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El Mantenimiento de la 4ta Generacin

The Woodhouse Partnership LTD & Asset Performance Tools Ltd


MSc. Luis Sojo, E-mail: luis.sojo@twpl.co.uk

A.- Introduccin:
A travs de la historia el hombre ha inventado y ha venido mejorando numerosas maquinarias, procesos
basndose en sus habilidades para llegar a la demanda creciente de productos y servicios por parte de la
sociedad. Como resultado de esta demanda en constante crecimiento y optimizacin de costos, se han venido
desarrollado distintas metodologas y tecnologas para analizar los problemas que han surgido de los procesos,
las maquinarias y el rendimiento de las habilidades de las personas, todo esto por el esfuerzo de asegurar sus
metas que cambian cada da y el proceso de mantenimiento ha estado sujeto a todos estos cambios por
generaciones (figura # 1).

Saltando a la Nueva Era !!!


Las Actuales Exigencias de las Empresas

Mayor disponibilidad de
los Activos Fsicos
Mayor Vida til de los
activos fsicos
Reducir los Costos
(Horas Hombres y
Materiales)

Reparar en
caso de avera
Mantenimiento
Reactivo

1940 1era .

1970

Uso Optimo de los Recursos


acorde a los mtodos APT del
Proyecto EU 1488 MACRO

Mayor Confiabilidad,
Seguridad & Calidad,
Ambiente.

Paradas de Plantas acorde al


mtodo APT Schedule.

Adoptar el RCM+ para los


sistemas mas mejorables
Adoptar el RCM Reversa
para sistemas menos
mejorables

Intervalos del Mantenimiento


Preventivo y Predictivo por el
mtodo APT Maintenance.
Anlisis Ciclo de Vida til

Adoptar Inspeccin
Basada en Riesgo
(Refinerias API 580, 581)

Inspeccin Integral Basada en


Riesgo Plus (todas las
Industrias) acorde APT
Inspection.

Usar Anlisis Causa Raz


Plus Deductivo Nivel I & II

Adoptar Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad, RCM

TPM II Industrias del


Proceso

Confiabilidad Humana

Adoptar el TPM

El Mantenimiento visto
como un Departamento

Tener un Slido
Preventivo & Predictivo
Aprovechar mas las
Computadoras

2da.

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1990

3era

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Anlisis Causa Raz Plus


Inductiva Nivel 3

Alineado a la norma Asset


Management PAS-55
2000

4ta.

2005

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Figura # 1
- La segunda y la tercera generacin del mantenimiento se han enfocado en tener el Control de las
distintas funciones deseadas de los sistemas que conforman la planta a travs de:
1.- La eliminacin de forma sistemtica de los eventos repetitivos y espordicos con el Anlisis Causa Raz Plus
logrando estandarizar una prctica comn para analizar todos los tipos de eventos.
2.- Un plan de mantenimiento acorde al contexto operativo adoptando el mtodo RCM (Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad Plus) principalmente para mantener las funciones deseadas.
3.- Aumentar el sentido de pertenencia del personal adoptando los pilares del TPM Pilar Autnomo .

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4.- Establecer un ptimo plan de inspecciones en los activos estticos acorde al Riesgo asociado a cada activo
basndose en el mtodo Inspeccin basado en Riesgo Cualitativo.
5.- Establecer los indicadores claves como MTTR, MTBF, Disponibilidad, Utilizacin del Activo, Costos de
Mantenimiento representado en Mano de Obra y Materiales, Tareas No Programas, etc.
6.- Establecer el optimo mantenimiento predictivo basndose en el monitoreo de la condicin integral (ensayos no
destructivos, vibraciones, anlisis de aceites, termografa de infrarrojo, parmetros del proceso asociado a los
activos), combinado con el comportamiento del activo en el tiempo con el histrico de mantenimiento preventivo y
predictivo para obtener un diagnostico integral.
7.- Tener una plataforma adecuada para el manejo de la informacin de todos los procesos de mantenimiento y
este vinculado con los sistemas de finanzas, recursos humanos, inventarios, etc.
8.- La medicin los parmetros de calidad, desperdicios, producciones a travs del Six Sigma para tener un mayor
control del comportamiento de los sistemas.
9.- Desarrollar los planes de entrenamiento acorde a las nuevas necesidades que permitan cubrir las nuevas
brechas dejadas por el nacimiento de las nuevas estrategias y tecnologas asociadas a cada generacin de
mantenimiento para ir cumpliendo con el nuevo perfil de competencias.
Pero aun existen algunas industrias que evitan adaptarse a los cambios permanentes debido a:
A.1.- Pensamiento Estrecho : Algunas poseen barreras entre
los departamentos, regiones, filiales, evitando la colaboracin o
tener soluciones compartidas, usualmente debido
a las malas experiencias de los cambios organizacionales,
personalidades de gerencias con alta Inferencia, distintos
indicadores desempeo o adoptan una sola metodologa de
confiabilidad pensando que es una medicina genrica para la
industria.

No hay
D in e ro !!

C o rta r
C o s to s !!

N o podem os hacer
n a d a !!

A.2.- Visin de Corto Plazo: Especialmente en proyectos o trabajos a terceros, donde el xito es muchas veces
medido como a tiempo y ajustado a presupuesto, sin tomar en cuenta el valor y las consecuencias posteriores.
Las estrategias de confiabilidad se aplican de forma aislada y sin ninguna conexin con las estrategias de
negocios corporativas.
No poseen un plan a largo plazo para un desarrollo sustentable apoyndose en la
Confiabilidad Integral del Activo para luego ir a la Gerencia de Activos acorde a los nuevos estndares mundiales
Asset Management PAS-55.

