Universidad De Oriente

Ncleo De Anzotegui
Escuela De Ingeniera Y Ciencias Aplicadas
Departamento De Ingeniera Qumica
Tratamiento De Gas

TRATAMIENTO DE GAS

Prof(a):
Ordeilys Rocca

Integrantes:
Mara Jos Nez C.I 20648749

Barcelona, septiembre 2015

INDICE
INTRODUCCIN.3
METODOS DE EXTRACCION DEL GAS NATURAL..4
Bombeo mecnico...4
Levantamiento artificial por gas......4
Bombeo Electrosumergible.....5
Bombeo de Cavidad Progresiva..5
Bombeo Hidrulico.5
Fracking...6
DISEO DE SEPARADORES TRIFASICOS..6
PROCESOS DE ENDULZAMENIENTO DE GAS NATURAL....11
Endulzamiento por conversin directa11
Endulzamiento con secuestrantes....12
Endulzamiento por permeacin......13
PROCESO DE RECUPERACION DE AZUFRE ELEMENTAL...14
CORROSION
CON
HS
CO16

PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL....19

Deshidratacin con cloruro de calcio CaCl2.....19
Deshidratacin por membranas permeables..21
Deshidratacin por refrigeracin...23
PRECIOS DEL GAS PARA COMERCIALIZACION24
CONCLUSIONES....27
/BIBLIOGRAFA.
..28
ANEXOS...29

INTRODUCCIN
El gas natural es una fuente de energa no renovable formada por una mezcla de
gases que se encuentra frecuentemente en yacimientos de petrleo, disuelto o asociado con
el petrleo, aunque su composicin vara en funcin del yacimiento del que se extrae, est
compuesto principalmente por metano en cantidades que comnmente pueden superar el 90
95% , y suele contener otros gases como nitrgeno, dixido de carbono (CO2), sulfuro de
hidrogeno ( H2S), helio y mercaptanos. Es por esto que para su purificacin al ser extrado,
es pasado por varios mtodos con la finalidad de eliminar los componentes innecesarios
presentes en el gas.
El acondicionamiento del gas natural consta de dos procesos fundamentales: la
deshidratacin (eliminacin del agua asociada) y el endulzamiento (remocin de gases
cidos).
La deshidratacin del gas natural juega una parte importante en la produccin de gas
natural. Una deshidratacin efectiva previene la formacin de hidratos de gas y la
acumulacin de agua en los sistemas de transmisin.
El gas natural cumple una importante funcin social en Venezuela, desde el punto de
vista de los servicios que presta a los sectores de la comunidad en general. Es un
combustible de excelente calidad, limpio y de fcil transporte y ha reemplazado con
grandes ventajas a combustibles tradicionales como la lea, el carbn y el kerosene,
evitando la degradacin y tala de rboles.
En general, la corriente de gas natural posee, impurezas o contaminantes como
nitrgeno, hidrgeno, anhdrido carbnico, y sulfuro de hidrgeno. El hidrgeno y el
nitrgeno son gases inertes que solo van a afectar el poder calorfico del gas y tambin,
lgicamente, el costo de transporte. Mientras que el anhdrido carbnico (CO2) y el sulfuro
de hidrgeno, forman cidos o soluciones cidas en presencia del agua contenida en el gas.
Estas sustancias son muy indeseables y deben eliminarse del gas natural.
El contaminante al que hay que prestarle suma importancia es el agua, siempre
presente en el gas proveniente del yacimiento, ya que produce corrosin y formacin de
hidratos. Los hidratos son inclusiones slidas que se forman cuando los hidrocarburos del
gas natural estn en contacto con el agua lquida bajo ciertas condiciones de presin y
temperatura.

METODOS DE EXTRACCION DEL GAS NATURAL

Pueden clasificarse en convencionales, y no convencionales. Los primeros reciben

este nombre porque son los de aplicacin ms extendida en el mbito mundial y sobre los
cuales se posee mayor conocimiento tcnico y operacional. Dentro de esta clasificacin se
encuentran el Bombeo Mecnico y el Levantamiento Artificial por Gas. Los mtodos no
convencionales incluyen el Bombeo Electrosumergible, el Bombeo de Cavidad progresiva,
el Bombeo Hidrulico y el fracking, siendo estas tecnologas de aplicacin ms reciente.

Mtodos convencionales

Bombeo mecnico: es el mtodo de mayor aplicacin en la industria (figura 1). Su

principio de funcionamiento es un motor elctrico o de combustin interna suple de energa
a una unidad mecnica de bombeo por medio de la accin de una caja de engranajes y un
sistema de poleas. La bomba es del tipo reciprocante (desplazamiento positivo). La unidad
de bombeo, en su movimiento tiene dos puntos muy bien definidos: punto muerto superior
y punto muerto inferior. Cuando el balancn est en el punto muerto inferior, las vlvulas
fija y viajera, que son los elementos que permiten la entrada de fluidos del yacimiento a la
bomba, estn cerradas. Al comenzar la carrera ascendente, la presin de fondo y el efecto
de succin del pistn permiten la abertura de la vlvula fija, por lo que el fluido del pozo
pasa del pozo al interior de la bomba. Al mismo tiempo, la columna de fluido ejerce una
presin sobre la vlvula viajera y permanecer cerrada durante la carrera ascendente. El
fluido contina llenando la bomba hasta llegar al punto muerto superior. La vlvula fija se
cierra y comienza la carrera descendente, el pistn se mueve hacia abajo y produce un
efecto de compresin que hace se abra la vlvula viajera. El pistn sigue su viaje
descendente, mientras el fluido es transferido a la tubera de produccin, hasta llegar al
punto muerto inferior y se repite el ciclo de bombeo.

Levantamiento artificial por gas: est mtodo presenta dos modalidades: continuo
e intermitente. Para ambos mtodos, se utilizan vlvulas operadoras que se diferencian en
sus dimensiones y funcionamiento (figura 2). Por su funcionalidad, una vlvula de gaslift levantamiento por gas es bsicamente un regulador de presin de fondo de pozo. El
resorte del regulador, suministra una mayor rea de influencia para la presin aguas arriba
que la proporcionada por el rea del asiento. La fuerza que resulta de la combinacin de
presiones aguas arriba y la presin del diafragma o fuelle actan para vencer la fuerza del
resorte. Cuando la fuerza de presin excede la fuerza del resorte, la bola del vstago se aleja
del asiento, abriendo la vlvula. Las vlvulas ms utilizadas en operaciones de LAG son de
resorte o fuelle.

