Hilatura Algodon 1 Informe

SISTEMAS DE FORMADORES DE HILOS 3
2016-1
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y TEXTIL
REA ACADMICA DE INGENIERA TEXTIL
SISTEMA DE FORMADORES DE HILOS 3

PERIODO ACADMICO 2016-I
INFORME N 1
O
HILATURA DEL ALGODON

PROFESOR:
REALIZADO POR:
Ing. CARLOS DIAS

Castillo Valverde Fredy
FECHA DE ENTREGA DEL INFORME: 29/04/16
LIMA-PER

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NDICE
PROCESO DE HILATURA CONVENCIONAL
HUMIDIFICACION
APERTURA
CARDADO
12
MANUARES
16
PEINADO
21
MECHERA
24
CONTINUA
41
BIBLIOGRAFIA
48

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PROCESO DE HILATURA CONVENCIONAL

Conjunto de tcnicas necesarias para convertir en hilo las fibras textiles como la lana, el
algodn u otras materias anlogas mediante un proceso industrial de refinamiento: trabaja
en el sector de la hilatura.
La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones ms o menos
complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo
textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura est en el
mismo origen de la utilizacin que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la
primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una
sencilla torsin sobre un manojo de fibras, manufactur un hilo simple, susceptible de ser
hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricacin de tejidos. La hilatura es la
manufactura bsica de toda la industria textil. Es lgico que sobre el perfeccionamiento de
aquella descanse el desarrollo de sta; as, con el paso del tiempo, la tecnologa ha
venido hacindola cada vez ms compleja y ms precisa,
perfeccionando la hilatura clsica, especializndola en la consecucin de productos
singulares, requeridos por motivos econmicos y para fines textiles concretos.

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HUMIDIFICACIN
Si el rea de produccin tiene problemas con los materiales como baja absorcin,
esttica, hilo quebradizo, polvo o pelusa lo que se necesita es un humidificador.
Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente est seco y no
se mantiene el nivel correcto de humedad relativa.
Factores a considerar en relacin a la humidificacin
El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorcin afectando la calidad y
productividad.
El hilo con poca higroscopia provoca que el material sea ms delgado, menos elstico,
genera ms friccin y sea ms propenso a la electricidad esttica.
Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de
quebrarse, calentarse y producir friccin. Se manejan mejor, tienen menos
imperfecciones, son ms uniformes y se sienten mejor al tacto.
Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad
esttica permitiendo que los materiales sean ms manejables y que la velocidad de las
mquinas se incremente.
El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20C. La falta de estas condiciones
causa que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las ganancias.
La baja humidificacin provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel
correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisin durante la
produccin de las prendas. Adems se contribuye al mantenimiento de las
especificaciones en donde las dimensiones son importantes, como en la industria de las
alfombras.
La humidificacin reduce el polvo y la pelusa, proporcionando un saludable y ms
cmodo ambiente de trabajo.

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Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las
temperaturas usualmente altas en la fbrica.
Sistemas de humidificacin
Humidificadores de vapor
Humidificadores con electrodos generando vapor automticamente, con un control por
microprocesador y cilindros limpiables o desechables
Son disponibles en siete capacidades diferentes, de 5 hasta 90 kg por hora, y se pueden
juntar en un sistema maestro-esclavo que puede suministrar hasta 990 kg/h de vapor.
Humidificadores por atomizacin de aire y agua

Regulacin precisa de la humedad
Bajo consumo de energa
Costes operativos reducidos
Bajo mantenimiento
Efecto de enfriamiento sustancial
Consumo de aire comprimido y de agua ms bajo de todos los humidificadores por
atomizacin aire/agua
Humidificadores por evaporacin

El humidificador por evaporacin ms higinico del mundo
Enormes ahorros de energa
Muy poco mantenimiento
Diseo modular para adecuarse a cualquier aplicacin
Muy baja huella de carbono
Hasta 12C de enfriamiento libre
Todas los rendimientos de humedad sin gotitas
Humidificadores mviles
Evapora humedad fresca
Humidifica grandes reas de ms de 1000m
Estanque de gran capacidad 34 litros
2 velocidades de funcionamiento
Filtro de aire antibacteriano
Bajo consumo
Humidistat automtico integrado
Ruedillas para manejo ms fcil
Embudo fcil para llenar
Seal de advertencia cuando vaco

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Humidificadores de alta precisin
Regulacin precisa de la humedad
Bajo consumo de energa
Costes operativos reducidos
Bajo mantenimiento
Efecto de enfriamiento sustancial
Consumo de aire comprimido y de agua ms bajo de todos los humidificadores por
atomizacin aire/agua
APERTURA
El proceso de hilatura abarca desde la apertura de la fibra por medio del batiente,
pasando por el cardado, hasta la hilatura y el enconado.
Apertura, mezcla y ensimaje
Lo primero que se hace con la fibra en el proceso de hilatura es hacer la mezcla de fibras,
Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presin por el embalaje o
empacado la masa de fibras se a agrupado apelmazndose por lo que es necesario
abrirla, disgregarla para poder aplicar los posteriores operaciones de transformacin.

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La mezcla se hace para homogenizar las diferentes calidades de regenerado y materiales,
en caso de jaspe (fibras de diferentes colores) los diferentes colores de materiales que
pueden haber sido teidas previamente.
El aparato que se usa para mezclar es el batiente o abridora, donde se abre la fibra y
tiene salidas neumticas por tuberas y se puede dirigir la salida de fibras o bien, a una
zona del cuarto del batiente o a una habitacin de reposos cuando ya est debidamente
mezclada. En esta operacin se aade ensimaje a las fibras a fin de lubricarlas y facilitar
el trabajo de las cardas
El ensimaje es un aceite emulsionable es decir, se puede mezclar el agua formando una
emulsin, la mayor parte del agua se podr evaporar, pero el aceite quedar en la fibra y
es lo que realmente ayudar en la operacin de cardado.
En general la cantidad de emulsin necesaria es de un 10% sobre el peso del material.
Adems de lubricar a las fibras para que se deslicen sin problemas, el ensimaje permite
hacer el velo con una buena cohesin, se eliminan los problemas de cargas
electrostticas, se facilita el estirado en la hilatura y se evita que vuelen pelusas de fibras.
El dispositivo ms empleado para la aplicacin de ensimaje es la pulverizacin del liquido
sobre la masa de fibras.
Una vez hecha la mezcla y aplicado el ensimaje se pasa por el batiente las veces que sea
necesario y despus se conducen a las fibras a un cuarto de reposo para que estn
aproximadamente 24 horas, las fibras caen por la parte central del cuarto, para
transportarlas a la cardas se pueden sacar verticalmente con una banda transportadora
que tiene la anchura del cuarto.
Normas de seguridad:
-Parar totalmente la maquina al detectar alguna anomala y llamar inmediatamente ala
mecnico o supervisor.
-La maquina arranca y para automticamente, por lo tanto se debe tener cuidado al
acercarse.
-Cuando alimente las abridoras, tenga cuidado de que no vayan partes metlicas. No lleve
fsforos en los bolsillos, estos elementos causan incendios.
-Observe el correcto funcionamiento del imn.
-Nunca meta las manos por entre bandas o mecanismos cuando la maquina este
trabajando.
-No use las manos para colocar bandas en poleas en movimiento, pare la maquina y
utilice los mecanismos de arranque.
Herramientas utilizadas.
-Cizalla: Se utiliza para cortar los alambres de las pacas.
- Cuchilla: Para cortar la camisa que protege la paca de algodn.
Tareas de operario.

