Proceso de fabricacin de un engrane de un

material ferroso
Ingeniera en materiales
Produccin de metales Ferrosos
Departamento Metal-Mecnica

Catedrtico: Salvador Alvarado Balleza

Autores: Pea Gonzlez Fernando, Perea Rodrguez Didier e
Hincapi Ocampo Ricardo.

Introduccin:
La importancia de los engranes en el mundo actual es fundamental para el
desarrollo de tanto procesos industriales, as como la vida cotidiana de las personas,
ya que estos estn en la mayora de maquinaria utilizados da con da, es por ello
que este trabajo presenta el proceso de fabricacin.
Como se sabe los materiales metlicos se dividen en dos ramas fundamentales, los
Ferrosos que son todos aquellos metales que tienen una estrecha relacin con el
hierro, y los No Ferrosos que son todos aquellos que tienen como metal base
metales distintos al hierro.
Los procesos industriales para la fabricacin de engranes siguen estndares de
establecidos por la ASTM para brindar un producto de mejor calidad y con las
mejores condiciones para estar en operacin, es por eso que en este trabajo se
citan las distintas normativas aplicables para cada proceso.

Proceso General

Tratamiento Termoquimico

Materia Prima
Certificado de materia
prima
Analisis Quimico
Tamao de grano
(Mcquaid Ehn)
Templabilidad (Jominy)

Calentamiento a Temperatura de
Austenizacion
Tiempo de permanencia para la
capa deseada
Temple en aceite
Proceso de lavado y enguaje
Revenido
Shot peening

Acabado
Rectificado
Ensamble

Forja
Corte de materia
prima
Recocido
Forjado
Normalizado
Proceso de limpieza

Maquinado
Desbaste burdo
Creacion de dientes
en la pieza

Ilustracin 1 Proceso General para la fabricacin de un engrane de un material ferroso

Materia Prima
Para la fabricacin del engrane la materia prima de la que se parte depende
fundamentalmente de las condiciones de operacin a la cual este est sujeto, un
acero tpico para la fabricacin de la mayora de engranes es el acero 8620, el
proceso de fabricacin tambin variara de acuerdo a cul sea la materia prima por
lo cual aqu solo se dan los procesos fundamentales en general.

Regularmente para la fabricacin de engranes se parte de una barra que tendr que
estar certificada por el proveedor para de esta manera tener un nivel de confianza
aceptable del material, cabe destacar que la materia prima deber pasar por varias
pruebas para determinar sus condiciones metalogrficas iniciales y de esta manera
obtener las propiedades mecnicas que se requieren. A continuacin se presentan
esas pruebas que se realizan a la materia prima.

Determinacin de tamao de grano en aceros de baja aleacin.

(Clasificaciones AISI-SAE 1XXX-9XXX)

La Determinacin de tamao de grano en materiales metlicos, es un anlisis

relevante, debido a las propiedades mecnicas que dependen de este parmetro,
as como la identificacin y certificacin de la materia prima por medio de
estndares, normas que tienen como objeto asegurar que las piezas utilizadas en
cierto proceso respondern a las exigencias a los que se vern sometidas.
Para determinar el tamao de grano se debe recurrir a dos normas en particular
publicadas por la American Society forTestingMaterials (ASTM).
Sern las normas:
E3 Estndar para preparacin de especmenes metalogrficos.
E112 Mtodos de prueba estandarizados para determinar el tamao de grano.
El objetivo primario de la examinacin metalogrfica es revelar los constituyentes y
la estructura de los metales y sus aleaciones por medio de observacin al
microscopio. En casos especiales, el objetivo de la examinacin puede requerir el
revelamiento de menos detalles que en otros, pero bajo casi cualquier condicin la
seleccin y preparacin adecuada del espcimen es de mayor importancia.
Los mtodos para determinar el tamao de grano promedio en materiales
metlicos son mtodos principalmente de medida, y debido a sus sustentos
geomtricos son independientes del metal o la aleacin considerada. De hecho,
los procedimientos bsicos pueden ser utilizados para la estimacin del tamao de
grano promedio de cristales o celda de materiales no metlicos.