Mtodos no convencionales

Bombeo Electrosumergible: ha probado ser un sistema artificial de produccin

eficiente y econmico. En la actualidad ha cobrado mayor importancia debido a la variedad
de casos industriales en los que ha sido ampliamente aceptado (figura 3).

En la industria petrolera, ha mostrado excelentes ventajas en cuanto a su aplicacin.

Algunas veces, el equipo ha fallado y ha sido debido a ciertas caractersticas que deberan
ser tomadas en cuenta de manera que no afecten su funcionamiento. Estas caractersticas se
refieren a: alta relacin de Gas Petrleo (RGP), altas temperaturas y presencia de arena en
los fluidos producidos, que son factores con influencias indeseables sobre la eficiencia de la
bomba.

Entre las caractersticas nicas del sistema, estn su capacidad de producir

volmenes considerables de fluido desde grandes profundidades, bajo una amplia variedad
de condiciones del pozo. Particularmente, se distingue por que su unidad de impulso o
motor est directamente acoplada con la bomba en el fondo del pozo.

Bombeo de Cavidad Progresiva: ste mtodo consiste en el desplazamiento

positivo de un volumen, ocasionado por una diferencia de presin producto de la
transformacin de la energa cintica en potencial cuando se combina el movimiento
longitudinal a lo largo del mismo. La bomba de cavidad progresiva o tornillo, es un equipo
utilizado para el levantamiento artificial de crudo desde el subsuelo hasta la superficie
(figura 4).

En los ltimos aos se ha incrementado el uso de este tipo de bombas, el cual

actualmente se esta perfeccionando para minimizarlos problemas operacionales
encontrados en el campo. Este mtodo al igual que los otros mtodos de levantamiento
artificial est formado por un equipo de subsuelo y otro de superficie.

Bombeo Hidrulico: el principio fundamental que aplica en el bombeo hidrulico

es la Ley de Pascal, el cual fue enunciado por Blas Pascal en el ao 1653. Dicha ley
establece que la presin aplicada sobre cualquier punto de un lquido contenido en un
recipiente se transmite con igual intensidad, a cada porcin del fluido y a las paredes del
recipiente que lo contiene. Este mtodo define dos sistemas, uno superficial formado por
un tanque que contiene el fluido de potencia, la lnea de inyeccin de fluido a alta presin y
5

el cabezal del pozo. Otro sistema de subsuelo comprende la vlvula de retencin y la

bomba de fondo.

Este sistema toma el fluido motriz de un tanque de asentamiento en superficie

(figura 5), lo pasa a travs de una bomba reciprocante multiplex para incrementar la
presin, e inyecta el lquido dentro del pozo a travs de una sarta de tubera. La manera
como este fluido inyectado comunica energa al fluido producido por el pozo depende de
las caractersticas del sistema utilizado a nivel del subsuelo, el cual puede ser una unidad de
tipo pistn o tipo jet.

Fracking: es un trmino anglosajn para referirse a la tcnica de fracturacin

hidrulica para la extraccin de gas no convencional. Consiste en la extraccin de gas
natural mediante la fracturacin de la roca madre (pizarras y esquistos). Para extraer el gas
atrapado en la roca se utiliza una tcnica de perforacin mixta: en primer lugar se perfora
hasta 5000 metros en vertical y despus se perfora varios kilmetros en horizontal (2 a 5).
Entonces se inyecta agua con arena (98%) y una serie de aditivos qumicos (2%) a gran
presin. Esto hace que la roca se fracture y el gas se libera y asciende a la superficie a
travs del pozo. El proceso se repite a lo largo de la veta de roca rica en gas. Parte de la
mezcla inyectada vuelve a la superficie (entre un 15 y un 85 %). El funcionamiento de este
mtodo se encuentra representado de manera amplia en la figura 6.

DISEO DE SEPARADORES TRIFASICOS

Estos separadores, adems de separar las fases lquida y gaseosa, separan el lquido
en aceite y agua no emulsionada, tiene lugar por diferencia de densidades. Para esto se
proporciona al lquido suficiente tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no
hay turbulencia.
Los separadores de tres fases pueden ser verticales, horizontales y esfricos.
Separadores Horizontales (GasPetrleoAgua): En los separadores gas
petrleoagua debe permitirse que el agua y el petrleo se desprendan uno del otro. Este
mismo procedimiento debe aplicarse a un separador glicolcondensadogas.

PASO 1: Determinar el tamao del rea de gas por el mtodo para separadores horizontales
gaspetrleo. Suponer un hG/D arbitrario, digamos 0,5. Referirse a la Figura 1
6

deben considerarse los siguientes factores:

Despus de haberse establecido las dimensiones para lograr la separacin requerida,

debe proveerse un mnimo de 75 cm (21/2 pies) adicionales de longitud para
acomodar: indicadores de nivel, controles de nivel, vlvulas de drenaje, etc.

El contenido de agua del crudo que sale del separador debe suponerse que es un 5
por ciento de agua por volumen para los contenidos de agua a la entrada de 10 por
ciento o mayor.

PASO 2: Calcular las tasas volumtricas de petrleo y agua (si es necesario; normalmente
son dadas):

PASO 3: Calcular la relacin de rea

PASO 4: Calcular el rea para flujo de agua

PASO 5: Calcular el rea para flujo de petrleo

PASO 6: Hallar hw en las tablas de rea segmental.

PASO 7: Calcular la velocidad de elevacin de las gotitas de petrleo a travs de la fase de

agua para algunos tamaos de partcula, normalmente 150 micrones.

PASO 8: Calcular la velocidad de asentamiento de las gotitas de agua en el petrleo para

algunos tamaos de partcula, normalmente 150 micrones.

PASO 9: Calcular los tiempos de retencin de petrleo y agua mnimos requeridos

PASO 10: Calcular las longitudes requeridas para el recipiente, suponiendo que slo dos
tercios estn disponibles para un asentamiento efectivo de las partculas.

PASO 11: Si es necesario ajustar los niveles de lquido para proveer un diseo razonable.
Ver la nota bajo el paso 9 para separadores horizontales de gaspetrleo.