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- Recibir turno.
- Recolectar cinta.
- Pescar pacas.
- Organizar alambre.
- Cambiar zona de trabajo del blendomat.
- Patrullar contrato.
- Limpiar equipos.
- Entrega turno.
Normas de calidad.
- Cumplir con la limpieza y la frecuencia establecidas para los equipos de apertura y
limpieza.
- Limpiar y retirar de las pacas contaminantes como grasa, aceite, pantano, tintas, etc.
- Cuando haya alimentacin manual debe ser uniforme para no alterar la mezcla.
Maquinaria utilizada en el proceso de apertura.
Blendomat: Abre y mezcla el algodn de acuerdo a los planos de distribucin sin levantar
polvo.
Ventilador: Proporciona succin al blendomat encaminando las partes de algodn hasta
el by pass.
By pass: Mecanismo en forma de Y con una tubera de entrada y 2 de salida. En el
interior lleva una tubera haciendo la forma de transportar dos copos de algodn a su
respectiva abridora.
Silo: Tiene un condensador; con la ayuda del ventilador le proporciona succin del
blendomat para llevar el algodn hasta la abridora; posee una foto-celda que da seal al
blendomat cuando necesita material.
Planos inclinados:
Abridora: Abre mas el algodn y le saca polvo, basura y cojn. Esta compuesta por una
banda transportadora, estera vertical de pas y tablero de controles.
Escalonadas: Proporciona succin por medio de un condensador y se encarga de
desmenuzar mas los copos de algodn y sacarle polvo y cojn, esta compuesta por
condensador, foto-celda y cilindros.
Condensador: Proporciona la presin de aire, haciendo que el algodn pase a la
escalonada.
Cilindros: Hacen pasar el algodn a un batidor de pas cubierto por unas rejillas,
facilitando dejar el desperdicio que contiene el algodn en un deposito utilizado por esta.
Batidores diagonales: Proporciona mas limpieza y transporta el algodn por la
escalonada.
Batidor de pas: Pasa el material a la tubera que comunica con los equipos de limpieza
a travs del aire que le proporciona los condensadores.
Estera vertical de pas: Divide el material en partes pequeas, llevando arriba donde se
encuentra al batidor de pas.
Bandas transportadoras: Son las encargadas de suministrar la alimentacin del material
requerido en el proceso.
Abridora fina: Abre ms los copos de algodn, extrae ms borra y cojn por medio del
batidor de pas y su rejilla.

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Filtros: Le la succin a las maquinas de este proceso para extraer el polvo por tuberas y
recolectarlo en talegos.
Mezclador: Proporciona una mezcla total de algodn para obtener mejor calidad.
Ejemplos de maquinaria
La Cargadora Abridora Mixer 200, es una mquina que debido a su gran fuerza, sirve
para disgregar en copos las tortas de fibra tejida a la salida de la centrfuga, as como
balas de lana sucia muy prensadas, balas de retales de trapo y cualquier tipo de balas,
sea de fibras cortas o fibras largas.
Se compone de:
-Telera de carga en posicin inclinada
-Telera intermedia de carga y dosificacin
-Rodillos abridores
-Telera horizontal de transporte
-Ventilador V-35
Produccin aproximada: 2.000 Kg / hora.

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1.- Cadena cinemtica de la cargadora (Grfico) esta mquina es de la UNI
PARA A
=14.1
rA=14.1/2=7.05cm
PARA B
=41.5
rB=41.5/2=20.75 cm
PARA A
=15.02
rc=15.02/2=7.51cm
4.- RPM de cilindro de descarga

Del grafico: en la rueda C y D
Nc = nd
10
PARA A
=20.2
rD=20.2/2=10.1 cm

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En rueda C y D
nC r D
=
nD r C
n D=
7.51
592 RPM
10.1
n D=440.2 RPM
Tengo un dato donde dice rtambor = 35.46 cm

En la rueda D relacionado internamente con el tambor:
nD r T
=
nT r D
nT =
rD
10.1
n D=
440.2 RPM
rT
35.46
nT =125.38 RPM
5.- Produccin en Kg/h de la cargadora

la produccin del cilindro siendo el permetro =222.8
P(a)=125.38
1 vuelta
222.8 cm
1 min
60 min =1676079.84 cm/h
1 vuelta
1h
Suponiendo un titulo x tex
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m
gr
1 hora
kg
kg =0.016x
P(a)=
1000m
h
16760.79
1000 g
Es to es lo que me dieron primero lo anterior su correccin de joel

4.- RPM de cilindro de descarga
nA
rB
nC
r
nA nB
rA D
=
=
nD
nD
rC
20.75 cm
10.1cm
n A 7.05 cm
=
nD
7.51 cm
A en minuto da 1740 vueltas del cilindro A

1740V=3.96 n D
n D =439.39vueltas
rp n D =439.39*2*10.1
rp n D =27869.62vueltas
5.- Produccin en Kg/h de la cargadora
la produccin del cilindro siendo el permetro =222.8
P(a)=439.39
1 vuelta
222.8 cm
1 min
60 min =5873765.52cm/h
1 vuelta
1h
12

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Suponiendo un titulo x tex
m
gr
1 hora
kg
kg =0.06x
P(a)=
1000 m
h
58737.65
1000 g
CARDADO
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Una vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se han eliminado las impurezas de
origen, la materia prima pasa por un nuevo proceso de apertura denominado cardado,
donde se logra que las fibras queden sueltas de modo de recuperar su forma ms natural,
pero sin perder la proximidad entre ellas.
Despus del cardado las fibras forman una manta completamente limpia y cohesionada
naturalmente, donde se han logrado cuatro objetivos adicionales: reducir los
aglomeramientos de fibras (neps), reducir la cantidad de fibras cortas, eliminacin
adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reducindolas a una cinta que se
recoge en los botes de cardas.
Por cada carda hay una "continua de hilar" que son unas mquinas semiautomatizadas
donde se obtienen bobinas de 300 g cada una. Estos conos son especiales ya que tienen
que soportar altas temperaturas. En esta mquina se le da torsin al hilado.
La torsin y estiraje que se le da a la mecha obtenida en el cardado mediante la diferencia
de velocidades de alimentacin de los rodillos que la aprisionan, siendo torcida en las
bobinas mediante el movimiento giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su
alrededor tomado por un curso que gira sobre una pista circular mientras se va
envolviendo el hilo en la misma bobina.
De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino
principalmente su resistencia y del nmero de rotura previsible en las siguientes maquinas
del proceso, principalmente en el trcil o contnua de anillos.
El trabajo de cardado en la mquina se hace entre el gran tambor y los chapones y
consiste en presentar el algodn lo ms cerca posible de la accin de un rgano de
puntas que est dotado de un movimiento relativo rpido en relacin al rgano que
soporta el algodn.
Para un buen cardado hace alta que las fibras estn sostenidas sobre la extremidad de
los dientes de la guarnicin y esto se obtiene hacindola rugosa mediante un esmerilado
de su superficie.
Partes de la carda
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1 - Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro desprendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Pin de tensin trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentacin.
Se tiene la costumbre de decir que una guarnicin bien esmerilada debe ser cortante:
en realidad no hay nada que cortar, pero se debe formar sobre la extremidad del diente
una rebaba capaz de retener enganchadas las fibras el tiempo necesario para que el
rgano opuesto pueda cardarlas.
La duracin de las rebabas de los dientes modernos templados, podra ser ms larga si la
elasticidad de los dientes y sobre todo, de su fundicin, no interviniera para provocar
frecuentes colisiones con los dientes opuestos, con el resultado de que las puntas se
redondean y se vuelven rpidamente incapaces de retener las fibras. Estas,
encontrndose libres entre dos rganos en movimiento opuesto, se mueven de una
manera desordenada entre ellos y forman los neps. A igualdad de otras condiciones, los
neps sern tanto ms numerosos cuanto la rigidez de la fibra sea menor, es decir, que
su pared celular sea delgada.
Por consiguiente, los algodones de fibra fina y el mal madurados formarn ms fcilmente
neps que los otros.
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La formacin de neps ser, por tanto, ms fcil cuando sea grande la distancia entre
dos rganos: puede comprobarse esto contando los neps de una carda, y seguidamente
aumentando en 2/1.000 de pulgadas la separacin entre el tambor y el peinador, y se
observar inmediatamente un fuerte aumento de neps. An ms; si se toma el nmero de
neps de una carda antes de su paso de la noche y se toma de nuevo inmediatamente
despus de la puesta en marcha a la maana siguiente, se comprobar un
empeoramiento, que es debido al hecho de que durante el trabajo, el tambor se calienta
mientras que la bancada cambia poco su temperatura, de manera que la dilatacin del
primero acerca ms las guarniciones, que se separan de nuevo durante la noche.
Una vez explicado el fenmeno del cardado, es bastante fcil deducir las reglas
principales que es necesario seguir para un buen trabajo.
En el cardado se cumplen las siguientes funciones:
Alimentacin por medio de un rollo de napa o alimentacin directa a la carda sin