A.3.- Medidas de Desempeo en Conflicto: Un solo grupo puede triunfar a costa de otro: aun el sistema
Balanceado de Indicadores puede reforzar tales prioridades de competencia. Los KPI estn aislados y no tienen
un enlace entre si para evaluar el valor del negocio que aporta cada uno. Algunos de estos KPI (Key Performance
Indicators) son tomados de otras industrias sin tomar los que realmente se deber controlar en el negocio.
A.4.- Destrezas de negocio Finanzas para Ingenieros Tcnicos: Los ingenieros normalmente no hablan el
mismo lenguaje que el director de Finanzas !! Aun no existe el perfil del Gerente de Activos acorde a los nuevos
estndares mundiales Asset Management PAS-55 en las organizaciones.
A.5.- Apaga fuegos: La carga de trabajo reactiva es muy grande para permitir El Tiempo para Pensar y existen
Alta Competencia en Ambientes de Crisis que son reconocidas y recompensadas (aun al precio de evitar los
fuegos en primer lugar).
A.6.- Datos: Tpicamente muy pocos, demasiados con la calidad inadecuada o del tipo equivocado y alto deseo
por tenerlos en grandes cantidades sin tener un plan de gerencia de los datos que va de lo poco a lo total pero
mostrando resultados a corto, mediano y largo plazo.
A.7.- Capacitar el personal: Pocas empresas ven como una inversin la capacitacin formal de su personal ya
que no han tenido buena experiencias y esto los lleva a no tener el personal con los perfiles que se requieren hoy.

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La confiabilidad la ven como departamentos aislados o personas especialistas y esta es una tarea de todas las
personas que conforman la organizacin acorde a su perfil de competencia. Tpicamente muchas personas
desean ser especialistas al tomar simples cursos o capacitndose de manera informal a travs de artculos,
internet, libros, etc, evitando as ser expertos, que tpicamente se logra a travs del proceso de transferencia
tecnolgica por parte de los verdaderos practicantes del tema y arrojando resultados en muy corto tiempo.

B.- El Mantenimiento de la 4ta. Generacin:


Esta generacin encara un gran cambio y un gran aporte al valor del mantenimiento debido a la ya existencia de la
norma de Gerencia de Activos llamada Asset Management PAS - 55 que orienta aun mas el mantenimiento
hacia el negocio o a los nuevos estndares mundiales adoptados en Europa y ahora en Amrica, logrando as
vencer esas barreras que han evitado la normal evolucin o el progreso necesario en los distintos procesos del
mantenimiento. Uno de los factores principales es la Toma de Decisiones bajo ambiente de Pocos Datos y la
Calidad de los Histricos, Incertidumbres, Riesgos y Confiabilidad, Rendimientos.
Tambin el proceso de
Confiabilidad Integral de Activos permite establecer un orden del como ir adoptando los mtodos de
confiabilidad, ayudando a responder las tpicas preguntas, Cual Usar ?, Cual aporta mayor valor a mi
industria y proceso ?, Cual es el Orden ? Como Usarlas ? Cual es el camino sustentable ?

B.1.- Coordinando los objetivos del mantenimiento al negocio:


La primera y crucial tarea para establecer un rgimen de mantenimiento alineado al negocio es como lo describe
la norma de Gerencia de Activos llamada Standard Asset Management PAS 55. y prximamente un estndar
mundial para evaluar el verdadero valor de las empresas alineado a ISO, etc.
Es hacer que los objetivos sean
claros para todos en la organizacin, ya que muchos intereses por el clsico cumplimiento y algunos de ellos por
naturaleza estn en conflicto (mxima disponibilidad vs mnimo costo de mantenimiento).
El rgimen debe
asegurar que todos los objetivos de negocio sean considerados y minimizar los estruendos inherentes entre los
indicadores de desempeo mostrados en la figura # 2 y no pensar en la caja o solamente en la confiabilidad o en
la seguridad o nicamente en los costos operativos, la idea es tener un ptimo balanceo entre ellos en la
organizacin y as llegar a obtener el mayor valor del activo.
Hay amenazas comunes en varios de estos reas representadas con colores en la figura # 2, en particular, la falta
de mtodos estructurados de decisiones basadas en tpicamente en hechos, procesos claros y auditables son
requeridos para mostrar que datos son los que realmente se requieren y como estos deberan ser usados y el
como tener las consideraciones apropiadas de riesgos, objetivos financieros y no financieros, consecuencias a
corto y largo plazo representado en la incertidumbre y el inevitable negocio que esto involucra.

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VISIN AMPLIA DEL NEGOCIO

Confiabilidad

Seguridad

Exposicin

Expectativa
de vida

Al Riesgo
plim
ie
Cum

Medioambiental

l
r de
Valo
ital
Cap

nto

Regulaciones

Valor
del
Activo

Im
B age
n
ril
lo

Costos de Capital
CAPEX

ia
nc
ie
if c
E

Costos Operacionales
OPEX

Imagen Pblica
Rendimiento del
Impresin
del Cliente

Calidad

Desempeo
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Figura # 2

B.2.- Reaccionando desde las Fallas Hechos a los modelos Probabilsticos.


