Anda di halaman 1dari 45

INGENIERA DE MTODOS

ANLISIS DE LA OPERACIN (Cap 3 Niebel)


Es un procedimiento para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operacin, con vistas a
su mejoramiento.

ENFOQUE DEL ANLISIS DE LA OPERACIN


Los esposos Gilbert llegaron a la conclusin de que un trabajo productivo o no productivo se efectuaba empleando
combinaciones de 17 movimientos bsicos llamados THERBLINGS .

MTODO DEL ANLISIS DE LA OPERACIN


Para determinar cuanto tiempo y esfuerzo se deben dedicar a mejorar un mtodo actual o planear un nuevo
trabajo, es necesario determinar el volumen esperado, las posibilidades de que se repitan los negocios, la
duracin del trabajo, la probabilidad de cambios en el diseo y el contenido de mano de obra del trabajo.
Aparte de contener con toda la informacin de la operacin y todo lo que la concierne, se debe saber la totalidad
de las operaciones con proveedores y los precios de sus cotizaciones, especificaciones y dibujos de diseo. Al
reunir toda informacin que afecta los costos se debe de presentar en forma adecuada (DFP).

LOS 10 ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANLISIS DE LA OPERACIN


1.

Finalidad de la operacin:
Es el ms importante de los 10 puntos. Y se debe de eliminar o combinar una operacin antes de
mejorarlas. Ninguna interrupcin o demora se originan mientras se desarrolla la prueba o implanta un
mtodo mejorado. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de:
mala planificacin,
ejecucin inapropiada de una prueba, etc.

2.

Diseo de la Pieza:
El analista debe revisar todo el diseo en busca de mejoras posibles. Para mejorar un diseo el analista
debe tener presente:
a) Reducir # de partes, simplificando as el diseo.
b) Reducir l # de operaciones y la magnitud de los corridos
c) Utilizar un mejor material, y d) confiar en la exactitud de las operaciones clave.
Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:
- simplicidad de diseo,
conservando la informacin necesaria de entrada.
dejar espacios amplios para editar la informacin
ordenar en un patrn lgico la informacin de entrada
codificar la forma en colores para facilitar su distribucin y encauzamiento.
dejar mrgenes adecuados para facilitar la aplicacin de medios de archivos usuales y reducir las
formas para terminales de computadora, a una sola pagina.

3.

Tolerancia y Especificaciones:
Es importante considerar este asunto independiente de otros enfoque en el anlisis de la operacin.

Se debe establecer un procedimiento de inspeccin ideal para


Inspeccin: es una verificacin de cantidad de calidad, dimensiones y
Inspecciones en el sitio: comprobacin peridica Vrs. Los

economas de la operacin.
funcionamiento .
estndares establecidos.

Inspeccin de lote por Lote: es un procedimiento de muestro en el que se examina una muestra para
determinar la calidad del lote de produccin. El tamao de la muestra depender del porcentaje
admisible de piezas defectuosas y del volumen del lote de produccin que se comprueba.
Control de calidad estadstico: es un medio aleatorio empleado para controlar el nivel de calidad deseado
del proceso. Una inspeccin de 100 % es el proceso de inspecciones toda unidad producida y rechazar las
defectuosas, no asegurando que tenga un lote perfecto.
Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de medidas conectivas, se
reducen los costos de inspeccin, se reduce al mnimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones
y se mantiene alta la calidad.

4.

Material: Este debe tener 6 consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en
un proceso:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Hallar un material menos costoso


Encontrar materiales mas fciles de procesar.
Utilizar materiales en forma ms econmica.
Utilizar materiales de desecho
Usar ms econmicamente los suministros y herramientas
Estandarizar los materiales.

5.

Proceso de fabricacin:
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que investigar: efectos
sobre operaciones posteriores al cambiar una operacin actual, mecanizacin de las operaciones manuales,
utilizacin de mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecnicas, operaciones eficientes de
dispositivos mecnicos

6.

Preparacin y herramental:
Uno de los aspectos a considerar es, el factor econmico. La preparacin de herramental ms ventajosa
depende de la cantidad de piezas a producir posibilidad de repeticin del pedido de mano de obra que se
requiere, condiciones de entrega, capital necesario.
Las herramientas son las que permiten la preparacin de un tiempo tanto para la misma preparacin como
del desmontaje.
El tiempo de preparacin incluye: registros de entrada de trabajo, obtencin de instrucciones, dibujos,
herramientas y materiales, preparacin de instalaciones, desmontaje total.

7.

Condiciones de trabajo:
las mismas deben ser apropiadas, seguras y cmodas. Las condiciones de
trabajo: elevan la seguridad, reducen el ausentismo y la impuntualidad, elevan la moral del trabajador,
mejoran las relacione publicas, aumentan la produccin.

8.

Manejo de materiales:
el manejo de materiales permite la entrega de un surtido adecuado de
materiales, en el momento oportuno y en condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo
total.
Dentro de este enfoque se debe considerar: control de inventarios, polticas de compras, recepcin
inspeccin, almacenamiento, control de circulacin, recoleccin y entrega, distribucin de equipo e
instalaciones en la fabrica o planta.
Los beneficios del manejo de materiales pueden reducirse a 4 objetivos:
1.
Reduccin de costo de manejo: reduccin de costos de mano de obra, materiales, gastos generales
2.
Aumento de capacidad: incremento de produccin, de capacidad, de almacenamiento, mejoramiento
de la distribucin del equipo.
3.
Mejora en las condiciones de trabajo : aumento en la seguridad, disminucin de fatiga, mayores
comodidades al personal.
4

Mejor distribucin: mejora en el sistema de manejo, en las instalaciones de recorrido, localizacin


estratgica de almacenes, mejoramiento de servicios a usuarios, incremento en la disponibilidad del
producto.

La parte menor manejada, es aquella en que se tiene la menor operacin manual.


las distancias se pueden estudiar para su posible mejoramiento

9.

Sean grandes o pequeas

Distribucin del equipo en la planta:


el principal objetivo de esta, es desarrollar un sistema de
produccin que permita la fabricacin del numero de productos deseado, con la calidad tambin deseada y
al menor costo posible.
Tipos de distribuciones:
A) Rectilneo o por producto: aqu la maquinaria est en lnea recta y se sita de modo que la circulacin o
flujo de una operacin a la siguiente es mnima para cada clase de producto.
Este tipo es usado en ciertos procesos de produccin de masa, ya que de esta forma los costos de
manejo de materiales es menor que cuando se tiene la agrupacin de mquinas por proceso. La
distribucin por producto necesita mayor inversin inicial.
B) Funcional o por proceso: esta consiste en la agrupacin de instalaciones o maquinas semejantes. Da un
aspecto general de orden y limpieza, se pueden adiestrar fcilmente a un novato.
La desventaja es tener la probabilidad recorridos largos y regresos en trabajo que requieran una serie
de operaciones en diversas maquinas, otra es, que el uso de una gran volumen de papeleo para rdenes
y controlar la produccin en las diversas secciones.
Muchas veces se aconseja una combinacin de ambas tcnicas. Al iniciar una distribucin se deben
realizar estudios, por ej: el volumen de ventas, cantidad de mano de obra, inventario de maquinaria,

estado fsico del equipo, etc. Se puede o se debe elaborar un diagrama de recorrido con sugerencias de
operarios, inspectores, etc.
Otro diagrama de mucha utilidad sera el DIAGRAMA DE VIAJES DE MATERIAL, este indica por
medio de una matriz la magnitud del manejo de materiales que ocurre entre dos instalaciones o reas
de trabajo.
CMO SE EFECTAN LAS DISTRIBUCIONES: se deben preparar plantillas de dibujo de todas las
maquinas o equipos a escala (generalmente escala 1:50 ) pues da mayor facilidad de distribuirlas. Se
aconseja un esquema tridimensional.
Al realizarlas deben evitarse cuellos de botella y no deben
tener interrupciones de flujo de produccin.
Una vez terminado el diseo se aconseja la creacin de un reograma de lo plan propuesto para analizar
distancias por recorrer, demoras, almacenamiento y costos globales. Esto facilitar la aprobacin
final del proyecto.
No se haga una distribucin hasta tener un estudio detallado de todos los factores que interviene.

10.

Principio de la economa de movimientos:

Ambas manos deben trabajar simultneamente


Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles
El sitio de trabajo debe estar diseado para evitar movimientos de alcances largos

Estos 10 enfoques primarios del anlisis de operaciones, se aplican en particular, cuando se estudia el
diagrama de operaciones.

MTODOS GRFICOS PARA ANALISTAS DE MTODOS


(Cap 4 de Niebel)
Es til presentar en forma clara y lgica la informacin de los hechos relacionados con el proceso.
herramientas de un analista de mtodos para reunir estos hechos son:

Las

DIAGRAMA DE PROCESO: es una representacin grafica relativa a un procesos industrial o administrativo.


Existen 8 tipos de diagramas de proceso:
1. Diagrama de Operaciones de Proceso ( DOP )
2. Diagrama de Flujo de Proceso (
DFP )
3. diagrama de Recorrido de Actividades ( DRA )
4. Diagrama de Interrelacin Hombre-Maquina.
5. Diagrama de Proceso Para Grupo Parrillas.
6. Diagrama de Proceso para Operario.
7. Diagrama de Manejo de Materiales.
8. Diagrama PERT.
1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

Un diagrama de operaciones de procesos, es la representacin grfica del punto en donde los materiales se
integran al proceso y de la secuencia de inspecciones y todas las dems operaciones, excepto aquellas que se
relacionan con el manejo de materiales. Tambin incluye toda la informacin conveniente para su anlisis
como el tiempo requerido y la ubicacin.
Los diagramas de operaciones de procesos los usan ingenieros, qumicos, contadores de costos, gerentes de
fbrica y otras personas que desean una panormica de todo el proceso.
Debido a su amplia gama de aplicaciones no existe, de hecho, ninguna forma impresa para uso general. Se
puede usar cualquier hoja grande de papel en blanco. Todos los pasos se deben listar en la secuencia
adecuada para cada componente, y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo.
El componente ms importante o chasis generalmente aparece en el extremo derecho y a los dems
componentes se les asigna un espacio a la izquierda de este componente. La imagen que nos presenta este
diagrama es la de una banda transportadora en la que los componentes se agregan al chasis en la secuencia
adecuada.
Toda la informacin importante sobre aleaciones, terminados, formas y similares, se debe incluir para que
ayude a una anlisis completo de los materiales. Las descripciones de las operaciones o inspecciones deben
ser breves.
Utilice trminos descriptivos de la planta, como taladro, horadador (fresa vertical), tarraja, etc., junto al
nombre de la ubicacin del departamento. Para las inspecciones, indique si son de cantidad o calidad, de
muestreo o al cien por ciento, para qu caractersticas.
Para este tipo de grficos se utilizan smbolos que facilitan el registro de los datos, los nicos smbolos que
se usan en este diagrama son para operaciones e inspecciones (Ver Cuadro No. 1), y se numeran en secuencia
para comenzar con el primer paso en la parte ms importante o chasis.
Debe hacerse notar que la numeracin comienza con el primer paso en el chasis y continua hasta el punto
donde se ensamblan los primeros componentes. La numeracin se cambia al componente, continua hasta el
punto de ensamblaje y vuelve entonces al chasis.

Los valores de tiempo por lo general se expresan en TMU [(Unidad de medicin de tiempo) = 0.00001 hora]
tanto para operaciones como para inspecciones. Esto ayuda a evaluar la importancia de cada paso en trminos
de ahorros potenciales.

Encabezado
El diagrama de operaciones debe llevar un ttulo escrito en la parte superior de la hoja que se este usando, a
continuacin se le debe poner si es un mtodo actual o propuesto de trabajo, el nmero de pieza o proceso, la
fecha del anlisis y el nombre de la persona que esta efectuando el anlisis, alguna informacin adicional que
sirva para identificar el proceso como la planta industrial a que corresponda el estudio, el numero de proceso
o numero de diagrama, etc.
Se presenta un ejemplo de la forma de presentacin. (Cuadro No. 2).
Resumen

Al final del diagrama de operaciones debe colocarse un resumen, indicando el smbolo, la actividad y la
sumatoria de cada uno de los tiempos que tengan el mismo smbolo.

Anlisis de los diagramas de operaciones de procesos.


De los cuatro puntos importantes, materiales, operaciones, inspecciones y tiempo, el primero que se analiza
es el de los materiales. Todos los materiales opcionales, los acabados y las tolerancias se evalan en cuanto a
su funcin, confiabilidad, servicio y costo. Despus, se revisan las operaciones en busca de posibles mtodos
opcionales de procesamiento, fabricacin, maquinado, o ensamblado y cambios de herramienta y equipo. Se
pueden eliminar, combinar, modificar o simplificar las operaciones? Las inspecciones se analizan en busca de
niveles de calidad, para reemplazarlas con tcnicas de muestreo durante el proceso o pro medio de la
ampliacin del puesto o de operaciones relacionadas. Los valores de tiempo se revisan en funcin de
mtodos y herramientas alternativas y por supuesto, del uso de servicios externos para equipo de aplicacin
especial.

