Anda di halaman 1dari 4

1

OPTIMIZACIN DE LOS RECURSOS DE


AIRE COMPRIMIDO EN LOS FILTROS
DE MANGAS EN LA PLANTA DE
ESTUCOS SUMICOL SABANETA
(5 Febrero 2010)

C. Jaramillo
Resumen El aire comprimido, a pesar de que posee muchas
ventajas de uso y, aparentemente, es gratuito, es una de las fuentes
ms caras de energa en las Industrias, en general debido a la baja
eficiencia de los sistemas neumticos. Por esto, la organizacin
Corona, en su proyecto y cultura de reduccin de costos
energticos que viene realizando en los dos ltimos aos, vio la
gran oportunidad de ahorrar en recursos energticos optimizando
el consumo de aire comprimido usado en la operacin de los 8
filtros de mangas de la planta de Estucos de Sumicol. El proyecto
consiste en el diseo y desarrollo de un circuito electrnico el cual
secuenciara los disparos de limpieza de los filtros, logrando as
optimizar recursos de aire comprimido. Los datos obtenidos del
costo de operacin del sistema antes y despus del proyecto se
presentan al final del artculo, as como en el transcurso se van
presentando las diferentes etapas construidas que fueron
necesarias para la operacin exitosa del sistema de control.
Palabras claves Filtro de Mangas, Compresor, energa, Aire
comprimido.

I. NOMENCLATURA
MCU
LCD
TRIAC
AC
DC

emisiones de partculas contaminantes a la atmsfera y se


elevan los estndares de la calidad en la produccin, logrando
as incrementos en la eficiencia de las plantas.
Durante una operacin normal (figura 1), La separacin del
slido se efecta haciendo pasar el aire con partculas en
suspensin, mediante un ventilador extractor, a travs de la tela
que forma la bolsa; de esa forma el polvo se recolecta en la
parte exterior de stas, formando una torta filtrante. A
continuacin el gas fluye hacia afuera de las mangas, dejando
atrs los slidos. El gas limpio fluye por el espacio exterior de
los sacos, y se lleva por una serie de conductos hacia la
chimenea de escape.
Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma
de mangas, de fibra sinttica o natural, puestas en unos soportes
para darles consistencia y encerradas en una carcasa de forma y
dimensiones muy similares a las de una casa. El gas
contaminado, al entrar al equipo, fluye por el espacio que est
debajo de la placa a la que se encuentran sujetas las mangas y
hacia arriba para introducirse en ellas.

Microcontrolador.
Visualizador de Cristal Liquido.
Triodo para Corriente Alterna.
Corriente Alterna.
Corriente Directa.
II. INTRODUCCIN

ara muchas empresas industriales que vierten gases a la


atmsfera, la captacin y depuracin de partculas slidas
presenta una problemtica muy diversa, la eliminacin de
productos en polvo del gas de descarga es vital por diversas
razones tales como:
- Evitar peligros para la salud o la seguridad.
- Tener control de la emisin de gases a la atmsfera y poder
cumplir con las normas del estado.
- Mejorar la calidad de los productos.
- Recuperacin de productos valiosos en los procesos.
Los filtros de mangas son los equipos ms representativos en la
separacin slido-gas mediante un medio poroso. En la
industria de beneficios de materiales no metlicos, se utilizan
principalmente para la recuperacin de materia prima que puede
ser utilizada de nuevo en el proceso, a la vez que se evitan

C. Jaramillo estudiante de Ingeniera Electrnica Universidad de


Antioquia, Medelln. (correos e.: camilojaramillo007@hotmail.com ).

Figura 1. Funcionamiento Filtro Mangas.

