os princpios bsicos mais importantes para o
Sistema Toyota de Produo: a eliminao de desperdcios e fabricao com
qualidade.
No quesito de eliminao de desperdcios tinha como alvo a fabricao e
tinha como principal objetivo reduzir ao mnimo as atividades que no
agregavam valor ao produto. O princpio de fabricao com qualidade visava
fabricao de seus produtos com Zero defeito. Alm desses, o Sistema Toyota
de Produo trabalha com um terceiro princpio, que o envolvimento dos
colaboradores. Vale ressaltar que o sistema trabalha com dois pilares
fundamentais, o Just in Time (JIT) e a Autonomao (Jidoka).

O QUE O SISTEMA TOYOTA DE PRODUO?

Cerca de 80% das pessoas que no conhece a fundo o sistema de
produo da Toyota, iriam responder que: um sistema Kanban (Controle do
Fluxo de Produo e Transporte); outras 15% talvez, de fato, responderiam:
um sistema de produo; poucas pessoas realmente compreendem o que
seria o sistema de produo Toyota, e responderiam: um sistema que visa
eliminao total das perdas. Algumas pessoas imaginam que a Toyota utiliza
em sua maioria o sistema Kanban. O Sistema Toyota de Produo 80%
eliminao de perdas, 15% um sistema de produo e apenas 5% o Kanban.
A confuso provm de uma m compreenso da relao entre os
princpios bsicos de produo na Toyota e o Kanban como uma tcnica para
ajudar a implementar esses princpios. Segundo o prefcio The Toyota
Production System de Taiichi Ohno, fica clara essa diferena.
Segundo Ohno, o Kanban simplesmente um meio de chegar ao Just-intime. A confuso surgiu com a utilizao do termo regras de Kanban, o

mesmo foi utilizado tanto para os princpios de produo, como tambm para o
Kanban. Um grande exemplo seria uma das regras do Kanban, que exige que
todos os materiais e produtos devem ser acompanhados por um carto
Kanban; outra enfatiza que os produtos com defeito no devem passar aos
processos seguintes. Porm, esta ltima regra, no uma funo do Kanban, e
sim um dos princpios bsicos do Sistema Toyota de Produo.Esta distino
torna-se mais bvia, quando a consideramos nos termos das trs funes
administrativas:
Planejamento estabelecer o sistema de objetivos, como por exemplo, o
layout da planta, operaes-padro, etc.
Controle garante a execuo correta do plano
Inspeo compara a execuo ao plano de maneira que um ou outro
problema possa ser corrigido ou ajustado, se necessrio.

Acima vemos um exemplo de Etiqueta de Kanban

Acima vemos um exemplo de Sistema Kanban

Esse mtodo proporciona um controle visual que ajuda a executar as
funes com preciso, dando autonomia ao cho de fbrica o que possibilita
mudanas rpidas e com maior flexibilidade. O sistema kanban tem como
vantagem dar instrues ao processo final assim a informao transmitida de
forma rpida e organizada.
A funo desse sistema eliminar perdas e manter o estoque a um nvel
mnimo.

CICLO DE ORGANIZAO, CONTROLE E INSPEO

O sistema Toyota de Produo corresponde funo de planejamento; o
Kanban corresponde funo de controle, como representado abaixo:

Figura. Fluxo de Planejamento, controle e funes de inspeo

PRINCPIOS BSICOS
PERDAS POR SUPERPRODUO
Existem 2 tipos de superproduo:
Quantitativa fazer mais produto do que o necessrio
Antecipada fazer o produto antes que ele seja necessrio
Superproduo quantitativa: ocorre quando se produz alm do que
solicitado, em outras palavras, mais que um lote de produo econmico. Por
exemplo, um cliente faz um pedido de 470 peas e o fabricante resolve
produzir 500 peas. Ao final do processo o excedente ficar em estoque.
Superproduo por antecipao: ocorre quando a empresa decide
fabricar o produto antes de sua solicitao. Exemplo: uma fabrica decide
antecipar sua produo por 45 dias, logo haver um consumo antecipado de
mo-de-obra, matria-prima, energia e espao fsico necessrio para o
armazenamento desse material por 45 dias.

Principais consequncias da Superproduo:

Lead Time alto;
Baixo comprometimento com a qualidade;
Alto custo de estocagem;
Dificuldade de identificao e gerenciamento de materiais, etc.

ELIMINAO DAS PERDAS

O sistema Toyota de produo usou diversas estratgias para diminuir e
eliminar as perdas de superproduo, ficando conhecido como o sistema que
consegue extrair gua de uma toalha seca. No STP comearam procurando os
desperdcios durante a produo que em muitas empresas passam
despercebidos e acabam se tornando aceitos com a justificativa que o
desperdcio faz parte do trabalho. Foi definido como perda todas as atividades
que no contribuem diretamente a produo e que no agregam valor como
espera, acumulao de peas semiprocessadas, recarregamentos, passagens

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de peas de mo em mo, caminhar para obter peas, desembalar peas

vindas de fornecedor entre outros.
Operaes que agregam valor ao produto so todas que ajudam na
eficincia e na qualidade do produto, quanto mais valor agregado mais
eficincia na operao.
Outras atividades que no agregam valores ao produto so aquelas que
so causadas por m manuteno das maquinas e equipamentos, fazendo
com que ocorram reparos e at retrabalhos, fazendo com que caia a eficincia
da produo.