2.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO


Tambin llamado Curso grama analtico o Diagrama de Curso de proceso. Este proporciona un grado de
detalle mayor que el Diagrama de Operaciones y por lo tanto no se adapta al caso de considerar en conjunto
ensambles complicados, ya que utiliza los smbolos de almacenaje, operacin, inspeccin, demora, combinada y
transporte (Ver Cuadro No.1). Se emplea para obtener la evolucin de los operarios (indicando lo que hace la
persona que trabaja), el material y el equipo o maquinaria.

Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economa en la
fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en particular.
Este diagrama es especialmente til para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas,
retrasos y almacenamientos temporales.
Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los
traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artculo en su recorrido por la planta. Como
el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un ttulo. Es
usual encabezar la informacin identificadota con el de Diagrama de curso de Proceso y contiene los mismos
datos que el diagrama de operaciones. (Ver cuadro No. 2.)
Como el diagrama de flujo de proceso corresponde slo a una pieza o artculo y no a un ensamble o conjunto,
puede elaborarse el diagrama ms ntidamente empezando en el centro de la parte superior del papel.

3.

DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCUITO DE ACTIVIDADES


Se conoce como diagrama de recorrido de actividades a una representacin objetiva o topogrfica de la
distribucin de zonas y edificios, en la que se indica la localizacin de todas las actividades registradas en el
diagrama de curso de proceso.
Es un plano bi o tridimensional y se realiza a escala la zona de trabajo, en el cual se trazan los movimientos de
los operarios, materiales o equipos durante la realizacin de la tarea, es til para considerar posibles rea de
almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo, con el fin de
identificar las posibles reas a utilizar para acortar un transporte o agregar una instalacin o dispositivo que
permita la disminucin de la distancia. Se utiliza como complemento valioso del Cursograma analtico debido

a que en l pueden trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible congestionamiento de
trnsito, y facilita as l poder lograr una mejor distribucin de la planta.

DIAGRAMAS DE DOCUMENTACIN
Las formas que tienen slo una copia se pueden graficar en los diagramas de flujo de procesos (FPC) como un
material. Las formas que tienen varias copias se grafican primero de manera individual y se ensamblan en un
diagrama de procedimiento de multicolumnas (MPC).
Al preparar el MPC, habr necesidad de hacer modificaciones en los smbolos. El smbolo de operacin tendr
tres variantes: se utilizaran los smbolos de Crear u originar, Aadir informacin y Operacin de manejo. Se
seguirn utilizando los signos de inspeccin, transporte, demora y almacenaje. (Ver Cuadro No. 3).
Cuadro No. 1 Smbolos y definiciones para el estudio de mtodos.
Smbolo

Concepto

Definicin

Operacin

Representa un cambio intencionado en las caractersticas de

Transporte

un producto o servicio
Indica el movimiento del producto, servicio, operarios y
equipos de un lugar a otro. No incluye los movimientos que

Inspeccin

forman parte de una operacin o una inspeccin.


Consiste en verificar las caractersticas de un producto o

Espera o Demora

servicio, tanto en cantidad como en calidad


Debido a determinadas condiciones, el producto o servicio
debe esperar al comienzo del siguiente paso del proceso. No
se incluyen en estas condiciones las que intencionadamente
cambian las caractersticas fsicas o qumicas del objeto de

Almacenamiento

estudio
Indica el almacenamiento de un objeto, para el cual se prohbe
el traslado sin autorizacin previa. Frecuentemente se hace
una distincin entre almacenamiento temporal y permanente,
colocando una T o una P, respectivamente, dentro del

Combinada

tringulo
Siempre que se necesite ilustrar las actividades realizadas, ya
sea concurrentemente o por el mismo operador en la misma
estacin de trabajo, los smbolos para esas actividades se

combinan.
Lneas Horizontales Indican la introduccin de materiales o materia prima, trabajo
ancho en otra operacin, componentes subconjunto de
Lneas Verticales

ensamble al conjunto principal


Indican el flujo del proceso.

DIAGRAMA DE OPERACIONES
Asunto:
Fabricacin de mesillas para telfono
Fabrica:
Prometal
Identificacin: Tipo 2834421
Inicio:
Bodega de Materia Prima
Mtodo:
Actual
Fecha:
6 - Sep. - 97
Analista:
Juan Prez
Finaliza:
Bodega de Producto Terminado
Cuadro No. 2 Encabezado del Diagrama de Flujo

Smbolo

Concepto
Crear u originar

Definicin
La creacin de una forma, cinta, tarjeta o similares por
medio de escritura manual o a mquina,, perforadora o

Aadir informacin
Operacin
manejo

impresora.
La adicin de informacin a un papel, tarjeta, cinta y

similares, ya existentes
de Engrapado, doblado, ordenado, verificado, agrupado,
archivado, recuperado, etc.

Omitir trivialidades como

coloc en el cesto, retir del cesto, volte, y


operaciones mnimas como stas.
Cuadro No. 3 Smbolos y definiciones para el estudio de mtodos

RELACIONES ENTRE HOMBRE Y MAQUINA:


Si una operacin se determin necesaria por medio del anlisis de los diagramas de flujo y operacin, pueden ser
mejorada dicha operacin con un anlisis profundo.
Mientras que los diagramas de operacin y flujo presentan hechos y se utilizan como instrumentos de anlisis, los
diagramas de interrelacin hombre-maquina, el de proceso para grupo y el de proceso para operario, son medidos
utilizados para el mejoramiento de un centro de trabajo ideal.
4. DIAGRAMA DE INTERRELACIN ENTRE HOMBRE Y MAQUINA:
Se emplea para estudiar analizar y mejorar solo unas estacin de trabajo cada vez. Indica la relacin exacta
en tiempo entre ciclo de operacin de su maquina, cargando y descargando una maquina pesada.

Para mejorar la productividad de una estacin de trabajo, para determinar el tiempo de ocio, tanto del
operario como de la maquina, tambin para establecer plan de renumeracin e incentivos.
Tiempo de Ciclo: tiempo desde que el operario carga una maquina hasta descargarla.

5.

DIAGRAMA DE PROCESO PARA GRUPO O CUADRILLA:


Indica cuantos operarios se necesitan para operar eficientemente una maquina, es decir, si el numero
necesario de operarios de una maquina es mayor del actual.
Este diagrama se utiliza cuando una investigacin inicial de una operacin dada indica que un numero de los
trabajadores mayor que el necesario est siendo utilizado para operar unas maquina o proceso, esto con el fin
de distribuir el personal necesario para dicha maquinaria.

1)

ATENCIN CONTINUA: N = l + m

N = numero de maquinas asignadas al operador


l = tiempo total de atencin del operario por maquina (carga y
descarga )
m = tiempo total de operacin de la maquina ( suministro de potencia )

2)

ATENCIN AL AZAR: En los casos en que no se sabe cuando haya que atender una maquina o cuanto
tiempo se necesitar para hacerlo.

3)

SINCRNICA Y AL AZAR: son el ms comn, el tiempo de

atencin es constante

BALANCE DE LNEA:

6.

Determina el numero ideal de obreros a asignar a una lnea de produccin.


Tratar de definir cual es la velocidad de produccin.
Para lograr definir la eficiencia con que se trabaja
Estimar produccin que se puede tener.
Evitar cuello de botellas
La tasa de produccin depender del operario mas lento.

DIAGRAMA DE PROCESO DEL OPERARIO:


Es llamado algunas veces diagrama de proceso para la mano izquierda y derecha, es un instrumento para el
estudio de movimientos.
Su objetivo es poner de manifiesto una operacin dada con los detalles suficientes, de modo que se pueda
mejorar mediante un anlisis. Se recomienda solo si la operacin manual es altamente repetitiva.

Se descubre con el mismo aquellos movimientos indispensables de manos.

Elaboracin del diagrama :


Se toma en cuenta 8 movimientos elementales:
Alcanzar: Al
Usar: U
Tomar: T
Soltar: S
Mover: M
Demora: D

Colocar en posicin: P
Sostener: So.

Se coloca encabezado, se hace un croquis a escala de los que se pide realizar.


La hoja se parte en 2, en lado izquierdo con su tiempo y en el derecho lo de la mano derecha, al centro de
ambas columnas se coloca los smbolos de los movimientos.
El diagrama es un medio eficaz para equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga, eliminar y
reducir los movimientos improductivos, acortar duracin de los movimientos productivos, lograr adiestrar a
operarios en el mtodo ideal, lograr que se acepte el mtodo propuesto.

A un analista le interesa:
1. Mejorar el tiempo de cada operacin, inspeccin, movimiento, retraso y almacenamiento.
2. La distancia de recorrido.
8. DIAGRAMA PERT:
Programa proyectos, de tiempos largos ( 6 meses o ms ). Es un medio de pronostico de planeacin y
control que revela grficamente el camino optimo a seguir para llegar a un objetivo prederminado, por lo
general en trminos de tiempo.
Utilizar 3 tiempos:
Tiempo optimista, tiempo ms probable y tiempo pesimista. Con estos tiempos se logra se logra obtener una
distribucin de probabilidad del tiempo necesario para realizar la actividad.
El tiempo minimo: necesario para llevar a cabo el proyecto total
desde el nodo inicial al final. Este camino se llama Ruta Critica.

correspondera al trayecto ms largo

EL FIN DE LA INGENIERA DE METODOS: ES INCREMENTAR LA PRODUCCIN POR UNIDAD DE


TIEMPO Y REDUCIR LOS COSTOS UNITARIOS.

RELACIN HOMBRE MAQUINA (Cap 5 Niebel)


El diagrama o grfico de actividades mltiples, tambin llamado diagrama de obrero y maquina o diagrama de
planeacin del trabajo, es la representacin grfica del trabajo o tiempo coordinado de espera de dos o ms
trabajadores, o bien cualquier combinacin de trabajo y tiempo de espera de dos o mas trabajadores, o cualquier
combinacin de obreros y maquinas.
La duracin de las actividades se representa por medio de barras cuya longitud depende de una escala de tiempo.

10

En tanto que los diagramas de operacin y flujo de proceso se usan primariamente para explorar un proceso, o
serie de operaciones, completo, el diagrama de proceso - maquina se emplea para estudiar, analizar y mejorar
solo una estacin de trabajo cada vez.
Este diagrama indica la relacin exacto en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operacin
de su maquina. Con estos hechos claramente expuesto, existen posibilidades de una utilizacin completa de los
tiempos de hombre y de maquina, y un mejor equilibrio del ciclo de trabajo.
En la actualidad muchas maquinas - herramienta estn completamente automatizadas, o son solo parcialmente
automticas. En la operacin de estos tipos de implementos el operario frecuentemente permanece inactivo
durante una porcin del ciclo.
La utilizacin de este tiempo de inactividad puede aumentar la retribucin del operario y mejorar la eficiencia de
la produccin. La practica de hacer que un obrero atienda mas de una maquina se conoce como acoplamiento del
trabajo de maquinas. Se emplea para registrar simultneamente las actividades de dos o ms operarios,
maquinas o materiales.

Actividades definidas.
Resulta muy til distinguir el trabajo de un operario que trabaja en una maquina, o con otro operario,
independientemente del trabajo de una maquina o de otro operario. De manera similar, es til distinguir entre el
tiempo de operacin de una maquina cuando se maneja de manera independiente que cuando un operario la maneja
o le da servicio.
Asimismo, ayuda el distingue entre el tiempo en que una maquina espera a que le den servicio y el saber cuando se
esta preparando, cargando o descargando. Para esto, se usan las siguientes clasificaciones de trabajo y espera
con sus representaciones grficas.

Trabajo independiente. Para el operario, esta clasificacin significa trabajar independientemente de la


maquina o de otro operario, como cuando se obtiene y se prepara el material, se revisa el producto
terminado o se realizan otros trabajos no relacionados con el funcionamiento de la maquina.
Para la maquina, esto incluye el tiempo en que efectivamente realiza su trabajo sin el servicio del
operario.
Trabajo combinado. Para el operario, esta clasificacin incluye el trabajo con una maquina u otro
operario mientras se prepara, carga y se trabaja con una maquina de alimentacin manual en
cooperacin con otros operarios.
Para la maquina, incluye el tiempo en que esta en operacin y requiriendo los servicios de un operario, as
como cuando se esta preparando, cargando o descargando.
Es conveniente que cuando se analice un ciclo de tiempo de obrero y maquina, se distingan los tiempos de
cada uno al trabajar de manera independiente (trabajo independiente) y cuando uno depende del otro (trabajo
combinado). Los bloques de tiempo que representan el trabajo independientemente puedan intercambiarse,
mientras que los bloques que representan el trabajo combinado no debe intercambiarse entre si.

11

Espera. Esta clasificacin incluye la espera, ser del operario o de la maquina. Se usa cuando
uno espera al otro. El trabajo de un operario que evita que funcione la maquina, pero que puede ser
dispuesto para que la maquina funcione, debe clasificarse como trabajo independiente y el tiempo
correspondiente a la maquina debe clasificarse como de espera. Esta clasificacin y cdigo grfico
enfatiza la espera real de la maquina y centra la atencin en el trabajo del operario, que puede
reorganizarse para que se haga durante el tiempo de operacin de la maquina y, por lo tanto, reducir
el tiempo de espera de esta.