formacin de rollo (sistema moderno).
Continuacin de la apertura y limpieza del material.
Individualizacin de las fibras (cardado propiamente dicho).
Condensado de las fibras para formar un velo.
Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con
determinado peso por unidad de longitud.
Devanado de la cinta en un bote.
En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos
puntos de limpieza:
En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como carcomo.
Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto
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MANUARES O ESTIRADORAS.
El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o estiradora de la siguiente manera:

Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el
segundo pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad
entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelizacin de las
fibras para obtener una cinta con caractersticas determinadas de peso y longitud que
luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con autorregulacin, con el fin de
mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuacin:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una
palpacin mecnica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se
convierten en seales elctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de
estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con
buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo as mismo el titulo de la
cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con ptimas condiciones
de calidad.
Objetivo del estirador
Material saliente.
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El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, ms limpias, este
material es depositado en botes.
Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la
cinta.
La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:
- Envoltura uniforme.
- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.
- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos
gruesos ni delgados.
Partes de la maquina.
El creel o bastidor: Est comprendido por toda la zona de alimentacin formado por
calandradores superiores e inferiores, haciendo que la cinta llegue hasta la zona de
estiraje y gua-cintas que a su vez actan de automticos.
La zona de estiraje: El tipo de zona de estiraje para la estiradora es de 3/4. Esto quiere
decir 3 cilindros con recubierta de caucho, que hacen presin sobre 4 varillas (rodillos),
las cuales giran a diferente velocidad, para poder producir el estiraje. En esta parte es
donde se da el cumplimiento al objetivo de la estiradora.
Limpiadores superiores e inferiores: Su objetivo es evitar enredos en las varillas y en los
cilindros para mantener la zona de estiraje limpia. Los hay de cobertura de caucho y
metlico.
En la estiradora los limpiadores superiores e inferiores son de cobertura de caucho.
Todo estiraje se hace basado en el pinzaje y la diferencia de velocidad entre las varillas.
Brazos pendulares: Dispositivos colocados en la zona de estiraje y que se utilizan con el
fin de garantizar el pinzaje, para que la cinta que se est procesando tenga un estiraje
ptimo.
Gua cintas: Elemento utilizado para llevar la cinta ordenadamente hasta su objetivo.
Trompeta: Lleva el velo desde la zona de estiraje hasta la boquilla.
Boquilla: Llevan la cinta hasta el plato superior.
Plato superior e inferior: Sirven para darle la envoltura uniforme a la cinta, el plato inferior
da movimiento al bote.
Automticos: Sirven para detener la mquina cuando hay un reviente, cuando hay enred.
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Coiler: Situado despus de la boquilla.
Portalmparas: Son seales para informar al operario y estn ubicadas encima de la
cabeza de las estiradoras.
En algunos estiradoras estn ubicados en la parte superior derecha y son as:
Roja: Paro de emergencia (gabinetes, compuertas u otra emergencia).
Azul: Paro delantero (en la zona de estiraje) y paro por valor lmite.
Verde: Mquina trabajando.
Blanca-azul: Paro trasero.
Amarilla intermitente: Saca.
Cubierta tapas: Son protectores para evitar que la zona de estiraje se llene de polvo o
partculas contaminantes.
Mirillas: son ventanas Ubicadas en las cubiertas y sirven para observar anomalas en la
zona de estiraje.
Depsito de pneumastop: Donde se depositan el polvo y las fibras cortas que llega a
travs de una succin y estn ubicados en la parte trasera de la cabeza.
Contador: Sirve para llevar el metraje del bote y la produccin del turno, y queda ubicado
en el sistema de controles en la parte izquierda de la mquina.
Interruptor: Para prender o apagar la mquina. Ubicados en la parte izquierda del lateral
de la mquina.
Cabeza: Es la parte delantera de la mquina y se encuentra todo el engranaje de la
misma (motores, piones, bandas, etc.).
Cilindros de cobertura de caucho: Su funcin es pinzar y hacer llegar la cinta a la
trompeta, se encuentra en la zona de estiraje.
Soportes de botones: Estn ubicados en la parte delantera y en los laterales de la
mquina y sirven para parar o colocar en funcionamiento la mquina
Sistemas de engranaje: la estiradora cuenta con un sistema de engranaje formado por
piones y correas, que por medio de motores permiten el movimiento de la maquina,
tambin cuenta con un sistema de piones cambiables.
PARTES PRINCIPALES
1 - Condensador
2 - Organo de vigilancia
3 - Preamplificador
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4 - Grupo electrnico
5 - Motor
6 - Corriente del motor
7 - Velocidad constante
8 - Velocidad variable
9 - PRE - estiraje 10- Entrada (Variable)
11- Salida (Constante)
12- Estiraje principal
13- Calandras
14- Unidad de medida T & G
15- Tiempo de retardo
16- Taqumetro variable
17- Grupo de potencia
18- Micro Terminal
a. paralelizar las fibras.

b. mezclar las diferentes fibras.
Material entrante.
Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes
de la carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes, las cuales tiene una textura
spera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas.
La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas,
dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:
- Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.
- Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud
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HILATURA DE ALGODN PEINADO

.
Introduccin
Este proceso de hilatura lleva a la obtencin
de hilado de algodn de la ms alta calidad.
Se trata del algodn cardado y peinado, que
es conocido comnmente con el nombre .
abreviado de: algodn peinado. Por alta
calidad nos referimos al proceso, pues la
calidad final del hilado final depende de otros
muchos factores, como la calidad de fibras,
equipos, etc
La secuencia de las operaciones llevadas a cabo para la hilatura de algodn peinado, se