Durante un ciclo de limpieza con aire comprimido (figura 2), la


limpieza se produce por filas de mangas, disponiendo de un
ducto con tantos orificios como mangas existan; por estos
huecos se inyecta aire comprimido y el sistema de control
selecciona el par de elementos a limpiar y activa la
correspondiente electrovlvula que abre una vlvula de
diafragma. Un pulso de aire comprimido de alta presin es,
entonces, dirigido hacia el centro del cartucho, soplando en
direccin contraria (reversa) el polvo acumulado en su
superficie; las partculas resultantes de este proceso, son
dirigidas hacia la tolva de recoleccin, impulsadas por la accin

de la gravedad y ayudadas por el flujo de aire, gracias a su


diseo descendente.

apagado.
Una solucin a estos problemas anteriormente enunciados es
disear un sistema robusto y con un nico control, capaz de
secuenciar y realizar el disparo de todas las electro vlvulas, con
la posibilidad de cambiar su tiempo de disparo, tiempo entre
vlvulas y con todos los enclavamientos que el sistema requiera.

III.

Figura 2. Ciclo limpieza Filtro Mangas.

Estos equipos para su funcionamiento requieren de grandes


cantidades de aire comprimido para su limpieza.
En la Industria el "Aire Comprimido" se considera como una
Fuente de Energa comparable a la electricidad, el gas y el agua.
El aire comprimido a pesar de que posee muchas ventajas de
uso, generalmente es una de las fuentes ms caras de energa en
las Industrias en general debido a la baja eficiencia de un
sistema neumtico. Por esto, la organizacin Corona en su
proyecto y cultura de reduccin de costos energticos que viene
realizando en los dos ltimos aos, vio la gran oportunidad de
ahorrar optimizando los sistemas que trabajen con aire
comprimido. Un estudio preliminar demuestra que uno de los
procesos que ms utiliza aire comprimido son los filtros de
mangas.
El sistema de compresores que es el encargado de proveer el
aire comprimido a la red utiliza energa elctrica para su
funcionamiento, por consiguiente un pequeo ahorro en aire
comprimido representa un gran ahorro de electricidad. Este
pequeo ahorro puede lograrse optimizando el control del
sistema de disparos de los filtros de mangas de la planta de
Estucos, ya que estos estn trabajando de manera ineficiente y
consumiendo elevadas cantidades de aire comprimido para su
limpieza que las que realmente necesita para su adecuado
funcionamiento.
En estos momentos el sistema de control actual de los disparos
de los filtros de manga est integrado por 8 controles
individuales para cada uno de los filtros, trabajando cada uno de
ellos de manera independiente activndose varios de ellos al
tiempo y provocando una gran demanda de aire comprimido, lo
cual se ve reflejado en mayor carga para los compresores, los
cuales dejan de trabajar en vaci y pasan a trabajar a toda
potencia. El disparo del chorro de aire comprimido que se
utiliza para la limpieza de las mangas se hace muy
frecuentemente de lo realmente necesario causando prdidas de
aire y desgaste de mangas. Muchos de los controles actuales no
funcionan debido a los aos y son difciles de reparar puesto que
la electrnica de estos sistemas es vieja y la empresa no cuenta
con los planos elctricos de ellos, adems algunos controles no
estn enclavados con el respectivo ventilador de cada filtro, lo
que quiere decir que la parte neumtica trabaja as el filtro este

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA

El sistema de control para la limpieza de los 8 filtros de


mangas de la planta contiene 8 entradas, un control remoto, un
detector de infrarrojos, un MCU, una etapa de aislamiento, una
etapa de potencia de 48 salidas y un LCD visualizador. En la
Figura 3 se muestra el diagrama del sistema.
Las 8 entradas son para indicar cuando est en funcionamiento
cada filtro de mangas. El MCU es el intrprete entre las
entradas y las seales que van desde el control remoto hacia el
detector de infrarrojos; tambin se encarga de suministrar la
seal correcta de activacin para la etapa de aislamiento. La
etapa de aislamiento ofrece seguridad de operacin para el
LCD, el MCU y otros componentes electrnicos de la tarjeta.
La etapa de switches de potencia est compuesta por un
conjunto de TRIACs, los cuales son los que controlan el paso
de corriente alterna a cada una de las 48 electrovlvulas. En
todo momento el LCD mostrar una indicacin del estado en
el que se encuentra el programa, ya sea en modo configuracin
o en modo run.