En la figura No. 1, se ilustra un ejemplo de diagrama de actividades mltiples que abarca a un obrero y a varias
maquinas. Los detalles en los que se dividen las actividades pueden seguir el patrn de un estudio de tiempos
usando un cronometro. Sin embargo, cuando se examine a varios obreros o maquinas, por lo general resulta ms
cmodo filmar las actividades que, adems, tiene la ventaja de registrar y medir el tiempo de elementos menores.

ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE PROCESO DE HOMBRE Y MAQUINA


En la elaboracin de este diagrama, el analista deber primeramente titularlo en la manera usual, escribiendo en
la parte superior de la hora Diagrama de Proceso de Hombre y Maquina. Inmediatamente abajo de este
encabezado, se expresara la siguiente informacin: nmero de la pieza, nmero de dibujo, descripcin de la
operacin que se grfica, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.
Puesto que los diagramas de hombre y maquina se trazan siempre a escala, el analista deber seleccionar a
continuacin una escala de tiempos adecuada, de manera que la representacin se disponga en forma bien
proporcionada en la hoja. Cuanto mayor sea el ciclo de operacin representado, tanto menor deber ser la
longitud elegida para una fraccin decimal de minuto. Una vez que han sido establecidos valores exactos para la
distancia representativa por unidad de tiempo, el analista podr empezar la grfica.

Forma 1.
Al lado izquierdo de la hoja se indican las operaciones y tiempos correspondientes al operario, y a la derecha del
tiempo de este se muestran grficamente el tiempo de trabajo y el tiempo muerto de la maquina, o maquinas,
segn el caso.

Forma 2.
Para su representacin se utiliza una columna para cada uno, situando el tiempo a la izquierda (la longitud de la
columna depende del tiempo empleado) y una breve descripcin a la derecha, situando, adems, en cada columna
un apartado interior que indica cuando se esta trabajando y cuando no (Ver Fig. No. 2). Tambin se puede utilizar
una sola columna para un grupo de trabajadores o de maquinas. Analizando atentamente el grfico se puede
llegar a combinar de otra forma las actividades con el objeto de suprimir tiempos improductivos. Este grfico
tambin permite determinar el nmero mximo de maquinas que puede manejar cada operario.
El tiempo de trabajo del obrero se representan con una recta vertical continua. La interrupcin o discontinuidad
de tal lnea representa el tiempo muerto del operario. Del mismo modo, una recta vertical continua bajo el
nombre de cada maquina representa el tiempo de trabajo de maquina, y la interrupcin de dicha lnea vertical

12

indica su tiempo muerto. Los tiempos de carga y descarga se indican por trazo punteado bajo la columna de la
mquina, indicando as que esta ultima no esta inactiva ni se esta efectuando trabajo de produccin por el
momento. (Fig. No. 3)
Todos los elementos de tiempo de ocupacin y tiempo de inactividad se grafican hasta la terminacin del ciclo. Al
pie del diagrama se indican el tiempo de trabajo y el tiempo muerto totales del operario. Del mismo modo se
registran los tiempos totales de trabajo y muerto de cada maquina.
El productivo mas el tiempo inactivo del obrero, tiene que ser igual a la suma de los tiempos respectivos de su
mquina.
Se observara que son necesarios valores de tiempo elementales exactos antes de que se pueda configurar el
diagrama hombre - maquina. Estos valores de tiempo debern representar tiempos estndares que incluyan un
margen aceptable para tener en cuenta la fatiga, retrasos inevitables y demoras personales. En ningn caso se
usaran lecturas de cronometro globales en la construccin de estos diagramas.
El diagrama completo muestra claramente las reas de las que ocurren tanto tiempos muertos de maquina y de
hombre. Estas regiones son generalmente un buen lugar para empezar a originar mejoras efectivas.

UTILIZACIN DEL DIAGRAMA DE PROCESO DE HOMBRE Y MAQUINA


El analista elaborar un diagrama de esta clase cuando su investigacin preliminar revele que el ciclo de trabajo
del operario es algo ms corto que el ciclo de operacin de la maquina. Despus de trazado un diagrama, el sitio
ms lgico para considerar posibles mejoras es en la porcin de inactividad del ciclo del operario. Considerando
el monto de este tiempo, debe investigar la posibilidad de asignar al trabajador la responsabilidad adicional (1) de
operar una segunda maquina durante este tiempo muerto, (2) ejecutar alguna operacin manual o de bando, en
dicho periodo inactivo.

COMO ANALIZAR LOS DIAGRAMAS DE ACTIVIDADES MLTIPLES


Para analizar los diagramas de actividades mltiples se sigue el mismo procedimiento que para los de flujos de
procesos, bsicamente, la tcnica de preguntas y la participacin de grupo. Sin embargo, antes de cuestionar
cada paso de los puntos laborales, a menudo se pueden lograr ahorros substanciales si se elimina el tiempo e
espera del obrero y la maquina. Con frecuencia, esto puede hacerse por medio de un simple reacomodo del ciclo
de trabajo o dndole al obrero otros trabajos que hacer.
Los diagramas de interrelacin de hombre y mquina sirven para determinar el grado de acoplamiento de trabajo
justificado con objeto de asegurar un da justo de trabajo por un da justo de pago. Son valiosos para
determinar cunto tiempo muerto de mquina puede ser utilizado ms cabalmente.

13

BALANCE DE LINEAS
El problema de balancear la lnea consiste en garantizar que todas las operaciones consuman las mismas
cantidades de tiempo y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de produccin esperada; sta ltima se
convierte a una medida de tiempo por pieza que se conoce con los siguiente nombres: factor de balance, tiempo
de balanceo, tiempo de ciclo o tiempo de estacin . Este factor de balance es igual al recproco de la tasa de
produccin, es decir, es igual a 1 dividido entre la tasa de produccin.
Rara vez se logra el balance perfecto, siempre hay algn tiempo extra en, por lo menos, una operacin. Sin
embargo se puede asignar algn otro trabajo al operario que tenga que equilibrar algn tiempo ocioso. Este
trabajo, puede consistir en transportar el material a la lnea, hacer inspecciones adicionales a la operacin,
aplicar lubricante, poner etiquetas o tarjetas, e incluso realizar operaciones ms largas, cuando se deja que el
trabajo se acumule en la estacin. Debido a lo difcil que resulta dividir las operaciones de las mquinas, es
todava, ms difcil, efectuar el balanceo de las lneas de formado o de fabricacin que el de las de ensamble, en
las que el tiempo se puede dividir en muchos lugares y los trabajadores se movern de acuerdo a ello.
Por lo general, el trmino banco (o amortiguador) indica la acumulacin del material que espera para pasar por una
operacin. Los bancos son comunes en los casos en que se deben realizar cantidades irregulares de trabajo a las
piezas. Asimismo, los bancos se utilizan en las secciones de la lnea donde las piezas se manejan como un lote o
una carga, en los cuales los materiales se entregan o se retiran de la lnea a intervalos irregulares o bien, donde
una mquina o estacin se emplea tambin, en forma peridica, para alguna otra pieza o producto.
Los bancos se pueden ubicar directamente en la lnea. Dos ejemplos de esto son las tolvas que se localizan entre
las prensas punzonadoras, la cuales se usan para elevar las piezas que salen de la operacin anterior, as como los
tramos adicionales de canaleta o de transportador de rodillos, los que las piezas se pueden acumular, pero se van
haciendo hacia delante conforme se van deslizando. Por otra parte, el banco puede estar en una derivacin al
lado de la lnea, sobre los anaqueles de la lnea o en una banda transportadora de reserva. Todos estos arreglos
resultan mucho mejor que retirar el banco a algn otro punto de almacenaje.
En estos lugares en que los bancos se utilizan para proteccin ms que para cerrar el equilibrio, stos deben ser
adecuados para proteger las operaciones subsecuentes hasta el punto de interrumpir el flujo. Esto significa que
la interrupcin anticipada o el tiempo de retraso dividido entre el tiempo de la estacin o el tiempo de equilibrio
por pieza, determinar el nmero de piezas que debe haber en el banco:
Tamao del banco (No. Piezas) = tasa de produccin (piezas/h) * (tiempo de interrupcin o retraso (h)
= ______tiempo de interrupcin o retraso (h)_____
factor de balance o tiempo de estacin (h/piezas)

VELOCIDAD DE LA LNEA Y LONGITUD


La velocidad del flujo tiene relacin directa con la tasa de produccin y el espacio de cada estacin de trabajo:
Velocidad de lnea (pies/h) = tasa de produccin (piezas/h) * longitud de estacin o espacio por pieza (pie/pieza)
= longitud de estacin o espacio por pieza (pie/pieza)
factor de balance o tiempo de estacin (h/piezas)

14

La longitud o el espacio de la estacin depende del tamao de la pieza o unidad, del espacio necesario para el
operario y del equipo, as como de la cantidad de trabajo que se realice ah:
Longitud de lnea = longitud o espacio de la estacin * No. De estaciones
= longitud o espacio de la estacin (pies) * total de tiempo para terminar la pieza o unidad (total
h/pieza en la lnea) / factor de balanceo o tiempo de estacin (h/pieza)

MTODOS PARA LOGRAR EL BALANCE PARA OPERACIONES DE FORMADO


Entre stos tenemos:

Mejorar las operaciones lentas.


Cambiar las velocidades de las mquinas.
Colocar el material en el banco y operar las mquinas ms lentas en horas o turnos extras.
Desviar el exceso de piezas a otras mquinas que no estn en la lnea.
Combinar o agrupar los diversos artculos en lneas de combinacin.

MTODOS PARA LOGRAR EL BALANCE PARA OPERACIONES DE ENSAMBLE


Entre stos tenemos:

Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.


Combinar las operaciones y equilibrar los grupos.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones.
Colocar el material en el banco y operar las mquinas ms lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en particular, en la operacin de cuello de botella.

MECNICA DEL BALANCEO


El balance de una lnea abarca la realizacin de lo siguiente:
1. La tasa de produccin
2. Las operaciones necesarias y las consideraciones sobre la secuencia que se necesiten.
3. El tiempo necesario para realizar cada operacin y, de preferencia, cada uno de sus elementos.
Estos puntos se convierten en prerrequisitos. Para que funcione la lnea, sta se debe disear de acuerdo
a una tasa de produccin dada; para que trabaje como una unidad, los tiempos de operacin deben ser tales que
permitan que el material fluya de manera equilibrada. Aqu es donde demuestran su valor los estudios de
tiempos, los tiempos de movimientos predeterminados como los que se obtienen de las mediciones de mtodos y

15

tiempos, los datos de tiempo estndar y la capacidad de la mquina. Resultan fundamentales para establecer una
lnea balanceada, excepto en los casos en que se calcula el tiempo total y se deja que los operarios se encarguen
de balancear la operacin por s mismos. El balance de los trabajadores se puede llevar a cabo en las operaciones
sencillas que llevan su ritmo, siempre y cuando se puedan tener bancos de materiales entre una operacin y otra,
as como en los lugares en donde exista alguna forma de incentivo de grupo. Aunque funciona en muchas
situaciones, por lo regular, ste provoca bancos de proteccin demasiado grandes y no se puede considerar como
un mtodo preciso para balancear la lnea. Los pasos para lograr el balance son:
1.

Investigar los productos, las cantidades, los tipos de procesos, los servicios de apoyo relacionados y los
factores de tiempo correspondientes, as como dejar en claro las operaciones que se deben realizar en la
lnea.

2. Hacer que el contenido (suma de las operaciones) interacte con la secuencia (restricciones de precedencia)
de las operaciones, a fin de efectuar un diagrama de precedencia cuantificado. En los proyectos pequeos,
esto puede resultar tan sencillo como un diagrama de precedencia en el cual los tiempo se escriban al lado de
los smbolos de las operaciones. En los proyectos mayores y ms complejos, se puede usar un algoritmo
computarizado, mismo que resulta especialmente til cuando es necesario que la lnea se vuelva a balancear
con cierta frecuencia.
3. Integrar la localizacin de las operaciones a las estaciones de trabajo o a los grupos e indicar las asignaciones
de trabajo preliminares. Por lo regular, se establecern varias asignaciones alternativas. En el transcurso de
este proceso de integracin, puede resultar adecuado ajustar las operaciones mediante su combinacin o
divisin, o bien, cambiando los mtodos de trabajo.

4. Modificar y afinar las asignaciones preliminares en planes alternativos de balance de lnea. En este paso, es
importante utilizar cualesquier grficas, diagramas y dems herramientas grficas de que se disponga, a fin
de garantizar que los encargados de la supervisin operativa entiendan las alternativas con toda claridad.
5. Evaluar los planes alternativos, tanto sobre las bases tangibles como sobre las intangibles, de manera que se
elija un plan de balance de lnea. Reconocer la necesidad de que el plan sea aceptado tanto por los directivos
como por el personal operativo que lo pondr en marcha.