En los actuales momentos aun existen industrias que continan aplicando el proceso de Anlisis Causa Raz
PLUS (Preparar el ACR, Levantar la Informacin, Ubicar la lgica, Solucionar al eliminar las causas races)
orientado a solucionar un evento que fue un hecho o que ya ocurri una vez o mltiples veces en el tiempo,
tambin sigue siendo visto como las actividades que se debern hacer por departamentos, en esta generacin, el
Anlisis Causa Raz PLUS ya se esta aplicando de forma probabilstica para evaluar las causas races Latentes
que pueden permitir que ocurra un evento no deseado como una parada de una planta, un sistema, un activo
fsico o un activo humano.
En muchas industrias ya no existen los llamados anlisis de fallas o el anlisis de causa raz de falla, ya el simple
nombre crea genera el pensamiento de aceptar las fallas como parte del negocio en aquellos sistemas que son
vitales para la planta.
En los hospitales ya se esta aplicando el anlisis causa raz PLUS para disminuir los
errores que se generan en todos sus procesos y de la misma forma existen plantas que revisan sus procesos de
calidad, mantenimiento, planes de entrenamiento, procesos de operacin, controles del ambiente, sistemas de
seguridad con el Anlisis Causa Raz PLUS simplemente trabajndolo de forma probabilstica y muchas industrias
ya estn creando sus propios bancos de datos donde modelan el comportamiento de sus sistemas en el tiempo y
observan el como cambian las probabilidades de que ocurran los eventos y esto les permite de antemano conocer
las lgicas de tener un sistema vulnerables a ciertas Fallas de Componentes causados por la Fallas Humanas y
estas ultimas generadas por las Causa Races Latentes asociadas, esta forma de trabajar a contribuido a
comenzar a hacer los clculos de ingeniera de confiabilidad en trminos probabilsticas por sistemas, activos,
plantas y ya no basado en los histricos de fallas ocurridos en la planta.

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B.3.- Datos Limitados para rpida la Toma de Decisiones para el USO OPTIMO DE LOS RECURSOS bajo el
nivel de Incertidumbre, Riesgos asociados, niveles de Confiabilidad, niveles de Rendimiento y de Costos.
Cuando no se dispone de la informacin, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la informacin
haciendo las preguntas correctas a especialistas donde tenemos Informacin dbil y tomando en cuenta los
aspectos que afectan los lmites financieros. Cuando establecemos qu preguntas debemos plantear, sabremos a
quien preguntar las personas adecuadas. A menudo es difcil ser objetivos con los aspectos tcnicos y tener
una visin comercial financiera en forma conjunta; sin embargo, se puede dividir la informacin requerida en las
reas y personas adecuadas (produccin, seguridad, finanzas, ingeniera, mantenimiento, etc.), ya que todo
anlisis o evaluacin de optimizacin involucra personal de distintos departamentos.

Informacin Dbil

PEOR
CASO
CASO MS
PROBABLE

COSTO DE
DECISION

MEJOR
CASO

Incertidumbre

MXIMO RANGO DE DECISIN

Figura # 4 Acoplando los Criterios

Figura # 3 Prueba de Sensibilidad - Incertidumbre

En los actuales momentos ya se disponen de programas computarizados con los modelos matemticos
adecuados para procesar la informacin, que nos permite modelar o hacer cualquier estimado visualizando sus
consecuencias por medio de los resultados, variando los estimados y observando como cambian los mismos, en
conclusin, hoy podemos hacer las conocidas PRUEBAS DE SENSIBILIDAD como muestra la figura # 3,
estableciendo los valores lmites para el Peor Caso y el Mejor Caso e identificando el rango para la Optima Toma
de Decisin. La adecuada aplicacin de las recomendaciones anteriores, mejorara consistentemente la base de
nuestras decisiones, as como su precisin por estar ms acordes con la realidad. Sin embargo, las mejoras reales
solo se logran cuando integramos las habilidades, conocimientos y destrezas de clculos con las disciplinas
supervisoras y gerenciales.
La figura # 4 muestra un esquema que representa de forma general cual es el
proceso de aplicacin de la Gerencia de Riesgo & Gerencia de Incertidumbre para lograr el proceso de Toma de
Decisiones bajos los mtodo desarrollados en el proyecto Europeo EU 1488, que arrojo todo un portafolio APT
(Asset Performance Tools) que ahora se aplican en el Mantenimiento llamado de 4ta. Generacin para Darle el
Uso Optimo a los Recursos de la Industria y en especial al Mantenimiento.

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Identificar

Control

Uso Optimo

Ciclo de Vida til

Gerencia de Activos PAS-55

El Proceso de la Toma de las Decisiones


Definicin y Delimitacin
del Anlisis

Resultados Preliminares
Deteccin de oportunidades:

Factores a evaluar:

1.- Cambios de las frecuencias de mantenimiento


2.- Cambios de las frecuencias de las inspecciones predictivas
en activos estticos y dinmicos
3.- Verificacin de sistemas de proteccin.
4.- Cambios en niveles de Inversiones
5. Rentabilidad de proyectos
6.- Modelo de los Costos de ciclo de vida
7.- Sintonizacin de las actividades mantenimiento y
operaciones.

Actividades de operaciones, mantenimiento preventivas &


predictivas, anlisis de inventarios, evaluacin econmica de
proyectos e inversin, paradas de plantas programadas
Costos (labor y materiales, repuestos, operacin, costos del
cambio), Penalizaciones (oportunidades prdidas, impacto
operacional, seguridad, ambiente, calidad, etc.)

Informacin a recopilar:
Modos de fallas, frecuencias de fallas (actual despus del
cambio), procesos de deterioro, demanda de repuestos,
eficiencia del suplidor, otras alternativas.

