6 CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO

6th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING

11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil
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April 11 to 15 , 2011 Caxias do Sul RS Brazil

ANLISE DA FORA RESIDUAL NA USINAGEM DO AO ABNT 1045.

Mrcio Aurlio da Silva, marcioaureliosilva10@gmail.com
Marcelo do Nascimento Sousa, mnascimento28@yahoo.com.br
Mrcio Bacci da Silva, mbacci@mecanica.ufu.br
1

Universidade Federal de Uberlndia, Campus Santa Mnica Bloco 1M trreo, Avenida Joo Naves de vila, 2121
Bairro Santa Mnica Uberlndia MG CEP: 38400-902.
Resumo: A maioria dos trabalhos em corte de metais admite o contato entre a pea e a superfcie de folga da
ferramenta somente se houver o desgaste de flanco e a ferramenta no for afiada. Portanto, em uma operao de
torneamento com uma ferramenta de corte simples trs foras so consideradas: fora de corte na direo de corte,
fora de avano na direo de avano e a fora passiva na direo perpendicular ao avano. Estas foras so
conseqncia da fora necessria para cisalhar o material no plano de cisalhamento primrio, formar o cavaco, a
nova superfcie usinada e a fora necessria para superar a resistncia do movimento do cavaco na superfcie de
sada da ferramenta na zona de corte secundria. O contato na superfcie de folga no levado em conta em relao
distribuio de fora. Alguns autores nomearam esta fora devido ao contato entre a superfcie da pea usinada e a
face lateral da ferramenta como fora residual e acreditam que elas so independentes da velocidade de avano,
podendo ser calculada por meio de extrapolao de uma curva de fora de corte para uma velocidade de avano zero.
Este trabalho investiga esta fora residual na usinagem de ao ABNT 1045 com ferramentas de ao rpido, sendo que
as condies de corte foram: vc = 150 mm/min, ap = 3 mm, h = 1 m a h = 30 m, 0 = 5 e 0 = 0 . Os ensaios
foram feitos num centro de usinagem discovery 760 e mostraram que a fora de corte residual para o ao ABNT 1045
variou entre 45 N e 52N.
Palavras-chave: Fora Residual, Usinagem, Foras de Usinagem.

1. INTRODUO
O corte dos metais um processo extremamente complexo que no pode ser descrito simplesmente por um
nico mecanismo. Embora um nico mecanismo pode ser predominante sobre uma gama limitada de condies de
usinagem, a experincia nos ensina que nenhum mecanismo de forma individual predominar no geral.
O corte dos metais envolve o cisalhamento concentrado ao longo de uma zona de cisalhamento. Esta zona de
cisalhamento normalmente conhecida como zona de cisalhamento primria. Para simplificar o estudo do processo de
usinagem esta zona de cisalhamento assumida como um plano de cisalhamento. Tem-se ento, que o cavaco
formado no plano de cisalhamento primrio. Assim, de uma maneira simplificada pode-se estudar a formao do cavaco
geometricamente e considerar, por exemplo, um ngulo entre o plano de cisalhamento e a direo da velocidade de
corte. Este ngulo denominado ngulo de cisalhamento primrio e pode ser uma indicao da quantidade de
deformao sofrida pelo cavaco (Machado et al,2009).
Aps passar pela regio de cisalhamento primria, o cavaco sofre ainda altssimas deformaes plsticas
cisalhantes, numa pequena regio junto interface com a ferramenta definida como zona de cisalhamento secundria.
Na interface cavaco-ferramenta, existe uma zona de aderncia e, logo aps esta, uma zona de escorregamento entre o
cavaco e a ferramenta. Nestas condies, o movimento do cavaco na zona de aderncia ocorre por cisalhamento do
material do cavaco, e bem prximo da interface formada uma zona de cisalhamento intenso (zona de fluxo). Esta zona
de fluxo tem uma espessura da ordem de 0,01 a 0,08 mm, depois disso a velocidade de sada do cavaco se estabiliza. Na
zona de aderncia, a rea de contato entre cavaco e ferramenta total, ao lado da zona de aderncia acontece uma zona
de escorregamento, onde o contato se d apenas nos picos das irregularidades das duas superfcies em contato (Trent,
1963).
Quando o desgaste de flanco atinge determinadas propores, eliminando o ngulo efetivo de folga fica
evidente que as condies de aderncia podem tambm ocorrer na superfcie de folga (Trent e Wright, 2000). Este
contato, normalmente no considerado no estudo da formao do cavaco. No entanto, a energia envolvida no pode
ser negligenciada para pequenos valores de h (espessura de corte indeformada) (Ng et al, 2006).