Este plan de balance de lnea debe efectuarse antes de que se instale la lnea, ya que una vez instalada, es comn
que se necesite un nuevo balanceo o un ajuste, y la efectividad de esos procedimientos depende de la exactitud
con que se haya realizado el balanceo original.
La figura No. 1 muestra una hoja de trabajo del balance de una lnea. El producto, la cantidad y los tiempos de
ciclo deseados se anotan en la parte superior de la forma. Se hace una lista de las operaciones, junto con el
tiempo necesario por unidad as como el registro de los requisitos de secuencia para cada operacin.
A partir de esto, se dibuja el diagrama de precedencias (Fig. No. 2) y, al lado de cada operacin se anota el
tiempo que le corresponde. Las operaciones se agrupan en cuatro estaciones de trabajo de 8, 9, y 10 minutos. En
esta alternativa tanto la estacin 3 como la 4 estn marcando el ritmo y se les asigna la mayor cantidad de
tiempo. La cantidad de tiempo que se pierde para balancear cada estacin se muestra mediante un nmero
negativo. Para esta alternativa, se pierde un total de 3 minutos por unidad al efectuar el balance.

16

En la hoja de trabajo del balance de lnea, en las columnas de asignacin alternativa, se hace una lista de las
asignaciones alternativas de las operaciones para las estaciones. En la parte inferior izquierda se muestra el
tiempo de ciclo real y el tiempo que se pierde por balance. Cada alternativa se puede comparar con las dems a
fin de elegir el plan preferido.
Al equilibrar mediante una banda transportadora con ritmo marcado, se debe tener cuidado de arreglar la lnea,
de tal manera que si, en ocasiones, alguno de los operarios no puede terminar a tiempo, el siguiente no se quede
sin nada que hacer. Para superar este problema algunas lneas tienen, en cada estacin de trabajo, un pequeo
banco de piezas ya terminadas. Cuando sucede algn retraso, una de estas piezas se coloca en la banda
transportadora. Si se trabajo con grandes ensambles, los operarios de servicios pueden introducirse en la lnea y
ayudar a realizar las operaciones que, de momento, estn tomando ms tiempo del que se permite en la estacin.
Incluso, algunas plantas tienen seales de advertencia, luces indicadoras del tiempo, campanas, relojes, marcas en
la banda, dispositivos similares para que los operarios se den cuenta del tiempo que les queda para terminar su
ciclo.
Entre otros aspectos acerca del balance tenemos:
1.

El reservar las operaciones sencillas, es decir, las que generan tiempos de prdida o de vaco para el balance,
para las operaciones de capacitacin o de irrupcin de nuevos operarios.

2. El lograr que la primera operacin sea sencilla a fin de garantizar el principio de la lnea mantenga el trabajo
siempre a tiempo.
3. Balancear en la lnea la inspeccin, el manejo del material y las dems operaciones de apoyo o de servicio, de
manera que estn sincronizadas con la lnea.
4. Las lneas en forma de U suelen permitir a los operarios ayudarse unos a otros y combinar la primera
operacin con la ltima, de manera que el balance se a mejor.
5. Crear motivacin en el equipo, acortando las lneas e instalando ms en vez de usar lneas ms largas y menos
flexibles.

La meta final de la ingeniera, de la funcin de la Ingeniera Industrial, es la reduccin de costos. No es posible


alcanzar este objetivo sin ayuda.

De hecho, el jefe de un departamento de la lnea es responsable de la reduccin de costos de su departamento,


por lo tanto la del xito del programa de reduccin de costos debe efectuarse sobre una base conjunta y con los
conocimientos necesarios que se refieren a la planificacin de mtodos de trabajo ms eficaces.
Todas las tcnicas existentes consiste esencialmente en lograr el mximum de la eficiencia en el trabajo esto no
se consigue con anlisis aislados sino con el conglomerado de los mtodos de trabajo asiendo uso de la utilera
necesaria (Hoja de anlisis, Diagrama del proceso, Grficos del proceso, Grfica de la disponibilidad de
maquinaria, diagramas de flujo, grficas de tiempos standard etc.
El problema del balanceo de lnea que puede presentarse al analista de distribuciones se presenta a varias
tcnicas cuantitativas. Muchas de ellas se estudian con detalle en varios libros dedicados al tema de la
distribucin de la planta.

17

Una de tales tcnicas implicadas de precedencia u matrices de precedencia. Con esta tcnica, la secuencia de
las operaciones se expresa grficamente en trminos que muestren todas las operaciones necesarias y sus
relaciones, como se muestra en la figura a continuacin.

10

11

La grfica de precedencia indica que la operacin 1 va seguidamente por las operaciones 6 o 2. La operacin 7
debe seguir a la operacin 6. La operacin 2 es seguida ya sea por la operaciones 3 u 8. Y as sucesivamente. Esta
grfica es muy similar a la grfica de PERT una ves que se estableci la relacin de precedencia, se puede formar
una matriz de precedencia. La tabla a continuacin es ejemplo de una matriz de precedencia.

Operacin precedente
Ninguna
1
2
3
4
1
6
2
8
9
5,7,10

Operacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Operacin siguiente
2,6
3.8
4
5
11
7
11
9
10
11
Ninguna

Una vez que se establecido las pautas de preferencia entre estas operaciones es posible intentar balancear la
lnea. Para propsitos ilustrativos supondremos que el sistema de produccin ser equilibrado para producir 576
unidades por da de jornada ordinaria.

18

Considerando la grfica de precedencia podemos elegir diseando a lo largo de tres lneas de produccin las
cuales designaremos como: A ,B, y C.

C
6

B
1

10

11

Regresando desde la operacin 11 y reconociendo que se necesitaran 72 unidades por hora de estas tres lneas,
podramos determinar que deseamos equilibrar la produccin de manera que las lneas de produccin A, B y C
alimentaran cada una de ellas a la operacin 11, 24 unidades por hora; la lnea,
As la lnea A que comprende las operaciones 8, 9, y 10 deben equilibrarse a 24 unidades por hora; la lnea B, que
comprende las operaciones 3, 4 y 5 deben equilibrarse a 24 unidades por hora y la lnea C, compuesta de la
operacin 6 y 7 tambin debe de equilibrarse a 24 unidades hora. Ambas lneas A y B requieren una entrada de
24 unidades por ora de la operacin 2, por lo que tenemos que diseara para que proporcione 48 unidades por
hora.
La operacin 1 debe proporcionar 72 unidades por hora, como la entrada de 24 unidades que va a la operacin 6
de la lnea C y 48 unidades a la operacin 2 la que a su vez dividir esa cantidad en partes iguales para alimentar
las lneas Ay B.
Una lista de capacidades de maquina como la siguiente, asociada con cada una de las once operaciones es
informacin necesaria para desarrollar una distribucin.
Operacin

1
2
3
4
6
7
8

Capacidad de
produccin
(unidades/h/maq)
24
8
4
12
8
4
4

Nmero de
maquinas

Cantidades de Produccin
Lnea A
24
24

3
6
6
2
3
6
6

Lnea B

Lnea C
24
24
24
24

24

24
24
24

19

9
10
11

12
6
24

2
4
3

24
24
24

24

24

En este punto la grfica de precedencia ha sido reducida a una serie de lneas de produccin y ya ha sido
determinado el numero de maquinas requeridas. Tambin es conocida la secuencia. El siguiente requisito es
programar un modelo detallando de flujo de maquinarias a una grfica de precedencia ampliada.

Ahora las lneas se encuentran totalmente balanceadas


OTRO ENFOQUE DEL BALANCE DE LNEAS
Determinar l numero ideal de obreros a una lnea de produccin. Quiz es el caso ms elemental de equilibrio de
lneas, y el que se encuentra con mas frecuencia es cuando varios operarios, que ejecutan cada uno operaciones
consecutivas, trabajan con una unidad. En tal caso la tasa depende directamente del operario mas lento.
Ejemplo:
Cinco operarios que ensamblan una unas maquinas para hacer cordeles tienen las siguientes operaciones 1, 0.52
mm.; 2, 0.48 mm.; 3, 0.65 mm.; 4, 0.41 mm.; 51 0.55 mm. el operario tres establece el ritmo de trabajo, como lo
evidencia la siguiente tabla.
Operario

Tiempo Estndar

1
2
3
4
5

0.52
0.48
0.65
0.41
0.55

Tiempo de espera basado


en el operario ms lento
0.13
0.17
0.24
0.10

Tiempo Estndar
permitido
0.65
0.65
0.65
0.65
0.65

La Eficiencia de esta lnea se puede calcular como la Nmero total de minutos estndares al numero total
estndares permitidos, o sea:

E = te___ x 100 = 2.61 x 100 = 80 %


Tep.
3.25
.
donde:
E = Eficiencia
te. = Tiempo estndar por operacin (minutos estndares)
Tep. = Tiempo estndar permitidos por operacin (minutos estndares permitidos).
Es evidente entonces que el nmero de operarios que se necesita es igual a la tasa de produccin requera
multiplicada por el total de minutos permitidos:
N = R x t.e.p.
donde:

20

N = Nmero de operarios que se necesitan en la lnea


R = Tasa de produccin deseada.
Ejemplo:
Se tiene un nuevo diseo para el que se esta estableciendo una lnea de ensamble. Donde intervienen 8 operarios
y se deben producir 700 unidades por da, los ocho operarios comprenden los siguientes valores de minutos
estndares, basados en datos de tasa de produccin requerida multiplicada por el total de minutos permitidos;
Operario

Tiempo (min)

1.25

1.38

2.58

3.84

1.27

1.29

2.48

1.28

Se desea una lnea de ensamble para el ajuste mas econmico Se puede estimar el nmero de operarios requerido
con el 100% de eficiencia como sigue:
8
te.= 15.37 min.
1

N = 700 x 15.37 = 22.4


480
E
E

= 22.4 = 23.58 = 24
.95

ESTUDIO DE TIEMPOS y MOVIMIENTOS (Cap 6 niebel)

REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS (CAPITULO 12)


El Establecimiento de estndares de tiempos es el octavo paso del procedimiento sistemtico para proyectar un
centro de trabajo para la fabricacin de un producto. Para determinar dichos estndares se han empleado tres
mtodos: estimaciones, registros histricos y medicin del trabajo.
El estudio de tiempos se definira como el mtodo para determinar un da justo de trabajo. El cual significa la
cantidad de trabajo que puede producir un trabajador competente laborando a un ritmo normal y utilizando
efectivamente su tiempo, en tanto las limitaciones del proceso no restrinjan el trabajo. En general un da justo
de trabajo es el que resulta efectivamente justo, tanto para el trabajador como para la empresa. Lo que quiere
decir que el empleado tiene que entregar una jornada completa de labor a cambio del pago que recibe por ese
tiempo, concedindose margen o tolerancias razonables para retrasos personales, demoras inevitables y fatiga.
Se espera que una persona trabaje conforme al mtodo prescrito, a una velocidad que no sea ni baja ni alta, sino

21

una que se podra considerar representativa de la actuacin diaria de un trabajador consciente, experimentado y
cooperativo.

REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Es preciso que el operario domine la tcnica de estudiar la operacin por si se quiere cambiar todo o en parte
el mtodo.

Tambin es importante que el representante sindical, el capataz de un departamento y el obrero sepan que se
va a estudiar el trabajo.
El capataz debe estar preparado con la cantidad de material disponible, para evitar que ste falte durante el
estudio.
El representante del sindicato debe asegurarse de que se seleccione nicamente a operarios expertos y
competentes para la observacin del estudio de tiempos.

RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA DE TIEMPOS


1.

Poner a prueba, cuestionar y examinar el mtodo actual, para asegurarse de que es correcto en todos
aspectos antes de establecer el estndar.

2. Analizar con el capataz, el equipo, el mtodo y la destreza del operario antes de estudiar la operacin.
3. Contestar las preguntas relacionadas con la tcnica del estudio de tiempos o acerca de algn estudio
especfico de tiempos que pudieran hacerle al representante sindical, el operario o el capataz.
4. Colaborar siempre con el representante del sindicato y con el trabajador para obtener la mxima ayuda de
ellos.
5. Abstenerse de toda discusin con el operario que interviene en el estudio y de lo que pudiera interpretarse
como crtica o censura de la persona.
6. Mostrar informacin completa y exacta en cada estudio de tiempos, para que se identifique especficamente
el mtodo.
7. Anotar cuidadosamente las medidas de tiempos de la operacin que se estudia.
8. Evaluar con justicia la actuacin del operario.
9. Conservar el respeto y confianza de los representantes laborales mostrando una conducta irreprochable.
10. Ante todo un analista debe tener la capacidad mental para analizar las ms diversas situaciones y tomar
decisiones correctas y rpidas. Poseer una mente abierta, inquisitiva y curiosa enfocada a buscar las
mejoras, y que siempre est consciente del por qu y del cmo.

22

RESPONSABILIDAD DEL CAPATAZ


El capataz debe sentirse obligado a procurar que prevalezcan estndares de tiempos equitativos, con el fin de
conservar relaciones armoniosas con los trabajadores a su cargo.
Este debe notificar con tiempo al operario competente seleccionado que su trabajo ser estudiado, adems de
velar por que se utilice el mtodo establecido por el departamento. Debe tambin verificar que todas las
herramientas de corte estn debidamente afiladas, que el material sea el necesario y ste no falte a la hora de
hacer el estudio. Si en algn caso el estudio no se pudiese efectuar, el capataz debe notificar al analista con
tiempo. Al finalizar el estudio el capataz deber firmar el informe del estudio de tiempos, el cual indicar que
estuvo de acuerdo con todos los requerimientos aplicados.