ELIMINAO

DAS

PERDAS

ATRAVS

DE

MELHORIAS

FUNDAMENTAIS NA FUNO PROCESSO.

O processo consiste em 4 operaes: processamento, inspeo,
transporte e espera. Dessas 4 operaes apenas o processamento pode ser
visto como uma forma de agregar valor, os outros 3 so vistos como perda.
Antigamente a melhoria no processo era vista como melhorar a perda, no STP
eles notaram que com melhorias fundamentais eles poderiam eliminar a perda
e assim decidiram mudar o foco.
Alguns exemplos aplicados nas melhorias fundamentais de inspeo,
transporte e espera:
Melhoria da inspeo: Se no houvesse inspeo os defeitos causariam
problemas, ento foi adotado uma inspeo por amostragem, porem com as
melhorias fundamentais na inspeo foi adotado um sistema de inspeo
preventiva que elimina a operao de inspeo completamente, com um
dispositivo chamado Poka-yoke que um sistema que elimina falhas foi
reduzido a zero as horas/homem de inspeo.
Melhoria

no

transporte:

Empilhadeiras

melhoraram

transporte

economizando tempo em relao a mo de obra, mas com a melhoria

fundamental eles mudaram o layout da fbrica para que no precisassem ter
transporte de um lado para o outro.

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Melhoria na espera: Quando a meta do zero defeito atingida, a

necessidade de espera no estoque zerada automaticamente, os novos
mtodos so gerados para agilizar a entrada e sada de itens no almoxarifado e
controlar o estoque. A sincronicidade dos processos eliminam a espera de
estocagem e a implementao de fluxos de peas unitrias elimina a espera
dos lotes de estocagem.

5W1H
Um mtodo bastante utilizado na eliminao das perdas, o 5W1H, que
consiste em achar a causa do problema e uma soluo, deve se perguntar
diversas vezes at encontrar o defeito e diversas vezes at encontrar um meio
de resolver, ele consiste em 6 perguntas:
Quem Sujeito da produo;
O que Objetos da produo;
Quando Tempo;
Onde Espao;
Por que Encontrar a causa para cada uma das perguntas acima porque
todas so importantes fatores na resoluo de um problema;
Como Mtodos.
As 5 primeiras perguntas so vistas como os 5 porqus, se perguntados
diversas vezes podem encontrar a raiz do problema e tambm solucionar
problemas futuros. Quanto mais vezes perguntadas melhor o conhecimento e
desenvolvimento da produo, assim eliminando erros e falhas.

COMPARAO DO SISTEMA FORD COM O SISTEMA TOYOTA DE

PRODUO

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Nos dois sistemas diariamente surgem novos processos e melhorias, que

no tem como definir qual sistema o melhor.
A Toyota tem caractersticas bsicas que diferenciam da Ford, existem
trs diferenas principais entre os sistemas:
- A produo da Ford em massa e poucos modelos, j a Toyota produz
muitos modelos em pequenas quantidades, lotes pequenos, isso devido ao
mercado e a demanda, nesse caso a produo em massa tem algumas
vantagens pela depreciao das maquinas, ferramentas especiais e at
exclusivas, lotes grandes diminuem as esperas causadas pelas trocas de
matrizes. Porem lotes pequenos reduzem os ciclos de produo e aumentam a
preciso da produo, acaba produzindo de acordo com a demanda real.
- No modelo Ford de produo, so produzidos lotes grandes de cada
modelo, primeiro ms produzem uma certa quantidade do modelo x de um
veculo, no segundo ms uma certa quantidade do modelo y e assim por
diante, j no Sistema Toyota de Produo, os modelos produzidos so mistos
que resulta em uma sequncia de montagem 2x, 2y, que repetida ao longo
dos dias. A produo mista por ser pequenos lotes ajuda a diminuir a gerao
de estoques intermedirios.
- O Fluxo de peas na montagem do produto da Ford em grandes lotes,
no STP a montagem e o processamento de peas so ambos executados
como operaes de fluxos de peas unitrias. Todas as peas processadas ou
no dentro da fbrica da Toyota so produzidas em pequenos lotes e criam um
nico fluxo continuo de peas unitrias. Essa uma diferena fundamental
entre a Ford e a Toyota.

JUST-IN-TIME

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Do japons, Just-in-time significa no momento certo, oportuno. Melhor

colocada no ingls seria Just-on-time, ou seja, em tempo, exatamente no
momento estabelecido. In time, em ingls, significa a tempo, no exatamente
no momento estabelecido, mas com um pouco antes, com certa folga. Pode ser
que o termo parea exigir que se deva apenas preocupar-se com o tempo de
entrega do produto, na verdade, isso poderia sugerir, ou estimular, a
superproduo, mas a Toyota trabalha com estoque zero. Para isso, cada
processo deve ser abastecido com os itens necessrios, na quantidade
necessria, no momento necessrio Just-in-time, ou seja, no tempo certo,
sem gerao de estoque.

APENDICECTOMIA
Na Toyota as mquinas so equipadas para detectar problemas de
produo. Quando so detectados, as mquinas param automaticamente,
indicando o tipo de problema atravs de luzes indicadoras (Andon). Alm disso,
possvel que os trabalhadores parem as mquinas quando visualizarem
qualquer tipo de problema.
O Andon um controle visual que transmite informaes importantes e
sinaliza a necessidade de uma ao imediata por parte dos supervisores.
Existe na Toyota somente um motivo para parar a linha de produo:
garantir que no seja necessrio parar a linha novamente.

