Unidad V TPICOS DE CONTROL ASISTIDOS POR

COMPUTADORA
El propsito de adquisicin de datos es medir un fenmeno elctrico y fsico como voltaje,
corriente, temperatura, presin o sonido. La adquisicin de datos basada en PC utiliza una
combinacin de hardware modular, software de aplicacin y una PC para realizar medidas.
Mientras cada sistema de adquisicin de datos se define por sus requerimientos de aplicacin,
cada sistema comparte una meta en comn de adquirir, analizar y presentar informacin. Los
sistemas de adquisicin de datos incorporan seales, sensores, actuadores, acondicionamiento de
seales, dispositivos de adquisicin de datos y software de aplicacin.
La adquisicin de datos o adquisicin de seales, consiste en la toma de muestras del mundo real
(sistema analgico) para generar datos que puedan ser manipulados por un ordenador u otras
electrnicas (sistema digital). Consiste, en tomar un conjunto de seales fsicas, convertirlas en
tensiones elctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora o
PAC. Se requiere una etapa de condicionamiento, que adecua la seal a niveles compatibles con el
elemento que hace la transformacin a seal digital. El elemento que hace dicha transformacin es
el mdulo de digitalizacin o tarjeta de Adquisicin de Datos (DAQ).
A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analgico y el digital, si
bien es cierto que el primero es el ms usado en pases del tercer mundo como el nuestro; el
segundo es hasta hoy, el ms ventajoso a emplear en los procesos industriales. Debido a lo
cmodo que resulta tratar exclusivamente con nmeros puros y ser ideal para la resolucin de
problemas numricos. Asimismo la alta velocidad conseguida en las seales de mando a los
diversos instrumentos de control, permite mantener el set piont casi constante y monitoreado en
todo momento.
Sin embargo este tipo de control frente al analgico, tiene la desventaja de que al muestrear el
proceso pierde parte de la informacin. Lo anterior puede ser corregido con complejos algoritmos
matemticos (al comparar este y el analgico en cuestin de costos, el control digital pierde
gravemente) que le asignan versatilidad e interaccin amigable en la modificacin de parmetros y
variables que operan en el proceso.
Aunado a lo anterior, con el control digital asistido por computador se puede:
Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor produccin con menores
costes gracias a la utilizacin eficiente del material y del equipo.
Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
Mayor seguridad, ya que la accin de correccin y activacin de alarmas es casi inmediata.

INTRODUCCION AL CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA

Hoy en da, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la
produccin de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr una produccin
ptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una calidad buena en sus
productos. Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado control industrial. A lo largo del curso
se ha observado que existen dos tipos de control, el analgico y el digital, si bien es cierto que el
primero es el ms usado en pases del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el
ms ventajoso a emplear en los procesos industriales.
Debido a lo cmodo que resulta tratar exclusivamente con nmeros puros y ser ideal para la
resolucin de problemas numricos. Asimismo la alta velocidad conseguida en las seales de
mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener el set-point casi constante y
monitoreado en todo momento. Sin embargo este tipo de control frente al analgico, tiene la
desventaja de que al muestrear el proceso pierde parte de la informacin. Lo anterior puede ser
corregido con complejos algoritmos matemticos (al comparar este y el analgico en cuestin de
costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e interaccin amigable en la
modificacin de parmetros y variables que operan en el proceso. Aunado a lo anterior, con el
control digital asistido por computador se puede: Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo
tanto una mejor produccin con menores costes gracias a la utilizacin eficiente del material y del
equipo.
Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
Mayor seguridad, ya que la accin de correccin y activacin de alarmas es casi inmediata.
Proporciona una gran cantidad de informacin a la direccin de control, en forma simultnea y en
tiempo real.
Adquisicin de datos
La adquisicin de datos o adquisicin de seales, consiste en la toma de muestras del mundo real
(sistema analgico) para generar datos que puedan ser manipulados por un ordenador u otras
electrnicas (sistema digital). Consiste, en tomar un conjunto de seales fsicas, convertirlas en
tensiones elctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora o
PAC. Se requiere una etapa de acondicionamiento, que adecua la seal a niveles compatibles con
el elemento que hace la transformacin a seal digital. El elemento que hace dicha transformacin
es el mdulo de digitalizacin o tarjeta de Adquisicin de Datos (DAQ).

Proceso de adquisicin de datos

Definiciones
Dato: Representacin simblica (numrica, alfabtica...), atributo o caracterstica de un valor. No
tiene sentido en s mismo, pero convenientemente tratado (procesado) se puede utilizar en la
relacin de clculos o toma de decisiones.
Adquisicin: Recogida de un conjunto de variables fsicas, conversin en voltaje y digitalizacin de
manera que se puedan procesar en un ordenador.
Sistema: Conjunto organizado de dispositivos que interactan entre s ofreciendo prestaciones ms
completas y de ms alto nivel. Una vez que las seales elctricas se transformaron en digitales, se
envan a travs del bus de datos a la memoria del PC. Una vez los datos estn en memoria pueden
procesarse con una aplicacin adecuada, archivarlas en el disco duro, visualizarlas en la pantalla,
etc...