RESPONSABILIDAD DEL SINDICATO


El sindicato debe instruir a todos sus miembros acerca de los principios, teora y necesidad econmica de la
prctica del estudio de tiempos. Debe cerciorarse de que el estudio comprenda un registro completo de las
condiciones de trabajo, como son el procedimiento de laborar y la distribucin de equipo en el sitio de trabajo.
Debe verificar que el tiempo sea bastante largo para que refleje con exactitud todas las variaciones que
normalmente ocurren al llevar a cabo una operacin as como las demoras inevitables tpicas.
RESPONSABILIDAD DEL TRABAJADOR
Tener suficiente inters en el buen funcionamiento de su empresa para aportar sin reservas su plena
colaboracin en toda prctica y procedimiento que trate de implantar la empresa con fines de mejoramiento es la
actitud que debe tomar todo buen trabajador. El operario debe ser responsable de dar una apreciacin justa a
los nuevos mtodos a introducir. Cooperar plenamente en la eliminacin de todos los tropiezos inherentes a
practicarse como innovacin. Tambin el trabajador puede hacer sugerencias dirigidas para mejorar el mtodo
actual as como ayudar al analista a descomponer el trabajo en elementos, asegurando que todos los detalles sean
tomados en cuenta.
Tambin ser su responsabilidad trabajar a un ritmo constante y continuo siguiendo con exactitud el mtodo
prescrito.
Los procedimientos del estudio de tiempos son los nicos mtodos conocidos que pueden proporcionar
informacin razonablemente exacta acerca de estndares de tiempos, esenciales para toda operacin eficiente y
provechosa de industrias y otras actividades.

EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS (CAPITULO 13)


Para llevar a cabo un estudio de tiempos se necesita el siguiente equipo: cronmetro, un tablero o paleta para
estudio de tiempos, formas impresas para estudio de tiempos y calculadora de bolsillo.
Adems de el cronmetro estn otros instrumentos registrados de tiempo que se emplean con xito y tienen
ventajas sobre el cronmetro, estn: la mquina registradora de tiempo, las cmaras cinematogrficas y equipo
de videocintas, pero lo principal no es el equipo utilizado, sino las aptitudes y personalidad del analista de
tiempos.

23

CRONOMETRO: Se clasifican en:


1. Cronmetro decimal de minutos (de 0.01 min)
2. Cronmetro decimal de minutos (de 0.001 min)
3. Cronmetro decimal de horas (de 0.0001 hr)
4. Cronmetro elctrico
Cronmetro decimal de minutos (0.01): Es el favorito de los analistas por la facilidad con que se lee y registra.
Este aparato elimina los ceros al anotar, porque las lecturas se hacen en centsimos de minuto.
Cronmetro decimal de minutos (0.001): Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos
muy breves a fin de obtener datos estndares.
Cronmetro decimal de hora (0.0001): La hora es una medida universal de tiempo que expresa la capacidad de
produccin, por lo que este es un medidor ampliamente utilizado. Debido a la velocidad de la manecilla mayor
debe tenerse una destreza mayor para leer este cronmetro en la medida de tiempos cortos. La mayor parte de
los cronmetros se fabrican de modo que registren tiempos con exactitud de mas o menos 0.025min sobre 80min
de operacin. Todos los cronmetros deben de revisarse peridicamente y antes de iniciar una medicin para
verificar las lecturas fuera de tolerancia. Hay que darles un mantenimiento adecuado a los cronmetros al igual
que cualquier aparato, para que stos funcionen correctamente.
Cronmetro electrnico: Permite los estudios acumulativos y de regreso rpido, en ambos casos puede ser
registrada una lectura digital detenida.
Cronmetro electrnico auxiliado por computadora: Es una alternativa prctica para un cronmetro mecnico o
electrnico. Fue desarrollado por la Electro/General Corporacin. Permite la introduccin de datos observados y
los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estados slidos. Las lecturas de tiempo transcurrido se
graban automticamente.

MAQUINAS REGISTRADORAS DE TIEMPO


Facilitan la medicin exacta de intervalos de tiempo y pueden ser utilizadas en ausencia del analista para medir el
tiempo en que es productiva una instalacin.

EQUIPO CINEMATOGRFICO Y DE VIDEOCINTA


Las cmaras son ideales para registras los procedimientos del operario, los detalles exactos del mtodo empleado
y el tiempo exacto transcurrido.

TABLERO PORTTIL PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS


Este tablero debe ser ligero, para no cansar el brazo, suficiente rgido y adems resistente para servir de
respaldo adecuado para anotar los registros del resultado de la toma de tiempos. El cronmetro se monta en la
parte superior derecha, para ayudar al analista la lectura y escritura de las mediciones, adems es posible
emplear un nomograma ideado por el autor para permitir al analista determinar sintticamente el tiempo asignado
a varios de los elementos de esfuerzo que comprende el estudio; as como para establecer estndares para los
therbligs cuando se ejecutan en conjunto.

24

FORMAS IMPRESAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS


Se elabora un diagrama de proceso del operario en una de las cara de la forma, adems de registrar la posicin
relativa de las herramientas y los materiales en el rea de trabajo, el analista debe anotar datos de mtodos
como avances, profundidades de corte, velocidades y especificaciones de inspeccin. Se debe identificar
claramente la operacin que se estudia incluyendo nombre del operario, descripcin y nmero de operacin,
nombre y nmero de la mquina, herramientas especiales y nmeros respectivos, departamento que se estudia y
condicin de trabajo presentes. Al final la firma del supervisor, indicando su aprobacin, asimismo, el inspector
de calidad. Todos los elementos se anotan horizontalmente por parte superior de la hoja y los diversos ciclos en
la parte vertical lnea por lnea.
La columna R se divide en dos: en el rea mayor se anotan lecturas del cronmetro y en rea F marcada se anota
el factor de actuacin elemental. La columna T sirve para anotar los valores de tiempos elementales
transcurridos si se hace la nivelacin de todo el estudio, tambin se usa para tiempos elementales normales si se
efecta la calificacin de elementos.

EQUIPO AUXILIAR
La calculadora es el ms importante, para hacer los clculos pertinentes por medio de operaciones, adems es
ms rpido que hacerlo manualmente.
El tacmetro determina la velocidad a que se trabaja, tiene pocas partes, su operacin es sencilla e indicara con
buena exactitud la velocidad de rotacin o el sentido de ejes y poleas.

EQUIPO DE INSTRUCCIN Y ADIESTRAMIENTO


Se dispone de dos piezas no costosas tiles en la instruccin y adiestramiento del personal de estudio de
tiempos:
1.

Descriptor o sealador de tiempos transcurridos al azar:


Este dispositivo ensea al personal la tcnica de utilizar el odo y la vista de identificacin de puntos
terminales.

2. Metrnomo:
Este dispositivo hace que proporcione un nmero determinado de golpes o latidos por minuto. Esta velocidad
de movimientos indica una serie de therbligs alcanzar, tomar, mover y soltar que se pueden identificar
fcilmente con la prctica.

ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS (CAPITULO 14)


Un operario promedio o arriba de ste, permitir obtener un estudio ms satisfactorio. El operario medio
normalmente realiza el trabajo sistemticamente, su ritmo tender a estar en el intervalo aproximado de lo
normal, facilitando al analista aplicar un factor de actuacin correcto.
El analista debe mostrar inters en el trabajo del operario, ser justo y franco en su comportamiento. Esta es
una estrategia de acercamiento se hace que se gane la confianza del operario, adems el analista gana respeto y
buena voluntad que le ayudarn para establecer un estndar justo y le har ms agradable su trabajo y futuros.

25

ANLISIS DE MATERIALES DE MTODOS


Si no se hacen registros suficientes y anlisis suficientes del mtodo que se estudia en un error comn que
comete el analista. La investigacin revelara que un cambio en el mtodo habr sido la causa de un estndar in
equitativo. Si no se encuentra listo el trabajo para ser estudiado no se deber realizar, hasta que el mtodo
empleado sea el correcto.
REGISTRO DE INFORMACIN SIGNIFICATIVA
Se debe anotar toda la informacin acerca de mquinas herramientas de mano, plantillas o dispositivos,
condiciones de trabajo, materiales en uso, operacin que se ejecuta, nombre del operador y nmero,
departamento al que pertenece el estudio y nombre del tomador de tiempos.
El estudio debe constituir una fuente para el establecimiento de datos de estndares y para el desarrollo de
frmulas, ser til tambin para mejorar los mtodos, evaluacin del operario y herramientas como el
funcionamiento de la maquinaria.

COLOCACIN O EMPLAZAMIENTO DEL OBSERVADOR


El analista debe colocarse unos cuantos pasos detrs del operario, de manera a no distraerlo ni interferir en el
trabajo. El observador debe permanecer de pie, para tener mayor facilidad para moverse y seguir los
movimientos de las manos del operario, en el ciclo de trabajo. Se debe evitar toda conversacin mientras se
realice el estudio para no interferir en el trabajo de ninguno.
DIVISIN DE LA OPERACIN EN ELEMENTOS
La operacin se divide en grupos de therbligs conocidos por elementos, el analista debe observar al operario
durante varios ciclos para determinar dichos elementos. Al terminar de separar los elementos de la operacin, se
dice que cuando termina un elemento es automticamente el comienzo de la otra que sigue y se le llama punto
terminal. Las reglas principales son:
1.
2.
3.
4.
5.

Asegurarse que son necesarios todos los elementos que se efectan, al descubrirse uno innecesario se
debe interrumpir el estudio de tiempos.
Tener separados los tiempos de ejecucin manual y maquinaria.
No combinar constantes con variables.
Seleccionar elementos para determinar los puntos terminales por algn sonido caracterstico.
Seleccionar los elementos para que sean cronometrados con facilidad y exactitud.

TOMA DE TIEMPOS
Existen dos tcnicas para anotar los tiempos durante el estudio. Mtodo continuo, se deja correr el cronmetro
mientras dura el ciclo, se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas siguen en
movimiento.
Tcnica de regreso a cero, el cronmetro llega a la terminacin de cada elemento y se toma el tiempo; luego se
regresa a cero para tomar el tiempo del siguiente elemento y as hasta que termine el ciclo de estudio.

26

Mtodo de regresin a cero:


Ventajas:

No es necesario anotar retrasos, se toma


una decisin acertada del nmero de
ciclos.
No es necesario hacer trabajo de oficina
adicional.

Desventajas:

Se pierde tiempo al regresar el


cronmetro a cero y se produce
un
error acumulativo en el estudio.
Es difcil tomar el tiempo de elementos
cortos.
No se puede verificar el tiempo total
sumando los tiempos de las lecturas
elementales.
No se tiene un registro completo sin
retrasos.

Mtodo continuo:
Ventajas:
Este estudio presenta un registro completo de
todo el perodo de observacin lo que agrada a
los operarios y representantes.
El trabajador puede ver que no se ha dejado
ningn tiempo fuera y que los retrasos y
elementos extraos se tomaron en cuenta.

Desventajas:
Necesita ms trabajo de oficina.
Es
necesario
efectuar
restas
sucesivas de lectura para determinar
tiempos elementales.

DIFICULTADES ENCONTRADAS
Encontrar variaciones en la sucesin de elementos y puntos terminales inadvertidos en algunos casos.
La ejecucin de los elementos fuera de orden.
Retrasos inevitables como interrupcin por otro operario. El operario pudiera causar intencionalmente un
cambio en el orden, esto se llama, elementos extraos.
NUMERO DE CICLOS A ESTUDIAR
La medida de la muestra de las observaciones debe estar razonablemente cerca de la media de la poblacin. Los
mtodos estadsticos pueden servir de gua para determinar el nmero de ciclos a estudiar, y no debe sustituirse
el sentido comn y el criterio del analista; elementos fundamentales para que ste lleve a cabo un buen trabajo
en la prctica.
Un estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo y el promedio de varias muestras pequeas proporciona
estimaciones ms confiables de parmetros que una muestra de tamao mucho mayor o el total de las muestras.

CALIFICACIN DE LA ACTUACIN DEL OPERARIO


Un operario normal es un obrero preparado, altamente calificado y con gran experiencia, que trabaja en las
condiciones que suelen prevalecer en la estacin de trabajo a una velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino
uno representativo promedio.

27

El principio bsico de calificacin de la actuacin de un operario es el saber ajustar el tiempo medio para cada
elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para
ejecutar el mismo trabajo.

APLICACIN DE MARGENES O TOLERANCIAS


Existen tres clases de interrupciones que se presentan ocasionalmente, que hay que compensar con tiempo
adicional, stas son:
1.
Las interrupciones personales (necesidades fisiolgicas)
2.
La fatiga (afecta an al trabajador ms fuerte)
3.
Retrasos inevitables (ruptura de herramientas, material, etc.)

CALCULO DEL ESTUDIO


Los pasos a seguir en el clculo de un estudio tpico, con lecturas continuas y calificacin global de la actuacin
del operario son los siguientes:
1.

Restar las lecturas consecutivas y notarlas con lpiz rojo, para obtener los tiempos elementales
transcurridos.

2.

Encerrar en crculo y descartar todos los valores anormales o con anomalas, siempre que puede
atribursele una causa evidente.