Anlisis de la
Incertidumbre
Anlisis de los escenarios: Pesimista / Optimista
Pruebas de Sensibilidad
Anlisis de puntos de Ruptura
Pruebas de Combinaciones de Sensibilidades, etc.
Reordenamiento de actividades en forma iterativa

Conclusiones y
Recomendaciones

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Figura # 4 El Proceso de Uso Optimo de los Recursos de los mtodos APT


La toma de decisiones usando los conceptos de Costos, Rendimiento, Confiabilidad, Riesgo, es uno de los
campos emergentes que cobra ms fuerza en el presente, esos conceptos ya se estn aplicando en el
mantenimiento y operaciones de plantas industriales tratando de eliminar la mayor cantidad de subjetivismo en la
toma de decisiones. Todo naci en un proyecto europeo EUREKA EU 1488, MACRO Maintenance Cost Risk
Optimisation Project , una iniciativa internacional y multi industrial que trabaj para optimizar el proceso
asociado con el mantenimiento, como son las actividades preventivas, predictivas, tenencia en los almacenes, las
parada programadas de plantas, analizar el ciclo de vida, evaluar los proyectos menores. Estas tcnicas estn
generando ahorros millonarios alrededor del mundo. El proyecto demostr que se podan tomar decisiones
optimas aun ante la presencia de datos dbiles o inexistente, rompiendo esto el paradigma de la bsqueda de
lotes de datos precisos (difciles de encontrar en la realidad), han demostrado ser fciles y no requieren que los
usuarios sean expertos en estadstica, programacin de computadores o ingenieros de confiabilidad, puesto que
estn escritas en un lenguaje comn para operadores y mantenedores, dejando las complejidades.

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Identificar

Control

Uso ptimo

Ciclo de Vida til

Gerencia de Activos PAS-55

Optimizacin de la Situacin actual de esas industrias


TPMs

RCAs

RBIs
Otras
Metodologas

RCMs

Actividades
Empricas

Apaga
Fuego

Preventivas
Predictivas
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Correctivas
Planes de
Rediseos
Contingencia
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Figura # 5, Definir Cuando y Cuanto Hacer !!

La optimizacin del mantenimiento de la 4ta. Generacin es una va altamente efectiva y eficiente para ejecutar
estudios tomando en cuenta el riesgos, incertidumbre, ingeniera de confiabilidad y el rendimiento en un tiempo
relativamente rpido con resultados de gran impacto en el negocio medular y ms en estos momentos que estn
como lo muestra la figura # 5.
Estos resultados permitirn optimizar el proceso de toma de decisiones de los
diferentes procesos de gestin de la organizacin.

B.3.1.- Objetivos identificados a Uso Optimo de las Operaciones y del Mantenimiento:

Definir la Tenencia de Inventarios de repuestos de alta y baja rotacin


Definir las Frecuencias o Ciclos ptimos de las acciones preventivas
Establecer las frecuencias Optimas de Inspecciones de la condicin o tareas predictivas
Establecer las Optimas Paradas de Planta (agrupando todas las tareas para la parada)
Definir Cual es la Mejor Estrategias de Renovacin, Reemplazar o Mantener acorde al Ciclo de Vida til.
Establecer Cual es el Optimo Proyectos menores e justificacin de mejoras

Desde hace mas de 10 aos se ha venido usando el modelo Costo de Hacer vs el Costo de no Hacer que
esta ayudando a modelar y analizar los distintos escenarios que se puedan presentar, con el fin de poder
determinar el momento oportuno para realizar una actividad con poco datos que tpicamente existe debido a
la baja importancia que tenan estos en el negocio y donde tambin existe una incertidumbre asociada adems
tambin muchas veces se desea conocer la viabilidad econmica de algn proyecto y determinar el nmero
ptimo de repuestos.

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B.3.1.1.- El Mtodo APT Spares & APT Stock permite hacer el Uso Optimo de los Recursos al definir la
Tenencia Optima de los Inventarios / almacenes, bodegas de repuestos, piezas, refacciones de baja y alta
rotacin.

Este proceso esta siendo usado y adoptado durante aos desde el inicio del proyecto MACRO, permitiendo tener
las variables necesarias para realizar el calculo el nmero optimo de partes de baja rotacin (criticas o de
emergencia) a tener, evala el costo de tenerlas versus el riesgo de no tenerlas, todo esto permite usar cualquier
tcnica de manejo de inventario de almacenes de repuestos o materiales (mximo, mnimo, ROP, etc).
- Los tpicos resultados entregados por estas herramientas llamadas para Baja y Alta Rotacin:
El nivel optimo de repuestos a mantener
El costo riesgo total de la poltica segn numero de repuestos a tener en el almacn.
El nivel de servicio dado por almacn
La disponibilidad de planta en funcin del numero de repuestos tenido
El anlisis de Incertidumbre de los datos y de los resultados
El Anlisis de la sensibilidad de los datos usados
Identificar

Control

Uso Optimo

Ciclo de Vida til

Gerencia de Activos PAS-55

Toma de Decisiones para la Tenencia ptima


de Partes, Piezas y Refacciones para el Negocio

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Figura # 6, Tenencia optima de repuestos para baja rotacin


- Los tpicos datos usados por estas herramientas disponibles:
Datos Operacional
Impacto por la no disponibilidad:
Numero de unidades operativas
Impacto de una falla sin repuesto
Numero de unidades requeridas para
Impacto de falla adicional sin
operacin normal
repuesto
Costos fijos de reemplazo de parte daada
Numero de horas operadas por ao
Datos de Compra y Tenencia
Precio de compra
Valor del dinero invertido %

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o Costos Directos
o Produccin afectada
Cadena de suministro
Tiempo de entrega normal

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Costos de almacenamiento y mantenimiento %

Vida Util
Poltica de tenencia de repuestos:
Tenencia actual
Demanda anual del repuesto