Figure 1. Microstructure of 8620 alloy steel austenitized at 927 C, isothermally

transformed at 677 C for 1 minute and water quenched after etching in 2% nital (left)
- 4% picral (center) and 10% sodium metabisulfite (right)
En la metalografa anterior se puede observar la microestructura perteneciente a
un acero 8620, que fue austenizado a 927C, transformadoisotrmicamente a
677C por un minute y templado al agua despus de ataques con:
Nital(a la izquierda); Picral (centro); Meta bisulfito de sodio (derecha).
El acero 8620 es el tipo de acero de baja aleacin que ms se utiliza en la
fabricacin de engranajes, cuya composicin qumica segn la clasificacin AISI
SAE sera:
Ni 0,55 %;

Cr 0,50 %;

Mo 0,20 %

C 0.2%

Y posteriormente en el tratamiento termoqumico de cementado la composicin

qumica superficial, cambiar su porcentaje de concentracin de carbono, el cul
difundir hasta cierta profundidad de la pieza.
Dentro de todas estas transformaciones y modificaciones, surge la problemtica de
poder medir un tamao de grano posterior a todos los respectivos tratamientos pues
en aceros como es el caso, la transformacin resulta en martensita, la cual no es
medida o no puede ser medida.
La martensita se forma en colonias dentro de los granos austenticos que les
precedi. En martensitas de alto carbono, no podemos determinar forma estructural
alguna para medir. En la mayora de los casos, se intenta medir el tamao de grano
austentico posterior, que se formaron en la rampa de temperatura de un tratamiento
trmico.
Para observar/deducir un tamao de grano austentico, se pueden realizar
observaciones con microscopios de alta temperatura.
Otra manera es por ataque quimico en un procedimiento indirecto.
Existe un mtodo llamado McQauid Ehn el cual consiste en delinear los lmites de
grano austentico por la precipitacin de una red de cementita proeutectoide.
La muestra es austenizada, y carburada posteriormente a 925C por 8 horas, para
dejar enfriar lentamente hasta temperatura ambiente.

La manera de expresar el tamao de grano de acuerdo a la ASTM es:

n = 2 G-1
dnde:
n = nmero de granos por pulgada cuadrada a 100 aumentos
G =Nmero tamao de grano ASTM

Determinacin de la composicin qumica de aceros de baja

aleacin
Acero 8620 para fabricacin de engranes.
La certificacin, o comprobacin de la composicin qumica de cierta materia prima
es de vital importancia, ya que cualquier omisin, ausencia, o excesiva presencia
de algn elemento qumico afectar en primera instancia la pureza del material, en
segunda instancia, puede y seguramente modificar las propiedades fsicas
deseadas.
Algunas normas que nos indican tolerancias para checar la composicin qumica:

Nquel:

Es un elemento aleante que incrementa la tenacidad y resistencia del acero,

especialmente en la fase alfa (ferrita). Debido a que no forma carburos, el nquel
permanece en solucin slida en la fase alfa. La adicin de nquel aumenta la
dureza y resistencia al impacto de un acero.

Cromo:

Las propiedades impartidas al cromo con propsito de uso en un engrane son el

aumento de la dureza y resistencia a altas temperaturas. El cromo tambin puede
aumentar la resistencia a la corrosin (si no se encuentra formando carburos y en
un porcentaje mayor al 12% en peso) aunque esta propiedad no es tan importante
si el engrane se encuentra debidamente aceitado.
En diferencia al nquel, el cromo es un formador de carburos, lo cual aumenta las
propiedades mecnicas de una pieza, si se utilizan en un acero aleado.

