Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de fabricacin de

piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e

introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya slida).
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la
presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

iseo del modelo[editar]

La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal, plstico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la
cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como elaluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje
de reduccin depende del material empleado para la fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde
de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se
recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.

Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la

colocacin del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el

molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms
precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus

aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se
utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena
comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn
perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin
de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o
varios) hidrulicos o neumticos.

Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser
necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y
tambin su coste.

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena
permeable.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza,
e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye
la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar
placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas
metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o
tratamientos de compresin.

Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe

retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de
nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y

rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede

requerir mecanizado, tratamiento trmico.1

Variantes[editar]
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en
la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con
superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se
eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena

hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la

actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener
buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena

preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por
un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y
mejor acabado superficial.

Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y
300 C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin
dimensional y mejor acabado superficial.

Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La

generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional
en arena verde. Se distingue:

Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados

hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes.
Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en los moldes. A
finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a
presin lanzado sobre el molde de arena precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que

se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin
limitada unos 90-120 moldes por hora.

Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)

implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente
presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora y
hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta
productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones
en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente.

Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en

1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa
americana Hunter Automated Machinery Corporation lanz su primera lnea
basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado,
particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo
precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y adems,
la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la fundicin.

Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica

en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la
primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda
de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha
completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera
o el plstico para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal
fundido.

Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.

Fundicin por inyeccin

Fundicin prensada

Fundicin a baja presin

Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido en un

recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la entrada
del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de
20-105 kN/m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo que se genera
el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante
la solidificacin para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentacin de colada.

Fundicin centrifugada

El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la

mezcla de arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una
cantidad moderada de agua.

Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo para verter la fundicin.

Esta primera elaboracin de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera

utilizacin esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al aadirle agua
vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se
puede crear un circuito cerrado de arenera.

Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,

consiste en una mezcla de arena de slice con aceites vegetales y otros aditivos. Este
tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilizacin dichos aceites se
queman perdiendo as las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es
aconsejable su utilizacin en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de
arenera cerrados ya que su utilizacin provocara el progresivo deterioro de mezcla
del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado
facilita la realizacin del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulacin
para realizar el modelaje.

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en mquina.

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de

una manera artesanal. Este tipo de modelaje se est perdiendo en la actualidad debido a
la especializacin, a la desaparicin progresiva de los operarios de fundicin y a la
utilizacin de las mquinas de moldeo.

Moldeo en mquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una mquina de

moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de mquinas para este fin: lasmquinas
multifuncin, mquinas multipistones y mquinas automticas. La utilizacin de este tipos
de mquinas ha facilitado la automatizacin de este proceso, aumentando notablemente
las cantidades productivas.

Proceso de fundicin de moldeado en verde[editar]

El Trmino "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro de
la arena. La arena se somete a un moldeado / mezclado, proceso en el que varios tipos de
arcilla y aditivos qumicos que actan como aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado
es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena.
Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrn (patrn de la pieza
deseada) a presiones y temperaturas especficas, para garantizar que mantenga su forma
durante el resto del proceso de fundicin. La arena mezclada se compacta alrededor del
patrn, tomando la forma del molde deseado.
A veces el diseo de la fundicin implica conductos internos en la pieza. Esto se hace
mediante el uso de machos de arena que estn constituidos por una mezcla de arenas
similares. Los ncleos estn ubicados estratgicamente para formar los conductos necesarios
en la fundicin. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal se vierte en la
cavidad y se deja solidificar.
Despus de que la solidificacin haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se libera
de la fundicin. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado, mecanizado, la
galvanoplastia y la pintura.
En la siguiente figura podeis observar el proceso paso a paso.

Moldeo en arena verde: Proceso para la fabricacin de piezas mediante el proceso de moldeado en
verde

Modelos[editar]
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin.

Modelos: Muestra del modelo y de las piezas finales

Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde

de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la fundicin.

Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena,

se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Ms informacin sobre los moldes desechables en el siguiente enlace: Moldeo a la cera

perdida
Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son desechables; y si los
modelos sirven para varias funciones se dice que son removibles.

Tolerancias en los modelos[editar]

En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideracin varias tolerancias.

Tolerancia para la contraccin: Se debe tener en consideracin que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los
modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

Tolerancia para la extraccin: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es

necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se
deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin.

Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algn
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el
modelo esta rebaja de material.

Tolerancia de distorsin:Cuando una pieza es de superficie irregular su enfria-miento

tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la
pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos.

Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los
moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la
fabricacin de los modelos.

Fabricacin de moldes[editar]
Para la fabricacin de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una
proporcin tpica de:

90% de Slice (SiO2)

7% de arcilla

3% de agua

Tambin se utilizan diversos mtodos de compactacin, como son:

Manual

Presin neumtica

Sacudimiento

Lanzamiento de arena a presin

Ventajas y desventajas del moldeado en arena

verde[editar]
Ventajas[editar]

Econmico: es un proceso ms barato que el resto.

Resistencia a altas temperaturas.

Posibilidad de obtencin de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.

Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones.

Acabado uniforme y liso.

No requiere de tolerancias especiales.

Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.

Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

Piezas sin tensiones residuales.

Desventajas[editar]

No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao.

Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.

No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra compleja.

Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

Piezas con resistencia mecnica reducida.

MOLDEADO

Etapas de moldeado y desmoldeado[editar]

1. Primero se ha de pensar en que la pieza no quede atrapada en el proceso de aplicar el
molde sobre la pieza, sobre todo si este molde es rgido, como el caso del molde de
yeso. A esta etapa se le denomina "el estudio de cortes". El molde que requiere de
ms creatividad es el cermico, para aplicar barbotina (arcilla lquida), porque no se
puede forzar el molde en el proceso de desmoldeado, caso contrario, se malograr la
pieza; adems, no puede hacer el molde con ltex, porque la arcilla tiene que ceder
humedad al yeso, que en estado seco es absorbente.
2. Fijar las divisiones, que pueden ser de arcilla, chapa galvanizada, celuloide grueso o
masilla para vidrio (si la superficie es dura como el yeso, porque sobre la arcilla esta
resbala).
3. Aplicar el molde, que puede ser de ltex, caucho, yeso o chamota (arcilla cocida
posteriormente pulverizada). Cada especialidad tiene sus dificultades, el yeso debe
aplicarse con latigueo y medir el grado de fraguado del mismo; el caucho solo puede
aplicarse con una mquina especial que presiona el caucho sobre una superficie
rgida; el ltex debe tener una aplicacin ms cuidadosa y no puede ser trabajado
cuando este empieza a helar. La ventaja de este ltimo es que pueden grabar hasta
los ms mnimos detalles, incluso una huella digital.
4. El contra molde, se usa para unir varias partes pequeas del molde.
5. El desmoldeado, o proceso de retirar las partes que capturaron el modelo creado por
el artista.
6. La limpieza del molde, para quitar todo resquicio o sobrante del molde, y aplicar
alguna sustancia para que este molde no se pegue con el trabajo final. Si el vaciado
es de yeso, se le agrega detergente, jabn lquido o cera de piso; si el vaciado es de
resina se le aplica cera desmoldante o desmoldante lquido; si es para el bronce, se

tiene que hacer un vaciado previo de cera, para sacar el molde final, a este mtodo se
le llama "a la cera perdida"
Los moldes pueden ser utilizados para hacer trabajos nicos o piezas seriadas, como es el
caso de la joyera o la industria seriada de juguetes y otros artculos de uso cotidiano. Puede
ser empleado en la industria y las artes.
Tambin se suelen considerar moldes los troqueles para estampar monedas o cucharas, pero
el nombre ms correcto para estos moldes es el de matriz.

Los materiales con los que se construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben
poseer las siguientes caractersticas: - Punto de fusin bajo (para ahorrar combustible). Baja tensin superficial (para reproducir fielmente el molde). - Bajo coeficiente de
dilatacin en estado lquido (para que la contraccin del metal sea pequea). - Bajo
coeficiente de dilatacin en estado slido (para disminuir el peligro de formacin de grietas
durante el enfriamiento). - Aptitud para el llenado del molde
La arena que se debe emplear para la elaboracin de moldes y machos siempre ha de poseer
las siguientes propiedades: - Plasticidad en estado hmedo, para que pueda reproducir los
detalles de los modelos. - Permeabilidad, para permitir el paso a travs de ella del aire y de
los ga ses que se producen durante la colada. - Refractariedad, manifestada en un punto de
fusin lo suficientemente alto para resistir -sin fundirse ni reblandecerse- las altas
temperaturas de la colada. - Cohesin, para que el molde y el macho conserven su forma al

retirar el modelo - Conductividad calorfica adecuada, para que el metal o la aleacin se