PASO 12: Generalmente se usa un recipiente horizontal para separar dos lquidos
inmiscibles del gas y uno de otro simultneamente; para una buena separacin no debe
excederse la velocidad de asentamiento de 6,1 m/h (20 pie/h).

Adems de las secciones y dispositivos con que cuentan los separadores de lquido y
gas, el separador de 3 fases tiene las siguientes caractersticas y accesorios especiales:

Una capacidad de lquidos suficiente para proporcionar el tiempo de retencin

necesario para que se separe el aceite y el agua.
Un sistema de control para la interfase agua-aceite.
Dispositivos de descarga independientes para el aceite y para el agua.

En las Figuras 7 y 8, se muestran dos esquemas de separadores verticales de 3 fases,

con las diferentes formas de control de nivel de lquidos.

En la Figura 7, se muestra un separador trifsico en que tanto el controlador del nivel

total de lquidos, como el de la interfase agua-aceite, son del tipo de desplazamiento. El
primero regula la descarga del aceite y el segundo la del agua.

Las ventajas que tiene este control de nivel de lquidos, son:

Diseo simple, con lo que se facilita el mantenimiento y la limpieza del separador.

Los volmenes para retencin del aceite y del agua, se pueden variar fcilmente
moviendo los controladores de nivel.
El volumen de la seccin de almacenamiento de lquidos disponible, es mayor que
cuando se usa alguna de las otras formas de control.

Las desventajas que tiene la forma de control mostrada en la Figura 7, son:

En ocasiones falla el controlador de la interfase agua-aceite o la vlvula de descarga

del agua, ocasionando que el aceite y el agua sean descargados a travs de la salida
del agua.
Se requiere experiencia para operar esta forma de control de nivel.

La forma de control de lquidos mostrada en la Figura 7, tambin se puede utilizar en

separadores horizontales y esfricos. Sin embargo, su aplicacin ms adecuada es en
separadores verticales, pues la altura de las columnas de aceite y agua, permite que haya
ms separacin entre los flotadores de los controladores de nivel.

En la Figura 8, se muestra un control de nivel en la cual el controlador total de lquidos

es un vertedero; mientras que, el de la interfase agua-aceite es del tipo de desplazamiento.
La disposicin de estos accesorios permite regular fcilmente la interfase agua-aceite.

Las desventajas que tiene la forma de control mostrada en la Figura 8, son:

Es difcil proporcionar mantenimiento y limpieza a los separadores.

El volumen disponible de la seccin de almacenamiento de lquidos, es
substancialmente menor que cuando se emplea el tipo de control de nivel mostrado
en la Figura 7.

En la Figura 9, se muestra un separador trifsico en -donde tanto el controlador de nivel

total de lquidos, como el de la interfase agua-aceite son vertederos.

Las ventajas de esta forma de control son:

Si las descargas del aceite o el agua fallan, nicamente sale a travs de ellos el
aceite o el agua, dependiendo de la que falle.
Es fcil de operar.

Sus desventajas son:

Es sumamente difcil proporcionar mantenimiento y limpieza a los separadores.

El volumen disponible de la seccin de almacenamiento de lquidos es menor que
cuando se emplea el tipo de control de nivel. de la Figura 8.
Aunque los vertederos del control de nivel son ajustables, su maniobra es difcil.

PROCESOS DE ENDULZAMENIENTO DE GAS NATURAL

10

Endulzamiento por conversin directa

Estos procesos se caracterizan por la selectividad hacia el H2S, el cual es

removido en forma preferencial por un solvente que circula en el sistema. Estos procesos
son de importancia para evitar la contaminacin ambiental por H2S. El solvente es una
mezcla conformada por carbonato de sodio + cido Antraquinn Disulfnico (ADA)+
Metavanadato de Sodio, que acta como activador. Por lo general, este proceso opera con
presiones que van de 14,7 hasta 735 lpca, y con temperaturas desde 70 a 110F Las etapas
reconocidas son:

1. Absorcin del H2S en una solucin alcalina.

2. Oxidacin del H2S por el metavanadato de Na para convertirlo en azufre.
3. Oxidacin del vanadato por medio del ADA.
4. Oxidacin del ADA reducida con aire.

Algunos procesos de conversin directa son los siguientes:

Proceso Stretford: Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en l se usa
una solucin 0,4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relacin es una funcin del
contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y
contina en el gas, lo cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorfico del
gas.
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en
contracorriente con la solucin del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de
concentracin de H2S tan bajos como 0,25 granos/100 PC (4 ppmv) hasta 1,5 ppmv. La
solucin permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se
completen las reacciones y luego al salir por el fondo se enva a un tanque de oxidacin, en
el cual se inyecta oxgeno por el fondo para que oxide el H2S a azufre elemental; el mismo
oxgeno inyectado por el fondo del tanque de oxidacin enva el azufre elemental al tope
del tanque de donde se puede remover.

Ventajas:
Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2 ppmv.
Proceso selectivo, no remueve CO2.
No requiere unidad recuperadora de azufre.

11

 Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansin para

evaporacin.
El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad
que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas:
Es complicado y requiere equipos que no son comunes en operaciones de manejo.
El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un
problema; est en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.
Los qumicos son costosos.
El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 lpca.
Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difcil.
.

Endulzamiento con secuestrantes

Los secuestrantes son empleados en procesos no regenerativos para

remover H2S del gas natural; se dosifican en lnea o bien se circula el gas por ellos y se
recomiendan en el tratamiento de gas natural con contenido menor a 100 ppmv de H2S y
para caudales de tratamiento inferiores a 2000000 m3 /da (algunos autores indican que el
contenido de H2S puede ser de hasta 2000 ppmv para ser tratado con secuestrantes).
Histricamente se han empleado formaldehdo, glyoxal (etanodiol) y
actualmente casi todo el mercado est atendido por un producto qumico genricamente
conocido como triazina.
Las triazinas son compuestos basados en la combinacin de una amina
(MEA) con un aldehdo (metanal) de frmula cclica: C3H3N3R6 donde R puede ser
hidrgeno o algn grupo alquilo. El grado de sustitucin vara segn el fabricante. Las
triazinas (y sus productos de reaccin) exhiben propiedades espumantes y taponantes (5 10 lbs/1100 gal). Presentan corrosin de 5 mpy y para el control de sus espumas se
recomiendan slo antiespumantes a base de siliconas. Segn se usen continua o
intermitentemente sus productos de reaccin pertenecen a los contaminantes imprevistos
temporales o permanentes.
La inyeccin del qumico es usualmente continua y se aplica cerca de la
cabeza del pozo (luego de separar el agua coproducida y los hidrocarburos lquidos) o en la
instalacin central de deshidratacin. El sistema consiste en una bomba de inyeccin del
12