Tiempo de entrega emergencia

Posibilidad de reparar la parte %


Tiempo para reparar la parte

La metodologa APT Spares & Stock utilizada para analizar la optima tenencia se enfoca en la sumatoria punto a
apunto de una curva de comportamiento del costo de la poltica de inventario en intervalos de tiempo y los costos
del riesgo asociados a cada uno de estos intervalos vs. el nmero de repuestos en el almacn, expresando esta
relacin de comportamiento en unidades monetarias en una ultima representacin grfica establece el mnimo
impacto posible en el negocio y esta ubicado sobre el valor que puede traducirse como el nmero ptimo de
partes o repuestos que se deben disponer para la realizacin de la actividad de mantenimiento.
Un
desplazamiento hacia la izquierda de este punto implicara asumir mucho riesgo en trminos de dinero por
indisponibilidad y un desplazamiento hacia la derecha del mismo implicara gastar demasiado dinero por
adquisicin de repuestos en exceso.
La figura # 6 muestra el modelo mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varan segn el
nmero de partes o repuestos que se disponga en inventario, cuyo significado es la curva del nivel de riesgo
(riesgo = probabilidad de falla x consecuencia) debido a la indisponibilidad del repuesto. La curva de los costos
del inventario, en la cual se simulan los costos de diferentes niveles de almacenamiento de partes o repuestos as
como los costos de mismos para cada una de las cantidades propuestas.
Este mtodo se apoya en una herramienta establece estrategias para el manejo de repuestos y materiales
considerados o enmarcados como de alta rotacin, niveles mnimos y mximos de inventarios, cuantificacin de
ordenes, comparacin de suplidores y opciones de inventario; considerando en los anlisis de inventarios de
volmenes de fluidos, capacidad de almacenamiento y disponibilidad de equipos para manejo de productos.

Figura # 7, Resultados para la optima tenencia de Inventario en Alta Rotacin

Indicando que los repuestos y materiales de alta rotacin se caracterizan por poseer bajos costos, alta demanda,
pueden definir un patrn de demanda, corta duracin o cortos tiempos de reemplazo, son solicitados en funcin de
niveles de inventarios, poseen bajos costos de penalizacin por indisponibilidad.

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B.3.1.2.- El Uso Optimo de los Recursos del Mantenimiento Preventivo al definir el Momento Optimo de
Cuando Hacer las Actividades de Mantenimiento con el mtodo APT Maintenance:

Se orientan a establecer el momento Optimo para cuando realizar las actividades preventivas, el enfoque permite
establecer los costos de hacer mantenimiento (mano de obra + materiales + equipos) y los riesgos de no hacerlo
(perdida de produccin + seguridad + penalizacin, etc.), de esta manera se pueden seleccionar frecuencias con
el mejor beneficio econmico para la empresa. El principio se basa en la combinacin de los costos de
mantenimiento versus las consecuencias de no hacer mantenimiento en funcin de la frecuencia de
mantenimiento, el grafico siguiente lo ilustra. Aqu en la figura # 8 se observa el enfoque a usar de mximo
beneficio al negocio de la combinacin costo-riesgo proveniente de un software desarrollado exclusivamente para
esto.
- Los datos usados para calcular la relacin Costo de Hacer vs el Costo de No Hacer:
Razones del mantenimiento (una o combinacin de varias, todas inclusive):
Riesgo de falla
Costos de operacin aumentando
Disminucin de produccin
Ciclo de vida del equipo o de otro equipo afectado
Cumplimiento con leyes
Intangibles
Costos de falla (directos y penalizaciones)
Costos de Mantenimiento (directos y penalizaciones)
- Productos entregados (segn causa de mantenimiento):
Los ciclos ptimos de Mantenimiento
Los costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones)
Las probabilidades de falla segn frecuencia elegida, el tiempo promedio entre falla catastrfica y
menor
La confiabilidad entre ciclos de mantenimiento
Los costos de operacin estimados
La produccin estimada
La confiabilidad entre periodos de mantenimiento
El estudio de sensibilidad a data dbil
Evaluacin de frecuencias de actividades preventivas y/o reemplazo de equipos
Comparacin de equipos por costos de ciclos de vida
Evaluacin de costos de operacin hasta la falla

Optimum
combination

Minimum
maintenance
cost
Maximum
Reliability

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Figura # 8, Ubicando La Optima Combinacin para el negocio por el mtodo APT Maintenance
A modo de ejemplo veamos en la figura # 9 el como de un Motor Generador de una planta era sometido al
proceso de overhaul cada 8000 horas, el estudio de escenarios optimista, pesimista y mas probable arroja un
intervalo de 5000 horas independiente de los escenarios, esto genera un ahorro promedio de unos 320.00,00
US$/ao en disminucin de costo riesgo. Se evaluaron tanto fallas catastrficas como menores y costos de
operacin en la figura # 10.

Figura # 9, Datos para la Optimizacin del Overhaul

Figura # 10, Resultados del Costo de hacer vs costo de no hacer de 5.000 vs 8.000 horas

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B.3.1.3.- El Mtodo APT Inspection permite darle el Uso Optimo de las Inspecciones al definir los Intervalos
y las frecuencias del mantenimiento predictivo o del monitoreo de las condiciones de los activos estticos
y dinmicos y de las inspecciones de los sistemas de proteccin (pruebas funcionales).