enfre en el molde a la velocidad deseada. - Deformabilidad suficiente, que permita la
contraccin de la pieza al enfriarse. - Tener un precio aceptable.
Proceso de trabajo.- El proceso del moldeo en arena se realiza de diferentes formas, en
funcin de la forma de la pieza a fabricar: 1 er caso, moldeo de una pieza simple en molde
abierto.- A) Sobre una tabla -tabla de moldeo-; se coloca el modelo, por la mayor de sus
caras. B) Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de tamaa
adecuado. C) Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su
extraccin posterior. D) Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para
evitar que se desmorone en el momento de la extraccin del modelo. E) Se le da la vuelta a
la caja, se retira la tabla de moldear y a continuacin se extrae el modelo. F) Se retoca el
molde de los posibles desperfectos y se espolvorea con negro de humo. G) se cuela el metal
lquido. H) Una vez el metal fro, se rompe el molde y se extrae la pieza. Se trata de un
proceso econmico, ya que la arena puede ser reutilizada, y apropiado para todo tipo de
metales, sea cual sea su temperatura de fusin. Sin embargo, presenta el inconveniente de
que el molde se destruye en el proceso de desmoldeo y es necesario construir uno para cada
pieza.
2 caso, moldeo de una pieza con hueco.- Segn el plano de la pieza, se construye el
modelo en dos mitades y la caja de machos. Las operaciones de moldeo en este caso son:
A) Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca sobre una tabla -tabla de
moldeo-; se espolvorea con talco o similar y sobre esta parte se adapta una caja, se rellena
con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se desmorone en el
momento de la extraccin del modelo. Se tapa hermticamente y se le da la vuelta. B) Se
repite el proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en este caso el bebedero, la
mazarota y el canal de colada. Bebedero. Es un conducto en forma de embudo por donde se
vierte el material fundido con objeto de rellenar el molde. Mazarota. Es una especie de
embudo de pequeas dimensiones, que se encuentra en comunicacin con el molde y que
tiene como objeto asegurar su completo llenado y permitir la evacuacin de gases de su
interior. Canal de colada. Sirve para conducir el metal fundido desde el bebedero hasta el
molde (el vertido no se puede realizar directamente en el molde, pues ste podra sufrir
alteraciones que produciran piezas defectuosas). C) Se abre el molde y se extrae el modelo
de su interior, cerrndolo de nuevo. D) Fabricacin del macho o noyo.
Unir las dos mitades de la caja de machos, introduciendo las clavijas en sus orificios y
sujetarlas fuertemente; b) Introducir la arena para machos en el hueco y apretarla; c)
Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuacin de gases. d) Dejar
endurecer la arena en la caja hasta que adquiera cierta consistencia y extraer el macho; e)
Pintarlo con negro e introducirlo en una estufa de secado a la temperatura conveniente para
su completo endurecimiento. Una vez secado el molde y el macho se procede a preparar las
cajas para la co1ada. Con este fin se coloca el macho en la caja inferior del molde

apoyndolo en sus portadas. La fig. nos da una idea del conjunto de operaciones. E) Con
objeto de facilitar la salida de gases, se hacen unos agujeros en la arena, con unas agujas,
proceso llamado pinchar vientos. E) Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco
originado por el modelo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal
solidifique. A continuacin, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado
adherida a la pieza, incluido el macho.

INFOME DE VISITA A LA EMPRESA METALURGICA DE LOS

OLIVOS
Fecha: 13 de mayo de 2016
Lugar de visita: Empresa Metalrgica los olivos
OBJETIVO DE LA VISITA:
Conocer el funcionamiento del horno de induccin.
RESUMEN:
la visita a esta empresa metalrgica fue sin duda una experiencia ms
ya que se pudo despejar todas las dudas que se tena con respecto al
funcionamiento el horno de induccin, en esta visita se pudo observar
todo el proceso desde la realizacin de los moldes , fundicin

en el

horno, vaciado en los moldes ,obtencin de la pieza, cortes ,

esmerilado , tratamientos trmicos , y una mquina granalladora , hasta
obtener el producto , aceros especiales , gris. Etc
La empresa de los olivos cuenta con los equipos necesarios para
realizar un buen proceso de fundicin y obtencin de la pieza
demandada:

INTRODUCCIN:

La fusin por induccin es un proceso donde un metal es fundido en el

crisol de un horno por efecto de una corriente alterna. Es una tecnologa
extremadamente rpida, limpia y uniforme, que permite omitir la fase de
purificacin necesaria con otros mtodos.
los hornos de induccin son equipos elctricos que utilizan una corriente
inducida para fundir la carga (material). Es decir, consisten en una
unidad de potencia o inversor que inyecta corriente de frecuencia
alterna y variable a una bobina, la cual contiene una seccin de cobre
reforzado y alta conductividad maquinada en forma helicoidal; la
corriente que pasa por la bobina forma un campo electromagntico. La
fuerza y magnitud de este campo vara en funcin de la potencia y
corriente que pasa a travs de la bobina y su nmero de espiras. La
energa calorfica se logra por efecto la corriente alterna y el campo
electromagntico que generan corrientes secundarias en la carga; el
crisol es cargado con material, que puede ser chatarra, lingotes,
retornos, virutas u otros. Cuando el metal es cargado en el horno, el
campo electromagntico penetra la carga y le induce la corriente que lo
funde; una vez la
carga esta fundida, el campo y la corriente inducida agitan el metal, la
agitacin es producto de la frecuencia suministrada por la unidad de
potencia, la geometra de la bobina, densidad, permeabilidad magntica
y resistencia del metal fundido.
FUNCIN DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS PRESENTES EN LA
EMPRESA METALRGICA DE LOS OLIVOS:

Posen un esmeril para cortar y pulir la pieza.

Hornos de tratamiento trmico:

Se realiza el normalizado
Mquina granalladora
Esta mquina se usa para eliminar , limpiar los oxidos formados
en las piezas.
FUNCIONAMIENTODEL HORNO POR INDUCCIN DE LA EMPRESA
METALURGIA LOS OLIVOS
Para realizar sus moldes hacen uso de las resinas fenolicas junto
con un catalizador (triosetina)
Asu ves hacen uso de la pintura de zirconio
El tiempo de curado que realizan es de 10 a 15 min.
La tempertaura mxima es de 1700c.
Los refractarios que usan son del tipo bsicos y neutros.
El rango de capacidades de los hornos de induccin abarca hasta 1
tonelada y son utilizados para fundir toda clase de metales
ferrosos y no ferrosos, incluso metales preciosos y tambin
chatarras. los hornos de induccin tienen una potencia de 250 kw,
El rango de frecuencias de operacin de los hornos de induccin
va desde la frecuencia de red (50 o 60 Hz) hasta los 10 KHz, en
funcin del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la
unidad

del

inversor.

Frecuencias

menores

generan

ms

turbulencias en el metal y reducen la potencia que puede aplicarse

al metal fundido.
Cuenta

con

un

sistema

de

sobrecalentamiento del horno .

VENTAJAS DE ESTE PROCESO:

refrigeracin

para

evitar

el

El resultado del proceso de fusin por induccin, implica una amplia

gama de ventajas para la industria de la fundicin tales como:

Operacin amigable con el medio ambiente, quizs una de sus

mayores fortalezas. Reduce adems requerimientos para la
recoleccin del polvo resultante.
Costos de operacin ms bajos en diferentes aspectos como la
materia prima (refractario, electrodos, consumibles etc.) y mano
de obra.
Bajo porcentaje de desperdicio por oxidacin.
Cargas elctricas estables y por consiguiente una menor variacin
de voltaje.
Mayor control de temperatura por medio de sistemas electrnicos.
Alta tasa de fusin gracias a un mayor factor de potencia, lo cual
deriva en mayor produccin y utilizacin del equipo.
Mejores condiciones laborales en aspectos como la disminucin de
la intensidad de ruido, calor, y mayor seguridad.
Agitacin natural del material de fundicin, que ayuda a controlar
el proceso de aleacin y por consiguiente un producto de mejor
calidad.

DESVENTAJAS DE ESTE PROCESO:

A su vez, vale la pena nombrar los limitantes de estos sistemas, para

hacer una comparacin simple con otras tecnologas.
Dificultad para refinar ciertas aleaciones de acero debido a la
imposibilidad de agregar oxigeno al proceso.

 Inversin de capital relativamente alto, comparado con sistemas

ms sencillos.
La chatarra utilizada debe ser seleccionada, debido principalmente
a que durante el proceso de fusin por induccin el material
conserva en un alto porcentaje sus caractersticas qumicas.

PROBLEMAS QUE SE PRESENTA LA EMPRESA EN SU PROCESO:

Posee problemas de sopladura

SERVICIOS QUE PRESTA LA EMPRESA METALRGICA DE LOS

OLIVOS:

Fabricacion de Productos de Hierro y Acero.

OBSERVACIONES:
En esta visita se pudo observar que esta empresa no tiene una poltica
de sistema de gestin por lo que la seguridad en esta empresa es
precaria ya que los trabajadores no cuentan con equipos de proteccin
personal y con el tiempo pueden sufrir una enfermedad ocupacional.