qumico, un medio para introducir el qumico en la corriente gaseosa, una seccin de

contacto gas/lquido y una seccin de separacin del qumico consumido y sus productos de
reaccin (separador o coalescedor).
Aunque la economa del tratamiento con secuestrante depende
centralmente del contenido de H2S en el gas, para relativamente bajas concentraciones el
costo de capital favorece la inyeccin continua directa.
La remocin de azufre total (H2S, mercaptanos y sulfuro de carbonilo
(COS)) es dificultosa con secuestrantes, ya que en su mayora son selectivos al H2S.
Un diagrama del endulzamiento por secuestrante lquido de inyeccin directa se puede
apreciar en la figura 10.

Endulzamiento por permeacin

El proceso de separacin por permeacin gaseosa se basa en las diferentes

capacidades de los gases para pasar a travs de una membrana. La fuerza impulsadora para
la separacin de los gases est representada por el diferencial de presin y el medio fsico
para lograrlo es a travs de una membrana semipermeable que dar por resultado dos
corrientes de diferente composicin con respecto a la alimentacin. Una de las corrientes,
denominada permeado, est formada por los gases que atraviesan la membrana, pues stos
presentan una mayor solubilidad o afinidad a la estructura molecular del material de la
membrana y adicionalmente muestran tambin mayor capacidad para difundirse al interior
de la misma y atravesarla; la otra corriente, llamada gas de rechazo o retenido, queda fuera
de la membrana concentrando los gases menos permeables.
En la siguiente figura 11 se muestran esquemticamente los gases que van
a ser purificados por medio de una membrana (el gas ms permeable es el representado por
el crculo ms pequeo). Se aplica una alta presin P1 a la mezcla de gases, lo que ocasiona
que el gas ms permeable se concentre en el permeado y se diluya en el gas de rechazo. Es
as como se logra la separacin del gas ms permeable.

Algunas de las ventajas de la utilizacin de membranas para la separacin

y purificacin de gases (incluyendo endulzamiento) son las siguientes:

El equipo se presenta en forma modular y compacta.

Simples en la operacin y mantenimiento.
El costo de operacin es ms bajo que otros sistemas de recuperacin.
Simplicidad y rapidez durante paros y arranques.
13

 Flexibilidad cuando se presentan variaciones en composicin y condiciones de proceso.

El contenido de H2S del gas a tratar con membranas debe ser bastante
bajo y parece ser que con las existentes no es posible bajar el contenido a estos valores a
costos menores que con los procesos convencionales; sin embargo esta situacin puede
cambiar si se logra tener membranas ms selectivas o usar la membrana para bajar el
contenido de H2S en el gas a un valor intermedio y luego llevar el gas a un proceso
convencional de remocin de H2S. As mismo indica que actualmente las membranas, que
se consideran una tecnologa nueva, tienen su principal aplicacin como una alternativa
econmica atractiva para remover CO2 en volmenes pequeos de gas, pero la tendencia es
hacerla aplicable para remover H2S, CO2 y agua para usarla en plataformas de produccin.

PROCESO DE RECUPERACION DE AZUFRE ELEMENTAL

El proceso de recuperacin de azufre aplicado est basado en la combustin parcial

de sulfuro de hidrgeno en relacin al flujo de aire controlado, el cual se mantiene
automticamente en la cantidad correcta para obtener la oxidacin completa de todos los
hidrocarburos y amonaco presentes en la carga de gas agrio. El mayor porcentaje de H2S
residual se combina con el SO2 para formar azufre de acuerdo con la reaccin de equilibrio.

2H S + SO 3 S + 2H O + Calor

En esta reaccin, conocida como la reaccin Claus, se forma azufre en la fase de

vapor en el quemador.

En la Figura 12 se observa el diagrama del proceso de recuperacin de azufre.

Por otra parte, la funcin primaria de la caldera de calor residual es remover la

mayor cantidad de calor generado en la reaccin. La funcin secundaria de dicha caldera es
utilizar el calor arriba mencionado para producir vapor.
El gas de proceso pasa dentro del primer condensador de azufre, donde el azufre
formado se remueve del gas. El gas que sale del condensador de azufre todava contiene
una parte considerable de H2S y SO2, por lo tanto la funcin esencial del equipo siguiente
es convertir estos componentes en azufre.
14

En las etapas del primer y segundo reactor, el H2S y SO2 reaccionan nuevamente
para formar azufre pero esta vez a temperaturas ms bajas. En la etapa del tercer reactor
(SuperClaus) el H2S restante se convierte selectivamente en azufre. Por esta razn, es
esencial que la combustin sea tal que, aguas abajo, la cantidad de SO2 en la etapa del
segundo reactor sea mnima.
Antes de entrar al primer reactor, el flujo de gas de proceso se calienta con vapor de
alta presin para obtener la temperatura ptima para una mxima conversin. En el primer
reactor el H2S y el SO2 reaccionan nuevamente hasta alcanzar el equilibrio.
El gas efluente del primer reactor pasa al segundo condensador de azufre. Luego, el
flujo de gas de proceso est sujeto una vez ms al recalentamiento en un segundo
recalentador, despus pasa al segundo reactor donde se establece el equilibrio. El azufre se
condensa en el tercer condensador, mientras que el gas de proceso que proviene del tercer
condensador se enva hacia el tercer recalentador, despus pasa al tercer reactor. Antes que
entre al reactor, se aade una pequea cantidad de aire controlado y se obtiene una
adecuada combinacin en el mezclador esttico. En el reactor, el H2S reacciona con
oxgeno y se convierte en azufre de acuerdo con la reaccin:

H S +1/2 O S + H O + Calor

El azufre se condensa en el cuarto condensador. Un separador de azufre se instala

aguas abajo del ltimo condensador para separar la neblina de azufre atrapada. El azufre
condensado y separado en los condensadores y el separador se drena a las trampas hacia el
recipiente de desgasificacin. En el recipiente de desgasificacin, el azufre lquido circula
mediante una bomba de circulacin. Se burbujea aire caliente a travs del azufre lquido y
el aire de barrido fluye a travs del recipiente para liberar aproximadamente 250 ppm de
H2S del azufre lquido y quemarlo en el incinerador. El gas de proceso del separador,
llamado ahora gas de cola, va hacia el incinerador donde se une con el gas de barrido del
desgasificador y con el aire del sistema de oxidacin. El calor producido en el incinerador
se utiliza en una caldera de calor residual para producir y sobrecalentar el vapor de media
presin. El gas de cola, ahora llamado gas de chimenea, es enviado a la chimenea. Un
analizador de oxgeno, en la salida del generador de vapor de recuperacin de calor, analiza
continuamente el contenido de oxgeno en el gas de chimenea y a travs de un controlador
de O2 reajusta los controladores de flujo de aire del incinerador.

El azufre producido contiene H2S parcialmente disuelto y parcialmente presente en

forma de polisulfuros (H2Sx). Sin tratamiento del azufre, el H2S se liberara lentamente
durante el almacenaje y transporte, pudiendo crear una mezcla explosiva. Por lo tanto, se
incorpora el proceso de desgasificacin de Shell, el cual tiene la funcin de intensificar la
descomposicin de polisulfuros y liberar el H2S del azufre antes de bombearlo al
almacenaje.
15

Esto se hace burbujeando aire caliente a travs del azufre. De esta manera el
contenido de H2S se reduce de 250 a 10 ppm o menos. El H2S liberado junto con el aire se
ventea hacia el incinerador, en el cual se oxida y convierte en SO2. El azufre tratado se
bombea bajo control de nivel hacia almacenaje.

El gas de proceso (gas de cola) que sale de las recuperadoras de azufre, an contiene
una cantidad de H2S, el cual es peligroso si se libera directamente a la atmsfera. Por lo
tanto, el gas se incinera a una temperatura de 1073,15K (800C) con exceso de aire, lo que
significa que el sulfuro de hidrgeno residual y el vapor de azufre se convierten en dixido
de azufre en presencia de oxgeno. La alta temperatura se mantiene por combustin de gas
combustible y aire. La cantidad de gas combustible suministrada al quemador del
incinerador es regulada por un controlador de temperatura fijado a 800C. La cantidad de
aire de combustin es suministrada por los sopladores de aire del incinerador y su
proporcin de flujo es controlada por el gas combustible. El aire de oxidacin para el gas de
cola es parcialmente introducido va el quemador como aire en exceso, parcialmente va gas
de venteo del sistema de desgasificacin y va aire de entrada secundario (cuando se
requiere). Para asegurar un exceso de aire, se coloca un analizador de oxgeno en la tubera
de gas efluente del incinerador a la salida del sistema de recuperacin de calor, el cual
controla el suministro de aire (secundario).
El gas entonces pasa a la caldera de calor residual, de ese modo se utiliza una parte
del calor para sobrecalentar el vapor de media presin generado en las plantas
recuperadoras de azufre.
Despus, el gas se enva a la chimenea. El aire del sistema
de oxidacin se enva hacia el incinerador para su disposicin.

CORROSION CON HS Y CO

Los efectos de la corrosin sobre instalaciones y equipos industriales produce

anualmente prdidas que llegan a cifras muy importantes: en los pases industrializados se
ha valorado en el 3% del PBI. Este porcentaje puede tomarse sobre la valoracin
equivalente de la industria petrolera y del gas para llegar a una cuantificacin aproximada
de sus efectos econmicos. De todas las fallas que ocurren en las operaciones de la
industria del gas y del petrleo la ms importante es la corrosin con el 33% de los casos
A nivel mundial, el 63 % de las fallas en las tuberas de transporte de Gas Natural y/o
Crudo es causado por corrosin.
50 % Corrosin interna
13 % Corrosin externa

16

La corrosin interna en las tuberas depende fundamentalmente de:

Presencia de Agua
Sales
Dixido de Carbono (CO2 )
Sulfuro de hidrgeno (H2S).
Oxgeno
Bacterias

El CO2 y el H2S son las especies corrosivas ms importantes y contra las cuales es
necesario emplear diversos mtodos para el control de corrosin. El CO2 y el H2S son
especies qumicas que estn en equilibrio con las tres fases petrleo, agua y gas por lo que
las cantidades de CO2 y H2S en cada fase estn relacionadas pero con concentraciones
diferentes dadas por las solubilidades correspondientes a cada fase.

Criterios de corrosividad del pozo en base a la presin parcial de CO2 (The

Rule of Thumb)* :
1. Seala que si sta es menor de 7 psi el pozo no es corrosivo.
2. Si se sita entre 7 y 30 psi la corrosin es posible
3. Si es mayor que 30 psi se puede asegurar que el pozo es corrosivo
4. Por encima de 100 psi se recomienda el uso de aleaciones especiales, ya que se espera
corrosin severa

Factores metalrgicos
1. Para pozos se considera el uso de aceros al carbono, aleaciones de alto contenido de
cromo (13% Cr, 22% Cr, 25% Cr o tipo Duplex) tuberas bimetalica, sartas
mixtas(aleacin/acero al carbono) y inhibidores de corrosin
2. Las conexiones para la tubera de produccin deben ser del tipo de perfil interno
continuo para reducir turbulencia.
3. Para equipos de superficie se recomienda utilizar componentes compatibles con la
tubera de produccin, los cuales pueden ser fabricados con recubrimientos metlicos
(cladding) con aleaciones de cromo. Adicionalmente. seleccionar sellos metal/metal y
vlvulas de choque con insertos de carburo de tungsteno para reducir la erosin
17

4. En las lneas de transmisin lo usual desde el punto de vista econmico es la seleccin de

aceros al carbono. En dicho caso, se debe disear la tubera con un sobre espesor por
corrosin y un dimetro tal que reduzca la erosin; as mismo, se deben considerar otras
alternativas tales como: Uso de inhibidores de corrosin, deshidratacin del gas y/o uso de
tubera con recubrimiento metlico. El diseo de la soldadura entre tubos debe ser tal que
no produzca turbulencia.