Associao Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnicas 2011

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O problema do contato mecnico entre dois corpos elsticos tem sido de grande interesse para a comunidade
cientfica. Por duas superfcies no-conformes as propriedades da interface depende do contato aleatrio das superfcies.
Entre superfcies rugosas, o contato muito pequeno, portanto, os picos caractersticos destas regies possuem elevadas
tenses causando deformaes plsticas imediatas e formao de junes nas superfcies metlicas (Gonzalez-Valadeza,
M. et al 2009). Alm disso, com a aplicao de carga-descarga os ciclos de histerese so normais devido
deformao elstica e plstica (Kim,J.Y 2004).
Este trabalho fez uma simulao de um corte ortogonal para verificar a variao da fora de corte com a
espessura indeformada de corte (h). Esta simulao teve o objetivo de obter uma estimativa da fora de corte residual
(Da silva, 1998), considerando que pode existir uma espessura mnima de corte abaixo da qual no existe usinagem
(Wallbank, 1978).
2. CORTE ORTOGONAL
No corte ortogonal a aresta cortante reta, normal direo de corte e normal tambm direo de avano, de
maneira que a formao do cavaco pode ser considerada como um fenmeno bidimensional, o qual se realiza num plano
normal aresta cortante, ou seja, no plano de trabalho [Norma ABNT NBR 6162/1989]. A figura (1) representa o corte
ortogonal.

Figura 1. O corte ortogonal.

3. FORAS NA CUNHA CORTANTE

Isolando o cavaco num corte ortogonal, pode-se considerar apenas duas foras - a fora de ao entre a face da
ferramenta e o cavaco (R) e a fora de reao entre a pea e o cavaco (R) ao longo do plano de cisalhamento. As foras
R e R podem ser decompostas segundo algumas direes especficas. Assim, a fora R pode ser decomposta segundo
as direes de corte e de avano: (Fc) e (Ff) ou no plano de cisalhamento primrio: (Fs) e (Ns). A fora R pode ser
decomposta no plano de cisalhamento secundrio: (Fn) e (Fr), conforme indicado na figura (2).

Figura (2). Diagrama de um cavaco isolado (Shaw, M. C, 1984).

A fora R (ou R) influenciada por muitos fatores. A geometria da ferramenta, por exemplo, pode alterar o
mdulo e a direo da fora resultante, como ilustra a figura (3).
A figura (3) ilustra a variao da intensidade e da direo da fora resultante de corte com o ngulo de sada
para o mesmo material. Observa-se no modelo que o ngulo

menor para ferramenta com ngulo de sada negativo.

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tg =

Fat
Fn

Fat = tg.Fn
tg =
= arctg

Figura (3). Variao da intensidade e direo da fora resultante de corte com ngulo de sada do cavaco (Shaw,
M. C, 1984).

Nos modelos mostrados nas figuras (2) e (3) a ferramenta considerada perfeitamente afiada, ou seja, sem raio de
arredondamento da aresta de corte. No entanto, qualquer ferramenta tem um raio de arredondamento, por mais afiada
que seja (Masuko, 1953).
4. FORA RESIDUAL
A maioria dos trabalhos em corte de metais admite o contato entre a face
lateral da ferramenta somente se houver o desgaste de flanco e a ferramenta no for afiada. Portanto em uma operao
de torneamento com uma ferramenta de corte simples trs foras so consideradas: fora de corte na direo de corte,
fora de avano na direo de avano e a fora passiva na direo perpendicular ao avano. Estas foras so
conseqncia da fora necessria para cisalhar o material no plano de cisalhamento primrio, formar o cavaco, a nova
superfcie usinada e a fora necessria para superar a resistncia do movimento do cavaco na superfcie de sada da
ferramenta na zona de corte secundria. O contato na superfcie de folga no levado em conta em relao
distribuio de fora.
Considerando que o material usinado um material plstico perfeito, poderia haver alguma deformao
elstica envolvida no processo. Na verdade a temperatura obtida na zona de fluxo e a alta taxa de tenso pode afetar o
comportamento do material durante o corte. Devido aos elevados valores das taxas de tenso durante a usinagem, no
existe nenhum modo de testar um material sob tais condies , pois o comportamento fundamental do material
desconhecido. Entretanto para a maioria dos materiais maleveis durante o corte pode se considerar uma deformao
elstica, que sugere um contato da superfcie usinada com a face lateral da ferramenta, isto significa que a ferramenta
precisa penetrar em uma profundidade especfica dentro do material antes de comear a cort-lo, ou seja existe uma
profundidade mnima que depender de muitos fatores, mas principalmente das propriedades do material. Para valores
menores do que este mnimo o material no cortar, ser apenas deformado elasticamente.
Alguns autores nomearam esta fora devido ao contato entre a sperfcie da pea usinada e a face lateral da
ferramenta como fora residual (Albrecht,1960), e acreditam que elas so independentes da velocidade de avano,
podendo ser calculada por meio de extrapolao de uma curva de fora de corte para uma velocidade de avano zero.
No corte ortogonal quando a ferramenta toca a pea, antes de comear a cortar, algumas deformaes elsticas
acontecem, assim que a ferramenta avana em direo pea; o limite elstico do material alcanado e comea a fluir
plasticamente. Neste ponto no h nenhuma deformao plstica do material e sim um afastamento elstico,
consequentemente sem nenhum corte. Eventualmente o ponto de deformao plstica alcanado acima da aresta de
corte quando o material forado a cortar na mesma direo do plano de cisalhamento primrio e, ento comea a
formao do cavaco. Este contato com a face lateral da ferramenta tem um grande efeito na usinagem, principalmente
na zona de cisalhamento secundrio conforme figura (4) (Da silva, 1998).