Bit de resolucin: Nmero de bits que el convertidor analgico a digital (ADC) utiliza para
representar una seal.
Rango: Valores mximo y mnimo entre los que el sensor, instrumento o dispositivo funcionan bajo
unas especificaciones.
Teorema de Nyquist: Al muestrear una seal, la frecuencia de muestreo debe ser mayor que dos
veces el ancho de banda de la seal de entrada, para poder reconstruir la seal original de forma
exacta a partir de sus muestras. En caso contrario, aparecer el fenmeno del aliasing que se
produce al infra-muestrear. Si la seal sufre aliasing, es imposible recuperar el original. Velocidad
de muestreo recomendada:
*frecuencia mayor (medida de frecuencia)
*frecuencia mayor (detalle de la forma de onda)
Los componentes de los sistemas de adquisicin de datos, poseen sensores adecuados que
convierten cualquier parmetro de medicin de una seal elctrica, que se adquiriere por el
hardware de adquisicin de datos. Los datos adquiridos se visualizan, analizan, y almacenan en un
ordenador, ya sea utilizando el proveedor de software suministrado u otro software. Los controles y
visualizaciones se pueden desarrollar utilizando varios lenguajes de programacin de propsito
general como VisualBASIC, C++, Fortran, Java, Lisp, Pascal. Los lenguajes especializados de
programacin utilizados para la adquisicin de datos incluyen EPICS, utilizada en la construccin
de grandes sistemas de adquisicin de datos, LabVIEW, que ofrece un entorno grfico de
programacin optimizado para la adquisicin de datos, y MATLAB. Estos entornos de adquisicin
proporcionan un lenguaje de programacin adems de bibliotecas y herramientas para la
adquisicin de datos y posterior anlisis.
De la misma manera que se toma una seal elctrica y se transforma en una digital para enviarla al
ordenador, se puede tambin tomar una seal digital o binaria y convertirla en una elctrica. En
este caso el elemento que hace la transformacin es una tarjeta o mdulo de Adquisicin de Datos
de salida, o tarjeta de control. La seal dentro de la memoria del PC la genera un programa
adecuado a las aplicaciones que quiere el usuario y, luego de procesarla, es recibida por
mecanismos que ejecutan movimientos mecnicos, a travs de servomecanismos, que tambin
son del tipo transductores.
Un sistema tpico de adquisicin utiliza sensores, transductores, amplificadores, convertidores
analgico - digital (A/D) y digital - analgico (D/A), para procesar informacin acerca de un sistema
fsico de forma digitalizada.
Cmo se adquieren los datos?
La adquisicin de datos se inicia con el fenmeno fsico o la propiedad fsica de un objeto (objeto
de la investigacin) que se desea medir. Esta propiedad fsica o fenmeno podra ser el cambio de
temperatura o la temperatura de una habitacin, la intensidad o intensidad del cambio de una
fuente de luz, la presin dentro de una cmara, la fuerza aplicada a un objeto, o muchas otras
cosas. Un eficaz sistema de adquisicin de datos pueden medir todos estos diferentes propiedades
o fenmenos.

Un sensor es un dispositivo que convierte una propiedad fsica o fenmeno en una seal elctrica
correspondiente medible, tal como tensin, corriente, el cambio en los valores de resistencia o
condensador, etc. La capacidad de un sistema de adquisicin de datos para medir los distintos
fenmenos depende de los transductores para convertir las seales de los fenmenos fsicos
mensurables en la adquisicin de datos por hardware. Transductores son sinnimo de sensores en
sistemas de DAQ. Hay transductores especficos para diferentes aplicaciones, como la medicin de
la temperatura, la presin, o flujo de fluidos. DAQ tambin despliega diversas tcnicas de
acondicionamiento de Seales para modificar adecuadamente diferentes seales elctricas en
tensin, que luego pueden ser digitalizados usando CED.
Las seales pueden ser digitales (tambin llamada seales de la lgica) o analgicas en funcin
del transductor utilizado.
El acondicionamiento de seales suele ser necesario si la seal desde el transductor no es
adecuado para la DAQ hardware que se utiliza. La seal puede ser amplificada o desamplificada, o
puede requerir de filtrado, o un cierre patronal, en el amplificador se incluye para realizar
demodulacin. Varios otros ejemplos de acondicionamiento de seales podra ser el puente de
conclusin, la prestacin actual de tensin o excitacin al sensor, el aislamiento, linealizacin, etc.
Este pretratamiento de la seal normalmente lo realiza un pequeo mdulo acoplado al
transductor.
DAQ hardware son por lo general las interfaces entre la seal y un PC. Podra ser en forma de
mdulos que pueden ser conectados a la computadora de los puertos (paralelo, serie, USB, etc...)
o ranuras de las tarjetas conectadas a (PCI, ISA) en la placa madre. Por lo general, el espacio en
la parte posterior de una tarjeta PCI es demasiado pequeo para todas las conexiones necesarias,
de modo que una ruptura de caja externa es obligatorio. El cable entre este recuadro y el PC es
cara debido a los numerosos cables y el blindaje necesario y porque es extico. Las tarjetas DAQ a
menudo contienen mltiples componentes (multiplexores, ADC, DAC, TTL-IO, temporizadores de
alta velocidad, memoria RAM). Estos son accesibles a travs de un bus por un micro controlador,
que puede ejecutar pequeos programas. El controlador es ms flexible que una unidad lgica
dura cableada, pero ms barato que una CPU de modo que es correcto para bloquear con simples
bucles de preguntas.
Driver software normalmente viene con el hardware DAQ o de otros proveedores, y permite que el
sistema operativo pueda reconocer el hardware DAQ y dar as a los programas acceso a las
seales de lectura por el hardware DAQ. Un buen conductor ofrece un alto y bajo nivel de acceso.
Ejemplos de Sistemas de Adquisicin y control: DAQ para recoger datos (datalogger)
medioambientales (energas renovables e ingeniera verde). DAQ para audio y vibraciones
(mantenimiento, test). DAQ + control de movimiento (corte con laser). DAQ + control de
movimiento+ visin artificial (robots modernos).
Tiempo de conversin
Es el tiempo que tarda en realizar una medida el convertidor en concreto, y depender de la
tecnologa de medida empleada. Evidentemente nos da una cota mxima de la frecuencia de la
seal a medir.