detallan
continuacin,
respetando
el
orden
en
que
se
producen.
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ETAPAS PRODUCTIVAS
Una vez que ingresan a la planta de produccin los fardos de fibra de algodn prensados
se procede como sigue:
ANLISIS DE MATERIA PRIMA
Este anlisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el algodn
es sometido a un riguroso chequeo. En ste control se extraen muestras de cada fardo
que se quiere comprar y se clasifican segn su grado. En el laboratorio se utiliza un
complejo equipo denominado HVI, que estudia las diferentes caractersticas de las fibras
tales como finura, limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad. El resultado es
enviado a la planta de produccin, permitiendo que los fardos sean separados en funcin
de sus caractersticas.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida es el fardo de algodn desmotado, que se separa por lotes para ser
estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan
en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador,
el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, producindose as una primera
apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y limpieza
mediante un sistema automtico de transporte neumtico como se ilustra a continuacin.
El restante sector de apertura y limpieza est formado por un grupo de mquinas cuya
funcin es provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las
mismas mediante la eliminacin de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las fibras.
La lnea contiene a su vez una mezcladora limpiadora, donde se efecta nuevo mezclado
segn el principio de capas interdeslizantes, que confiere una accin mezcladora intensiva
y una homogeneizacin a lo largo del tiempo. Esto permite homogeneizar y eliminar las
diferencias de las materias primas de diferentes procedencias, como por ejemplo el color.
Todo el proceso recin descrito es regulado por una central de mando electroneumtico
que le confiere un alto grado de automatizacin.
En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas eran eliminadas mediante la
aplicacin de efectos fsicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiracin con
aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicacin de efectos fsicos como
sacudidas, batido con palas, cribado y aspiracin con aire a alta velocidad. Se realiza en
primer trmino en una mquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una
mquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto que se
enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generacin como los que se ilustran, la abridora automtica
de fardos produce copos pequeos al comienzo del proceso que por una gran superficie
de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraos de manera mucho ms eficiente.
La produccin de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y
procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentacin del orden de 130 fardos
por lado de la mquina, en cuatro grupos de fardos.
La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo
de manera muy eficiente. Partculas de impurezas ms bien grandes son separadas
inmediatamente lo que impide la fragmentacin de las mismas en los procesos que siguen
y la consiguiente limpieza difcil en la segunda etapa. (Estos valores corresponden a los
consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter).
PRE PEINADO
Las cintas depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya conformacin
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2016-1
puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la funcin de formar a partir de la
yuxtaposicin de gran nmero de cintas una napa o manta de fibras que alimentar a las
peinadoras, obtenindose una buena paralelizacin de las fibras de algodn elevndose la
uniformidad del material de la alimentacin.
Los ltimos desarrollos en estos equipos han sustituido la
tecnologa de formacin del rollo mediante dos rodillos de
presin por una correa plana especial que permite
extender la conduccin de las cintas y la condensacin
del rollo en forma de dimetro a casi la circunferencia
entera del rollo. Por la formacin cuidadosa y uniforme se
puede alcanzar velocidades de enrollamiento de 180
m/min
sin
merma
de
la
calidad.imagen:
www.natimeo.com
Adems disminuy notablemente la sensibilidad de trabajo respecto a la longitud de fibra y
hace posible el procesamiento de algodn corto y mediano a muy altas velocidades. La
produccin de la estas mquinas est concebida de tal manera que corresponde al
rendimiento de 6 peinadoras compatibles de alto rendimiento con lo que se logra producir
en el orden de 10 toneladas de cinta peinada por da (datos de un equipo de pre-peinado
Omegalap
E
35
de
la
firma
Rieter).
.
PEINADO
En este sector se eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de alimentacin,
se separan pequeas impurezas que an permanecen despus del cardado y se terminan
de paralelizar las fibras. Todo ello mejora la uniformidad de longitud de fibra lo cual es
imprescindible
para
lograr
hilados
muy
finos
de
buena
resistencia.
Las fibras cortas eliminadas dan lugar al sub producto denominado blousse que es
transportado neumticamente a una prensa. Con respecto a los valores de produccin
topes logrados con equipos de ltima generacin totalmente automatizados, se llega al
orden de 70-75 kg por hora de cinta peinada, correspondientes a unos 500 golpes del peine
con una densidad de napa de 80 gr/m. Esta elevada produccin es lograda gracias a la
sincronizacin informtica en toda la lnea. Los costos en la actualidad han sido reducidos
en comparacin a las mquinas de anterior generacin, ya que se ha conseguido un
significativo ahorro de energa, una menor cantidad de borras de peinado menor gracias a
la excelente seleccin de fibras y el alto grado de eficiencia de mquina y tiempos de paro
cortos de la mquina, entre otras mejoras. El cambiador completamente automtico del
rollo y el empalme de la napa, la mejor calidad del empalme y el sistema automtico de
transporte de los rollos completan las caractersticas vigentes en los modernos sistemas de
peinado.
23

2016-1
PARTES DE LA PEINADORA
Rollo de algodn.
Zona de peinado.
Zona de formacin de la cinta.
Mesa de deslizamiento.
Zona de estiraje.
Coiler.
Bote.
MECHERA
El manuar produce una cinta que ya exhibe todas las caractersticas requeridas para la
creacin de un hilo, es decir una hebra de fibras limpias y ordenadas en forma paralela
unas a otras. Es usual preguntarse por qu esta cinta no es utilizada como un material de
alimentacin para las mquinas de hilatura por continuas de anillos, en lugar de ser
procesada de manera cara para crear una mecha como alimentacin para hilatura. La
mquina pabilera en si es complicada, propenso a fallas, causa defectos, aumenta los
costos de produccin y entrega un producto que es sensible en el enrollado y
desenrollado. El uso de la mquina es forzado en las hilanderas como un mal necesario
por dos razones principales.
La primera razn est relacionada al estiraje requerido. La cinta de manuar es una hebra
fina y no torcida que tiende a ser velluda y crea pelusilla. El estiraje necesario para
24

2016-1
convertir sta a hilo est en el rango de 300 - 500. El tren de estiraje de la continua de
anillo, en su forma comn, no es capaz de procesar esta hebra en una operacin simple
de estiraje para crear un hilo de fibras cortas en el que se encuentre todas las demandas
normales de tales hilos. La mecha fina y torcida se adapta significativamente mejor para
este propsito.
La segunda razn es que el manuar puede representar el peor modo concebible de
transporte y presentacin de material de alimentacin para una continua de anillos.
A pesar de esto se han hecho considerables esfuerzos durante dcadas, para eliminar la
mechera. El esfuerzo es justificado, pero desafortunadamente con relacin a la continua
de anillos, esto permanece sin xito. Por otro lado, en todos los procesos nuevos en
plantas de hilatura de fibra corta, la mechera se ha convertido en algo trivial.
1. DEMANDAS FOCALIZADAS SOBRE LAS MECHERAS MODERNAS
Las hilanderas estn obligadas a utilizar tal maquinaria anticuada, la cual es en principio
algo redundante, entonces esta provee al menos la capacidad ptima en operacin.
Igualmente en este aspecto, no obstante, an es necesario mejoramiento de la mechera.
Los esfuerzos de los fabricantes de mquinas podran ser dirigidos hacia los siguientes
aspectos:
Diseo de mquinas ms simples menos propensas a fallas;

Aumento de la proporcin de rotacin del huso,
Formatos ms grandes,
Automatizacin de la mquina y del transporte de los mazos.
Estos mejoramientos deben ser llevados a cabo sin aumentar los costos de produccin
para la hilandera.
2. TAREA DE LA MECHERA (VER FIG. 1)
La tarea principal de la mechera es la atenuacin de la cinta. Debido a que la hebra fina

resultante tiene apenas un poco de cohesin, la torsin protectora debe ser insertada a fin
de mantenerla unida. La tercera tarea no puede ser directamente atribuida a la hilatura:
25