Figura 4. Incio do corte:

a) ferramenta toca a pea; b) deformao elstica; c) deformao plstica;

d) prximo de comear o corte (Da silva, 1998) .

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Aps o incio do corte, o contato da face lateral da ferramenta com a pea pode ou no continuar, independente
do que acontece acima da aresta de corte. Wallbank (1978), encontrou evidncia deste contato abaixo da aresta de corte,
na usinagem de materiais diferentes, sugerindo que o contato ainda pode existir durante o corte.
5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Foi usinado a seco, uma pea de ao ABNT 1045, projetada e fabricada de forma adequada para fixao no
dinammetro. Os ensaios realizados simularam o processo de torneamento cilndrico externo com ferramenta de HSS.
Utilizou-se durante os testes um dinammetro Kistler tipo 9265B + 9441B + 9443B e um amplificador de
sinais Kistler tipo 5019A para monitorar a fora de corte.
Este procedimento experimental foi desenvolvido e realizado no Laboratrio de Ensino e Pesquisa em
Usinagem LEPU.
5.1. Ensaios de Usinagem no Corte Ortogonal
Os experimentos foram realizados no centro de usinagem discovery 760. Foram realizados ensaios para simulao
do corte ortogonal em baixas velocidades de corte, para isto, foi projetada e fabricada uma pea para ser fixada no
dinammetro piezoeltrico. A figura (5) ilustra a pea fixada no dinammetro.

Figura 5. Dispositivo desenvolvido e fixado no dinammetro.

Nestes testes foram utilizadas apenas peas de ao ABNT 1045 e ferramentas de ao rpido. Neste caso a
velocidade de corte era a velocidade de avano da mesa da fresadora e foram utilizadas as seguintes condies de corte:
v c = 150 mm/min, ap = 3 mm, h = 1 m a h = 30 m, 0 = 5 e 0 = 0 .
5.2. Material Usinado
O material selecionado para estudo foi o ao ABNT 1045, que possui dureza mdia de 206 HV e sua composio
qumica apresentada na Tabela (1), fornecida pelo fabricante Aos Vilares S.A. A figura (6) nos mostra uma
fotografia da sua microestrutura.
Tabela 1. Composio qumica (% em massa) do material utilizado nos ensaios (Reis,2000)

Figura 6. Fotografia ilustrativa da microestrutura do ao ABNT 1045 utilizado nos testes (ampliao 500 vezes).

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5.3. Mquina Ferramenta Utilizada

Nos ensaios foi utilizado um centro de usinagem vertical CNC da linha Discovery modelo 760 com comando
numrico Siemens 810. A potncia do motor principal e a potncia total instalada so de 9 KW e 15 KVA,
respectivamente.
5.4. Medio da Fora Residual
A fora residual foi medida nos ensaios de usinagem no corte ortogonal com o auxlio de um dinammetro Kistler
tipo 9265B e um amplificador de sinais Kistler tipo 5019A . Foram utilizados um microcomputador e uma placa de
aquisio de sinais para obteno e armazenamento dos dados, utilizando softwere labview.

5.5. Controle de paralelismo e incremento de (h)

Durante a montagem da pea foi feito um controle de paralelismo entre a pea e a ferramenta, utilizando um relgio
comparador de 0,001 mm, conforme figura (7). A espessura indeformada de cavaco (h) utilizada, foi o incremento da
mquina ou seja de valor nominal.

Figura 7. Relgio comparador fixado no sistema.