Este tiempo se mide como el transcurrido desde que el convertidor recibe una seal de inicio de
"conversin" (normalmente llamada SOC, Start of Conversin) hasta que en la salida aparece un
dato vlido. Para que tengamos constancia de un dato vlido tenemos dos caminos:
Esperar el tiempo de conversin mximo que aparece en la hoja de caractersticas.
Esperar a que el convertidor nos enve una seal de fin de conversin.
Si no respetamos el tiempo de conversin, en la salida tendremos un valor, que dependiendo de la
constitucin del convertidor ser:
Un valor aleatorio, como consecuencia de la conversin en curso
El resultado de la ltima conversin
La etapa de acondicionamiento de la seal
Con ms detalle, en una etapa de acondicionamiento podemos encontrar estas etapas, aunque no
todas estn siempre presentes:
Amplificacin
Excitacin
Filtrado
Multiplexado
Aislamiento
Linealizacin
Amplificacin Es el tipo ms comn de acondicionamiento. Para conseguir la mayor precisin
posible la seal de entrada debe ser amplificada de modo que su mximo nivel coincida con la
mxima tensin que el convertidor pueda leer.
Aislamiento - Otra aplicacin habitual en el acondicionamiento de la seal es el aislamiento
elctrico entre el transductor y el ordenador, para proteger al mismo de transitorios de alta tensin
que puedan daarlo. Un motivo adicional para usar aislamiento es el garantizar que las lecturas del
convertidor no son afectadas por diferencias en el potencial de masa o por tensiones en modo
comn.
Cuando el sistema de adquisicin y la seal a medir estn ambas referidas a masa pueden
aparecer problemas si hay una diferencia de potencial entre ambas masas, apareciendo un "bucle
de masa", que puede devolver resultados errneos.
Multiplexado - El multiplexado es la conmutacin de las entradas del convertidor, de modo que con
un slo convertidor podemos medir los datos de diferentes canales de entrada. Puesto que el
mismo convertidor est midiendo diferentes canales, su frecuencia mxima de conversin ser la
original dividida por el nmero de canales muestreados. Se aconseja que los multiplexores se
utilizen antes del conversor y despus del condicionamiento del seal, ya que de esta manera no
molestar a los aislantes que podamos tener.
Filtrado - El fin del filtro es eliminar las seales no deseadas de la seal que estamos observando.
Por ejemplo, en las seales cuasi-continuas, (como la temperatura) se usa un filtro de ruido de
unos 4 Hz, que eliminar interferencias, incluidos los 50/60 Hz de la red elctrica.
Las seales alternas, tales como la vibracin, necesitan un tipo distinto de filtro, conocido como
filtro antialiasing, que es un filtro pasabajo pero con un corte muy brusco, que elimina totalmente
las seales de mayor frecuencia que la mxima a medir, ya que se si no se eliminasen apareceran
superpuestas a la seal medida, con el consiguiente error.
Excitacin - La etapa de acondicionamiento de seal a veces genera excitacin para algunos
transductores, como por ejemplos las galgas "extesomtricas", "termistores" o "RTD", que
necesitan de la misma, bien por su constitucin interna, (como el termistor, que es una resistencia
variable con la temperatura) o bien por la configuracin en que se conectan (como el caso de las
galgas, que se suelen montar en un puente de Wheatstone).