INFOME DE VISITA A LA EMPRESA SAN JUAN D E MIRAFLORES

FECHA : 29 de Abril de 2016
LUGAR DE VISITA :

OBJETIVO DE LA VISITA:

Conocer el proceso de fundicin de moldeo en arena

RESUMEN
La fabricacin de piezas metlicas de una forma y tamao definidos,
fundiendo un metal o aleacin y vertindolo en moldes construidos
previamente, es la tcnica que se designa con el nombre de
conformacin por moldeo. Un molde es un recipiente que presenta una
cavidad en la que se introduce el material en estado lquido que, al
solidificarse, adopta la forma de la cavidad. A esta tcnica tambin se le
llama fundicin o colada. Permite dar forma a muchos materiales con un
buen acabado.
Para crear una pieza mediante esta tcnica es preciso seguir una serie
de pasos:
En primer lugar, se debe disear la pieza que se desea moldear
empleando las herramientas grficas oportunas.
Una vez que se ha realizado el diseo de la pieza que se desea fabricar,
es necesario construir un modelo. Generalmente se elaboran en madera
o yeso, de forma totalmente artesanal.
A partir del modelo se construye el molde, que puede ser de arena; si la
pieza es hueca es preciso fabricar tambin los machos o noyos, que son
unas piezas que recubren los huecos interiores. En todos estos pasos se
debe tener en cuenta el material elegido para la fabricacin de la pieza.
El proceso de llenado del molde se conoce como colada.
En la visita que se realizo se pudo observar como se operaba este tipo
de proceso desde la preparacin de la arena con la bentonita y la
humedizacion con un 6% de agua , y la compactacin de la arena en los
modelos .
INTRODUCCIN:
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera,
cristal, plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se
pretende reproducir y que formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del
modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y
el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como elaluminio o
el hierro fundido.

Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe
tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material
empleado para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se
d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de
viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con
la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo),
con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este
ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre
0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven
para la colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la
parte superior denominada cope y la parte inferior
denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que
es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos
para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y
tienen como ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero
tambin ms caros que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos
debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las
aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con estos moldes
son el latn, el hierro y el aluminio.

LAS ETAPAS QUE SE DIFERENCIAN EN LA FABRICACIN DE UNA

PIEZA METLICA POR FUNDICIN EN ARENA COMPRENDE:
COMPACTACIN:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo.
Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la
compactacin de la arena por medios automticos, generalmente
mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.
COMPACTACIN DE LA ARENA:

OBJETIVO: moldes precisos que soporten esfuerzos

Aumento de la densidad: 0,6-0,75g/cm3 a 1,6-1,8g/cm3
Las propiedades del molde se ven influidas por el grado y modo de
compactacin
Moldeo manual
MEZCLADOR DE ARENA
COLOCACIN DEL MACHO O CORAZONES:
Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer
machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido
rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas
especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que
es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez
colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que
sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que
aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste.
COLADA:
Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y

varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez

solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso
son eliminados a travs de la arena permeable.
ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIN:
Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento
excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza,
e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca
diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la
estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el
molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover
una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la
pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o
tratamientos de compresin.
DESMOLDE:
Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la
construccin de nuevos moldes.
DESBARBADO:
Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
ACABADO Y LIMPIEZA:
Limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento trmico.1
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el
proceso de moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa
proporcionar una textura spera en la superficie de la pieza. Sin
embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho ms lisas.

MOLDEO EN ARENA VERDE:

La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla, humedad y
otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con
arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms
empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de
tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para
obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducida.
ELEMENTOS DE UN MOLDE PARA FUNDICIN EN ARENA:

ARENA DE MOLDEO: arena, arcilla, agua

Modelo
Cajas superior e inferior
Bebedero, canales y ataques
Machos
Portadas
Mazarotas
Enfriadores

EL HORNO DE CUBILOTE:
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que
se obtienen en los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y
bebederos de piezas fundidas anteriormente, principalmente se usa para
fundir fundicin gris y con la ayuda de metales aadidos al momento del
sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundicin nodular,
eventualmente se usa tambin para aleaciones de cobre pero el uso no
es muy difundido. Del material lquido vaciado en moldes apropiados se
podr fabricar directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro
fundido. El cubilote es bsicamente un tubo vertical que sirve de soporte
al refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de
cubilotes hechos hasta de cilindros vacos de aceite apilados uno encima
del otro y recubiertos de arcilla que sea refractaria, lgicamente los lotes
de produccin sern para uso eventual o en zonas aisladas.
Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de
dimetro interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de
fundicin gris hasta unidades de ms de 2 m de dimetro interno (80")
con produccin de varias toneladas por hora.

Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor dimetro

denominado caja de viento donde se sopla aire externo con una cierta
presin que estar en funcin del dimetro y altura del cubilote llegando
desde los 400 mm de columna de agua de presin esttica hasta ms de
1200 mm de la misma. El cubilote consume en trminos generales el
mismo peso en aire que el del metal que logra fundir y la relacin de
metal a carbn que son cargados por la boca de carga alternativamente
puede oscilar entre una parte de carbn por seis de metal hasta una de
carbn por diez de metal, dependiendo de las caractersticas del carbn,
de las dimensiones del cubilote y del diseo de las toberas de soplado.
Existen cubilotes que aprovechan los gases de escape para precalentar
el aire de soplado y los resultados han sido variados desde unidades que
logran gran eficiencia trmica precalentando hasta los +525 C el aire
de soplado hasta unidades cuyos costos de operacin y mantenimiento
del sistema de precalentamiento suben tanto que hacen que el sistema
no sea rentable.
El cubilote es el nico horno de fusin secundaria, no siderrgico, que
tiene al metal y al combustible en contacto directo por lo que logra altos
grados de eficiencia trmica. El combustible ms usado es el coque de
carbn, el carbn mineral y el carbn vegetal obtenindose con este
ltimo fierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la implicancia de
tipo ecolgico hace que esto solo sea posible actualmente con carbn
obtenido de bosques cultivados. Actualmente hay una empresa inglesa
que ha desarrollado un cubilote que no usa carbn y lo reemplaza
por quemadores de gas natural con la adicin de unas bolas cermicas
dentro del horno para permitir el paso de los gases de combustin.
El cubilote est forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos
aberturas opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre
de boca de sangra y de escoriado: por ellas sale el metal lquido fundido
y por la otra la escoria de fundicin que no es otra cosa que las cenizas
de combustin, los xidos metlicos no reducidos, las impurezas de
la chatarra, el refractario consumido y cualquier otro elemento diferente
al metal deseado. Con la finalidad de darle mayor fluidez a la escoria se
carga junto con el carbn un porcentaje de alrededor de 6% de piedra
caliza en trozos que se fundir y dar facilidad a la descarga de la
escoria del horno.

En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el

caldillo del metal despus de fundido, el cual viene por un cao
de hierro y cae en la cuchara corriendo por ella hasta la pieza que debe
fundirse. En la actualidad es frecuente en las operaciones comerciales la
descarga continua en un ante crisol que es un recipiente de almacenaje
temporal que permite vaciar piezas de mayores dimensiones y sobre
todo de una calidad ms homognea al permitir la mezcla de las
diferentes cargas que se han realizado al cubilote. En el fondo del
cubilote se encuentra una tapa articulada cuya funcin es descargar los
sobrantes de carbn, metal y escoria cuando se desea acabar con el
ciclo de fundido.
En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por
la cual se echa el metal que debe fundirse con el carbn que se cargaran
junto con el fundente en cargas alternadas sobre una cama de carbn
incandescente que se carga inicialmente al prender el cubilote sin
ningn metal, una vez esta carga denominada cama se encuentra
totalmente encendida se inician las cargas alternadas de metal y
carbn/fundente, la altura de la cama debe de mantenerse a lo largo de
la fusin para asegurar una temperatura homognea en el metal
obtenido y el lograrlo es la parte ms compleja de la operacin del
cubilote.
Adems de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o
rectangulares para que a travs de ellos entre el aire de soplado, en la
actualidad el nmero de toberas ser dependiente del dimetro del
cubilote y su rea es usualmente proporcional al rea interna del mismo.
Hay numerosas disposiciones de las mismas en una o dos capas, con
funcionamiento alternante para prevenir la obturacin de las mismas y
an las hay fabricadas de bronce con refrigeracin interna para producir
un soplado que penetre ms al centro del cubilote a fin de que arda el
combustible ms eficientemente.
El cubilote an en la actualidad sigue siendo el horno de fundicin para
metal ferroso de uso ms extendido en el mundo teniendo solo como
limitante el que no llega a fundir aceros por la ganancia decarbono que
se produce dentro del cubilote an cargando solo chatarra de acero. Se
usa tambin como elemento primario de fusin para trabajar en forma

"duplex" con hornos elctricos de induccin o arco en donde se hace la

reduccin del carbono y ajuste metalrgico.