3.
4.
5.

Resumir los valores elementales restantes.


Determinar el valor medio de los observados para cada elemento.
Calcular el tiempo normal elemental, multiplicando el factor de actuacin o eficiencia por el tiempo medio
transcurrido.

6.

Sumar la tolerancia apropiada a los valores normales elementales para obtener los tiempos elementales
permitidos.

7.

Resumir los tiempos elementales admitidos al reverso de la forma de estudio con objeto de obtener el
tiempo estndar.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS:
El estudio visual y el de micro movimientos se utiliza para analizar un mtodo determinado y ayudar al desarrollo
de un centro de trabajo eficiente estudio de movimientos es el anlisis cuidadoso de los diversos movimientos
que efecta el cuerpo al ejecutar un trabajo.
Su objeto, es eliminar o reducir los Movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes , simplificado
los innecesario-nos. y estableciendo luego la secuencia de movimientos
EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS engloba 2 estudios de mucha aplicacin y son: El estudio visual de los
movimientos y el estudio de micro movimientos

28

DIAGRAMA BIMANUAL
El diagrama bimanual o del lugar de trabajo, o diagrama de mano derecha e izquierda, o MD-MI o diagrama de
proceso del operario. Similar al curso grama analtico, es la representacin de las actividades coordinadas de las
manos derecha e izquierda, pero referido a un puesto de trabajo y no al proceso global, en l se consignan las
actividades de las extremidades del operario indicando la relacin entre ellas.
Cuando un trabajo es lo suficientemente repetitivo para justificar un estudio detallado de ambas manos, se
puede hacer un estudio de lugar de trabajo, es decir, usar los smbolos de los diagramas de flujo de procesos con
un significado ligeramente diferente, para graficar cmo se mueven, funcionan, qu sostienen y como se retrasan
las manos.
As, el smbolo operacin se refiere a los actos de asir, sujetar, soltar, etc., un objeto; el de transporte
representa el movimiento de la mano desde o hacia el trabajo, herramienta o material; la espera muestra el
momento en que la mano o extremidad no trabaja; por ltimo, el sostenimiento indica que la extremidad sostiene
o sujeta algo. En este diagrama no se utiliza el trmino almacenamiento. El smbolo de inspeccin no se suele
utilizar, ya que, durante la inspeccin, los movimientos de las manos son operaciones. En caso de desear que
aparezca, se puede utilizar su smbolo.
Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, facilitando y acelerando los eficientes, por medio
del estudio de movimientos el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el ndice de produccin.
En el MD-MI los elementos se grafican en columnas verticales paralelas para mostrar las actividades simultneas
de las manos. Justo a los smbolos normales se da una breve descripcin. Siempre que se d un cambio en alguna
de las manos, se mostrar en la siguiente lnea del diagrama, independientemente de lo corto o largo que sea el
elemento de tiempo.
El diagrama bimanual puede considerarse como dos diagramas de flujo de procesos detallados, uno para cada
mano. Los smbolo se conectan ms tarde con un patrn de actividad, lo que permite una comparacin de ambas
manos en cuando a la similitud del trabajo realizado. Una columna de distancia proporciona el registro de viajes
de cada mano.

Movimientos Fundamentales:
El concepto de las divisiones bsicas de la realizacin del trabajo por Frank Gilbreth de sus primeros ensayos, se
aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos de un operario. Gilberth denomino therblig (su apellido
deletreado al revs) a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyo que toda operacin se compone
de una serie de estas 17 divisiones bsicas.

Definicin de las divisiones bsicas del trabajo:


A continuacin se incluyen un resumidamente el significado de cada uno de los therblings:

1. Buscar:
Es el elemento bsico en la operacin de localizar un objeto, es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las
manos tratan de encontrar un objeto. Comienza en el instante en que
los ojos dirigen o mueven en un
intento de localizar un objeto, y termina en el instante que fijan el objeto encontrado.

29

Es un therbling que se debe tratar de eliminar siempre. Las estaciones de trabajo bien planeadas permiten
que el trabajo se lleve a cabo continuamente, de manera que no es preciso que el operario realice este
elemento. Proporcionar el sitio exacto para cada herramienta y cada pieza es el modo practico de eliminar el
elemento de buscar en una estacin de trabajo.

2.

Seleccionar:
Therbling que se efecta cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre dos o ms semejantes,
generalmente sigue al de buscar y es difcil determinar cuando termina la bsqueda y empieza la seleccin, a
veces la seleccin puede existir sin la bsqueda, sobre todo cuando se trata de un ensamblaje selectivo, en
este caso suele ir precedida de la inspeccin. Se puede clasificar entre los therbling ineficientes y debe ser
eliminada del ciclo de trabajo por una mejor distribucin en la estacin de trabajo y un mejor control de las
piezas.

3.

Tomar:
Este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte para aislar
una operacin. Es un therbling eficiente y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque puede ser
mejorado en muchos casos. Comienza cuando los dedos de una o de ambas manos empiezan a cerrarse
alrededor de un objeto para tener control de el, y termina en el instante en que se logra dicho control. Casi
siempre va precedido de alcanzar y seguido de mover.
Debe tratarse de reducir al mnimo, el nmero de operaciones de asimiento durante el ciclo de trabajo, y las
piezas a tomar o coger deben estar dispuestas de manera que pueda emplearse el tiempo mas simple de asir.
Esto se logra haciendo que el objeto asuma por si solo una localizacin fija, y quede en posicin tal que no
haya interferencia con la mesa de trabajo, la caja o los alrededores.

4.

Alcanzar:
El therbling alcanzar corresponde de una mano vaca, sin resistencia hacia un objeto o retirndola de el. La
divisin bsica alcanzar se denominaba transporte en vaco en la lista original de Gilberth. Sin embargo, en
la actualidad es aceptado, l termino Alcanzar.
Principia en el instante en que la mano se mueve hacia un objeto o sitio, y finaliza cuando se detiene el
movimiento al llegar el objeto o al sitio. Este elemento va precedido casi siempre del de soltar y seguido de
el tomar. Es natural que el tiempo requerido para alcanzar dependa de la distancia recorrida por la mano y
tambin del tipo de alcance.
Puede clasificarse como un therbling objetivo y generalmente, no puede ser eliminado del ciclo de trabajo,
pero puede ser reducido acortando las distancias requeridas para alcanzar y dando ubicacin fija a los
objetos, teniendo presente este principio fundamental pueden obtenerse estaciones de trabajo en las que
sea mnimo el tiempo de alcanzar.

5.

Mover:
Es la divisin bsica que corresponde al movimiento de la mano con la carga. Esta ultima puede ser en forma
de presin. Mover se denomino en un principio transporte con carga. Este therbling comienza en cuanto
la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicacin general y termina en el instante en que el movimiento se

30

detiene al llegar a su destino. Mover esta precedido casi siempre de asir y seguido de soltar o de colocar en
posicin.
El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se mueve y del tipo de movimiento. Es
un therbling objetivo y difcil de eliminar del ciclo de trabajo. Con todo, puede reducirse su tiempo de
ejecucin acortando las distancias, aligerando la carga y mejorando el tipo de movimiento por medio de
canaletas de gravedad o de transportadores en el punto terminal del movimiento, de manera que no sea
necesario llevar materialmente el objeto que debe trasladarse a un sitio especifico.

6.

Sostener:
Sostener, tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control sobre un objeto mientras la otra
mano ejecuta trabajo til. Es un therbling ineficiente y puede eliminarse, por lo general, diseando una
planilla o dispositivo de sujecin que sostenga la pieza que se trabaja en vez de tener que emplear la mano.
Adems difcilmente es la mano un dispositivo eficiente para sostener se debe estar alerta para evitar que el
sostener sea parte de una asignacin de trabajo.
El sostener empieza en el instante en que una mano ejerce control sobre el objeto, y termina en el momento
en que la otra completa su trabajo sobre el mismo.

7.

8.

Soltar:
Soltar, ocurre cuando el operario abandona el control del objeto. Es el therbling que se ejecuta en l mas
breve tiempo y es muy poco lo que puede hacerse para alterar el tiempo en que se realiza este. El soltar
comienza en el momento en que los dedos empiezan a separarse de la pieza sostenida, y termina en el
instante que todos los dedos quedan libres de ella. Casi siempre precedido por mover o colocar en posicin y
seguido por alcanzar.

Colocar En Posicin:
Es elemento de trabajo que consiste en situar o colocar un objeto de modo que quede orientado propiamente
en un sitio especifico. El therbling colocar en posicin tiene efecto como duda o vacilacin mientras la
mano, o las manos, tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con mas
facilidad, de hecho, colocar en posicin puede ser la combinacin de varios movimientos muy rpidos. Por lo
general, va precedido de mover y seguido de soltar. Principia en cuanto la mano, o las manos que controlan el
objeto comienza a manipular, voltear, girar o deslizar la pieza para oriente hacia el sitio correcto, y finaliza
tan pronto la mano empiece a alejarse del objeto.

9.

Precolocar en Posicin:
Consiste en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la
posicin en que ha de ser sostenido cuando de necesite.
La precolocacin en posicin ocurre frecuentemente junto con otro therbling, uno de los cuales suele ser
mover. Es la divisin bsica que dispone una pieza de manera que quede en posicin conveniente a su llegada.
Es un therbling que difcilmente puede ser aislado.

31

10.

Inspeccionar:
Este therbling es un elemento incluido en la operacin para asegurar una calidad aceptable mediante una
verificacin regular realizada por el trabajador que efecta la operacin.
Se lleva a cabo una inspeccin cuando el fin principal es comparar un objeto dado con un patrn o
estndar. Generalmente no es difcil distinguir cuando se tiene un elemento de trabajo, ya que la mirada
se fija en el objeto y se nota una dilatacin entre movimientos mientras la mente decide entre aceptar o
rechazar la pieza en cuestin. El tiempo necesario para la inspeccin depende primeramente rigurosidad
de la comparacin con el standard, y de lo queda pieza en cuestin se aparta del mismo.

11.

Ensamblar:
El elemento ensamblar es la divisin que ocurre cuando se renen dos piezas embonantes. Es un
therbling objetivo y puede ser ms fcil mejorarlo que eliminarlo. El ensamblar suele ir precedido de
colocar en posicin o mover, y generalmente va seguido de soltar. Comienza en el instante en que las dos
piezas a unir se ponen en contacto, y termina al completar la unin.

12.

Desensamblar:
Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. Esta divisin bsica generalmente va precedida de
asir y suele estar seguida por mover o soltar. l desensamble es de naturaleza objetiva y las
posibilidades de mejoramiento son ms probables que la eliminacin del therbling. El desensamblar
comienza en el momento en que una o ambas manos tienen control del objeto despus de cogerlo, y
termina una vez que finaliza l desensamble, que generalmente lo evidencia el inicio de mover o soltar.

13.

Usar:
Este therbling es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto,
durante la parte del ciclo en que se ejecuta trabajo productivo. La duracin de este therbling depende de
la operacin, as como de la destreza del operario. El usar de detecta fcilmente, ya que este therbling
hace progresar la operacin hacia su objetivo final.

14.

Demora (o Retraso) Inevitable:


La dilacin inevitable es una interrupcin que el operario no puede evitar en la continuidad del trabajo.
Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentando por una o ambas manos, segn la
naturaleza del proceso.

15.

Demora (o Retraso) Evitable:


Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo y del que solo el operario es responsable, intencional o no
intencionalmente, se clasifica bajo el nombre de demora o retraso evitable. La mayor parte de los
posibles retrasos evitables pueden ser eliminados por el operario sin cambiar el proceso o el mtodo de
hacer el trabajo.

16.

Planear:
Este therblig es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar la accin a
seguir. Planear puede aparecer en cualquier etapa del ciclo y suele descubrirse fcilmente en forma de
una vacilacin o duda, despus de haber localizado todos los componentes. Este therblig es caracterstico

32

de la actuacin de los operarios noveles y generalmente se elimina del ciclo mediante el entrenamiento
adecuado de este personal.

17.

Descansar (o Hacer en el Trabajo):


Aparece rara vez en ciclo de trabajo, pero suele aparecer peridicamente como necesidad que
experimenta el operario de reponerse de la fatiga. La duracin del descanso para sobrellevar la fatiga
varia, segn la clase de trabajo y las caractersticas del operario ejecuta.

Resumen de los therblig:


Las 17 divisiones bsicas pueden clasificarse en therbligs eficientes (o efectivos) y en ineficientes (o
inefectivos). Los primeros son aquellos que contribuyen directamente al avance o desarrollo del trabajo. Estos
therbligs con frecuencia pueden reducirse, pero es difcil eliminarlos por completo. Los therbligs de la segunda
categora no hacen avanzar el trabajo y deben ser eliminados aplicando los principios del anlisis de la operacin y
del estudio de movimientos.
Una clasificacin adicional divide a los elementos de trabajo en fsicos,
sentimentales o mentales, objetivos y de retraso. Idealmente, un centro de trabajo debe contener solo therbligs
fsicos y objetivos.
Soltar es ineficiente, es objetivo, no se puede eliminar.
Inspeccionar, es difcil de eliminar, se debe combinar con otra operacin.
DESENSAMBLAR es ms fcil mejorar que eliminar.
A.