Linealizacin - Muchos transductores, como los termopares, presentan una respuesta no lineal
ante cambios lineales en los parmetros que estn siendo medidos. Aunque la linealizacin puede
realizarse mediante mtodos numricos en el sistema de adquisicin de datos, suele ser una
buena idea el hacer esta correccin mediante circuitera externa.
Ejemplo:
A veces el sistema de adquisicin es parte de un sistema de control, y por tanto la informacin
recibida se procesa para obtener una serie de seales de control. En este diagrama podemos ver
los bloques que componen nuestro sistema de adquisicin de datos:
Como vemos, los bloques principales son estos:
Transductor
El acondicionamiento de seal
El convertidor analgico-digital
La etapa de salida (interfaz con la lgica)
El transductor es un elemento que convierte la magnitud fsica que vamos a medir en una seal de
salida (normalmente tensin o corriente) que puede ser procesada por nuestro sistema. Salvo que
la seal de entrada sea elctrica, podemos decir que el transductor es un elemento que convierte
energa de un tipo en otro. Por tanto, el transductor debe tomar poca energa del sistema bajo
observacin, para no alterar la medida.
El acondicionamiento de seal es la etapa encargada de filtrar y adaptar la seal proveniente del
transductor a la entrada del convertidor analgico / digital. Esta adaptacin suele ser doble y se
encarga de:
Adaptar el rango de salida del transductor al rango de entrada del convertidor.(Normalmente en
tensin).
Acoplar la impedancia de salida de uno con la impedancia de entrada del otro.
La adaptacin entre los rangos de salida del convertidor y el de entrada del convertidor tiene como
objetivo el aprovechar el margen dinmico del convertidor, de modo que la mxima seal de
entrada debe coincidir con la mxima que el convertidor (pero no con la mxima tensin admisible,
ya que para sta entran en funcionamiento las redes de proteccin que el convertidor lleva
integrada).
Por otro lado, la adaptacin de impedancias es imprescindible ya que los transductores presentan
una salida de alta impedancia, que normalmente no puede excitar la entrada de un convertidor,
cuya impedancia tpica suele estar entre 1 y 10 k.
El convertidor analgico/digital es un sistema que presenta en su salida una seal digital a partir de
una seal analgica de entrada, (normalmente de tensin) realizando las funciones de
cuantificacin y codificacin.
La cuantificacin implica la divisin del rango continuo de entrada en una serie de pasos, de modo
que para infinitos valores de la entrada la salida slo puede presentar una serie determinada de
valores. Por tanto la cuantificacin implica una prdida de informacin que no podemos olvidar.
La codificacin es el paso por el cual la seal digital se ofrece segn un determinado cdigo
binario, de modo que las etapas posteriores al convertidor puedan leer estos datos
adecuadamente. Este paso hay que tenerlo siempre en cuenta, ya que puede hacer que
obtengamos datos errneos, sobre todo cuando el sistema admite seales positivas y negativas
con respecto a masa, momento en el cual la salida binaria del convertidor nos da tanto la magnitud
como el signo de la tensin que ha sido medida.
La etapa de salida es el conjunto de elementos que permiten conectar el s.a.d con el resto del
equipo, y puede ser desde una serie de buffers digitales incluidos en el circuito convertidor, hasta

una interfaz RS-232, RS-485 o Ethernet para conectar a un ordenador o estacin de trabajo, en el
caso de sistemas de adquisicin de datos comerciales.
Ventajas
Flexibilidad de procesamiento, posibilidad de realizar las tareas en tiempo real o en anlisis
posteriores (a fin de analizar los posibles errores), gran capacidad de almacenamiento, rpido
acceso a la informacin y toma de decisin, se adquieren gran cantidad de datos para poder
analizar, posibilidad de emular una gran cantidad de dispositivos de medicin y activar varios
instrumentos al mismo tiempo, facilidad de automatizacin, etc.
Se utiliza en la industria, la investigacin cientfica, el control de mquinas y de produccin, la
deteccin de fallas y el control de calidad entre otras aplicaciones.
Un tipo de ejercicio de adquisicin
Ejemplo 1
Tenemos 300 seales a monitorizar. Todas ellas de 4 bytes y queremos guardar la informacin de
todo el proceso cada segundo. qu capacidad ha de tener el disco duro del PC servidor para
tener un histrico de todo un ao?
300segundos * 4bytes = 1200bytes * segundo
3600 * 24 * 365 = 31536000
1200 * 31536000 = 37,8GB
Tendramos que tener una capacidad de 37,8 GB. Pero teniendo en cuenta que siempre se tiene
que tener una copia de seguridad, esta capacidad la tendremos que multiplicar por dos y eso nos
dara 75,7 GB.
Ejemplo 2
En un sistema de adquisicin de datos entran 210 seales por segundo, de 8 bytes cada una.
Qu capacidad ha de tener el disco duro del PC servidor para tener un histrico de todo un mes?
210segundo * 8bytes = 1680bytes * segundo
3600 * 24 * 30 = 2592000
1680 * 2592000 = 4,35gigabytes

SISTEMAS DE ADQUISICIN DE
CONTROL SUPERVISORIO (SCADA)

DATOS

La expresin SCADA est compuesta por las iniciales de la denominacin inglesa Supervisory
Control And Data Adquisition, que en nuestro idioma se traduce como Control Supervisorio y
Adquisicin de Datos. Sin embargo, dado que los primeros sistemas de supervisin se originaron
en los Estados Unidos, se ha generalizado el uso de las siglas SCADA para aludir a dichos
sistemas.
Se trata de un sistema capaz de obtener y procesar informacin de procesos industriales dispersos
y de actuar en forma remota sobre los mismos. Esto significa que permite supervisar
simultneamente procesos e instalaciones industriales distribuidas en grandes reas, tales como
las redes de distribucin elctrica, oleoductos, gasoductos, etc.
Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control Distribuido (DCS, Distributed Control
System), aunque actualmente los principios y tecnologas que utilizan son muy similares. Su
principal diferencia consiste en que los sistemas de control distribuido, normalmente se usan para

controlar procesos industriales ms complejos y restringidos al permetro de una planta; por