6. RESULTADOS E DISCUSSES
A seguir sero apresentados os resultados obtidos durante o procedimento experimental. Foi feito o estudo
relativo s foras de avano residuais propostas para o ao ABNT 1045.
6.1. Foras de Avano Residuais
Na Figura (8) apresentado o grfico que relaciona a fora de corte, com a espessura do material , obtido na
usinagem a seco do ao ABNT 1045 com a velocidade de corte v c = 150 mm/min, ap = 3 mm, h = 1 m h = 30 m,
0 = 5 , 0 = 0 e ferramenta de aorpido. Neste ensaio a espessura do material foi variada de maneira crescente e
observa-se uma linearidade no comportamento da curva encontrada para espessuras de material na faixa de 1m
20m, para espessuras superiores a 20m a curva comea a variar entre 237N e 614N.
Fora de corte
700
600

Fc (N)

500
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

h (m)

Figura 8. Fora de corte em funo da espessura do material (crescente).

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A Figura (9) mostra o grfico que relaciona a fora de corte com a espessura do material, obtido na usinagem do
ao ABNT 1045 nas mesmas condies apresentadas na figura (8). Neste ensaio a espessura do material foi variada de
maneira decrescente, e o comportamento linear da curva se manteve para espessuras menores, visto que para espessuras
acima de 12m as curva comeou a variar entre 122N e 547N.
Fora de corte
600
500

Fc (N)

400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

h (m)

Figura 9. Fora de corte em funo da espessura do material (decrescente).

De acordo com o item 1, pode-se considerar uma deformao elstica durante o corte e isto significa que a
ferramenta precisa penetrar em uma profundidade mnima dentro do material antes de comear a cort-lo e a fora
envolvida neste intervalo chamada fora residual, calculada por meio de extrapolao de uma curva de fora de corte
para uma velocidade zero. As Figuras (10) e 11) mostram as curvas extrapoladas e as respectivas foras residuais para
ensaios com espessura crescente e decrescente. Observa-se que no primeiro teste a fora residual atingiu um valor
prximo de 52N. No segundo teste ela obteve uma leve queda atingindo um valor prximo de 46N. (Da Silva e
Wallbank), encontraram valores de foras residuais prximos de 32N, na usinagem do ao AISI 1040 de dureza
199 HV e velocidades superiores a 22 m/min.
y = 0.0736x2 + 9.0606x + 51.904
R 2 = 0.9665
350
300

Fc (N)

250
200
150
100
50
0
0

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

h (m)

Figura 10. Fora residual em funo da espessura do material (crescente).

y = 0.3009x2 + 7.266x + 45.886

R 2 = 0.9025
350
300

Fc (N)

250
200
150
100
50
0
0

10

11

12

13

h (m)

Figura 11. Fora residual em funo da espessura do material (decrescente).

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As figuras (12) e (13), mostram o trmino da linearidade das curvas e suas diferenas com relao espessura do
material. Nota-se que este fenmeno no constante para ambos os testes, mesmo se tratando do mesmo material.
Como j foi dito no item 1 a temperatura obtida na zona de fluxo e a alta taxa de tenso pode ter afetado o
comportamento do material durante o corte, e no existe meios de testar o material sob tais condies, pois seu
comportamento fundamental desconhecido. Ento a variao de foras aps o fim da linearidade da curva pode ter
ocorrido devido a propriedades estruturais do material como por exemplo tamanho dos gros ou mesmo influenciadas
pelo sistema mquina ferramenta. No entanto para afirmaes mais precisas haveria a necessidade de se fazer uma
micrografia tanto da superfcie gerada aps a usinagem, quanto do material arrancado, se fosse o caso. E no podemos
descartar a hiptese de uma influncia do raio de ponta, que pode ter sido alterado durante o processo de usinagem com
o desgaste da ferramenta, visto que foi utilizada a mesma ferramenta para todos os testes e com estas medidas
poderamos analisar uma possvel influncia nesta variao de foras.
Fora de corte

700
600

Fc (N)

500
400
300
200
100
0
21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

h (m)

Figura 12. Fora de corte em funo da espessura do material (crescente).

Fora de corte

600

500

Fc (N)

400

300

200

100

0
13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

h (m)

Figura 13. Fora de corte em funo da espessura do material (decrescente).

7. CONCLUSO
Em funo dos resultados experimentais obtidos, para investigar a fora residual do ao ABNT 1045, pode-se
concluir que a fora de corte residual com a espessura indeformada (h) extrapolada a zero , foi estimada entre 46N e
52N, isto , existe uma espessura mnima necessria para se iniciar o corte em usinagem.
A temperatura obtida na zona de fluxo e a alta taxa de tenso pode ter afetado o comportamento do material durante
o corte, e no existe meios de testar o material sob tais condies, pois seu comportamento fundamental desconhecido.
A variao de foras aps o fim da linearidade da curva pode ter ocorrido devido a propriedades estruturais do
material como por exemplo tamanho dos gros ou mesmo influenciadas pelo sistema mquina ferramenta.