Figura 3 Diagrama del Sistema

Para llevar a cabo el objetivo de poder activar 48 seales


independientes, de acuerdo a las entradas de cada filtro, se
dise un circuito, que consta de 3 etapas interrelacionadas:
Acondicionamiento de seales de entrada, control y de
potencia, la cual consta de dos subetapas: aislamiento y
switches de potencia.potencia.
A. Etapa de Acondicionamiento.
Cuando un operario de la planta desde el tablero de control
general enciende algn filtro de mangas, lo que hace es accionar
los motores monofsicos del ventilador y de la vlvula alveolar,
para que el filtro comience a funcionar. Es preciso en este
momento que el sistema de control del filtro de mangas sepa que
el filtro en cuestin est encendido, de lo contrario el sistema
tomar este filtro como apagado estas sern las entradas para la
etapa de control-. Sin embargo, ests seales son anlogas de
120V en comparacin con las seales de 5V directos que maneja
la etapa de control, la etapa de acondicionamiento es una interfaz
que recibe seales 120VAC y los convierta en 5VDC.

B. Etapa de Control.
La etapa de control se implement con un MCU de la familia
HC08 de Freescale (GP32) y se programo en lenguaje C bajo la
plataforma CODEWARRIOR.
El diagrama de conexiones del MCU, fuente, oscilador, sensor
de infrarrojo, LCD, entradas y salidas se presenta en la Figura
4.

En la Figura 5 se muestra las partes y la conexin final de la etapa


de potencia con la etapa de control y la red.

Figura 5. Etapa de Potencia.

Figura 4. Etapa de Control.

El objetivo del desarrollo del programa para la tarjeta


electrnica es poder tener control de los 8 filtros de mangas e
implementar la manera ms optima de llevar a cabo su
limpieza, sin que se vea afectada la calidad del proceso.
La idea general de programacin es hacer una secuencia de
todos los filtros. Se inicia por el filtro 1 vlvula 1, despus de
limpiarlo se espera el tiempo de retardo que tiene como
parmetro el filtro 1; cuando se cumple este tiempo se limpia
el filtro 1 vlvula 2, se vuelve a esperar otra vez el tiempo del
filtro 1 y cuando se cumpla se dispara la vlvula 3 del filtro 1,
y as sucesivamente hasta llegar a filtro 1 vlvula 6, donde ya
el contador que empieza a decrementar no es el del filtro 1
sino el del filtro 2 y reanuda la secuencia, pero ahora
disparando las vlvulas del filtro 2, y as sucesivamente hasta
el filtro 8 vlvula 6, cuando el ciclo vuelve a comenzar.
Cuando el programa hace el barrido por todos los filtros y
algn filtro en su momento est apagado, el programa espera
el tiempo para todas las vlvulas de ese filtro pero no las
dispara y despus de que termine sigue con el filtro que le
precede, y si este tampoco esta encendido, tambin espera el
tiempo respectivo de ese filtro y pasa por todas sus vlvulas
pero no las acciona. En cualquier momento el programa estar
preparado para recibir una tecla del control remoto, validarla,
procesarla y cambiar los parmetros (tiempos y modo de
funcionamiento) si el usuario sigue la secuencia correcta.
C. Etapa de Potencia.
Esta es la etapa final, la cual est dividida en dos partes: una etapa
de aislamiento, encargada de separar la etapa de control de la alta
tensin y otra los switches de potencia, los cuales son los
interruptores entre la alta tensin y las electrovlvulas.

El objetivo de la parte de aislamiento es la proteccin de los


puertos y los elementos del sistema microprocesado, permitiendo
separar la tierra digital del microcontrolador con la tierra anloga
de la red. El switche de potencia utilizado es el TRIAC, pues este
es bidireccional en comparacin a otros switches de estado slido
y basta con tan solo aplicar una seal de 5V con una pequea
corriente en el terminal gate para conmutarlo; esto lo convierte en
el interruptor ideal para controlar corriente alterna. El TRIAC es
un interruptor entre la red y las electrovlvulas y se conmuta con
la seal proveniente del optotriac. El arreglo RC que se conecta
en paralelo al TRIAC es conocido como red Snubber; es
bsicamente un circuito de frenado al apagado del triac, cuyo
objetivo es amortiguar el efecto de una variacin rpida de voltaje
que en algn momento pudiera ser destructiva para ste.
IV.