Factores que favorecen la corrosin por h2s

Concentracin de H2S
Contenido de agua libre
pH del medio
Temperatura

Corrosin por picaduras: La presencia de sulfuro de hidrogeno se caracteriza por la

prdida del metal y la presencia de picaduras. El sulfuro de hierro formado generalmente no
constituye una capa protectora y es usualmente catdico frente a la superficie metlica El
oxgeno incrementa la velocidad de corrosin, el mismo acta como despolarizante
catdico, reacciona con el sulfuro de hierro y forma azufre elemental Las picaduras
formadas durante la corrosin por sulfuro de hidrgeno son generalmente pequeas,
redondas y el ngulo formado en el fondo del hoyo incrementa la tensin en el material.

Agrietamiento por precipitacin de hidrgeno interno: Ocurre debido a que el

hidrgeno molecular precipita dentro de los microporos o inclusiones del material y debido
a que estas regiones estn fragilizadas por el hidrgeno se ve favorecida la formacin de
ampollas o grietas escalonadas en la superficie del acero por la presin que este ejerce.

Corrosin en las operaciones de perforacin: Frecuentemente los problemas de

corrosin
estn asociados a los fluidos de perforacin base agua .

Disminucin del pH del lodo Floculacin del lodo

Prdida de las propiedades reolgicas del lodo
Putrefaccin del lodo

En el tubing pueden presentarse problemas como:

Taponamiento por presencia de hidratos o incrustaciones

18

 Corrosin por picaduras Corrosin galvnica en aquellas reas donde se utilicen

diferentes materiales como es el caso de las reas de condensacin de agua
proveniente de la formacin.
Otro problema asociado con la presencia de Dixido de Carbono y Sulfuro de
Hidrgeno es la formacin de hidratos en tuberas y equipos que operen a temperaturas y
presiones que favorezcan la formacin de estos compuestos.

La formacin de Hidratos origina:

Altas presiones de bombeo.
Obstrucciones de pozos productores y lneas.
Prdida de eficiencia de equipos de transferencia de calor.
Fallas de equipos.
Corrosin bajo depsitos.
PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

Deshidratacin con cloruro de calcio CaCl2

La deshidratacin con cloruro de calcio, ha sido reportado como un proceso de

deshidratacin pioneros en los aos 1930, siendo unos de los primeros procesos
desarrollados en la industria. El cloruro de calcio (CaCl2) se puede utilizar como desecante
no regenerable para la deshidratacin del gas natural. En general, se puede decir que el
proceso de deshidratacin se basa en la combinacin del slido anhidro de CaCl2 con agua,
para formar varios hidratos (CaCl2XH2O). A medida que la molcula de CaCl2 va
absorbiendo agua, esta cambia a mayores estados de hidratacin incluso hasta convertirse
en una salmuera.
El cloruro de calcio peletizado (pellets de 3/8 in a in de dimetro) se instala en un
lecho muy similar al de una torre de deshidratacin que usa desecantes slidos donde el gas
hmedo entra por el fondo y se recoge seco por el tope de la torre, el diagrama de este
proceso se observa en la figura 6. El diseo ms eficiente utiliza de 3 a 4 platos antes del
lecho slido para hacer un pre-contacto del gas con una solucin de salmuera de CaCl2.

Esto remueve una porcin de agua antes de que el gas entre en contacto con el lecho
slido de CaCl2 y aumenta la capacidad de la unidad.
El lecho slido de CaCl2 cerca del fondo del lecho tendr la forma de CaCl24H2O o
CaCl26H2O y en el tope del lecho ser entonces CaCl2 anhidro o CaCl2H2O. De esta
19

manera el gas entra en contacto con el cloruro de calcio a medida que asciende en la torre y
en teora, deja el lecho en equilibrio con el CaCl2 en el tope de la columna.

Las velocidades superficiales en el lecho (superficial bed velocities) estn

comprendidas entre 20 y 30 ft/min y la relacin entre la longitud y el radio de la torre debe
ser por lo menos en el rango entre 3L/D4. El CaCl2 no se regenera sino que es necesario
disponerlo y reemplazarlo cuando se satura. Este recambio del lecho suele hacerse cada seis
meses si el sistema ha sido bien diseado y correctamente operado. La disposicin de esta
salmuera conlleva un problema ambiental ya que existen regulaciones ambientales para la
disposicin de sales en los suelos (figura 13).

Se debe tener en cuenta que bajo ciertas condiciones el CaCl2 peletizado puede crear
enlaces y formar un puente slido en algunas porciones del lecho de la torre lo que
provocara canalizaciones del gas y un bajo desempeo de la unidad. Una gran ventaja de
este sistema es que ningn equipo consume energa y al no requerir llama viva no genera un
peligro de fuego.

La capacidad de deshidratacin tpica del CaCl2 es de 0,3 lb de CaCl2 por lb de

H2O. Cuando por primera vez el lecho de cloruro de calcio se pone en contacto con el gas
hidratado, se pueden lograr disminuciones en el punto de roco que van desde 72 F hasta
79 F, sin embargo, estos valores pueden llegar a tan solo 30 F cuando se satura el lecho.
La efectividad de deshidratacin debe ser monitoreada peridicamente ya sea por
inspeccin visual del lecho o por anlisis de punto de roco.

Los deshidratadores de CaCl2 ofrecen una alternativa viable a las unidades de glicol
para yacimientos gasferos secos, de poco volumen y remotos. El CaCl2 debe ser cambiado
peridicamente. Para unidades de baja capacidad, pero alta deshidratacin, el cambio de
lecho puede ser tan frecuente como cada 2-3 semanas. La disposicin de la salmuera trae un
problema ambiental, adems de esto, las pellas pueden unirse y formar un puente slido en
el lecho de la torre. Esto ltimo, trae como consecuencia canalizacin del gas y un
desempeo ineficiente de la torre.

El proceso de deshidratacin con Cloruro de Calcio CaCl2 posee las siguientes

ventajas y desventajas resumidas a continuacin en la tabla 1.