2016-1
esta recae en el devanado (de la mecha o pabilo) en los mazos, que pueden ser
transportados, almacenados y llevados a la continua de anillos.
La operacin del devanado es la que por encima de todo hace que la mechera sea una
mquina relativamente compleja, y plagada de problemas. La operacin de enrollado
requiere, adems del huso y la aleta, una transmisin de mando por cono (o engranajes
variables), un engranaje diferencial y un mecanismo formador.
3. DESCRIPCIN DE LAS FUNCIONES
3.1.
Secuencia de Operacin (ver Fig. 2)
La cinta de manuar es presentada a la pabilera en botes largos (1). El dimetro de los
botes no corresponde a la distancia entre los husos, es por eso que los botes no son
distribuidos en una columna, sino en varias, los cuales tienen que ser dispuestos atrs de
la mquina. Por encima de los botes se proveen rodillos de transporte (2). Estos jalan las
cintas desde los botes y por delante de ellos hacia el tren de estiraje (3). El tren de estiraje
atena la cinta con un estiraje entre 5 a 20. La hebra de salida es bastante delgada para
mantenerse unida por s misma y es necesario un paso para impartir fuerza
inmediatamente a la salida del tren de estiraje. Esto es llevado a cabo mediante la
insercin de una torsin de proteccin, usualmente en el rango de 30 a 65 vueltas por
metro (TPM). Las vueltas son creadas por medio de la rotacin de la aleta (6) y son
transmitidas dentro de la longitud suspendida (5) entre la aleta y la salida del tren de
estiraje. La aleta en si forma parte del mando del huso (7) y es girada con l.
Para asegurar que la mecha pase con cuidado y sin dao al punto de arrollado, sta
atraviesa el gua-hilo de la aleta y el agujero del brazo de la aleta, y es arrollada de 2 a 3
veces alrededor del brazo de presin antes de alcanzar la bobina (8). Para hacer posible
el devanado, se le da a la bobina una velocidad tangencial mayor que la de la aleta y as
la mecha es jalada del brazo de la aleta. Las espiras deben ser distribuidas muy
cercanamente y paralelas unas a otras, de modo que la mayor cantidad posible de
material sea ocupada en el mazo (bobina). Por este propsito, el carro porta bobinas
(balancn) (9) con los mazos colocados deben ascender y descender continuamente. Esto
26

2016-1
puede ser efectuado, por ejemplo, mediante la elevacin y descenso de la palanca (10)
sobre la cual esta sostenido el carro porta bobinas.
Dado que el dimetro de la bobina aumenta con cada capa de devanado, con un
correspondiente aumento en la longitud de devanado de mecha por espira, la velocidad
del movimiento del carro porta bobinas debe ser reducido mediante una pequea cantidad
despus de cada capa completa. Anlogamente, debido al aumento en el dimetro del
mazo, el RPM de la bobina debe ser reducido despus de cada capa, porque la salida es
constante y, por lo tanto, la diferencia entre las velocidades tangenciales del mazo y de la
aleta tambin se debe mantener constante a lo largo de toda la operacin. Solamente en
este paso se puede lograr una operacin controlada de devanado.
3.2.
Efectos de la Distribucin de las Bobinas en dos Columnas
La distribucin de los mazos es un poco inusual para las mquinas de hilatura. Las
bobinas no estn dispuestas individualmente o en una columna simple. En lugar de ello,
stas son distribuidos en la seccin de salida en dos columnas una detrs de otra, (con
las bobinas de una columna relativamente separadas de las otras). Este arreglo
extremadamente econmico en espacio, pero concibe varias desventajas: el diseo es
ms complicado, la operacin de la mquina es menos conveniente y la automatizacin
es impedida. Las desventajas tecnolgicas son an ms significantes.
El ngulo de acercamiento de la mecha con la parte superior de la aleta es diferente para
las dos columnas (alfa, Fig. 3). Este gua diferentes condiciones de enrollado en el punto
de entrada de la mecha a la parte superior de la aleta. Existe tambin una diferencia en
los ngulos barridos dos (beta) por las dos mechas en el cilindro frontal y as en las
longitudes de los tringulos de hilatura. Otro defecto es producido por la diferencia en las
longitudes sin apoyo (L), es decir que las longitudes entre el tren de estiraje y la parte
superior de la aleta.
Juntas, estas diferencias conducen a una insercin desigual de la torsin, diferentes

grados de entrelazamientos de fibras y finalmente las variaciones de la finura entre las
columnas frontales y posteriores.
27

2016-1
3.3.
Las Regiones de Operacin de la Mechera
3.3.1. LA FILETA (FIG. 4)

Por encima de los botes existen varias columnas de los rodillos de mando para ayudar a
las cintas en su trayectoria al tren de estiraje, la cual es a menudo una distancia
considerable desde los botes. Debido al alto grado de paralelizacin de las fibras en las
cintas (especialmente en el caso de la cinta peinada), la cohesin de la hebra no es a
menudo muy grande. Por lo tanto, los rodillos de transporte pueden fcilmente crear
falsos estirajes. Las plantas podran tomar en cuenta de esta fuente de posibles fallas. Se
debe tener cuidado para asegurar que las cintas sean pasadas al tren de estiraje sin
perturbacin; que sean estiradas, por ejemplo, ms o menos verticalmente fuera de los
botes; y que los cilindros gua giren fcilmente. Un perfecto manejo de los cilindros es por
lo tanto muy importante. Esto es efectuado usualmente por cadenas o ejes cardantes.
28

2016-1
3.3.2. EL TREN DE ESTIRAJE
3.3.2.1.
Descripcin (Ver Fig. 5)
De todos los sistemas de alto-estiraje que han sobresalido, algunos de los cuales fueron
utilizados solamente por un corto perodo, nicamente el sistema de 3-sobre-4 (3/4)
cilindros y el arreglo de doble bandita an son encontrados en las mquinas modernas
desarrolladas por los fabricantes. La distribucin de 3-sobre-4 se encuentra relativamente
poco, mientras que el sistema de arreglo de doble bandita es ms convencional.
Solamente la distribucin de doble bandita facilita el estiraje de 20 mientras mantiene las
fibras ms o menos bajo control durante su movimiento. En general, los arreglos de tres
cilindros son utilizados, pero cuatro cilindros pueden ser necesarios para un estiraje alto.
Ellos usualmente comprenden rodillos inferiores acanalados y cilindros de presin
recubiertos con caucho. La dureza de los cilindros superiores se encuentra entre 80 y 85
Shore, pero los rodillos sobre los cuales circula la bandita a menudo tiene una dureza
ligeramente mayor a 60 Shore. Esto hace capaz un mejor acercamiento y direccin de la
hebra de fibras durante el estiraje.
El estiraje a menudo tiene lmites no slo en el extremo superior (20-22) sino tambin en
el inferior, esto es aproximadamente 5 para algodn y 6 para fibra sinttica. Si se intentan
estirajes por debajo de estos lmites inferiores, entonces las masas de fibras
transportadas son bastante grandes, la resistencia del estiraje se vuelve bastante alto y la
operacin de estiraje es difcil de controlar.
Los estirajes previos son seleccionados usualmente alrededor de 1.1 (1.05 - 1.15) para
algodn, y ligeramente ms alto para fibras sintticas y cintas de algodn prensadas
fuertemente entregadas de manuares de alta performance. Se alcanzan valores de 1.3 y
ligeramente ms altos. El efecto principal del estiraje previo es, visto en la uniformidad de
la mecha.
29