ANLISIS DE RESULTADOS

El costo econmico que sufre una empresa para poner en


funcionamiento un Filtro de Mangas es elevado, pues estos
equipos requieren de un constante seguimiento y
mantenimiento de sus componentes (mangas, motores,
vlvulas entre otros), adems de la gran cantidad de energa
elctrica que consumen el sistema de compresores, para
suministrar el aire comprimido con que se realiza la limpieza
de los filtros. El compresor ATLASCOPCO GA-55 ubicado
en la sala de compresores #2 del parque industrial de Sumicol
es el encargado de proveer aire comprimido a las plantas de
trituracin, yesos, pegantes, productos en pasta y estucos.
Funciona con un motor que consume a plena carga 55KWh y
17KWh en desacople. La implementacin del nuevo sistema
de control se ver reflejada en las horas de trabajo del
compresor, pues es de esperar que ests disminuyan debido al
secuenciamiento total de todas las electrovlvulas, gracias a
que evita altas demandas de aire y ocasiona que el equipo deje
de trabajar a mxima carga y pase a trabajar en vacio o se
apague.
Desde el pasado 1 de Agosto se empez con un monitoreo
diario del equipo, el cual consiste en registrar las horas en
marcha, a plena carga, en vacio y horas apagado. Los meses de
Agosto y Septiembre se trabajo en la planta con el antiguo
sistema y desde el 2 de Octubre se implemento el nuevo
sistema de control.
En la Tabla I se muestran los valores promedios diarios de las
horas de marcha, carga, vacio y apagado del compresor en el
periodo de agosto a noviembre y el costo de cada mes que

demanda el equipo.
TABLA I

REFERENCIAS
Libros:
[1] Puerta Jorge, Quinchia Rigoberto: Ventilacin industrial y
equipos de limpieza de aire, Ingeaire, Medelln, 2003.
[2] Rashid, Muhammad H: Electrnica de potencia: circuitos,
dispositivos y aplicaciones, 2004.
Artculos de revista:
[3] Luis Germn Garca M., Articul. Revisin de los
Microcontroladores HC08 de Freescale, Universidad de
Antioquia, Medellin, 2008.
El ahorro econmico que se obtiene con la nueva tarjeta se
presenta en la Tabla II.
TABLA II.

V.

OBSERVACIONES

A pesar de que las horas en marcha no cambiaron


considerablemente mes a mes, si se logra ver una disminucin en
estas. Gracias a el nuevo sistema implementado en la planta se
logro disminuir las horas de carga de los compresores las cuales
se convirtieron en horas de apagado y vacio que son mas
econmicas y desgastan menos el equipo.
VI.

CONCLUSIONES

Factores como la relacin costo-beneficios, son primordiales a


la hora de escoger la tecnologa, la tarjeta y en s todo el
sistema de desarrollo hardware-software en la implementacin
de un diseo o prototipo; es as como una bsqueda exhaustiva
en este aspecto, ayudar que el producto final obtenga buenas
ganancias y sea atractivo para la empresa y brinde una
solucin confiable.
Se obtuvieron resultados significativos en el desarrollo de la
implementacin, ya que con un nico control para la limpieza
de todos los Filtros de Mangas de la planta de estucos se logro
disminuir las horas a plena carga del sistema de compresores,
aumentando las horas de apagado, lo cual representa un ahorro
energtico considerable. En la parte ambiental hubo reduccin
de material particulado emitido a la atmosfera, mas duracin
de las mangas de los filtros y adems de un mejor
funcionamiento de los equipos que interviene en el proceso.

tutoriales:
[4] Motorala Freescale Semiconductor, Manual CPU08
Central Processor Unit Reference Manual, Denver, Colorado,
2006.
[5]
Motorala
Freescale
Semiconductor,
Manual
MC68HC908GP32 Data Sheet, Denver, Colorado, 2008.

Anda mungkin juga menyukai