20

TABLA 1. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con cloruro de calcio

CaCL2

Deshidratacin por membranas permeables

La fuerza impulsora para la separacin de componentes del gas a travs de las
membranas es la diferencia entre sus presiones parciales a travs de la misma. Como la
alimentacin del gas entra presurizada al separador, los componentes del gas ms
permeables, tales como el agua y el CO2, pasan a travs de la membrana. Estos compuestos
se recogen a bajas presiones mientras que la corriente que no pudo pasar a travs de la
membrana (es decir el gas natural deshidratado), sale del separador a una presin slo un
poco menor a la de la alimentacin. Cabe resaltar que el proceso con membranas es
modular, por lo tanto se instalaran tantas unidades sean necesarias para tratar la cantidad de
gas requerida y cumplir con las especificacin de agua del gas natural a la salida del
proceso.
El vapor de agua es muy rpido, por lo tanto la deshidratacin para cumplir con
especificaciones de transporte en el gas natural puede ser llevada a cabo con sistemas de
membranas, en niveles de agua menores a 7 lbH2O/MMscf, removiendo a su vez
cantidades pequeas de CO2 y H2S.
Las membranas pueden realizar simultneamente los procesos de deshidratacin y
endulzamiento. No son altamente selectivas a la hora de remover el agua solamente, ellas
remueven en conjunto el H2S, CO2 y el H2O. Para hacer las membranas competitivas, este
sistema debe minimizar las prdidas de metano cuando remueve el agua de la corriente de
gas, situacin inusual con las plantas de glicol. En la figura 14 se observa un esquema
tpico de tratamiento de gas con membranas de una sola etapa.

21

Otro criterio importante de procesos para membranas es la relacin entre la presin

de alimentacin y la presin del permeado. Este parmetro debe ser establecido de acuerdo
a la selectividad de la membrana para lograr una separacin eficiente.
La economa de este proceso est directamente relacionada a la pureza deseada del
producto, a partir de condiciones como:
La pureza del producto puede aumentar con la instalacin de ms rea de una membrana o
el aumento de la relacin de presin (presin de alimentacin sobre presin de permeado).
Mayor rea de membrana o mayor relacin de presin se traduce en una mayor corte
(volumen de flujo de permeado sobre volumen de flujo de alimentacin)
La velocidad del flujo de alimentacin afecta a la pureza del producto.
Una mayor velocidad de flujo de alimentacin reduce la pureza del producto pero
aumenta la concentracin de la molcula ms permeable (ejemplo: aquel compuesto que se
difunde ms rpido en la membrana) en el permeado.
La capacidad de las bombas de vaco o de los compresores de la alimentacin est
influenciada por la cantidad de permeado reciclado o por la presin aplicada. La eficiencia
econmica se reducir cuando la pureza del producto se acerca al 100%.
Este proceso puede ser combinado con un segundo proceso de purificacin como
condensacin, absorcin o adsorcin.
La cantidad de metano y otros componentes del gas natural que quedan atrapados en
la membrana depende de la cada de presin y el rea superficial de las mismas. Sin
embargo, la prdida de metano suele estar entre un 5 y un 10% de la corriente de
alimentacin. La deshidratacin por membrana por tanto slo se considera para plantas que
usen una presin baja del gas natural.
Componentes como el agua lquida, glicoles, aminas, aceites lubricantes y otros
hidrocarburos aromticos lquidos o gaseosos, pueden adversamente afectar las
caractersticas de permeabilidad de las membranas, por lo cual equipos de separacin y
tratamiento del gas deben ser instalados agua arriba de las membranas a fin de prevenir la
inclusin de estos contaminantes en el proceso.
Tpicamente equipos de pre tratamiento son diseados para remover aerosoles
lquidos, partculas de materia suspendida, y cantidades de hidrocarburos pesados y
aromticos a fin de prevenir la contaminacin de la membrana.
De la experiencia comercial, algunas de las instalaciones de mdulos de membranas
no presentan un reemplazo de equipos permanente, sin embargo, su operatividad se ve
afectada con el transcurso del tiempo de uso y depende principalmente de las caractersticas
de la alimentacin del gas de entrada, temperatura y presin. Con propiedad operacional, un
20% de capacidad de las membranas se pierde por ao.
El proceso de deshidratacin con membranas posee las siguientes ventajas y
desventajas resumidas a continuacin en la tabla 2.

22

TABLA 2. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin por membranas

Deshidratacin por refrigeracin

La deshidratacin del gas natural puede hacerse tambin por refrigeracin y/o
procesamiento criognico a una temperatura de 150F, en presencia de metanol y
proteccin anticongelante. Por lo general, la adicin de metanol a la corriente de gas es para
prevenir la formacin de hidratos. Debido a la baja volatilidad relativa del metanol, la
separacin de este compuesto del agua se hace difcil. Es por esta razn que, las corrientes
de agua condensada y de metanol (mezcla metanol/agua) decantadas en la refrigeracin
pueden ser regeneradas por un proceso de destilacin o por un proceso patentado llamado
IFPEX-1 .
Este proceso trata cualquier gas para su deshidratacin, inhibicin de hidratos y
control de punto de roco. Como se puede observar en el diagrama de procesos de la figura
15 una parte de la corriente de entrada del gas se carga a la torre absorbedora donde se pone
en contacto con la mezcla de metanol y agua que es reciclada del proceso de refrigeracin
que ocurre en el proceso fro.
Por el fondo del absorbedor se obtiene agua pura mientras que el gas que sale por el
tope de la torre se mezcla con el resto de la corriente de alimentacin (que no entr a la
torre), esta corriente contiene suficiente metanol como para prevenir el congelamiento
durante el proceso de refrigeracin. La pureza del agua a la salida del fondo del absobedor
contiene tpicamente 500 ppm de metanol y esta cantidad depende de La alimentacin de
gas a la entrada de la columna. Durante este proceso, el gas es enfriado hasta la temperatura
23

de roco requerida, usando el proceso apropiado para ello (Expansin J-T, turbo expansor o
refrigeracin externa).
El gas seco tratado es recuperado del separador de baja temperatura junto con
hidrocarburos condensados y la mezcla de metanol y agua los cuales son recuperados como
una fase lquida aparte y re-circulada al absorbedor.
El proceso de deshidratacin por refrigeracin posee las siguientes ventajas y desventajas
resumidas a continuacin en la tabla 3.
TABLA 3. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin por refrigeracin