2016-1
3.3.2.2.
Las Banditas (Fig. 6)
Las banditas superiores (2) son pequeas y hechas ya sea de cuero o, ms comnmente,
de caucho sinttico. Estas tienen un espesor de aproximadamente 1 mm y estn sujetas
por dispositivos tensores (4). Por otro lado, las banditas inferiores (1) son ms largas y
hechas usualmente de cuero, aunque el caucho sinttico tambin es utilizado.
Ellas van por encima de las barras gua (portabolsas) (3) hacia las posiciones cercanas a
la lnea de pinzaje de los cilindros de salida.
Las banditas de cuero cooperan una con la otra para guiar Y transportar las fibras durante
el estiraje y ellas ejercen una influencia muy significante en la operacin de estiraje.
Es importante que las banditas pudieran extenderse lo ms cercano posible a la lnea de

pinzaje de los cilindros frontales. La longitud gua, referida como la longitud cuna (a), debe
ser adaptada aproximadamente a la longitud de la fibra. De acuerdo con los datos
provistos por Rieter, las siguientes longitudes cuna podran ser utilizadas:
Longitud Cuna (mm)
Material
36
Algodn arriba de 1 1/8"
40mm fibra sinttica
Algodn arriba de 1 1/8"
43
50mm fibra sinttica
50
60mm fibra sinttica
3.3.2.3.
Presin aplicada para los Cilindros Superiores
Los cilindros superiores deben ser presionados con una fuerza relativamente alta en
contra de los cilindros inferiores para asegurar la direccin de las fibras. Las presiones
estn en el rango de 100 a 250 N (300 N) por cilindro (eje) y dependen de la materia
prima y el volumen. El ajuste puede ser continuo o en varios pasos. Prcticamente todos
los fabricantes evalan los rodillos por presin de origen, siendo las excepciones siendo
Rieter, quien prefiere la carga neumtica, y Platt Saco Lowell, quien a menudo ofrece
carga magntica adems de la carga de origen.
30

2016-1
3.3.2.4.
El Condensador
Los embudos de la cinta (condensadores de alimentacin) son montados en una barra
correspondiente (mecanismo transversal de cinta) detrs del cilindro del tren de estiraje.
Son diseados para conducir la cinta dentro del tren de estiraje. El movimiento transversal
se extiende igualmente por sobre el espesor total de las cubiertas de los cilindros (cots).
El primer condensador o gua mecha est ubicado delante del primer cilindro. Diseado
para conducir la cinta dentro del tren de estiraje.
Un segundo condensador de cinta est provisto en el rea estiraje previo, tambin en una
barra correspondiente, y un tercero es ubicado en el rea del estiraje principal. Sin
embargo, el ltimo se apoya sobre el movimiento de la cinta de fibras, sin ser ajustado.
El propsito de estos condensadores es regresar las fibras unidas nuevamente, dado que
durante el estiraje tienden a separarse continuamente.
Las masas de fibras dispersas son ms difciles de mantener bajo control en el estiraje, y
ello causa irregularidad. Adems, una hebra ampliamente dispersada que deja el tren de
estiraje conlleva a niveles altos de pelusilla y vellosidad en la mecha, puesto que las fibras
tampoco estn entrelazadas (y se pierde), o son sostenidas solamente en un extremo por
lo que en el otro extremo se proyecta como un llamado vello.
Los condensadores podran ser adaptados precisamente al volumen de la cinta de fibras.
Las dimensiones apropiadas pueden ser encontradas de tablas.
3.3.2.5.
Espacios para las Banditas Superior e Inferior
Las banditas superiores estn forzadas por la presin de origen en contra de las banditas
inferiores. La intensidad de su sujecin entre las fibras, y as la direccin, de las fibras,
depende de esta presin y tambin de la distancia entre las dos banditas. La presin
efectiva podra ser considerable, pero muy alta, por otro lado es posible lograr un estiraje
controlado de las fibras que estn fuera de la hebra paralizada y unida. La disposicin
debe permitir precisar el ajuste de la distancia mnima para el volumen de fibras. Con el
fin de ser capaz de mantener esta distancia mnima definida entre las banditas, se
insertan "piezas de distancia" (Fig. 7 (a)), de alturas variables, entre la barra saliente de la
bandita inferior y el extremo cuna de la bandita superior, es decir en la abertura de la
salida (M).
31

2016-1
A estas piezas de distancia se les ha dado otros nombres tales como espaciadores
(Rieter), clips de distancia (SKF), espaciadores cuna (Suessen). El correcto clip para un
uso puede ser determinado dentro de un rango de tolerancia de tablas provistas por los
fabricantes, pero el ajuste correcto tiene que ser establecido experimentalmente.
3.3.3. EL HUSO Y LA ALETA

3.3.3.1.
Torsin Impartida
La aleta inserta la torsin. Cada rotacin de la aleta crea una vuelta en la mecha. En el
anlisis final por lo tanto, dado que el RPM de la aleta se mantiene contaste, la torsin por
unidad de longitud de la mecha depende de la velocidad de salida, y por consiguiente
puede ser influenciada, puesto que la torsin est dada por:
Vueltas por Metro (TPM) =
RPM de la Aleta
32

2016-1
Velocidad de Salida (m/min)
Altos niveles de torsin de la mecha, por lo tanto, siempre representan prdidas de
produccin y posibles problemas de estiraje en la continua de anillos. Por otro lado, bajos
niveles de torsin pueden causar falsos estirajes o talvez cortes de la mecha durante el
devanado de la bobina. Niveles normales de torsin se muestran en el diagrama dado por
Rieter.
3.3.3.2.
El Huso (Fig. 8)
El huso es simplemente un elemento de soporte y conduccin para la aleta, sin alguna
funcin auxiliar. Es un eje largo de acero, montado en su extremo inferior en un soporte y
sujeto en el medio por el eje vertical correspondiente de la bobina, actuando como un
soporte de cuello. La rotacin es causada de una manera bien directa y sobre una
distancia de transmisin desde el eje principal por la trayectoria de un tren de engranaje y
un eje longitudinal que se extiende por todos los husos y es adaptado con los engranajes
cnicos. La punta del huso es cnica y provista con una hendidura. Cuando la aleta es
colocada en el cono del huso, un pasador en la aleta sobresale dentro de la hendidura
para que la aleta y el huso se conviertan en una unidad para propsitos de manejo.
3.3.3.3.
La Aleta (Ver Fig. 9)
As como impartir la torsin a la mecha, la aleta tiene que dirigir la hebra muy sensible
desde la parte superior de la aleta hacia la bobina sin introducir falsos estirajes (una tarea
no exactamente fcil). Por un lado, la hebra tiene solamente torsin de proteccin y es
muy propensa a romperse. Por otro, la aleta est rotando, junto con la mecha, a una
velocidad de 1500 RPM. La hebra de fibra debe ser por lo tanto protegida contra fuertes
corrientes de aire. Para este propsito, en la mayora de mecheras hoy en da, uno de los
brazos de la aleta (4) ha sido usualmente hueco, es decir con una profunda ranura gua
que est abierta en una direccin opuesta a la direccin de rotacin. La hebra es jalada a
33

2016-1
travs de este agujero. Lo segundo, el brazo ntegro de la aleta sirven para balancear el
brazo hueco.
fig.9 Partes componentes y
estructura de la aleta
Los diseos ms actuales ya no son provistos de este ensamblaje. En cambio, tienen un

tubo gua muy suave colocado dentro la cubierta (vaina) de una de los brazos de la aleta,
la hebra es completamente protegida en contra del aire y la mecha ya no es presionada
con una fuerza considerable en contra del metal del brazo, como en el diseo previo. La
resistencia a la friccin es reducida significativamente, para que la hebra pueda ser
extrada con mucho menos fuerza. Esto reduce falsos estirajes y roturas de hebras
mientras se asigna velocidades altas de produccin. Sin embargo, el empalme de las
hebras rotas es de algn modo ms difcil.
3.3.3.4.
Varios diseos de Aletas
El lmite de performancia (funcionamiento) de la mechera es determinado por ambas
velocidades de salida y el RPM de la aleta. La influencia de la aleta depende de su
manejo. Usando este criterio como una base, las siguientes distinciones pueden ser
denotadas entre tres tipos de aletas:
Aletas montadas en el huso (Fig. 10(a)).
34

2016-1
Aletas montadas en la parte superior (Fig. 10(b)).