COMPONENTES DAS OPERAES

Tendo em vista que as operaes um pilar importante das atividades de
produo, sua melhoria fundamental para aprimorar a produo como um
todo.
No sistema Toyota de produo elas so divididas em trs:
Preparao e Ps Ajuste (Componente de preparao);
Operaes Principais;

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Folgas Marginais.
A preparao e ps-ajuste ocorrem antes e depois da produo de cada
lote. No passado as operaes eram feitas em grandes lotes devido ao grande
tempo de preparao de suas mquinas e por consequncia ela gerava
estoque e de forma a contrabalancear isso se adotou usar a produo de lotes
econmicos para gerar menos estoque, porm era at ento no sendo
possvel diminuir o tempo de preparao.
Isso mudou com a TRF (Troca Rpida de Ferramenta), desenvolvida por,
Shigeo Shingo, engenheiro da Toyota, em resultado criou uma metodologia que
visa a reduo de tempo de preparao de equipamento, permitindo eliminar a
necessidade de produo de lotes econmicos.

A ideia principal da TRF melhorar o SETUP (preparao) de sua

operao.
H dois tipos:
SETUP INTERNO: Operaes quando a mquina se encontra parada. Ex:
troca de matrizes de uma prensa.
SETUP EXTERNO: Operaes que devem ser concludas, enquanto a
mquina estiver em funcionamento. EX: o transporte de matrizes, da
montagem estocagem.

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O princpio fundamental da melhoria de setup converter uma operao

de setup interno em uma de setup externo. O uso do TRF auxilia na reduo do
tempo de produo atingindo a reduo do tempo de preparao.
As Operaes Principais se dividem em:
Operaes Essenciais;
Operaes Auxiliares.
As

Operaes

Essenciais

so

aquelas

diretamente

ligadas

transformao.
Ex: soldagem e corte etc. nesse tipo de operao onde se encontram o
homem e mquina num mesmo espao e tempo. Ela se divide em 4 itens:
Operao Essencial de Processamento: diretamente ligada ao processo
de transformao como prensagem, soldagem, corte etc.
Operao Essencial de Inspeo: uma operao que baseada em
comparaes utilizando padres como medies e dimensionamentos.
Operao Essencial de Transporte: operao que ligada a mudana das
posies dos itens e produtos.
Operao Essencial de Estocagem: operao que est ligada a
estocagem de seus produtos.
Operaes Auxiliares so atividades que se encontram imediatamente
antes e depois das atividades das Operaes Essenciais e que as
complementam.
Folgas Marginais so operaes que ocorrem de forma irregular. Elas se
dividem em duas categorias:
Folgas Relativas ao Pessoal: esto ligadas as necessidades humanas
(fisiolgicas e psicolgicas). e ela englobam:
Folgas por fadiga: tempo que permitem o descanso dos trabalhadores.
Folgas para higiene pessoal: tempo que permitem beberem gua,
limpar-se.

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Folgas no Ligadas ao Pessoal: so folgas onde os operadores no esto

realizadas as atividades relacionadas a operao. so divididas em:
Folgas Operacionais: folga da prpria operao e trabalhos irregulares
como lubrificao, colocao de ferramentas, etc.
Folgas entre Operaes: folgas devidas ao atrasos de peas, quebra de
maquinrio,etc.

INTEGRAO DA ESPERA E DAS FOLGAS MARGINAIS

O tempo de espera de empresa visto como prejuzo em qualquer
empresa e planta de produo, mas na Toyota as funes do homem e
mquina so diferenciados. No Sistema Toyota de Produo procurar tirar o
operador da folga operacional como re-lubrificao, remover sujeiras, etc. Alm
disso, consiste em manter uma separao das folgas por fadiga e operao a
parte dos ciclos regulares.
No faz sentido separa as folgas por fadiga e operacionais dos tempos
padro pois no iro diminuir os custos sem reduzir a fora de trabalho.

LAYOUT DE MQUINAS E EFICINCIA DO TRABALHADOR

No sistema Toyota o homem e a mquina so completamente separados
na
Toyota. O fluxo das mquinas segue um fluxo diferente das pessoas de
forma que o layout das mquinas segue o fluxo do processo do produto.
Layouts abrangentes, tais como os layouts V, L ou U, so necessrios, por
que eles esto direcionados tanto para o fluxo de pessoas como para o de
produtos.
Melhorias do layout traro 3 grandes benefcios:
Economias nos custos de transporte inter-processos

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Eliminao das esperas inter-processos e as consequentes redues

nos custos de mo-de-obra relativos a essas esperas
Reduo dos estoques de produtos acabados

USO DE OPERAES MULTIMQUINAS

As operaes multimquinas designam os operadores para operar mais
de uma mquina. Ex: um trabalhador remove ou coloca uma pea enquanto
uma outra mquina realiza esse mesmo trabalho automaticamente.
A Toyota enfatiza o que ela chama de Operao Multiprocesso, que a
utilizao simultnea do maquinrio de acordo com o fluxo do processo. Ela
traz duas vantagens: aumento da produtividade e melhorar o fluxo do processo.
As operaes multimquinas tm uma relao com o tempo de mo de
obra e das mquinas, pois elas so influenciadas pelo tempo da mo de obra
dos trabalhadores e o tempo da mquina.