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8. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem aos rgos governamentais CNPQ, CAPES e Fapemig pelo apoio financeiro atravs de
bolsas e recursos para diversas pesquisas.

9. REFERNCIAS
Albrecht, P. New Developments in the Theory of the Metal-Cutting Process Part 1. november 1960.
Da Silva, M. B., Tese de doutorado em Mechanical Engineering. University of Warwick, WARWICK, Inglaterra.
Lubrication in Metal Cutting under Built-up Edge Conditions, 1998.
Gonzalez-Valadeza, M., A. Baltazar, R.S. Dwyer-Joyce Study of interfacial stiffness ratio of a rough surface in
contact using a spring model journal Wear accepted 13 august 2009.
Kim,J.Y., A. Baltazar, S.I. Rokhlin,Ultrasonic assessment of rough surface contact between solids from elastoplastic
loadingunloading hysteresis cycle, J. Mech. Phys. Solids 52 (2004) 19111934.
Machado, . R. ; Abro, A. M. ; Coelho, R. T. ; Da Silva, M. B. . Teoria da
Paulo - SP: Edgard Blucher, 2009. v. 1. 371 p.

Usinagem dos Materiais. 1. ed. So

Masuko, M. Trans. Jap. Soc. mech. Engrs 19, 32 1953.

Ng, Chee Keong; Melkote, S. N., Rahman, M.; Kumar, A. S. Experimental Study of micro- and nano-scale cutting of
aluminum 7075-T6 Intenational Journal of Machine Tools & Manufacture 46 (2006) 929-936.
Reis, A. M. influncia do ngulo de Posio secundrio da ferramenta, Raio de Ponta e Lubrificao na Usinagem em
Presena de Aresta Postia de Corte Dissertao de mestrado em engenharia mecnica UFU 2000.
Shaw, M.C.: Metal Cutting Principles. 1 ed. New York: Oxford University Press, 1984.
Trent, E. M., 1963 Cutting Steel and Iron with Cemented Carbide Tools Part II: Conditions of Seizure at the
Tool/Work Interface Journal of the Iron and Steel Institute, Nov. 1963, pp. 923-932.
Trent, E. M. and Wright, 2000 Metal Cutting, 4th edition, Butterworth Heinemann, ISBN 0-7506-7069-X, 446 pags.
Wallbank, J. Flow at the Cuting Edge and the Generation of New Surfaces During Metal Cutting PhD Thesis,
University of Birmingham, 1978.

10. DIREITOS AUTORAIS

Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso includo neste trabalho.

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ANALYSIS OF THE RESIDUAL CUTTING FORCE WHEN

MACHINING ABNT 1045 CARBON STEEL
Mrcio Aurlio da Silva, marcioaureliosilva10@gmail.com
Marcelo do Nascimento Sousa, mnascimento28@yahoo.com.br
Mrcio Bacci da Silva, mbacci@mecanica.ufu.br
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Federal University of Uberlandia, Campus Santa Mnica, Av. Joao Naves de Avila, 2121 Bairro Santa Mnica
Uberlndia MG CEP: 38400-902.
Abstract. Most of the research on metal cutting admits contact between the workpiece and cutting tool flank face only if
there is flank wear and also if the tool is not sharp. Besides, in a turning operation with a single cutting tool three
forces are considered: cutting force in the cut direction; feed force in the feed direction, and passive force in the
direction perpendicular to the feed. These forces are a consequence of the force which is necessary to shear the
material on the primary shear plane, to form the chip and the new machined surface and the force required to surpass
the resistance of the chip movement on the tool rake face at the secondary shear plane. The contact at the flank face is
not taken into account in relation to the force distribution. Some authors named this force as residual cutting force and
they believe that such forces do not depend on speed feed, and can be calculated by extrapolation of a curve of cutting
force to a zero feed rate. This work investigates this residual force when machining ABNT 1045 carbon steel with highspeed steel tool. The cutting conditions are, cutting speed of 150 mm/min, depth of cut of 3 mm and feed rate changing
from 1m to 30 m. The cutting tool has a rake angle of 0 and relieve angle of 5. It was used the orthogonal cutting in
a CNC machine centre. The results shown that the residual cutting force for the ABNT 1045 steel ranged between 45 N
and 52 N.
Keywords: Cutting force, Machining, Residual cutting force

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