ejemplo, los sistemas de control de una refinera, los de una planta de GLP, etc.
El SCADA describe un nmero de unidades terminales remotas (RTUs, Remote Terminal Units)
instaladas en las cercanas del proceso, las cuales se comunican con una estacin maestra (MTU,
Master Terminal Station) ubicada en una sala de control central.
Una RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y salida tanto
analgicas como digitales que permiten tomar la informacin del proceso provista por los
dispositivos de instrumentacin y control en una localidad remota y, utilizando tcnicas de
transmisin de datos, enviarla al sistema centralizado maestro. La MTU, bajo un software de
control, permite la adquisicin de la data a travs de todas las RTUs ubicadas remotamente y
brinda la capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando es requerido por el operador.
La data adquirida por la MTU se presenta a travs de una interfaz grfica en forma comprensible y
utilizable, y ms an esta informacin puede ser impresa en un reporte.
Control Industrial Distribuido
Introduccin
La medicin y el control en la industria son muy importantes, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideracin del balance adecuado entre costes
y producto final.
El control automtico de procesos industriales es hoy en da una actividad multidisciplinar, en la
que hay que tener en cuenta aspectos tcnicos (electrnica, informtica de sistemas, etc.),
cientficos (investigacin de nuevos criterios y materiales, etc.) y econmicos (mejora de los
mrgenes comerciales sin perder calidad y competitividad). Los sistemas de control sofisticados del
tipo de los instalados mediante complejos elementos de instrumentacin, no se han creado de la
noche a la maana, aunque el auge que viven actualmente as lo pueda parecer. Son el resultado
de ms de cien aos de trabajo de fabricantes y usuarios, quienes no han de dejado de buscar las
mejores soluciones al control industrial automatizado.

Solucin tecnolgicas en el control automatizado

Lo que no cabe duda es que el papel dirigente en cualquier solucin a un problema de
automatizacin correr a cargo de la informtica industrial y que el microprocesador, en cualquiera
de sus formas o versiones, ir copando posiciones relevantes hasta estar presente en todos los
niveles que constituyen un control distribuido. En todo caso, independientemente del tipo de control
utilizado, los objetivos del control de procesos pueden resumirse en:
1. Operar el proceso en forma segura y estable.
2. Disear sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y, cuando sea necesario,
manipular en forma selectiva.
3. Evitar desviaciones importantes respecto a las especificaciones de productos durante las
perturbaciones.
4. Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna (valor de referencia) sin
perturbar indebidamente otras variables controladas.
5. Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que podran incumplir
restricciones de operacin, o perturbar unidades integradas o situadas en escalafones inferiores.
6. Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de calidad de cada producto. As, las
desviaciones en la calidad podran ser menos permisivas (mucho ms costosas) en un producto
que en otro.
7. Controlar las cualidades del producto en valores que maximicen su utilidad cuando se
consideren ndices y valores de productos y adems, minimicen el consumo de energa.
Control Automtico
El control automtico de procesos es un caso particular del trmino automatizacin y engloba al
control electrnico, por ser esta la rama tcnica que ha permitido una evolucin continua de la
automatizacin industrial.

Jeraqua del control automtico

Es posible definir el control automtico de procesos como: La elaboracin o captacin de un
proceso industrial a travs de varias etapas, con el uso libre de los equipos necesarios para ahorrar
tiempo manual y esfuerzo mental. Tal como se ha dicho, el control automtico de procesos hace un
uso exhaustivo del control electrnico, valindose de ste para completar su esquema clsico,
basado en el concepto de lazo o bucle de control de realimentacin, cuya presencia en los distintos
niveles del control automtico es normal.
Historia del control de procesos
El control de procesos ha evolucionado histricamente hacia la consecucin de un grado de
automatizacin lo ms elevado posible.
Control Manual
Al principio, los procesos industriales fueron controlados manualmente por un operador. El
operador observaba lo que suceda (una bajada de temperatura, por ejemplo) y haca ajustes
(manipular una vlvula) basados en las instrucciones de operacin y en el propio conocimiento que
el operador tena del o en la figura siguiente ilustra un concepto bsico en el control de procesos.
proceso. Este lazo de control (proceso / sensor / operador / vlvula / proceso) mostrada.

Control manual

Control Local
Un controlador local permite a un operador llevar el control de varios lazos del proceso. Como un
regulador de la presin del gas domstico, un controlador local usa la energa del proceso o el aire
comprimido de la planta para ajustar la posicin de una vlvula de control o cualquier otro elemento
final de control. Por todo lo anterior, podemos concluir diciendo que los controladores locales
permitan el control de un mayor nmero de variables del proceso, pero no solucionaban los
problemas que planteaba el hecho de la presencia fsica del operario en los lugares y momentos
necesarios para hacer muchas de las operaciones.

Control Neumtico Centralizado

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente, permitieron un notable
avance en el control de procesos. Con sta tecnologa, las variables del proceso podan ser
convertidas a seales neumticas y transmitidas hacia controladores remotos. Se entraba en la
confeccin de los denominados circuitos neumticos. Usando combinaciones de orificios,
palancas, amortiguadores y otros dispositivos mecnicos complejos, un controlador neumtico
puede hacer clculos elementales basados en el punto de consigna y el valor de la variable a
controlar, ajustando el elemento final de control consecuentemente.
Control electrnico de lazo simple
En los aos 60, los dispositivos electrnicos ya estaban capacitados para ir reemplazando a los
controladores neumticos. Los controladores electrnicos analgicos de lazo simple eran precisos,
rpidos y fciles de integrar en pequeos lazos interactivos. De este modo, la interface para su
manejo y control ofrece mejoras respecto de los controles neumticos, adems de permitir la
captacin electrnica de datos y un procesado de stos con un ndice de errores
considerablemente mejorado respecto de aquellos.
Control centralizado por computadora
Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en torno a una computadora
central que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta los clculos apropiados y
produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o dispositivos finales de control. As, naci el

llamado Control Digital Directo o DDC. La computadora puede controlar un elevado nmero de
lazos y variables temporales, adems de ejecutar estrategias de control. Un teclado y un monitor
acoplados directamente a la PC proporcionan una interface del usuario (operador) con el proceso

Control centralizado por computadora

La introduccin de un ordenador como elemento que lleva a cabo toda la supervisin, adquisicin y
anlisis de datos, permite a los sistemas de control avanzar ms all del lazo de control del
proceso; ahora pueden ejercer labores de administracin, ya que el ordenador puede tambin
recibir y procesar datos, calcular y presentar operaciones financieras que optimicen la estrategia de
produccin, y que junto a las consignas propuestas por el consejo de administracin, establezcan
los criterios bsicos para dirigir la produccin en el sentido adecuado.