Este proceso genera los ptimos intervalos o las ptimas frecuencias de inspeccin de equipos estticos y
dinmicos, incluyendo los intervalos de ejecucin de pruebas funcionales (fallas ocultas) de equipos de proteccin,
como por ejemplo conexiones a tierra, sobrecargas de motores, protecciones de transformadores, lneas, equipos
de respaldo, etc.
El principio se basa en la combinacin de los costos de inspeccin versus las consecuencias de no hacer
inspeccin en funcin de la frecuencia de la misma.
Los datos utilizados por esta herramienta dedicada a la definicin Optima de los Ciclos de Inspeccin de
los Activos Estticos, Dinmicos y de Proteccin:

Deterioro actual (nivel de corrosin, erosin, valores de vibraciones mecnicas, tamao grieta,
temperatura, rendimiento, ruido, etc.)
Velocidad de aumento de deterioro o del desgaste
Nivel de falla (punto donde se espera la falla y su incertidumbre)
Costos de falla (directos y penalizaciones)
Costos de Inspeccin (directos y penalizaciones)

- Productos entregados:

Ciclos ptimos de Inspeccin


Costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones)
Probabilidad de falla segn frecuencia elegida
Estudio de sensibilidad de los datos dbiles
Evaluacin de las frecuencias de inspeccin histricas
Evaluacin de tcnicas de inspeccin
Evaluacin de los limites permitidos
Evaluacin de diferentes materiales y equipos
Evaluacin de la frecuencia de inspeccin actual de equipos de proteccin

A modo de ejemplo vemos la figura # 11, cuando hay que correr un equipo de inspeccin ultrasnica en una
caera o tuberas (dentro de 9 aos), en funcin del estado actual de la lnea, aportados por la inspeccin
anterior.

Figura # 11, Ubicando la Frecuencia Optima de la Inspeccin Integral

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B.3.1.4.- En las paradas de plantas, el gran grupos de tareas programadas son sincronizadas por el
metodo APT Schedule que permite hacer por matemtica de gentica conseguir el momento oportuno de
un grupo de tareas para hacer el uso optimo de los recursos.

Esta tcnica permite establecer un plan ptimo de parada ya que generalmente muchas actividades poseen
distintos intervalos de tiempo y mas cuando se mezclan tareas de mantenimiento menor con mayor escala y a
distintos tipos de activos en una industria.
Tomando entonces un grupo de tareas de mantenimiento con
frecuencias diferentes y combinndolas en un GANTT optimizado se combinan las tareas en forma optima. Esto
ha permitido disminuir costos totales hasta en un 50% ya que es una herramienta ideal para la programacin en
vivo del mantenimiento, pues permite calcular el impacto de adelantar, retrazar o no hacer una tarea o actividad.
Esta herramienta permite combinar las diferentes tareas de inspeccin & mantenimiento preventivos y la
actualizacin de los activos de una planta o complejo, normalmente estas tareas tienen frecuencias ptimas
diferentes, as pues, la combinacin de las mismas y la evaluacin del costo de hacer vs el costo de no hacer total
de cada una de las combinaciones es un ejercicio matemtico que requiere de computacin avanzada. Al
combinar todos los datos que contienen todas las herramientas de Costo Riesgo mencionadas que se aplicarn
a distintas reas de optimizacin y al combinarlas estas con las tareas sugeridas de los mtodos RCM+, IBR Plus,
ACR Plus, se puede obtener la optima combinacin de un grupo de distintas tareas propuestas para una planta y

tpicamente cada una de ellas tiene distintos intervalos, las figura # 12 muestra un clsico ejemplo de tareas
sugeridas del RCM+, ACR Plus, IBR Plus y la figura # 13 muestra el como se reagrupan acorde el costo vs el
riesgo de cada actividad.
Figura # 13 Grupo de Tareas No Agrupadas

Figura # 14 Tareas Agrupadas por Costo Riesgo

Una aplicacin donde se optimizaron unas tareas de mantenimiento a una serie de plantas desligadas, el
programa logr optimizar por la relacin costos-riesgos un 34% menos el plan que se ejecutaba antes de la
optimizacin. Al ver el Gantt de las 20 tareas antes de optimizarlas, con un Costo mensual de 5,479 MM$
(Relacin Costo + Riesgo), este modelo el periodo de 60 meses aunque el ejemplo muestra una seccin de 18
meses por la resolucin del grafico, la solucin optimizada o agrupada por la herramienta (figura # 13) arroj una
mejor relacin Costos + Riesgos de 3.623 MM$/mes, un 34% menos

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B.3.1.5.- Para Conocer Cuando Cambiar, Reemplazar el Mtodo APT Life Span permite hacer el mejor
Anlisis de Ciclo de Vida til de los Activos Industriales conformados por Dinmicos & Estticos.

Este mtodo APT Life Span permite establecer cuando es el ptimo momento del reemplazo de los activos
tomando en cuenta opciones nuevas y usadas, los costos totales de vida de los activos incluyendo el manejo del
riesgo, todo esto permite calcular la vida remanente de un equipo as como la vida pronosticada del reemplazo,
con todos los trminos financieros que involucra esto, como lo muestra la figura # 14.
La metodologa de APT Life Span para el Anlisis de Costo de Ciclo de Vida til bsicamente se puede
aplicar para:
- Seleccin de los activos nuevos: Se comparan con las opciones de menor costo de ciclo de vida y se halla el
intervalo ptimo de reemplazo de los equipos
- Estrategias de reemplazo: Aqu hay que calcular el punto ptimo de reemplazo del equipo actual y el ciclo de
vida del equipo nuevo para diversas opciones.
- Estrategias de Reparacin & Upgrade: Aqu se comparan alternativas de reparacin versus reemplazo de
diferentes opciones, hallndose el intervalo ptimo para la reparacin o upgrade

Identificar

Control

Uso Optimo

Ciclo de Vida til

Gerencia de Activos PAS-55

Mantener, reemplazar o actualizar?


Decisin de Mantenimiento ?

Cuando hacer
Overhaul?