MELHORIAS NOS PROCESSOS DE OPERAES DO SISTEMA TOYOTA

A operao em uma cadeia produtiva um pilar extremamente importante
por se tratar de algo que afetar diretamente no resultado final de uma
companhia, ela ser a diretriz de um ou vrios setores, pois uma operao
pode afetar o trabalho de larga escala. Na Toyota dada nfase h bastante
tempo em melhorias das operaes, buscando sempre deixar mais forte este
pilar.
Componentes das operaes
Operaes Padro
Interao Homem-Mquina (Inteligncia Humana)
Reduo do custo das operaes manuais.

OPERAES PADRO

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Um dos padres seguidos segundo Taiichi Ohno so os cartes de

produo-padro. Alguma das estratgias que a Toyota segue, a eliminao
de desperdcios atravs das anlises do que se tem de recurso disponvel
como:
Modificando mquinas de lugar
Efetuando as instalaes de sistemas autnomos
Aperfeioamento de ferramentas
A anlise de mtodos de transporte
Otimizao de quantidade de material disponvel para usinagem
A eficincia na produo se mantm tambm pela preveno de
recorrncia

de

produtos

com

defeitos,

acidentes

de

trabalho,

erros

operacionais, e importante ponto a aceitao das inovaes por parte dos

trabalhadores.
O procedimento chamado de combinao de trabalho uma forma
efetiva de unir materiais, trabalhadores e mquinas para que produzam com
eficincia. Este carto busca a padronizao de trabalho, visto tambm como
trs elementos:
1 TEMPO DE CICLO
O Tempo de ciclo o parmetro dado por um histrico de peas j
produzidas em um determinado perodo de tempo, sejam dias, semana, ms,
etc. O tempo de ciclo calculado dividindo-se as horas de operao pela
quantidade necessria por dia.
Exemplo abaixo mostra um relatrio, onde j est anotada a quantidade
necessria de produo diria, tempo que se obteve em cada operao.

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2 SEQUNCIA DE TRABALHO
Refere-se, mais precisamente, a sequncia das operaes, ou ordem das
operaes nas quais um trabalhador processa os itens: Seja transportando, fixando /
removendo mquinas, e assim por diante.
3 ESTOQUE PADRO
Estoque padro significa o mnimo de estoque para que a operao prossiga.
TRS ASPECTOS TEMPORAIS DAS OPERAES-PADRO
Ao se pronunciar sobre tempos e operaes padres, Taiichi Ohno teve a
percepo de que essas operaes se baseavam em mdias, podendo assim ser
interferidas pelo movimento diferente no meio do processo, ou at mesmo porque os
valores mdios deveriam ser tratados como padres se existem anormalidades no
processo.
PASSADO
Este aspecto mostra que a operao-padro atingida em um cenrio onde as
condies de trabalho tenham sido otimizadas atravs da busca contnua de
objetivos por trs de cada uma das questes abaixo:
O qu o objeto da produo. Que produto?
Quem o sujeito da produo. Que pessoas e que mquinas?
Como o mtodo. Como fazer?
Onde o espao. Onde devem ser colocados os itens? Por que mtodo de
transporte?
Quando Em que janela de tempo? Em que momento?
Esta a explicao para o aspecto passado, ou preexistente, das operaespadro. No sistema Toyota de produo, a expresso Engenharia de Produo para
obter lucro reflete essa busca.
Mostra tambm que atravs de visitas a outras empresas de cadeia produtiva
Taiichi Ohno comeou a utilizar juntamente com a superviso e a equipe de

melhorias, a opinio de funcionrios do cho da fbrica para poderem melhorar o

processo.
PRESENTE
Esta fase onde se cria o roteiro para operaes padres atravs das cartas
de operaes padres elaborado pelo supervisor. Alm de informaes completas,
ela altamente eficaz no quesito aprendizado.

EXEMPLO DESCRITO EM MQUINA:

FUTURO
Nesta etapa, os tempos padres esto estabelecidos. Com isso os
trabalhadores esto encarregados de atingirem este tempo, e os supervisores,
mant-los dentro destes padres. Porm o aspecto futuro est na melhoria
constante desses critrios, pois as melhorias no cho de fbrica devem ser
constantes. Quando o supervisor no consegue essa evoluo no quesito de
melhoria de tempo, so levados a constrangimento pelo fato de manter um processo
sem inovao por um certo perodo. Se uma tarefa no executada dentro do
tempo-padro estabelecido para ela, deve-se determinar se o problema est em
movimentos fora do padro. O roteiro de operao-padro extremamente
significativo neste momento, por facilitar a coleta de informaes necessria para as

melhorias. Dessa maneira, o aspecto passado reaparece e os 3 aspectos da

operao padronizada evoluem em um ciclo sem fim.

TAKT-TIME
A palavra alem 'takt' serve para designar o compasso de uma composio
musical, tendo sido introduzida no Japo nos anos 30 com o sentido de 'ritmo de
produo', quando tcnicos japoneses estavam a aprender tcnicas de fabricao
com engenheiros alemes (SHOOK, 1998).
O takt-time definido a partir da demanda do mercado e do tempo disponvel
para produo; o ritmo de produo necessrio para atender a demanda.
Matematicamente, resulta da razo entre o tempo disponvel para a produo e o
nmero de unidades a serem produzidas.