Molibdeno:

Este elemento aumenta la templabilidad. Tiene la habilidad de proveer

endurecimiento secundario durante el revenido de un acero templado.
Estos elementos juntos en un acero aleado producen un material resistente tenaz y
duro, tendr un buen desempeo a trabajos en fro, y a temperaturas
moderadamente altas, (Debido a los Carburos de Molibdeno).
A su vez existen diversos mtodos analticos para checar la composicin qumica
de un acero, desde mtodos espectro mtricos, hasta anlisis puntuales por medio
de un SEM (ScateringElectronsMicroscopy).
En cuanto a mtodos para corroborar la composicin qumica de un lote de acero
que arriba a nuestro proceso, existen diversas opciones, y la seleccionada
depender de la seriedad, necesidad y certeza que requiramos en cada caso;
existen mtodos tan empricos como el mtodo de observacin de la chispa
generada por aceros, hasta mtodos avanzados y costosos como el de muestreo
puntual por medio de un anlisis en microscopio electrnico de barrido.
La norma ASTM E350 da cuenta de mtodos de anlisis por elemento, es decir se
deben preparar muestras para cada elemento, y siempre que se encuentren en los
siguientes rangos:

Cromo por medio del mtodo de absorcin atmica (0.006 - 1%)

Cromo por medio del mtodo de valoracin oxidacin de peroxidisulfato (0.05
3.99%)
Molibdeno por el mtodo fotomtrico de Tocianato (0.01 1.50%)
Nquel por mtodo de absorcin atmica (0.003 0.5%)
Nquel por mtodo gravimtrico de Dimetilglioxina (0.1 5%)
Nquel por mtodo absorcin atmica- intercambio de iones (0.005 1%)

Prueba de Templabilidad Jominy

La templabilidad viene definida por la curva TTT y la penetracin del temple por la
interaccin de esa curva con las de enfriamiento. Por tanto, si se comparan entre
s los resultados de templar una pieza de un mismo tamao empleando igual
severidad de enfriamiento, el resultado del temple depender exclusivamente del
acero. En ello se fundamenta el ensayo Jominy
Un procedimiento estndar utilizado para determinar la templabilidad es el ensayo
Jominy (Norma UNE-EN ISO 642-Ensayo de templabilidad por templado final).

En este ensayo se mantienen constantes todos los factores que influyen en la

profundidad del endurecimiento de la pieza, excepto la composicin, como por
ejemplo tamao y forma de la pieza y tratamiento de temple.
Una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro y 100 mm de longitud, se calienta
hasta temperatura superior a la Ac3del acero, en el horno adecuado, durante una
media hora, para asegurar que incluso el ncleo de la probeta resulte austenizado.

Se transporta la probeta a un dispositivo de enfriamiento construido tambin segn

norma. El tiempo transcurrido desde que se extrae la probeta del horno hasta que
se inicia su enfriamiento no debe superar los 5 segundos.

El dispositivo del temple tiene un elemento de fijacin y centrado de la probeta,

situado arriba verticalmente al orificio de salida del agua, a fin de que el
enfriamiento tenga lugar exclusivamente por su base inferior (tambin para ello,
mientras dura el ensayo, el dispositivo deber estar protegido de corrientes de
aire). Templada as la probeta a distintas velocidades de enfriamiento en todos sus
puntos, las durezas deben resultar perfectamente conocidas.
Una vez enfriada completamente la probeta se hacen por rectificado dos
superficies planas, situadas a 180 una de otra, hasta una profundidad de 0.4 mm
(para eliminar la posible descarburacin superficial y para poder medir las durezas
que presenta la probeta a partir del extremo templado). Es necesario que el
rectificado se haga evitando todo calentamiento que pudiera producir un posible
revenido. Se determina la dureza a lo largo de los 50 primeros milmetros de a
probeta (Figura 1b); en los primeros 12.5 mm las lecturas de dureza se toman a
ntervalos de 1.6 mm y en los 37.5 mm siguientes cada 3.2 mm.Se traza una curva
de templabilidad representando los valores de dureza en funcin de la distancia al
extremo templado.