B.

Eficientes o efectivos:
1.
Divisiones bsicas de la naturaleza fsica o muscular.
a.
Alcanzar
b.
Mover
c.
Tomar
d.
Soltar
e.
Precolocar en posicin
2.
Divisiones bsicas de la naturaleza objetiva o correcta
a.
Usar
b.
Ensamblar
c.
Desensamblar
Ineficientes o inefectivos
1.

2.

Elementos mentales o sentimentales


a.
Buscar
b.
Seleccionar
c.
Colocar en posicin
d.
Inspeccionar
e.
Planear
Demoras o dilaciones
a.
retraso inevitable
b.
Retraso evitable
c.
Descansar ( para contrarrestar la fatiga)
d.
Sostener

33

Nombre del
Therbling
Buscar
Seleccionar
Tomar
Alcanzar
Mover
Sostener
Soltar
Colocar en posicin
Precolocar en posicin
Inspeccionar
Ensamblar
Desensamblar
Usar
Demora inevitable
Demora Evitable
Planear
Descansar
Tabla No. 1 Therblings

Smbolo
adoptado
B
SE
T
AL
M
SO
SL
P
PP
I
E
DE
U
DI
DEV
PL
DES

Smbolo en
Ingles
S (search)

Color Distinto
Negro

SE(select)
G(grasp)
RE(reach)
M(move)
H(hold)
RL(release)
P(position)
PP(pre-position)
I(inspect)
A(assemble)
DA(disassemble)
U(use)
UD(unavoide delay)
AD(avoide delay)
PL(plan)
R(rest to overcome fatigue)

Gris Claro
Rojo Lago
Verde Olivo
Verde
Ocre dorado
Carmn
Azul
Azul Cielo
Ocre Quemado
Violeta Oscuro
Violeta Claro
Prpura
Amarillo Ocre
Amarillo limn
Castao o caf
Naranja

PRINCIPIOS DE LA ECONOMA DE MOVIMIENTOS:


Estos principios se pueden subdividir en 3 grupos:

1)

Atendiendo al uso del cuerpo humano

2)

A la disposicin y condiciones en el lugar de trabajo.

3)

Al diseo de las herramientas y equipo.


Algunos principios fundamentales: dependiendo la subdivisin hecha:
-

Ambas manos deben comenzar y finalizar simultneamente, no deben estar inactivas al mismo tiempo, los
movimientos de las manos deben ser simtricos, aprovechar el mpetu fsico, son preferibles los
movimientos en lnea curva en vez de los rectilneos, emplear el menor nmero de therbligs, debe
tratarse que los trabajos que se hagan con los pies se ejecuten al mismo tiempo que los trabajos que se
hagan con los dedos cordial y pulgar son fuertes para el trabajo,
mientras que los otros no puede
soportar cargas por largo tiempo 1 no pueden accionar pedales si estn de pie, los movimientos de torzn
se deben realizar los codos flexionados.

Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, utilizar dispositivos con
alimentacin de gravedad, para reducir tiempos de alcanzar y mover, asimismo. instrumentos para
retirar piezas acabadas en forma automtica, ubicar herramientas y materiales en permetro normal de
trabajo en plano horizontal y vertical, buen lugar de asiento debe existir, alumbrado, ventilacin y
temperatura a proporcin adecuada.

Tratar de efectuar operaciones mltiples de las herramientas, combinando dos o mas en una sola, todas
las palancas, manijas, volantes, etc. deben estar fcilmente accesibles al operario, las piezas en trabajo

34

se deben sujetar por medio de dispositivos, tratar de utilizar siempre que sea posible herramientas
mecanizadas o semiautomticas.
MTODOS DE CALIFICACIN DE LA ACTUACIN VISUAL:
-

Westing-house: se consideran 4 factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. La suma algebraica


de las ponderaciones a cada uno de los factores es el porcentaje de CAV 120/4 para operarios muy
eficientes.
Plan para calificar actuaciones: destreza, aplicacin y efectividad 33% c/u.

Calificacin sinttica: P = FtlO

Ft = tiempo del movimiento fundamental (preestablecida)


O = tiempo promedio cronometrado.
Calificacin por velocidad: slo se considera la rapidez.
- Calificacin objetiva: establecer una asignacin de trabajo con la que se comparan en cuanto a marcha se
refieren.

APLICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO: Manejo de materiales, distribucin del equipo en planta 1 tiempo de
retraso y tiempo de almacenamiento y eliminar tiempos de retraso.
APLICACIN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES: Propsito de la operacin, diseo dela pieza 1 tolerancias y
especificaciones del material, proceso de fabricacin, preparacin y herramientas, condiciones de trabajo,
distribucin en planta.
APLICACIN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO: ver donde hay lugar para agregar una instalacin o dispositivo
que permita disminuir la distribucin, posibles reas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de
inspeccin y puntos de trabajo, reas de posible congestionamiento de trabajo, distribucin en planta.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES SIMULTANEAS: movimientos de las dos manos, eliminar movimientos que
estn de ms.

PROCEDIMIENTOS DEL ESTUDIO DE METODOS:

- CUANDO EL PROCESO ES NUEVO:


1.

Recopilar hechos relacionados con el diseo, planos, dibujos, cantidades requeridas y plazo de entrega.

2. Enlistar los hechos en forma ordenada.


3. Enfoque primario del anlisis de operacin y de los principios del estudio de movimientos.
4. Idear el mtodo
5. Presentarlo o formularlo.

35

6.
7.
8.
9.

Instalar el centro de trabajo.


Anlisis de trabajo en dicho centro.
Estndares de tiempo en el centro de trabajo.
Seguir el mtodo.

CUANDO EL PROCESO YA EXISTE:


1. Exploracin preliminar.
2. Intensidad justificable del anlisis.
3. Diagrama de proceso.
4. Enfoques necesarios para el anlisis de operaciones.
5. Estudio de movimientos cuando se justifique.
6. Comparar mtodo con el ya existente.
7. Presentar el mtodo nuevo.
8. Verificar la implantacin de ste.
9. Corregir tiempos.
10. Seguir la operacin del nuevo mtodo.

ESTNDAR: es el tiempo normal ms el tiempo normal multiplicado por el porcentaje de prdidas. En otras
palabras, el tiempo estndar, es el tiempo que un operario normal y capacitado lleve a cabo una operacin a un
ritmo normal.

MTM: (Medicin de Tiempos de Mtodos), se basa en 4 variables, da valores de tiempo:


1. La parte del cuerpo que realiza el movimiento
2. La distancia que se mueve
3. El peso maniobrado
4. El control direccional del movimiento
Est en unidades TMU= 0.0001 de hora.

VENTAJAS: no se cronometra actividades, reduciendo el error cometido al estar de observador. Tienen una
precisin muy alta, se desecha el valor de Calificacin.

MUESTREO DE TRABAJO: sin utilizacin de cronmetro. Observacin del operario para determinar el
porcentaje de cada estado: ocio evitable e inevitable y tiempo productivo para tomar acciones correctivas. Se
debe determinar el nmero de observaciones en un perodo deseado.

36

SISTEMAS DE PAGOS DE SALARIOS:


La evaluacin de trabajos es una tcnica para determinar equitativamente el valor relativo de les mediciones de
trabajo en una organizacin.
Los objetivos de los mtodos, estudio de tiempos y los sistemas de pagos de salarios son aumentar la
productividad y reducir costo por unidad, permitiendo as que se logre la mayor produccin de bienes para mayor
nmero de personas.

DESARROLLO DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS


Fredercik Taylor fue el padre del estudio moderno de tiempos. Frank Gilbert fue el fundador del estudio de
movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para
ejecutar una operacin laboral determinada con la Mira de mejorar sta, eliminando los movimientos innecesarios
y simplificando los necesarios y luego la secuencia de movimientos ms favorables para lograr una eficiencia
mxima.

TCNICA CINEMATOGRFICA PARA ESTUDIAR LOS MOVIMIENTOS: estudio de micro movimientos.

MTODO CICLOGRAFICO: colocar lmpara en el dedo, mano o parte del cuerpo en estudio y registrar
fotogrficamente los movimientos mientras el operario realiza el trabajo.

EL CRONOCICLOGRAFO: semejante al anterior, ac se interrumpe el circuito elctrico haciendo que la luz


parpadee, con esta tcnica es posible calcular velocidad, aceleracin y desaceleracin.

CALIFICACIN DE LA ACTUACIN (Cap. 15)

Definicin
La calificacin de la actuacin es una tcnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el
operario normal ejecute una tarea despus de haber registrado los valores observados de la operacin en
estudio.
Un operario normal es aquel trabajador competente y altamente experimentado que trabaja en las condiciones
que prevalecen ordinariamente en el sitio o estacin de trabajo, a un ritmo representativo del promedio.

Concepto de la actuacin normal


Debe hacerse una descripcin clara de las caractersticas de un trabajador que desarrolla una actuacin normal
en su trabajo. La definicin de normal deber describir claramente la habilidad y el esfuerzo comprendidos en la
actuacin, de manera que todos los trabajadores puedan comprender cabalmente el concepto de normalidad
establecido.

Utilizacin y efectos del concepto de actuacin normal

37

Aun cuando los departamentos de personal procuran proporcionar nicamente "operarios normales" o "superiores
a lo normal" para cada puesto en la empresa existen diferencias, las cuales pueden llegar a pronunciarse con el
tiempo. Diferencias de conocimientos inherentes, capacidad corporal, estado de salud, conocimiento del trabajo,
destreza fsica y grado de entrenamiento, harn que un operario supere a otro progresiva y consistentemente.

Curva de aprendizaje
La teora de la curva de aprendizaje expresa que cada vez que se duplica la cantidad de unidades producidas, el
tiempo unitario decrece en un porcentaje constante.
La curva de aprendizaje normal es una hiprbola de la forma Y x = KXN. La cual se puede representar como:
log Yx = log K + N log X
donde
Yx = Valor medio acumulativo de X unidades
K = Valor en tiempo de la primera unidad
X = Numero de unidades producidas
N = Exponente representativo de la pendiente

N = (logaritmo del % de aprendizaje) / log 2

Cuando se trabaja con las horas - hombre necesarias para producir una unidad especifica se trata con la "curva
de aprendizaje por unidad", que se refiere a las horas requeridas para producir tal unidad particular.

Caractersticas de un buen sistema de calificacin


La mas importante es la exactitud, aun cuando no se pueda esperar consistencia o congruencia absoluta en el
modo de calificar, ya que las tcnica se basan en el juicio personal del analista de tiempos.
Un sistema de calificacin que sea simple, conciso, de fcil explicacin y basado en puntos de referencia
bien establecidos, dar mejores resultados que tcnicas complicadas que requieran factores de ajuste y clculos
matemticos que confundan al trabajador.

Calificacin en la estacin de trabajo


Existe solo una ocasin en que se debe realizar la calificacin y es durante el curso de la observacin de los
tiempos elementales. A medida que el operario avance de un elemento al siguiente, el analista evaluara
cuidadosamente la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinacin, la
efectividad y todos los dems factores que influyen en el rendimiento, por el mtodo prescrito. En cuanto se
haya determinado el estudio y tomado nota del factor de calificacin final, el observador debe comunicar al
operario el resultado de su calificacin.

Calificacin por elementos en comparacin con el estudio global


Se presenta frecuentemente el problema de cuantas veces se habr de calificar al operario en el curso de un
estudio, aunque no existe una regla acerca del intervalo limite que permita una calificacin concisa, puede

38

decirse, que cuanto mas frecuente se califique el estudio, tanto mas exacta ser la evaluacin de la actuacin
mostrada por el operario.

MTODOS DE CALIFICACIN
Sistema Westinghouse:
Fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. Se consideran cuatro factores al evaluar la accin
del operario, que son: habilidad, esfuerzo o empeo, condiciones y consistencia.
La habilidad se define como "pericia en seguir un mtodo dado". Se determina por su experiencia y por sus
aptitudes inherentes, como coordinacin natural y ritmo de trabajo, adems aumenta con el tiempo.
Segn este mtodo de calificacin o nivelacin, existen seis grados o clase de habilidad asignables a operarios y
que representan una evaluacin de pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena,
excelente y extrema (u optima).
El esfuerzo o empeo, se define como una "demostracin de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeo
es representativo de la rapidez con que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el
operario.
Pueden distinguirse seis clases de rapidez aceptable: deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y
excesivo.
Las condiciones de este procedimiento de calificacin en la actuacin, son aquellas que afectan al operario y no a
la operacin. Las condiciones sern calificadas como normales o promedio cuando se evalan en comparacin con
la forma en la que se hallan generalmente en la estacin de trabajo. Los elementos que afectaran las condiciones
de trabajo son: temperatura, ventilacin, luz y ruido.
La consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que
se repiten constantemente indican, consistencia perfecta. Hay seis clase se consistencia: perfecta, excelente,
buena, regular, aceptable y deficiente.
La Westinghouse Electric Corporation, desarrollo en 1949 un nuevo mtodo de calificacin que llama "plan para
calificar actuaciones", a fin de distinguirlo del procedimiento de nivelacin.
Las caractersticas y atributos que se consideran en la tcnica para calificar actuaciones fueron: 1) destreza, 2)
efectividad y 3) aplicacin fsica.
La primera categora principal, la destreza, se ha dividido en tres atributos:
1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas, y en el ensamblaje de piezas.
2. Seguridad de movimientos.
3. Coordinacin y ritmo
La segunda categora, la efectividad, ha sido definida como un modo de accin eficiente y ordenado, se ha
dividido en cuatro atributos:
1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y piezas con automatismo y exactitud.
2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos.
3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura.
4. Aptitud manifiesta para limitar los esfuerzos al trabajo necesario.