EVOLUO HOMEM MQUINA

Alguns aspectos foram mostrando a grande evoluo e benefcios que a
mquina traria no meio produtivo. Alguns exemplos abaixo:
A fixao e remoo das peas nas mquinas, alimentao das ferramentas e
execuo de corte eram feitas manualmente.
O corte foi mecanizado, mas a fixao e a remoo das peas e a alimentao
de ferramentas eram ainda feitas manualmente.
O corte e a alimentao de ferramentas foram mecanizados e a fixao e
remoo das peas era ainda manual. Nesse momento, o processamento tornou-se
independente dos trabalhadores. Pelo fato do equipamento no ser 100% confivel,
contudo, os trabalhadores executavam o trabalho de monitorar as mquinas.
Os responsveis pelo desenvolvimento do sistema Toyota de Produo,
percebendo que era necessrio que o monitoramento das mquinas fosse feito por
homens, apenas porque as mquinas no tinham capacidade de detectar
anormalidade na produo, incorporaram a inteligncia humana no projeto da
mquina. Isso eliminou a necessidade do monitoramento nas mquinas por parte
dos trabalhadores.
Nesse estgio, a maior parte das plantas precisou passar por um longo perodo
no qual:
Automao significava a mecanizao do processamento, assim como a
fixao e remoo da pea sendo trabalhada. Mesmo assim, mquinas
automatizadas no estavam dotadas as funes do crebro humano. Isso significa
que os trabalhadores tinham que estar prximos, at mesmo daquelas mquinas
que haviam sido automatizadas.
Autonomao real foi atingida, quando as mquinas foram providas de uma
funo de crebro humano, ou seja, a capacidade de detectar anormalidades de
forma autnoma.
Em resumo, a transferncia do trabalho dos homens s mquinas abrange
duas questes: como transferir o trabalho fsico humano s mquinas e como
transferir o trabalho intelectual (inteligente) humano s mquinas. O sucesso inicial

ao efetuar essa importante mudana uma caracterstica significativa do Sistema

Toyota de Produo.

Operaes Manuais

TIPO

Operaes Principais
Operaes Essenciais

ESTAGIO

Operao
Manual
Alimenta
o Manual/
corte
automtico
Alimenta
o
automtica/
corte
automtico

Semiautomao

Prautomao

Automao
Real

Operaes Auxiliares

(Mtodo comum
Disp
Deteco de
d
Anormalidad
Anorm
e

Corte

Alimentao

Instalao/
Remoo

Operao de
Interruptor

Trabalhador

Trabalhador

Trabalhador

Trabalhador

Trabalhador

Traba

Mquina

Trabalhador

Trabalhador

Trabalhador

Trabalhador

Traba

Trabalhador

Trabalhador

Trabalhador

Traba

Mquina

Trabalhador

Trabalhador

Traba

Mquina

Mquina

Mquina

Traba

Mquina

Mquina

Mquina

Mquina

Mquina
Mquina

Livro: O Sistema Toyota de Produo (pg. 105)

BAIXAS TAXAS DE UTILIZAO DAS MQUINAS

Mquina

A taxa de produo das mquinas na Toyota a 2 a 3 vezes maior que a de

empresas similares. E comparando empresas com o mesmo nvel de produo, a
Toyota possui bem mais equipamentos que a maior parte de outras companhias.
Na Toyota, baixas taxas de operaes so preferveis ociosidade dos
operadores e existe duas razes para isso:
Mesmo que depreciadas, as mquinas e equipamentos no apresentam custos
contbeis.
Custo por hora do operador geralmente muito maior do que o custo por
mquina. prefervel uma mquina parada a um trabalhador ocioso.
As mquinas parecem mais caras por causa do alto preo de aquisio,
entretanto na maioria dos casos um operrio custo muito mais. A operao
multimquinas na Toyota trouxe como resultado uma taxa de produtividade de 20 a
30% maior comparando a outras empresas.

PLANEJAMENTO DE EQUIPAMENTO E BAIXAS TAXAS DE OPERAES

Dentre os milhares de mquinas da Toyota, cada uma foi aperfeioada para
adaptarem-se as necessidades especficas da empresa. Robticas ou equipamentos
especficos no so considerados investimentos quando adquiridos fora da
empresa. Neste conceito a empresa considera:
- Projetar e produzir suas prprias mquinas;
- Projetar mquinas internamente para outras empresas produzirem;
- Adquirir mquinas de baixo custo de fontes externas e adapt-las s suas
necessidades.
Na viso da Toyota sempre mais lucrativo utilizar mquinas que produzem a
baixo custo e, preciso desfazer-se de equipamento que na realidade aumentam os
custos, mesmo que esse equipamento tenha sido um alto investimento. Qualquer
equipamento novo deve ser avaliado e estudado muito antes de sua enfim
aquisio.

O grande nmero de mquinas ainda tem uma vantagem que quando a

produo precisa ser aumentada rapidamente nos perodos de picos de demanda
pela simples contratao de mo-de-obra temporria. Esses trabalhadores
temporrios conseguem aps um rpido treinamento operar as mquinas de forma
independente.