Cambiar por
otro igual

?
Decisin de Reemplazo

Decisin de Actualizacin
?

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Cambiar por
otro mejor

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Figura # 14, Como definir la Vida til de un Activo: Copyright TWPL

- Los datos considerados por la herramienta de Costos de Ciclo de Vida til.


Calculo de ciclos ptimos de reemplazo de equipos
Evaluacin de equipos en proyectos
Evaluacin de alternativas Reparar Vs. Reemplazar
Evaluacin de mejoras para alargar vida til

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Figura # 15, Vida Remanente y el Ciclo de Vida de unas Lneas (tuberas) de Flujo

A modo de ejemplo veamos en la figura # 15 se muestra un calculo hecho para analizar el ciclo optimo de
reemplazo de lneas de flujo (conexin de pozos a estaciones de bombeo), es de hacer notar que el estudio
completo involucr varias opciones y la solucin optima redujo los costos de ciclo de vida por kilmetro lineal en
un 50%.

B.3.1.6.- El mtodo APT Project ayuda a la Optima Evaluacin de los Proyectos menores asociados al
mantenimiento.

Cuando se evalan los proyectos menores e ideas de mejoramiento bajo el enfoque costo riesgo beneficio trae la
facilidad de una evaluacin hecha en menos de media hora, sin requerir que operadores y mantenedores sean
expertos en economa.

- Los tipos de datos usados en la evaluacin de proyectos menores en esta herramienta son:
Cual es la Condicin Inicial: Evaluacin de riesgo vs confiabilidad y/o costos de operacin a mejorar.
Cual es la Condicin Deseada: Evaluacin de riesgo/confiabilidad y/o costos de operacin estimada a
tener despus del proyecto.
Cuales son los costos del cambio.
Informacin econmica: Tasa de descuento, Vida del proyecto, Valor Remanente, etc

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Figura # 15, Anlisis Financiero


- Los resultados entregados:

El nivel de los beneficios alcanzados anualmente


La Tasa Interna de Retorno (TIR)
El Valor Presente Neto (VAN)
El Periodo de Pago
El ndice de Rentabilidad (IVAN)
Permite la Evaluacin proyectos menores
Permite establecer jerarqua de implementacin de proyectos menores
Permite hacer la comparacin de alternativas de inversin

Este permite evaluar financieramente el costo y riesgo de una situacin actual contra el costo de inversin
requerido para conseguir una situacin de operacin/mantenimiento mejorada.

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B.4.- La Confiabilidad Integral del Activo como parte bsica de la Gerencia de Activos PAS-55
- Es una metodologa estructurada y sistemtica que aplica todos las Metodologas que al ser aplicadas en
tres etapas permiten obtener un orden dentro del cambio que les va asegurar la optima confiabilidad de los
activos de su organizacin, como se muestra en la siguiente figura y sus resultados permiten ir adoptando
una nueva fase de la mejora continua del negocio como lo es la Gerencia de Activos (Fsicos, Humanos,
Procesos).
La Gerencia de Activos acorde a
los nuevos estndares Asset
Management PAS-55

Diseo
Diseo yy
Construccin
Construccin
de
de Proyectos
Proyectos

Compras
Compras
Estrategias
Estrategias de
de
Operacin
Operacin yy Mantenimiento
Mantenimiento

CONTROL
DE CAMBIOS

Mejoramiento
Continuo

Estimacin
Estimacin de
de recursos
recursos
yy asignacin
asignacin de
de tareas
tareas

Evaluando
Evaluando las
las
ptimas
ptimas Soluciones
Soluciones
Cundo
Cundo yy Cunto
Cunto ??

CONTROL DE
RECURSOS
Contratistas
Contratistas

Investigando
Investigando
Qu
Qu Hacer
Hacer ??

Procesos
Procesos de
de
Deterioro
Deterioro

Planificacin
Planificacin
Y
Y Programacin
Programacin
del
del trabajo
trabajo
Buenas
Buenas Practicas
Practicas
Mantenimiento
Mantenimiento yy Operacin
Operacin

CONTROL
Trabajo

Identificacin Oportunidades
Presente y del Futuro
Dnde Hacer ?

Datos
Datos

Control de Costos & Riesgos


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Figura # 16 Los 3 Pasos Claves de la Confiabilidad Integral del Activo dividido en el Identificar el donde
Hacer, Controlar con la adopcin sistmica del Que Hacer y hacer el Uso Optimo de los Recursos al
definir Cuando y Cuanto Hacer.

B.5.- La Confiabilidad Humana:

Es una parte fundamental de toda organizacin y mas cuanto el capital humano es el actor principal de todos lo
cambios sustentables, ya que se busca que exista una alta Probabilidad que un ente humano alcance de forma
exitosa su misin bajo un tiempo y en unas condiciones especificas.

La oportunidad que tiene el ente humano o individuo en alcanzar de forma explcita e implcita metas con lmites
aceptables.
La Mezcla nica de soluciones tcnicas, pensamiento estructurado, motivacin de trabajadores y
desarrollo organizacional, todo asegurado por experiencias de primera mano probadas y slida informacin.

Todo esto conlleva a dar la posibilidad de que un individuo o un grupo de individuos cumplan exitosamente una
tarea o una funcin bajo un entorno y un tiempo determinado, para minimizar la ocurrencia de los errores humanos
que afecten la confiabilidad global del proceso o sistema, mediante la integracin de soluciones tcnicas,
pensamiento estructurado, motivacin de trabajadores y ambiente organizacional.