Aletas cerradas (Fig. 10(c)).
Fig.10 Varios Diseos de la aleta

La forma estndar es la aleta montada en el huso. Esta es simple en cuanto a diseo y
manejo, pero no desde el punto de vista de servicio o para propsitos de automatizacin.
En una clara tendencia, ms y ms fabricantes esta por lo tanto inclinndose por las
aletas montadas en la parte superior. En medio de otras cosas, esta forma facilita la
automatizacin de la operacin de mudada. La aleta est sujeta por cojinetes (soportes)
de bolas en el cuello y es conducido desde arriba por engranajes o correas dentadas. La
aleta cerrada, sujeta arriba y abajo, es utilizada solamente por Platt Saco Lowell en la
mquina "Rovematic". Tiene la ventaja de extensin reducida de los brazos en altas
velocidades de operacin.
Las primeras aletas fueron fabricadas invariablemente de acero, pero ahora son hechas
mayormente de aleaciones ligeras. Actualmente a altas velocidades las consideradas
aletas normales de acero se extenderan muy considerablemente; esta es una desventaja
para la operacin de la mquina, y ms an para la operacin del devanado. La cantidad
de extensin depende del RPM. Cuando ste vara, es decir durante el encendido y el
apagado, el brazo de presin adopta una inclinacin continuamente variante, el cual
causa desviacin continua del punto de devanado de la bobina. Se vuelve imposible
asegurar una formacin controlada en la bobina completa. Adems las aletas de aleacin
ligera tienen menor peso.
35

2016-1
Las aletas tienen medidas variadas, los cuales son especificados en pulgadas. Las
medidas establecidas son realmente dimensiones de devanado, es decir la altura mxima
(primer nmero) y el dimetro mximo (segundo nmero) de una bobina devanada.
Las mecheras constan de las siguientes medidas: 12"x5 1/2", 12" x 6"; l4" x 6 1/2", 16" x
6".
3.3.3.5.
La Cabeza de la Aleta (Ver Fig. 11)
El modo en el cual la mecha es llevada y guiada en entrada a la aleta determina el grado
de la torsin y la tensin de devanado. Donde la mecha tiene solamente baja torsin o es
tosca, para que haya un riesgo de falso estiraje, la hebra pasa a travs de la cabeza de la
aleta hacia la ranura gua sin envolverse (A). Una media vuelta de enrollado, como se
muestra en (B), es debido a una velocidad alta de bobinado con niveles altos de torsin.
El enrollado facilita un mejor control de la tensin de la mecha y de la formacin de la
bobina.
Las cabezas de las aletas antiguas son de metal suave.
Sin embargo, las aletas modernas tienen una insercin de
caucho formado con ranuras, hendiduras o muescas (Fig.
12). Esta insercin de la aleta ejerce una fuerte influencia
en el nivel de torsin en la mecha entre el tren de estiraje
y la aleta, y tambin en las condiciones de devanado en la
bobina. Sus formaciones les facilitan la conduccin de la
mecha substancialmente mejor durante la insercin de la
torsin, y adems dan falsa torsin. Un resultado de la
falsa torsin es que la mecha ya est torcida fuertemente
en la longitud no sujeta que se dirige hacia la aleta. As el
porcentaje de roturas de la mecha en el tringulo de
hilatura es reducido, y las pelusillas y la formacin de
napa son disminuidas. Un segundo resultado del falso
estiraje es una mecha ms compacta, la cual incrementa
la capacidad de la bobina y hace posible altas
velocidades para la aleta. La capacidad de la bobina es
incrementada an ms porque la solidez de la mecha
hace posible un devanado con alta tensin. El efecto de
la falsa torsin disminuye significativamente activamente
las finas diferencias que existan entre las bobinas
delanteras y posteriores.
36

2016-1
3.3.3.6.
Brazo Compresor (Fig. 13)
El dedo compresor va aadido a uno de los lados de la aleta en su parte interna. El dedo
compresor gua la mecha a la salida de la aleta y la gua a la bobina. La mecha se
envuelve 2(A) o tres (B) veces alrededor del dedo compresor. El nmero de vueltas
depende del material y del nivel de torsiones.
3.3.4. ENROLLADO DE LA BOBINA

3.3.4.1.
Formacin de la Bobina (para la operacin de enrollado, ver el

volumen 1)
La bobina es de cuerpo cilndrico con punta cnica (Fig. 14). La bobina est hecha de
espiras paralelas de mecha que se depositan en tubos de madera o plsticos huecos para
que entren en los husos. Para la formacin de la punta cnica, la altura de bobinado es
acortada de arriba y abajo, luego de la formacin de cada capa de espiras.
37

2016-1
La bobina es la forma ideal para transportar el material a la continua de anillos, cuanto

ms llena, el portabobinas lleva este material relativamente ms cantidad de material
largo, dependiendo de la compactacin, cuando el tubo est vaco, ocupa poco espacio
conveniente para su transporte y almacenaje.
El ngulo de la punta cnica de los extremos normalmente se encuentra entre 80 y 95,
depende de la adherencia del material. Se debe tratar de que el ngulo sea el mayor
posible para almacenar mayor cantidad de material. Sin embargo, el ngulo debe ser lo
suficiente pequeo para evitar el deslizamiento de las capas.
3.3.4.2.
Mecanismo de Bobinado (Fig. 15y16; ver tambin Fig. 8)
Durante el bobinado, los RPM de las aletas permanecen constantes. La diferencia entre la
velocidad perifrica de la aleta y la bobina deben ser tambin constantes. Sin embargo, el
dimetro de la bobina se va incrementando constantemente. Por tal motivo la velocidad
de rotacin de la bobina debe ser reducida continuamente para mantener la diferencia de
velocidades perifricas. Para esto, es necesario contar con un mecanismo de diseo
relativamente complicado.
La variacin de velocidad de la bobina se origina en un sistema de cilindros cnicos.

Cuando la faja se mueva, el cono inferior cambiara su velocidad. Esta continua reduccin
de RPM es transmitida va engranajes diferenciales y hay variacin constante de
38

2016-1
velocidad del eje principal. En algunos casos se utilizan unidades de PIV en lugar de los
cilindros cnicos.
Una dificultad adicional con
relacin al sistema de
bobinado
es
que
al
movimiento de giro de las
bobinas en la bancada, esta
se debe mover tambin de
arriba a abajo. Es necesario
entonces
una
conexin
flexible entre los engranajes
del eje principal y al eje
longitudinal El rodillo flexible
fue
usado
para
este
propsito (entre engranajes
de 80 y 67, en Fig. 15, y ver
Fig. 17)
Sin embargo la rueda de
engranaje dispuesta en un brazo o rodillo flexible tiene la desventaja que se mueven unas
a otras durante los movimientos de arriba a abajo. Esto causa revoluciones adicionales
que adicionan o sustraen la rotacin de la bobina, depende en la direccin del recorrido
de la alzada. La variacin de la tensin luego se incrementa. Hoy en da se usan ejes
telescopios o cadenas.
3.3.5. TRANSMISIN DE MOVIMIENTO A LOS CONOS
3.3.5.1.
Perfil de los Conos
A causa de la variacin de velocidad necesaria en los husos, ocurren pequeos,
movimientos en la faja de los conos, luego de concluir cada movimiento de la bancada. La
velocidad de rotacin de la bobina, debe cambiar a manera de una funcin lineal.
Desafortunadamente, los constantes movimientos en una superficie uniforme del cono, no
vara de manera lineal por lo que no se obtendra la variacin lineal de velocidad en la
bobina. La obtencin de la deseada variacin lineal de las bobinas, se logra haciendo
hiperblicas las superficies de los conos (ver Fig. 18). Donde el cono queda el movimiento
es el convexo superior y el de arrastre es el cncavo inferior.
Fig.18. Cono convexos y cncavos