MECANIZAO DOS MOVIMENTOS HUMANOS

Envolve eliminao dos movimentos humanos, inclui fixao e remoo de
peas mecanizada, e a adoo de dispositivos de lubrificao automtica. A
mecanizao tambm s entra na lista de melhorias a serem feitas, quando todo
processo de arranjo fsico / procedimentos operacionais forem melhorados
otimizados. H dois pontos neste processo que serve de teoria; em primeiro, fazer o
mximo de melhorias nos movimentos de trabalho antes de pensar em
mecanizao. E por segundo, no confundir melhoria de equipamentos com
melhoria de operaes. Ao invs de diminuir custos, a melhoria no equipamento
tende a princpio aument-los.

REDUO DE CUSTOS
O enfoque principal do Sistema Toyota de Produo, a concentrao nos
custos de mo-de-obra humana.

No ano de 2015, de Abril a Setembro, a Toyota conseguiu uma reduo de

custos de US$ 1 bilho em todo o mundo.

ECONOMIA

DE

MO-DE-OBRA,

CORTES

NO

NMERO

DE

TRABALHADORES E USO MNIMO DE OPERAES MANUAIS

A economia de mo-de-obra segundo Taiichi Ohno acabava soando mal,
aparentava como se fosse uma demisso de funcionrios ao passar do tempo que

processos fossem melhorados. Mas a expresso utilizar menos trabalhadores

poderia ser a correta, pois poderia significar trabalhar com menos trabalhadores
desde o incio da operao.
Com o surgimento da guerra da Coria, a demanda foi crescente para Toyota,
e com o mesmo quadro de funcionrios reduzidos, foi aumentada a produo. Essa
experincia foi valiosa, pois em relao a outras empresas estavam produzindo
mesma quantidade com cerca de 20 a 30% de trabalhadores a menos. Isso s foi
possvel atravs do esforo, criatividade e energia das pessoas para colocar em
prtica os mtodos, e formar o Sistema Toyota de Produo.

REDUO QUALITATIVA X QUANTITATIVA DA FORA DE TRABALHO

Exemplos de reduo qualitativa da fora de trabalho:
A energia mecnica utilizada quando os itens so muito pesados para
homens carregarem
A mecanizao utilizada quando o transporte de cargas a longas distncias
difcil.
Mecanizao utilizada onde houver necessidade de realizar um esforo
(mesmo que mnimo) em uma posio difcil, o qual possa provocar danos fsicos,
como a cifose, por exemplo.
Para casos como mencionados acima, o Sistema Toyota de Produo no tem
restrio de mecanizao.
J a reduo quantitativa no se refere a esforo realizado no trabalho, mas
fora a uma atividade que seja demorada passar a ser efetuada mais rapidamente
do que feita a mo. O departamento de Engenharia de Produo realizou um
clculo, onde mostrou que a reduo na fora de trabalho houve uma economia de
30%. Mesmo que esse nmero tenha cado e o tempo diminudo, a forma de
melhoria visada se houve reduo de pessoas envolvidas no trabalho, pois em
uma melhoria como esta, pode ocorrer um tempo maior de espera em um prximo
processo. O Sistema Toyota de Produo d prioridade a melhorias contnuas
porque a mecanizao com frequncia implica o seguinte cenrio:

H grande probabilidade de que as operaes essenciais (por exemplo, corte e

conformao) e outras operaes que contribuem para agregar valor estejam
fortemente vinculadas aos lucros.
A mecanizao das operaes auxiliares (como a fixao e remoo de peas
de trabalho ou a operao de interruptores) proporciona apenas melhoria passiva,
pois tais operaes aumentam custos, mas no aumentam diretamente valor
agregado.
A melhor forma de evitar desperdcios foi concluda da seguinte forma; no incio
de uma operao ao invs de ter uma quantidade grande de pessoas, para
posteriormente diminuir este nmero gradualmente, melhor iniciar o trabalho com o
mnimo de pessoas e administras os aumentos na produo, no com o acrscimo
de trabalhadores, mas atravs de ideias criativas de melhoria e racionalizao. Em
outras palavras mais eficaz tentar efetuas melhorias, antes que esteja em um
estado crtico.

EM RESUMO, DE ACORDO COM O SISTEMA TOYOTA DE PRODUO:

Medidas efetivas de economia de mo-de-obra devem ser empregadas
Deve ser evitado inicias com um nmero excessivo de trabalhadores porque
mais tarde, haver necessidade de cortes na fora de trabalho
Mudanas na produo devem ser tratadas, utilizando o mnimo de
trabalhadores desde o princpio
Redues de fora de trabalho baseadas em clculos abstratos devem ser
evitadas, porque no tm sentido. Os custos no iro cais, se no houver cortes no
nmero de trabalhadores.