A veces es ms conveniente relacionar la dureza con la velocidad de

enfriamiento que con la distancia al extremo templado de una probeta
Jominy estndar.
La velocidad de enfriamiento (tomada a partir de 704C) se suele indicar en
el eje horizontal de un diagrama de templabilidad; esta escala se incluye en
las curvas de templabilidad. La relacin entre distancia y velocidad de
enfriamiento es la misma para el acero al carbono que para el acero aleado,
porque la velocidad de transferencia trmica es casi independiente de la
composicin.
A veces, la velocidad de enfriamiento trmico de la distancia Jominy: la
unidad de distancia Jominy es 1/16 pulgada = 1.6 mm.

Forjado
El material previamente cortado de la barra se pasar a un proceso de forjado
regido por las normas

ASTM A788 Especificacin estndar para forja de aceros, Requisitos

Generales
ASTM A291 Especificacin estndar para forja de acero y piezas de
aleacin de carbono utilizadas para engranes, piones y ejes reductores

El forjado del engrane puede ser un forjado de precisin el cual no necesitara un

proceso de maquinado, o puede ser un forjado normal en el cual posteriormente
se tendr un proceso de maquinado para brindarle la precisin a nuestro engrane.
El proceso de fabricacin comienza con la barra de acero, por lo general se volvi
y pulido para mejorar la superficie, y cortar con el peso exacto.
El peso exacto es crtico debido a la cantidad de acero debe llenar completamente
la matriz para producir el perfil completo de engranajes. Antes de forja,
palanquillas se calientan entre 925 y 1230 C (1700 y 2250 F) en un horno de
induccin elctrica que est controlada por un pirmetro ptico a 14 C (25 F).
En un solo golpe, prensas de forja mecnicos estndar, que van desde 14.235 a
53.375 kN (1600 a 6000 tonf), forma casi neta engranajes forma con la completa
Demasa permisible. El propsito de esta primera operacin, que forma un
"pancake".
Despus de que el engranaje forjado en bruto se expulsa hidrulicamente desde el
troquel, se coloca en un nido de recorte donde se perfora el agujero. Se deja
entonces enfriar a temperatura ambiente, que generalmente toma hasta 24 h. Una
vez enfriado, est listo para el acabado mecanizado.

Maquinado
El proceso de maquinado para el engrane depender fundamentalmente del
proceso de forja al cual fue sometido, si el proceso de forjado fue de precisin el
engrane solo necesitara de ajustes mnimos para cumplir con las tolerancias
establecidas.
Sin embargo, si se realiz un forjado simple el material requerir un proceso de
maquinado mucho msextenso en el cual se utilizar el torno para la circularidad y
fresadora para los orificios. Los dientes se pueden generar a travs de varios
procesos que se presentan a continuacin

Procedimiento de talla o reproduccin por copia

o Cepillado
o Fresado: Es un mtodo muy difundido, similar a la talla por cepillado,
pero en lugar de una cuchilla conuna forma determinada se utiliza
como herramienta una fresa especial estandarizada la "fresade
mdulo" cuyos dientes tienen perfiles idnticos a la forma del hueco
interdental que sepersigue.
o
o
Procedimiento de talla por generacin

Desbaste grosero o burdo:

El desbaste se efecta ya sea con papel para esmerilado manual o mecnico, el
cual del No 180 o ms grueso y se empleara para completar lo siguiente:

Para aplanar irregularidades daadas por el corte.

Para remover cascarillas y otras condiciones superficiales, antes del
montaje.
Para remover gran cantidad de la probeta sin necesidad de cortarla, hasta
alcanzar el plano deseado para el pulido.

Proceso de Cementacin
La carburizacin o cementacin es un proceso que se ha venido empleando desde
hace mucho tiempo, para producir una capa superficial dura y resistente,
principalmente en aceros. La cementacin es un proceso en el cual el acero en
estado austenitico es puesto en contacto con una atmsfera de potencial de
carbono, de manera que induzca la absorcin de carbono en la superficie y por

difusin, se genere un gradiente de concentracin entre la superficie y el interior

del metal.
El endurecimiento mediante flama, endurecimiento por induccin, la carburizacin,
la nitruracin son procesos que se emplean para obtener una alta dureza en la
capa superficial en los dientes de un engranaje. Estos procesos proporcionan
valores de dureza superficial de 50 a 64 HRC.
Las especificaciones para dientes de engranajes de acero endurecidos por flama o
por induccin, exigen una dureza resultante de HRC 50 a 54. Debido a que estos
procesos recurren a la capacidad inherente de los aceros para ser endurecidos,
debe especificar un material que puede endurecerse a estos niveles. Por lo
regular, se especifican aceros con aleaciones al medio carbn, aproximadamente
de 0.4 % a 0.6% de carbn.