39

La tercera categora, la aplicacin fsica, se define como el grado de actuacin demostrado y tiene dos
atributo:
1. Ritmo o marca de trabajo
2. Atencin

Calificacin sinttica
El procedimiento de nivelacin sinttica determina un factor de actuacin para elementos de esfuerzo
representativos del ciclo de trabajo por la comparacin de los tiempos reales elementales observados con los
desarrollados por medio de los datos de movimientos fundamentales. Por lo tanto, el factor de actuacin puede
expresarse algebraicamente como:

donde:

P = Ft/O

P = Factor de actuacin o nivelacin


Ft = Tiempo de movimiento fundamental
O = Tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en Ft.
Una de las mayores objeciones a la aplicacin del procedimiento de nivelacin sinttica, es el tiempo que se
requiere para elaborar un diagrama de mano derecha y mano izquierda de los elementos seleccionados para el
establecimiento de los tiempos de movimientos bsicos.

Calificacin por velocidad


La calificacin por velocidad es un mtodo de evaluacin de la actuacin en el que solo se considera la rapidez de
realizacin del trabajo (por unidad de tiempo). En este mtodo, el observador mide la efectividad del operario
en comparacin con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un
porcentaje para indicar la relacin o razn de la actuacin observada a la actuacin normal. Con este
procedimiento el analista realiza:
1.

Una estimacin acerca de la actuacin, a fin de averiguar si esta por encima o por debajo de su concepto de
la normal.

2.

Formula un segundo juicio tratando de ubicar la actuacin en el sitio preciso de la escala.

Calificacin objetiva
Este procedimiento fue desarrollado por M. Mundel, trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio
de velocidad o rapidez normal para cada tipo de trabajo. En este mtodo se establece una asignacin de trabajo
con la que se comparan, en cuanto a la marcha se refiere, todos los dems trabajos. Luego se asigna al
trabajador un factor secundario para tener en cuenta su dificultad relativa. Los factores que influyen en el
ajuste de dificultades son: 1) extensin o parte del cuerpo que se emplea, 2) pedales, 3) bimanualidad, 4)
Coordinacin ojo - mano, 5) requisitos sensoriales o de manipulacin y 6) peso que se maneja o resistencia que hay
que vencer.

40

El tiempo normal se expresa:


Tn = (P2) (S)(O)
donde
Tn = Tiempo normal establecido calculado
P2 = Factor de calificacin por velocidad
S = Factor de ajuste por dificultades del trabajo
O = Tiempo elemental medio observado

Seleccin del operario


Al utilizar este mtodo suele estudiarse mas de un operario, y observar suficientes ciclos para poder calcular un
tiempo confiable. El existo de este mtodo depende de la seleccin de los empleados que han de estudiarse, as
como de su actuacin durante el estudio.

Anlisis de las calificaciones


El plan o mtodo para calificar la actuacin que sea mas fcil de aplicar, mas fcil de explicar y que tienda a dar
los resultados mas validos, es la calificacin de la velocidad o ritmo simples aumentada por los puntos de
referencia sintticos.
Cuatro criterios determinaran si el analista de tiempos que utiliza la calificacin por velocidad, podr o no
establecer valores representativos del promedio de un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados, los cuales
son:
1. Experiencia en la clase de trabajo a estudiar.
2. Puntos de referencia de carcter sinttico en al menos dos de los elementos de trabajo que se ejecutan.
3. Seleccin de un operario del que se sabe, por experiencias anteriores que ha desarrollado actuaciones entre
115% y 85% del normal.
4. Utilizar el valor medio de tres o mas estudios independientes.

Adiestramiento para la calificacin de la actuacin


Uno de los mtodos mas utilizados para adiestrar analistas en calificacin de actuacin es la observacin de
pelculas ilustrativas de diversas operaciones, efectuadas a diferentes niveles de produccin. Cada pelcula tiene
un nivel de actuacin conocido, y despus de proyectada la pelcula se compara la calificacin correcta con los
valores establecidos independientemente por el personal en adiestramiento. Si uno de estos valores se desva
considerablemente del valor correcto, deber darse la informacin especifica para justificar la calificacin.

Para determinar cuantitativamente la aptitud del analista en calificar actuaciones, es til calcular el porcentaje
de las calificaciones del analista que quedan dentro de los limites especificados de las calificaciones conocidas.
Esto puede hacerse como sigue:
1) Calcular la diferencia media (xd) entre la evaluacin del calificador y la calificacin real para n observaciones
(n debe ser al menos de 15 observaciones).

41

2) Determinar la desviacin estndar sd de las diferencias en calificacin.


3) Obtener la desviacin normal z1, siendo
Z1 = + 5 (o alguna otra cifra de exactitud) - Xd
sd
4) Calcular la desviacin normal z2, donde
Z2 = - 5 (o alguna otra cifra de exactitud) - Xd
sd
5) Determinar el rea bajo la curva de distribucin normal entre +-5 (u otra cifra de exactitud) centrada en X d,
la cual se supone igual a md, y sd igual a sd.

MRGENES O TOLERANCIAS (Cap. 16)


Luego de calcular el tiempo normal o tiempo nominal, se debe llegar al verdadero estndar. Este paso consiste en
la adicin de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos
lentos producidos por la fatiga inherente al trabajo.
Las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias reas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos
inevitables. Las tolerancias se aplican a tres categoras del estudio, que son: 1) tolerancias aplicables al tiempo
total del ciclo, 2) tolerancias aplicables slo al tiempo de empleo de la mquina, y 3) tolerancias aplicables al
tiempo de esfuerzo.
Los mrgenes aplicables al tiempo tal del ciclo generalmente se expresan como un porcentaje del tiempo del ciclo,
e incluyen retrasos como los de satisfaccin de necesidades personales, limpieza de la estacin de trabajo y
lubricacin del equipo o mquina. Las tolerancias en los tiempos de mquina comprenden el tiempo para el cuidado
de las herramientas y variaciones de la potencia, en tanto que los retrasos representativos cubiertos por
tolerancias de esfuerzo son los de fatiga y ciertas demoras inevitables.
Existen dos mtodos utilizados para el desarrollo de datos de tolerancia estndar. El primero es el que consiste
en un estudio de la produccin que requiere que un observador estudie dos o quiz tres operaciones durante un
largo periodo. El observador registra la duracin y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto, y
despus de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la
tolerancia en tanto por ciento para cada caracterstica aplicable. Los datos obtenidos de esta manera deben
ajustarse al nivel de actuacin normal.
La segunda tcnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo.;
En este mtodo se toma un gran nmero de observaciones al azar, por lo que slo requiere por parte del
observador, servicios en parte de tiempo o, al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el
cronmetro, ya que el observador camina solamente por el rea que se estudia sin horario fijo, y toma breves
notas sobre lo que cada operario est haciendo.

42

El nmero de retrasos registrados, dividido entre el nmero total de observaciones durante las cuales el operario
efecta trabajo productivo, tender a ser igual a la tolerancia requerida por el operario para ajustar los retrasos
normales que se le presenten.

Retrasos Personales
Aqu deben situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del
empleado. Esto comprender las idas a tomar agua y a los sanitarios. Estudios demuestran que un margen o
tolerancia de 5% por retrasos personales, o sea, aproximadamente de 24 min. en ocho horas, es apropiado para
las condiciones de trabajo tpicas de taller.

Fatiga
Entre los factores ms importantes que afectan la fatiga se encuentran:
1. Condiciones de trabajo
a. Luz
b. Temperatura
c. Humedad
d. Frescura del aire.
e. Color del local y de sus alrededores.
f. Ruido.
2. Repetitividad del trabajo
a. Monotona de movimientos corporales semejantes.
b. Cansancio muscular debido a la distensin de msculos
3. Estado general de salud del trabajador, fsico y mental.
a. Estatura
b. Dieta
c. Descanso
d. Estabilidad emotiva
e. Condiciones domsticas.

Quiz el mtodo ms ampliamente utilizado para determinar el margen o tolerancia por fatiga sea el de medir el
decrecimiento de la produccin durante el periodo de trabajo. Eugene Brey ha expresado el coeficiente de
fatiga como sigue:
F = (T - t) 100
T
donde
F = Coeficiente de fatiga
T = Tiempo requerido para realizar la operacin al final del trabajo continuo
t = Tiempo necesario para efectuar la operacin al principio del trabajo continuo.
Las pruebas de fatiga pueden dividirse en tres clases: 1) fsicas, 2) qumicas y 3) fisiolgicas.
La rama del estudio cientfico del trabajador y su ambiente se conoce como fisiologa ocupacional.

43

Para la mayor parte de las operaciones industriales las tolerancias por fatiga se han dividido arbitrariamente en
tres elementos cada uno de los cuales tiene un campo de influencia en la tolerancia total por fatiga. Dichos
elementos son: operaciones que implican trabajo agotador, operaciones en que hay trabajo repetitivo, y
operaciones que se realizan en condiciones de trabajo desagradables.
Existen dos modos de aplicar la tolerancia por fatiga. Uno es considerndola como un porcentaje que se agrega al
tiempo normal, en este mtodo, la tolerancia se basa slo en porcentaje de tiempo productivo.
Retrasos inevitables
Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones por el
capataz, el despachador el analista de tiempos y de otras personas; irregularidades en los materiales, dificultad
en la conservacin de tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en donde se realizan
asignaciones en mltiples mquinas. Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los
materiales.

Interferencia de mquinas
Aunque se han elaborado muchas frmulas, tablas y diagramas para determinar la magnitud de interferencia de
mquinas, la expresin desarrollado por Wright es la mas satisfactoria cuando el nmero de mquinas asignado es
siete o ms.
I = 50 [ (1 + X - N) + 2N] - (1 + X - N)]
donde:
I = Interferencia expresada como porcentaje del tiempo medio de atencin
X = Razn del tiempo medio de funcionamiento de mquina al tiempo medio de atencin de la misma
N= Nmero de equipos o mquinas asignado a un operador.

Los analista deben procurar determinar el tiempo de interferencia normal que, al ser sumado a 1) al tiempo de
funcionamiento de la mquina requerido para producir una unidad, y 2) al tiempo normal utilizado por el operario
para el servicio de la mquina parada, ser igual al tiempo del ciclo. Este tiempo del ciclo dividido entre el tiempo
de funcionamiento de cada mquina, multiplicado por el nmero de mquinas asignado al operador dar el tiempo
medio de trabajo de la mquina por hora. Por tanto, se tiene la expresin:
O = NT1
C
donde:
O = Tiempo de funcionamiento de mquina (en horas) por hora
N = Nmero de mquinas asignado a un operario
T1 = Tiempo de funcionamiento (en horas) para producir una pieza
C = Tiempo del ciclo para producir una pieza
y
C = T 1 + T2 + T 3
donde

44

T2 = Tiempo (en horas) empleado por un operario normal para atender o dar servicio a la mquina parada.
T1= Tiempo perdido por un operario normal, trabajando a ritmo tambin normal, debido a interferencia.

Tolerancias adicionales o extras


En las operaciones industriales metalmecnicas tpicas y en procesos afines, el margen o tolerancia por retrasos
personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor de 15%.
El empleo de una tolerancia extra en operaciones donde gran parte del tiempo del ciclo se basa en el ciclo de
proceso o de mquina, es bastante usual en fbricas donde se practica el pago de incentivos. La tolerancia se
agrega de modo que el operario pueda obtener ganancias equivalentes a las de aquellos asignados a operaciones
que no van a ritmo de mquina.

Limpieza de la estacin de trabajo y lubricacin de la mquina


El tiempo necesario para limpiar y lubricar la mquina de un operador se puede clasificar como un retraso
inevitables. Con frecuencia los elementos limpiar la estacin de trabajo y lubricar la mquina se manejan
dando al operador 10 15 minutos al final del da en el que se realiza este trabajo. Por supuesto, cuando se
realiza lo anterior, los estndares establecidos no incluirn ningn margen por limpieza y lubricacin de la
mquina.

Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una mquina


La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentacin o suministro de potencia diferirn
con frecuencia de los requeridos por los elementos de esfuerzo. Generalmente se consideran dos factores al
aplicar tolerancias por suministro de energa o fuerza motriz. Estos factores son variacin de potencia y
mantenimiento de las herramientas.

Aplicaciones de las tolerancias o mrgenes


El propsito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de produccin normal que
permite al operario de tipo medio cumplir con el estndar cuando trabaja a ritmo normal. Se acostumbra
expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo
productivo, se pueda ajustar fcilmente al tiempo de margen. La tolerancia se basa en el tiempo de produccin
normal, puesto que es este valor al que se aplicar el porcentaje en estudios subsecuentes.

45