AUTONOMAO (JIDOKA): AUTOMAO COM TOQUE HUMANO

O Sistema Toyota de Produo possui 2 caractersticas bsicas: produo com

estoque zero e redues do custo de mo-de-obra.
A autonomao um dos principais meios para se atingir as redues nos
custos de mo-de-obra. As funes que antes eram executadas pelo homem, foram
transferidas para as mquinas. O Sistema Toyota de Produo foi pioneiro no
desenvolvimento de mquinas com inteligncia humana e capacidade de detectar
situaes fora do comum. A introduo de inteligncia humana tornou possvel a
separao entre o trabalhador e a mquina. Essa noo evoluiu at as operaes
multimquinas e ajudou a elevar a produtividade humana. As combinaes desses
avanos com a mecanizao das operaes auxiliares tornam as mquinas cada
vez mais independentes do homem. Essa implementao levou a redues jamais
vistas nos custos de mo-de-obra.
A idia veio de Toyoda Sakichi (1917-1930), fundador da Toyota Motors
Company, com

inveno

da

uma

mquina

de

tecer

auto-ativada.

desenvolvimento desse modelo iniciou-se nos anos 50, quando a economia

japonesa estava debilitada e a Toyota, uma empresa de pequeno porte, tinha um
programa de produo de 1.000 carros por ms. Se fabricasse mais, no
conseguiria vender. Nos anos 80 a Toyota fabricava 1.000 carros logo depois j era a
terceira fabricante mundial, atrs apenas da General Motors e da Ford.
A autonomao elimina a superproduo e evita a fabricao de produtos
defeituosos, j que d a mquina ou ao operador a autonomia de interromper a
produo sempre que algo anormal seja detectado ou quando a quantidade
planejada atingida. Isso possibilita uma melhoria na qualidade, pois, permite que a
linha seja parada no caso de deteco de peas defeituosas, gerando uma ao
imediata de correo. A sua aplicao tambm diminui a constante necessidade de
ateno

humana

nas

realizem mltiplas funes.

mquinas,

permitindo

assim

que

os

operadores

O Jidoka utiliza uma ferramenta conhecida como Andon, que uma

ferramenta visual que sinaliza falhas que requerem ateno e ao imediata. Na
prtica o Andon possui luzes de sinalizao que so classificadas da seguinte
forma:

Vermelho: Linha parada

Amarelo: Chamada de ateno ou solicitao de ajuda
Verde: Normalidade no processo

Figura: Jidoka utilizando a ferramenta Andon, criada para sinalizar as falhas na

produo

Figura: Jidoka aplicado na indstria de forma manual e automtica

OS CIRCUITOS DA AUTONOMAO:
Com a separao entre o homem e a mquina, torna-se possvel uma anlise
crtica dos chamados circuitos da autonomao:
Circuito 1 envolve a anlise especfica da mquina, com a mensurao
atravs do conceito de ndice de Eficincia Operacional Global dos Equipamentos
(IROG), conceito relacionado Manuteno Produtiva Total - MPT (Total Productive
Maintenance - TPM);
Circuito 2 refere-se medio do ndice de Multifuncionalidade do sistema
considerado e da eficincia especfica de utilizao da mo-de-obra;
Circuito 3 relacionado com a reduo/eliminao dos defeitos e retrabalhos
do sistema produtivo atravs da implantao de poka-yoke;
Circuito 4 envolve a questo da segurana industrial (exemplo: sistemas de
desligamento automtico de mquinas atravs de sensores de presena, travamento
de portas, chaves de fim de curso, sensores de peso...);
Circuito 5 relacionado com a reduo dos desperdcios energticos (exemplo:
portas automticas, comando de luzes...).

PR-AUTOMAO
O que diferencia a mecanizao da pr-automao o fato de as mquinas e
aparelhos terem ou no a capacidade de detectar anormalidades. Essa capacidade
permitida atravs de todo o espectro de operaes:
Operaes essenciais (automao de usinagem, processamento, etc.)
Operaes auxiliares (automao da fixao e remoo de peas nas
mquinas, operao d interruptores, etc.)
Folgas operacionais (automao do fornecimento do leo de corte, remoo de
retalhos ou cavacos, etc.)
Folgas entre as operaes (automao do fornecimento de materiais,
estocagem do produto, etc.)
Para a distino entre dois tipos de funes de deteco de anormalidades,
temos:
Tipo S detecta as causas das anormalidades
Tipo R detecta os resultados das anormalidades

CARACTERSTICAS BSICAS DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUO

- Reduo de custo atravs da eliminao total das perdas
-Eliminao da superproduo atravs da noo de no-estoque e reduo do
custo de mo-de-obra atravs da eliminao da fora de trabalho humana.
- Reduo dos ciclos de produo atravs do sistema TRF para atingir o
estoque zero, ao praticar a produo nos quais ocorrem a maior parte das perdas.
- Reduo drstica dos ciclos de produo atravs do sistema de TRF
- Para que sejam possveis as condies de estoque zero, os problemas so
vistos de uma perspectiva baseada nos princpios fundamentais do sistema.
- Adere firmemente ideia de que a quantidade produzida deve ser igual
quantidade demandada.

CARACTERSTICAS DO PROCESSO
O Sistema Toyota de Produo possui as seguintes caractersticas:
Processamento Utiliza a Engenharia de Valor (EV) e a Anlise Valor (AV) e
faz uso da diviso do trabalho.
Inspeo Realiza inspees para eliminar de defeitos atravs de dispositivos
do tipo Poka-yoke (trata-se de um sistema de inspeo desenvolvido para prevenir
riscos de falhas humanas e corrigir eventuais erros em processos industriais por
meio de aes simples)
Transporte sempre que possvel, usa layouts das mquinas em funo do
fluxo de processo visando a abolio do transporte.
Espera elimina as esperar do processo via equalizao e sincronizao de
forma alternativa, faz uso de sistemas de controle total e elimina as esperas do lote
com fluxos de peas unitrias o que requer tambm, layouts melhorados.
Desenvolve o sistema Nagara (executar duas ou mais atividades com um nico
movimento).