Control Supervisado
Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de seguridad adecuado y evitar que
una cada de ste paralice todo el sistema, se empezaron a utilizar muchas veces controladores
analgicos vinculados directamente al proceso, esto es, optimizados para la variable que deban
controlar. Estos controladores son ahora los que realmente controlan el proceso, dejando al

ordenador central la funcin de los cambios de puntos de consigna, es decir, el valor de referencia
con el que se ha de comparar la variable controlada para mantenerla siempre optimizada. Esta
combinacin de actuaciones recibe el nombre de control supervisor o control de puntos de
consigna (SPC, Set Point Control) y una estructura tpica sera la ofrecida en la siguiente, en la cual
puede observarse como es en la parte ms prxima al proceso donde se materializa la principal
diferencia con el DDC.

Control supervisado
El estado de la variable a controlar llega ahora tanto al ordenador como al controlador analgico,
que adems recibe la consigna adecuada en cada instante y que ser calculada por el ordenador.
Si se presenta cualquier avera (especialmente en el ordenador) el controlador regula la variable
del proceso con respecto al ltimo punto de consigna que recibi del ordenador central. Toda esta
actuacin local formara el Lazo de Control, tal como se muestra en la figura siguiente, y
proporciona un cierto grado de autonoma al proceso respecto del control centralizado. Aunque el
SPC permite que el control bsico del proceso contine a pesar del posible fallo del ordenador
central, sigue necesitando una ampliacin del cableado y un software adicional en caso de querer
ampliar el nmero de entradas y/o salidas.
Control Distribuido
El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de control que se han
expuesto en el punto anterior. As, en los sistemas centralizados, ya clsicos, su potencia de
tratamiento se concentra en un nico elemento (el ordenador central), mientras que en el control
distribuido la potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio.
Podramos decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para proporcionar las
ventajas del control por ordenador pero con ms seguridad y flexibilidad.
En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin del
problema del control electrnico de fbricas con gran nmero de lazos (variables), y teniendo en
cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores por un lado y la fuerte inercia de la
industria a los cambios por otro, se lleg a las siguientes conclusiones generales:

a) Descartar el empleo de un nico ordenador (control DDC) por el serio inconveniente de la

seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar individualmente un
cierto nmero de variables, para as distribuir el riesgo del control nico.
b) Cada controlador digital deba ser universal, es decir, disponer de algoritmos de control
seleccionables por software, que permitieran resolver todas las situaciones de control y dieran as
versatilidad al sistema.
c) La velocidad en la adquisicin de los datos y su salida hacia los actuadores deba ser en tiempo
real, lo que obligaba a utilizar la tecnologa ms avanzada en microprocesadores.
d) Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo (que suministran datos), los
controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de planta, se adopt el empleo
de una va de comunicaciones, en forma de cable coaxial instalado en la planta, con un recorrido
paralelo a los edificios y a la sala de control.
e) El panel clsico requerido por el control tradicional, se sustituir por uno o varios monitores CRT,
en los cuales, el operador con la ayuda del teclado/puntero deber examinar las variables de
proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la planta y con
la opcin de cambiar cualquiera de las caractersticas de control de las variables de proceso.
En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico puede compararse a la
existente entre una mquina cuya configuracin se hace mediante el cambio de cables y otra
donde cualquier modificacin se hace por software. En este aspecto el ordenador personal es un
elemento fundamental, tanto a nivel de planta como en escalafones superiores y permite la
visualizacin de las seales de mltiples transmisores, el diagnstico de cada lazo de control, el
acceso a los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores.

Red de control distribuido

Sus elementos principales son:
Controlador Bsico
Es un mdulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar controles PID
(Proporcional-Integral-Derivativo) y otros algoritmos de control basados en sumas, multiplicaciones,
divisiones, relaciones, races cuadradas, contadores, etc. Un controlador bsico puede controlar
varios lazos, es decir, puede estar pendiente de mltiples variables de forma simultnea y
proporcionar un control sobre ellas. Estos algoritmos pueden configurarse, y en caso de avera en

las unidades de control superiores, el control que ejercer el regulador digital ser el
correspondiente al ltimo algoritmo configurado: tipo de control (directo, inverso, etc.), tipo de seal
de entrada (lineal, exponencial, etc.), alarmas a generar, sensores a muestrear, etc. Como vemos,
en este controlador bsico se establece ya el primer paso en la dotacin de cierta autonoma a los
diferentes elementos de un control distribuido.
La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que definen el comportamiento del
regulador. Estos datos externos junto a los propios del proceso se optimizan, obtenindose los
parmetros que se introducen en el algoritmo de regulacin y que unidos a la consigna (referencia),
permitirn enviar al proceso la actualizacin correspondiente.
Normalmente la optimizacin suele ser un acondicionamiento de seal ms o menos complejo:
ADC/DAC, conversin V/F, variacin de nivel, comparacin, etc.