CARBURIZACIN Y NITRURACIN
La carburizacin produce una dureza superficial de 55 a 64 HRC y da por
resultado una de las durezas ms considerables de uso comn para engranajes.
Mediante la nitruracin se obtiene una superficie muy dura pero muy delgada
(aprox. 0.6mm).

Propiedades mecnicas del acero A.I.S.I. 8620.

Se considero est tipo de acero ya que es factible para ser tratado mediante
cementacin slida. Siendo su anlisis qumico bajo la norma AISI 8620.

El acero en condicin de normalizado tiene Las siguientes propiedades mecnicas

bajo la norma AISI 8620.
Resistencia a la tensin. 633 MPa.
Lmite de cedencia. 385 MPa.
Alargamiento (%). 26
Reduccin de rea (%). 59

Dureza. 183 HBN.

Tratamientos superficiales de los engranes

En un engrane podemos distinguir dos tipos de cualidades que inciden
directamente en el funcionamiento del engrane: las geomtricas y las mecnicas.

Geomtricas: el proceso de tallaje es el que define la dentadura y existe un

grado de perfeccin.

Mecnicas: Son funcin del metal que hemos elegido para hacer el
engrane (limite elstico, resistencia, etc.) y tambin funcin del tratamiento
trmico o superficial que ha recibido. Hay que tener mucho cuidado porque
los tratamientos trmicos pueden influir sobre la geometra de la pieza por
las deformaciones que producen.

Las diferentes formas de tratamiento de endurecimiento en el engrane son:

T.T. completo: sobre engranes tallados o no tallados.

Endurecimiento superficial: Cementacin (T.T. posterior), nitruracin,

temple por llama, temple por induccin

Nitruracin

Temple por induccin

Temple a la llama

Norma ASTM A 304 especificacin estndar para el carbono y aceros de

aleacin de barra.

Los hornos de atmosfera controlada endotrmica utilizan una mezcla de gases

(atmosfera reductora+gas+amoniaco) para realizar los procesos de temple,
normalizado, carburizado y carbonitrurado. El control del potencial de carbono, se
realiza automticamente por medio de un controlador de %C a travs de un
sensor de oxigeno que se encuentra en el interior del horno. Este tipo de hornos
pueden procesar aceros al carbono o de baja aleacin.

SHOT PEENING
El shot peening es una tecnologa especial de tratamiento de superficie del campo
de granallado. El objetivo de este proceso es incrementar la resistencia a la fatiga
de los componentes sometidos a fuerte tensin
El shot peening es un proceso fro donde la superficie del componente es
granallada con granalla redonda pequea. Como cada grano de granalla golpea la
superficie de la pieza, sta acta como un martillo de bola, dejando un pequeo
impacto esfrico.
En general el Shot-Peening puede aumentar la resistencia a la fatiga de aquellas
piezas sujetas a la flexin o torsin, no as en los casos de compresin. Se da una
lista parcial de piezas sobre las cuales se aplicaron Shot-Peening y han dado
resultados satisfactorios.

Bibliografa

Universidad autnoma de nuevo len. (ST). cementacin solida.

Recuperado 11 de abril de
2016.http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020150661.PDF

Metalografa y tratamientos trmicos. (ST). Cementacin.Recuperado 11 de

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http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografi
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Introduccin al Shot peening.(ST). Recuperado 18 de abril del 2016

http://www.granalladora.com/descargas/pdf/Introduccion_Shot-Peening.pdf

Anlisis de los aceros. (ST). Desbaste burdo. Recuperado 18 de abril de

2016
http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/12065/ANALISISACERO.pdf
?sequence=1