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Confiabilidad Integrada de Activos


CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces

CONFIABILIDAD EN
PROCESO
Operacin entre
parmetros
Entendimiento Procesos
y Procedimientos

MANTENIBILIDAD
EQUIPOS
Fase de diseo
Confiabilidad Interna
Equipos Trabajo
Disminuir MTTR

CONFIABILIDAD
OPERACIONAL

CONFIABILIDAD
EQUIPOS
Estrategias Mantenimiento
Efectividad de Mant.
Extender MTBF
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The Woodhouse Parnertship Ltd.

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B.5.- Los verdaderos planes de estudios y de Certificacin de Ingeniera de Confiabilidad como parte de la
Gerencia de Activos PAS-55, cumpliendo los nuevos estndares mundiales de Certificacin en base a
Resultados.

Una certificacin alineada a las competencias de


acuerdo a las necesidades en cada nivel
Niveles de
Competencias

Certificacin & Responsabilidad

ad
ilid es
iab el
nf iv
Co 4 N
de en
ia in
er
ni ac
ge fic
In erti
C

Ingeniera, Proyectos, Operacin, Mantenimiento,


Supervisores, Lderes de Procesos
Deciden el Cmo Hacer
Especialistas,
Superintendentes,
Supervisores, Gerentes de
Funciones, Facilitan el Que,
Cundo & Cunto

os
5
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Ac en S-5
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Ge Cer nag ipl
D
a
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se ste
As Ma

Gerencia
Corporativa,
Gerente de
Planta

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Nivel Tctico
Establecen mas estrategias
y metodos para mejorar
Los procesos de trabajos
Nivel Estrategico

Establecen una clara visin


de la Direccin Visible y
Sostenible a seguir con
Compromisos y Soporte.
Nuevo Profesional Establecen el Porqu

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Nivel Operativo
Le presta atencin
Al detalle, trabajo en
equipo multidisciplinario

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& Msc. Luis Sojo

Luis Sojo es Consultor Senior Internacional, Ingeniero Mecnico con Maestra en Ciencias de la Computacin
mencin Matemticas labora en la empresa Inglesa The Woodhouse Partnership Ltd. se ha desempeado en
muchas industrias resolviendo problemas como en las papeleras, qumicas, alimentos, generacin, siderurgia,
aluminio, gas, cervecera, cauchera, petroleras y mineras ms importantes del mundo, donde ha ayudado a
ahorrar decenas de millones de dlares por disminucin de costo/riesgo de sus operaciones. El est trabajando
en el desarrollo del proceso de transferencia de la Ingeniera de Confiabilidad en sus fases de Identificacin,
Control, Uso Optimo de los Recursos para los niveles Operativos y Tcticos. Promueve la implantacin y
adiestramiento en las reas de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus, Anlisis Causa Raz Plus y
Gerencia de Riesgo Industrial, Optimizacin de Mantenimiento , Inspeccin Integral Basada en Riesgo Plus y
Confiabilidad Integral del Activo y Gerencia de Activos acorde a los nuevos estndares.
Creador y patrocinador de varios Post grados de Ingeniera de Confiabilidad y de la Certificacin Internacional de
Ingeniera de Confiabilidad acorde a los nuevos estndares mundiales Asset Management PAS-55 en 4 niveles.

C.- Bibliografa de Referencia:

1.
2.

Woodhouse John, Implementando la Gerencia de Activos British Standard PAS-55.


Woodhouse John, KPI para Gerencia de Activos, The Woodhouse Partnership Ltd, Newbury, UK ,
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Woodhouse John, Spares Parts Cost Risk Decisions, The Woodhouse Partnership Ltd, Newbury,
UK , 2001.
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Woodhouse John, Asset Management PAS-55, Part 1, Specification for Optimized Management of
Physical Assets Infrastructure, 2003.
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Duran Jose, El Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, The Woodhouse Partnership
Ltd, Newbury, UK , 1997
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Sojo Luis & Duran Jose, Manual del Curso La Confiabilidad Integral del Activo, The Woodhouse
Partnership Ltd, Newbury, UK & Reliability Center Incorporated, Hopewell, USA, 2001.
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EEC Eureka 1488 Project, MACRO Project, Cost/Risk Evaluation of Asset Management Decisions,
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Sojo Luis, Duran Jose, Optimizacin Costo Riesgo de Inventarios, The Woodhouse
Partnership Ltd, Newbury, UK & Reliability Center Incorporated, Hopewell, USA, 2001.
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Duran Jose & Sojo Luis, Ingeniera de Mantenimiento, Universidad de Carabobo, The
Woodhouse Partnership Ltd, Newbury, UK, 1999.
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Duran Jose & Sojo Luis, Innovando con la Gerencia de Activos, The Woodhouse Partnership Ltd, Newbury,
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Cost Risk Optimisation applied on Grouping Activities with Method APT SCHEDULE,
Asset Performance Tools Ltd , Newbury, UK, 1997.
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Tools Ltd, Newbury, UK, 1997.
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Sojo Luis, Los Elementos Claves del Mantenimiento Predictivo, 1993.
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Partnership Ltd, Newbury, UK & Reliability Center Incorporated, Hopewell, USA, 2001
Sojo Luis, Manual del Curso, Inspeccin Basada en Riesgo, 2002, The Woodhouse Partnership
Ltd, Newbury, UK & Reliability Center Incorporated, Hopewell, USA, 2001.
Sojo Luis, Duran Jose, Optimizacin Costo Riesgo del Mantenimiento Preventivo, The
Woodhouse Partnership Ltd, Newbury, UK & Reliability Center Incorporated, Hopewell, USA, 2001
Duran Jose & Collin Labouchere, Cuando Reemplazo mis Activos ? , The Woodhouse
Partnership Ltd, Newbury, UK, 2000.

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