Regulador digital

Controlador multifuncin
Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos complejos en los
que el regulador digital bsico no puede:
Control de procesos por lotes o discontinuos (batch). Un ejemplo puede ser una cadena de
dosificacin en la que no se fabrica siempre el mismo producto y hay que estar variando la
consigna de los dosificadores de acuerdo al producto o receta que se est fabricando en el
momento.
Control en tiempo real. La complejidad de las ecuaciones y la dinmica del proceso no pueden
ser encomendadas a un controlador bsico.
El controlador multifuncin suele estar constituido por un equipo basado en un ordenador personal
con elevada capacidad operativa y de comunicacin.

Estacin de trabajo del operador

Proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el operador de proceso, el
ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La presentacin de la informacin a cada uno
de ellos se realiza mediante programas de operacin. De este modo:
a) El operador de proceso ve en la pantalla un grfico del proceso (o parte de l) que le interesa, y
puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas de tendencia, etc. Puede archivar
datos histricos de la planta que crea interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias
o de los estados de alarma, etc.
b) El ingeniero de proceso puede editar los programas de control del proceso, construir las
representaciones en pantalla de partes del proceso, etc. Tendr un acceso al proceso mucho ms
crtico que el operador y su actuacin ser ms puntual que la de ste.
c) El tcnico de mantenimiento se dedicar desde la estacin de trabajo, fundamentalmente, a
diagnosticar y resolver problemas en los elementos de control distribuido de la planta.
Todos los componentes del control distribuido estn perfectamente comunicados entre ellos, siendo
sta la clave para conseguir una elevada eficiencia global.
El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los sistemas de control
convencionales. El sistema es redundante y limita las consecuencias de un fallo, manteniendo el
control del sistema y mejorando la fiabilidad.
Niveles de un control distribuido
Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un sistema de control
distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de control, los cuales, estn vinculados con el fin
de ejecutar conjuntamente tareas complejas con un mximo de efectividad y una elevada
optimizacin en el uso de los recursos.
En la figura siguiente se muestra la relacin existente entre los diferentes niveles de un DCS, sobre
los cuales sera interesante hacer la siguiente precisin: en su definicin original (clsica) eran los
niveles 1, 2 y 3 los que realmente formaban el DCS, estando el restante (4) ms vinculado al
sistema de gestin de la empresa. Sin embargo, hoy en da, cuando se habla de control distribuido
se est haciendo referencia a la totalidad de la figura siguiente, de ah que se tienda a utilizar cada
vez ms el nombre de sistemas de informacin total. En los niveles inferiores de un control
distribuido estarn aquellos elementos que estn en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados
a los parmetros y variables que el proceso suministra y que el DCS debe controlar.
En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los autmatas pueden
llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y optimizacin de
unidades (plantas o divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin
de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades relacionadas con una
divisin o una planta, tal como compras, recepcin de material, control de inventario, facturacin,
control de calidad y servicios al cliente o usuario.
Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de un sistemas de
control centralizado, mientras conservan la flexibilidad, seguridad y rapidez de respuesta de los
controladores autnomos basados en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier
componente de un DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si un
elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1 continuarn el control del
proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin de la ltima labor encomendada
(programada).
A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las entradas y
salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los controladores y la

interface del operador. Esta distribucin fsica en varios niveles de control puede reducir
significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento pueden llevarse a
cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de aadirse se
comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar. Esta modularidad proporciona una
significativa mejora de costes durante todas las fases de un plan de automatizacin.

Niveles de un control distribuido

En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los autmatas pueden
llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y optimizacin de
unidades (plantas o divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin
de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades relacionadas con una
divisin o una planta, tal como compras, recepcin de material, control de inventario, facturacin,
control de calidad y servicios al cliente o usuario.
Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de un sistemas de
control centralizado, mientras conservan la flexibilidad, seguridad y rapidez de respuesta de los
controladores autnomos basados en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier
componente de un DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si un
elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1 continuarn el control del
proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin de la ltima labor encomendada
(programada).
A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las entradas y
salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los controladores y la
interface del operador. Esta distribucin fsica en varios niveles de control puede reducir
significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento pueden llevarse a
cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de aadirse se
comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar. Esta modularidad proporciona una
significativa mejora de costes durante todas las fases de un plan de automatizacin.
Elementos requeridos por nivel
Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se encuentra en contacto
con el entorno a controlar, tal como su nombre indica. Para maximizar los beneficios de un DCS, en
este nivel se utilizan sensores, actuadores y mdulos de E/S de los denominados inteligentes y
que generalmente estn basados en microprocesadores (regulacin digital). Este tipo de elementos
son muy flexibles, permitiendo modificar tanto el control como los cambios requeridos en el
proceso, adems de ofrecer una fcil ampliacin en caso necesario. Inclusive, los mdulos de E/S