CARACTERSTICAS DA OPERAO
Preparao e ps-ajuste (operaes de troca de ferramenta)
Operaes principais (essenciais e auxiliares) utiliza operaes simultneas
de vrias mquinas, utiliza autonomao.
Folgas marginais implementa fora de trabalho mnima.
Persegue continuamente o mnimo de fora de trabalho, pois seu principal
objetivo reduzir os custos de mo-de-obra.

O Sistema Toyota de Produo deu saltos na forma de pensar a natureza de

produo.
Inicialmente, a Toyota abandonou o princpio de custo adotado por muitas
fbricas em favor do princpio de custo adotado por muitas fbricas em favor do
princpio da subtrao dos custos. Com a reduo do custo como diretriz principal da
administrao, a empresa continuou buscando a eliminao do desperdcio.
Posteriormente, a Toyota reconsiderou a pressuposio de que a forma ideal
de produo de que a forma ideal de produo a produo em massa, em grandes
lotes, baseada na demanda estimada ao estilo americano. Concentrando-se na
noo de estoque zero, a empresa tratou da questo da produo em pequenos
lotes e resolveu uma srie de problemas anteriormente insolveis, na medida em
que criava um novo sistema de produo.

AUTOMAO
A automao pode ser definida como um desenvolvimento onde um sistema
em que os processos operacionais em fbricas so controlados e executados por
meio de dispositivos mecnicos ou eletrnicos, substituindo o trabalho humano.

partir destas novas tecnologias descobertas como processos com automao. A

automao pode ser definida com uma tecnologia preocupada com a aplicao de
mecnica, eletrnica e sistemas baseados em computadores para operar e controlar
uma produo. Os elementos automatizados de um sistema de produo podem ser
separados em duas categorias: automao do sistema de manufatura em uma
fbrica e computadorizao do sistema de suporte a manufatura. Os sistemas de
manufatura automatizados podem ainda ser classificados em trs tipos: automao
fixa, automao programvel e automao flexvel. As novas invenes e novas
tecnologias possibilitaram a evoluo das mquinas e com esse avano as
mquinas assumiram nveis mais elevados de trabalho, diminuindo a ao humana e
consequentemente, os custos com mo-de-obra.

AUTONOMAO X AUTOMAO:
A autonomao faculta ao operador ou mquina a autonomia de parar o
processamento sempre que for detectada qualquer anormalidade.
A total automao implica que o sistema capaz de detectar qualquer
anormalidade, decidir sobre a forma de correo e aplic-la, porm, exige mquinas
de alto custo.
A autonomao capaz de proporcionar 90% dos benefcios alcanados com
a plena automao, exigindo apenas 10% do investimento.
Abaixo, comparativo entre Autonomao e Automao:
AUTONOMAO
Operador
com

controle

restrito

AUTOMAO
Controle realizado pela mquina com

a comandos. Operador de mquina opera acompanhamento do operador.

simultaneamente vrias mquinas.
Mquinas so providas de uma funo

Mquinas automatizadas no

de crebro humano, ou seja, a capacidade

esto dotadas de crebro humano.

de

detectar anormalidades

autnoma.
Controle
qualidade, defeitos

de

autnomo
e

quantidades

forma
de
em

sistema

calcula

ao

corretiva mais apropriada

um processo. As causas dos defeitos so

investigadas imediatamente, e uma ao
corretiva implementada.
Produtos flexveis, de baixo custo
e qualidade superior.

CONCLUSO:

Atividade
a integrao

meio
e

um processo produtivo.

para

melhorar

flexibilizao

em

De acordo com o Sistema Toyota de Produo, medidas efetivas de economia

de mo-de-obra devem ser empregadas; preciso evitar iniciar as atividades com
um nmero excessivo de trabalhadores, pois mais tarde haver a necessidade de
cortes na fora de trabalho. As alteraes na produo tambm devem ser tratadas
com o mnimo de trabalhadores possvel, desde o princpio. Redues de trabalho
baseadas em clculo abstrato devem ser evitadas, pois no possuem qualquer
sentido.

REFERNCIAS:

http://www.portal-administracao.com/2013/12/sistema-toyota-de-producao.html
http://www2.ifma.edu.br/proen/arquivos/artigos.php/sistema_toyota_de_producao.pdf
http://www.administradores.com.br/artigos/academico/sistema-toyota-deproducao/72757/
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAT-QAD/sistema-toyota-producao
http://www.bwsconsultoria.com/2010/01/o-sistema-toyota-de-producao.html
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2007_tr570426_0450.pdf
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2010_TN_STO_113_745_14872.pdf
http://www.simpep.feb.unesp.br/anais/anais_13/artigos/1210.pdf
http://www.citisystems.com.br/jidoka/
http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/183_semana2_esp.pdf
http://www2.ifma.edu.br/proen/arquivos/artigos.php/sistema_toyota_de_producao.pdf
Livro Shigeo Shingo O Sistema de Produo Toyota do ponto de vista da Engenharia
de Produo / Shigeo Shingo; Trad. Eduardo Schaan. 2 Ed. Porto Alegre: Artes
Mdicas, 1996.