PRECIOS DEL GAS PARA COMERCIALIZACION

El gas natural es el hidrocarburo ms verstil, ya que puede ser utilizado como
combustible o como insumo de materia prima en procesos industriales. Como combustible
es utilizado en el sector transporte; en el sector domsticocomercial y en el industrial,
desplazando gasolinas, GLP y diesel en el transporte y GLP y diesel en los otros sectores.
El precio al consumidor final de gas natural est compuesto por el precio del gas a
boca de pozo (precio del bien), la tarifa de transporte y la tarifa de distribucin. Por ser el
gas un bien no transable, el precio de comparacin para determinar el monto del subsidio es
el costo de produccin, que en el caso del gas es el denominado precio a boca de pozo.
En otras palabras, el precio a boca de pozo debe cubrir las inversiones, los gastos y una
rentabilidad razonable para el inversionista por las actividades realizadas desde la
exploracin, y hacer disponible volmenes de gas desde el yacimiento hasta nivel de
superficie.
En tal sentido, cualquier valor por debajo del precio aboca de pozo es considerado
como subsidio. En la grfica superior, se muestran valores de gas a boca de pozo, del gas
24

que actualmente se importa desde Colombia (5.8 $/MMBTU) de 200 MMPCD, y el precio
negociado de 3.69 $/MMBTU por el gobierno con ENI/Repsol para el gas no asociado a ser
desarrollado en el bloque Cardn IV del proyecto costa afuera Rafael Urdaneta. En el ao
2011, se produjo 7.125 MMPCD de gas natural y se import de Colombia 205 MMPCD
para una disponibilidad de 7.330 MMPCD. De estos, el 76 % (5.654 MMPCD) fueron
consumidos por la industria petrolera y el 24 % (1.676 MMPCD) enviados al mercado
interno venezolano. La distribucin del consumo es como sigue: elctrico 552 MMPCD,
petroqumico 433 MMPCD, siderrgico 234 MMPCD, manufacturero 198 MMPCD,
domstico-comercial 120 MMPCD, cemento 94 MMPCD y aluminio 45 MMPCD.
Para efecto de estimar el subsidio al gas natural, tomaremos como valor a boca de
pozo el acordado para el proyecto Rafael Urdaneta de 3.69 $/MMBTU. El precio medio del
gas vendido en el 2011 fue de 0.75 $/MMBTU, de los cuales 0.32 $/MMBTU corresponde
al precio a boca de pozo. Este valor con respecto al del proyecto Rafael Urdaneta tiene una
diferencia de 3.37 $/MMBTU que sera el subsidio. Tomando el volumen comercializado
en el 2011 de 1.676 MMPCD y el valor delsubsidio de 3.37 $/MMBTU, da como resultado
un monto anual subsidiado de 2.060 millones de dlares. Por otra parte, si el gas sustituye a
gasolinas y diesel, luce ilgico desde el punto de vista de prioridades energticas que el gas
sea ms caro (0.75 $/MMBTU) que la gasolina (0.6 $/MMBTU) y el diesel (0.28
$/MMBTU). Esta distorsin econmica obliga a los usuarios a desechar o minimizar el uso
del gas ante combustibles lquidos de alto valor de exportacin.

GRAFICA 1. Precio del gas natural (ao 2011)

25

Las grficas 2 y 3 se muestra una comparacin del precio del gas industrial y residencial en
varios pases latinoamericanos. Venezuela presenta el menor precio con 0.75 $/MMBTU
para el industrial y 1.5 $/MMBTU para el residencial

GRAFICA 2. Precio del gas natural industrial

GRAFICA 3. Precio del gas natural residencial

26

CONCLUSIONES

1. El bombeo mecnico es el mtodo de extraccin del gas natural mas usado debido a
su antigedad y simplicidad.
2. El endulzamiento por conversin directa (Stretford) no requiere unidad
recuperadora de azufre por lo que resulta ms econmico.
3. El proceso de recuperacin de azufre elemental mas utilizado es Claus.
4. Los efectos de la corrosin sobre instalaciones y equipos industriales produce
anualmente prdidas que llegan a cifras muy importantes: en los pases
industrializados se ha valorado en el 3% del PBI
5. A nivel mundial, el 63 % de las fallas en las tuberas de transporte de Gas Natural
y/o Crudo es causado por corrosin.
6. El CO2 y el H2S son las especies corrosivas ms importantes con 50 % Corrosin
interna y 13 % Corrosin externa.
7. La deshidratacin con cloruro de calcio es uno de los primeros procesos
desarrollados en la industria (1930) y presta una capacidad de deshidratacin tpica
de 0,3 lb de CaCl2 por lb de H2O.
8. Venezuela presenta el menor precio del gas natural con 0.75 $/MMBTU para el
industrial y 1.5 $/MMBTU para el residencial

27

/BIBLIOGRAFA

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ENDULZAMIENTOS DEL GAS NATURAL VENEZOLANO, CASO YUCAL
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http://159.90.80.55/tesis/000135715.pdf

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3. Hernandez, Nelson (2012) < EL PRECIO DE LAS ENERGAS EN

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LA SELECCIN DE UN PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS
NATURAL PRODUCIDO POR TCNICAS DE INYECCIN DE VAPOR>
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6. Requena, Jose (2006). <DISEO Y EVALUACIN DE SEPARADORES

BIFSICOS Y TRIFSICOS> [PDF].
http://www.oilproduction.net/cms3/files/Separadores%20Bifasicos%20y
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ANEXOS
28

29

FIGURA 6. Funcionamiento de la fracturacin hidraulica

30

FIGURA 7. Separador trifsico con controladores de nivel del tipo desplazamiento.

FIGURA 8. Separador trifsico con vertedero como controlador de nivel total de lquidos y
uno de desplazamiento para interfase agua-aceite.

FIGURA 9. Separador trifsico con vertederos como controladores de nivel

31

FIGURA 10. Inyeccin directa de secuestrante liquido

FIGURA 11

FIGURA 11. Purificacion de gases con membrana.

32

FIGURA 12. Proceso de recuperacin de azufre

FIGURA 13. Deshidratador de CaCl2 tpico.

33

FIGURA 14. Diagrama de procesos tpicos de una planta de tratamiento de gas con una
etapa de membrana.

FIGURA 15. Esquema de planta para la deshidratacin con IFPEX-1

34