pueden manejar varios lazos de control, ejecutar algoritmos especficos, proporcionar alarmas,
llevar a cabo secuencias lgicas y algunos clculos y estrategias de control altamente interactivas.
Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de anlisis incluidos en el NIVEL 1,
se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de control por un lado, y por otro,
ajustan el proceso de acuerdo con las rdenes recibidas desde el sistema de control, del mismo
nivel o superior. En el primer caso tendramos los sensores y transductores e instrumental de
campo y en el segundo los actuadores.
La coordinacin de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de campo, bien mediante
un bus de dispositivos. La conexin de los actuadores y sensores al resto del DCS se har
directamente al bus de comunicacin o a los mdulos de E/S, dependiendo de las posibilidades de
comunicacin que posean. A su vez, los mdulos de E/S pueden ser unidades de pequeos
autmatas, siendo estos los que integrarn las comunicaciones necesarias. La instalacin de todo
lo relacionado con este nivel de control se lleva a cabo por personal altamente especializado, ya
que el mismo elemento (sobre todo transductores y actuadores) unos centmetros adelante o atrs
no mide o acta con igual fidelidad.
Estos componentes, sobre todo los transductores, son muy sensibles y precisan unas condiciones
de trabajo muy definidas, por lo tanto es fundamental elegir el dispositivo adecuado para evitar
multitud de problemas sin lgica aparente.
Nivel 2
Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se encuentra la interface
de operaciones de cada uno de los procesos controlados. La interface de operaciones o consola
ser una estacin tipo ordenador personal, ya que constar de teclado, unidad de visualizacin y
puntero. Esta interface permite al operador observar el estado del proceso y programar los
elementos vinculados a l, individualmente si ello es necesario.
Los autmatas (PLCs) ubicados en este nivel suelen ser de prestaciones ms llevadas, dotados de
mdulos de comunicaciones industriales (buses de campo), adems de sus funcionalidades
caractersticas. Por otro lado, los ordenadores irn equipados con tarjetas a modo de interface, que
permitirn la relacin adecuada con el entorno. Ambos equipos extraen los datos ms
significativos del nivel inferior mediante los puentes de comunicaciones adecuados (gateway o
bridge) y los ponen a disposicin de la interface de operaciones. La interface de operaciones
permite al operador ver datos del proceso en cualquier formato. Los formatos pueden incluir una
visin global del estado del proceso, representaciones grficas de los elementos o equipos de
proceso, tendencias de las variables, estado de alarmas y cualquier otro tipo de informacin. El
operador usa el teclado/puntero para dirigir los controladores, requerir informacin del proceso,
ejecutar estrategias de control y generar informes de operacin. Esta interface se ubica fsicamente
cerca del proceso o procesos controlados.
En este segundo nivel nos encontramos con las celdas o clulas, vinculadas a los diferentes
procesos (cada una a uno, normalmente) y en ellas se pueden producir los primeros descartes de
productos a raz de las anomalas detectadas.
Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez ms en uno solo: control y regulacin en planta.
Ello es debido, principalmente a que los elementos de campo (NIVEL 1) son cada vez ms
sofisticados, arrebatando el campo a los controladores del NIVEL 2, ya que algunos de ellos
adems de incluir varios elementos a la vez (transductor, acondicionador, regulacin digital), posee
una interface lo suficientemente potente como para comunicar directamente con niveles superiores.

De hecho, la consola de operaciones del NIVEL 2 puede ser usada para interrogar o dirigir un
controlador inteligente del NIVEL 1. Esta combinacin de inteligencia, controladores
independientes e interface de operador, proporciona la seguridad, velocidad, potencia y flexibilidad
que es la esencia de un DCS.
Nivel 3
Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en l se sita la denominada en su da
interface del ingeniero y que hoy en da suele conocerse como interface para el control de la
lnea de produccin. Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la
coordinacin de las diferentes clulas existentes en el nivel inferior, a la vez que supervisa y
controla toda un rea, permitiendo obtener una visin ms amplia de lo que se est ejecutando en
la planta. Tambin proporciona informacin importante a los ingenieros despus de la instalacin y
puesta en marcha del sistema.
Para mejorar la productividad, una interface de ingeniero deber ser fcil de usar, rpida y
eficiente. Mens de operaciones y bases de datos ayudan a mejorar el uso y la productividad. De
ah que en este nivel se incluyan, sobre todo, ordenadores con software muy especfico.
En este nivel se produce tambin un anlisis pormenorizado de los datos generados en niveles
inferiores y se producen los descartes definitivos. Adems se aplican los criterios ms exigentes de
control de calidad y se planifica la produccin a medio y corto plazo.
En el NIVEL 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera centralizacin,
entendiendo por ello la concentracin masiva de informacin, gracias a lo cual se pueden planificar
estrategias sofisticadas en lo que a la produccin industrial se refiere. As, en este nivel se deciden
aspectos productivos tan importantes como entrada y salida de materiales, es decir, la logstica de
aprovisionamiento.
Nivel 4
Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la estrategia de la produccin en
relacin con el anlisis de las necesidades del mercado y se formulan previsiones de produccin a
largo plazo. Sobre estas previsiones, se planifica la produccin en el NIVEL 3.
En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular estrategias de
produccin e intercambiar datos con otros departamentos vinculados (diseo, I+D, etc), adems de
establecer posibles cambios en ingenieras de los procesos. Es un nivel con enfoques ms
mercantiles, por lo que no profundizaremos ms en l y tan slo aadiremos que los ordenadores
en este nivel estn especializados en gestin y almacenamiento de datos, adems de estar
vinculados mediante la red de comunicacin correspondiente a sus respectivas aplicaciones.
Bibliografa
http://es.wikipedia.org/wiki/Adquisici%C3%B3n_de_datos
http://www.buenastareas.com/ensayos/Topicos-De-Control/672858.html
http://www.buenastareas.com/ensayos/Control-Asistido-Por-Computadora/1659036.html
http://www.buenastareas.com/ensayos/Topicos-De-Control-Asistido-PorComputadora/2682958.html