La curva hiperblica dificulta el diseo de los conos. Adems durante la operacin de
bobinado, la faja ser siempre movida en superficies que varan su inclinacin. Como
resultado, de estas consideraciones hoy en da la mayora de conos son de superficie
llana. Por lo tanto en la faja se le debe variar la magnitud de cada paso; los pasos iniciales
son relativamente largos y las ltimas ms pequeos. En cambio los conos de perfil
39

2016-1
hiperblico (lado izquierdo), una excntrica es usada en el mecanismo del movimiento de
la fija (lado derecho) (ver Fig. 19).
3.3.5.2.
Movimiento de la Faja (ver Fig. 20)
El movimiento de la faja es controlado por una rueda ratchet (en el eje 10). En el curso de
cada cambio (luego de cada movimiento de la bancada); la rueda ratchet est permitida
para girar medio diente. El tren de engranajes incluye ruedas de cambio y una excntrica,
junto con el paso de la rueda ratchet suelta el cable de acero (1) y permite el movimiento
del guiador de faja (5) hacia la derecha. La fuerza requerida para inducir al movimiento del
guiador de la faja es inducida por la tensin ejercida por las pesas (7).
El dimetro de la bobina se incrementa ms o menos rpidamente dependiendo del ttulo
de la mecha. La faja debe ser movida a travs de sus correspondientes pasos. La
cantidad de movimiento, depende en el grosor de la mecha, es modificado por cambios de
la rueda ratchet o por sustitucin de ruedas de cambios.
40

2016-1
Fig. 20 Movimiento de la faja
Si se inserta un pin a la rueda ratchet con menos dientes, la faja se mueve a pasos ms
largos y viceversa. Cuando la bobina est completamente llena, la faja debe correrse
hacia atrs, el punto de arranque. Actualmente este ltimo movimiento es hecho
automticamente por un motor auxiliar.
3.3.5.3.
Barra de Correccin (barra de compensacin, varilla de correccin)
Si el movimiento de la faja no corresponde al incremento del dimetro de la bobina,
entonces debe cambiarse el pin de la rueda ratchet o la misma rueda ratchet. Los
cambios deben hacerse de diente a diente para no sobrepasar el efecto deseado. En
muchos casos se requiere de cambios ms finos por lo que varios proveedores las
fabrican ahora con barra de compensacin. (Fig.21).
Fig. 21 Diagrama funcional de la barra de correccin

La barra (1) est montada en la regin del guiador de la faja en forma paralela a este. En
la posicin 4, su disposicin relativa puede variarse y ya no ser paralela. La faja es
movida por un cable que pasa alrededor del guiador de faja (5).
Si la barra y el guiador de la faja no va en forma paralela y si la inclinacin de la barra es
la ms grande, como se muestra en la figura (2), entonces la rueda (lnea punteada) se
mueve hacia arriba con el guiador de faja (5). La distancia entre la rueda o rodillo (2) y el
punto de anclaje del cable se incrementa de A1 a A2. Esto quiere decir que la extensin del
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cable es determinada por un movimiento no transmitido completamente al guiador de la
faja; en cambio parte de esta extensin es usada en el incremento de la distancia A. As el
movimiento de la faja se hace a pasos ms pequeos que corresponden directamente a lo
pasado en el cable. El efecto reverso es obtenido si la barra de compensacin es
colocada en direccin opuesta relativa al guiador de la faja.
El incremento del dimetro de la bobina es en principio una funcin lineal del nmero de
capas. Pero esa relacin puede no ser verdad en la prctica, a causa de que la condicin
bobinado no sea absolutamente constante.
Al inicio de la operacin de bobinado, el paso por la mechera suena es enrollada ms
fuerte (tubo de la bobina); al final se hace ms suave, correspondiendo a la compactacin
de la bobina, porque el material por s mismo da este formato. Este cambio y otros
cambios en condiciones asociadas, pueden dar aumento o variaciones de la tensin
durante el bobinado. Para ser capaz de adaptar a estos, la barra de correccin es
frecuentemente hecha en varias partes los cuales son regulables unos a otros.
El objetivo es que el nivel de tensin se mantenga en el mismo nivel desde el inicio hasta
el final del bobinado por medio de la relativa a levantada o bajada de la barra.
TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS
Descripcin general del trocil

La maquina est constituida por un gran motor de alimentacin que transmite el
movimiento al sistema de engranaje para poner en accin cilindros y husos, est provisto
de un sistema neumtico de aspiracin para pabilo o hilo cuando se ha sufrido una rotura,
por terminacin del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como
estopa y el desperdicio de pabilo y fibras como pneumafil. Consta de un sistema elctrico
para encendido, arranque y paro de la maquina; una vez que se enciende no para la
maquina hasta completar su produccin. En los equipos ms modernos con sistema
elctrico es posible monitorear: produccin, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias
por cada huso productivo y del total de la maquina.
Caractersticas
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Aplica alto estiraje
Aplica torsin definitiva mediante anillo y cursador.
Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado.
Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y dimetro.
Cada hilo se produce en un huso.
La capacidad del trocil va desde los 400-1200 husos.
El operador se llama trocilero
Cada trocilero lleva una seccin de maquinas de 6-10
La mudada es manual o automtica.
Tiene autorregulacin en el estiraje.
Produce ttulo ingles de 5-160.
Descripcin del proceso
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para
ambos lados de la maquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida
llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la
reduccin del dimetro.). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre
su propio eje para proporcionarle al hilo la torsin necesaria (tpp) de acuerdo a su
aplicacin, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado
por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor
de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de
abajo hacia arriba en la canilla correspondiente. El grado de estiraje aplicado en el
dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reduccin de dimetro
que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario,
intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la
longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las
diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presin ejercida del rodillo
sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje deber tener la tensin necesaria y estar en
optimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrasca. Los anillos
de esta mquina son de diferentes dimetros de acuerdo al modelo van desde los 5090mm para algodn, mezclas y fibras sintticas, pueden alcanzar hasta los 120-150 mm
para maquinas de hilatura de lana de mayor dimensin y alzada, el anillo tiene un borde
superior donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rpido y
libremente. Los cursadores pueden ser metlicos, cermicos o plsticos de forma: de
medio circulo, elptico, de gancho y con un determinado peso para el tipo de fibra y titulo
de hilo a producir, se debe realizar peridicamente el estado de cursadores y anillos para
su reemplazo para evitar generacin de vellosidad en el hilado, modificaciones de su
aspecto y disminucin de la resistencia. La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una
sola operacin continua.
Medicin de la produccin en la maquina
La produccin del trocil se mide en g/ huso o Kg de mquina. Los hilos gruesos de poca
torsin y de mayor cantidad de fibras llenan ms rpido las canillas, mientras que ttulos
ms finos con un mayor metraje de hilo tardan ms tiempo en hacer la sacada o
produccin. Para medir la produccin por turno, a pesar de los contadores existentes de
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metraje se debern pesar al final de cada turno los borregos de cada mquina, tomando
una canilla al azar, de referencia obteniendo su peso neto y multiplicndolo por el numero
de husos totales de cada mquina, cada seccin de trociles podr estar constituida de 4-8
maquinas segn ttulos de produccin, segn grado de automatizacin etc.
Defectos de elaboracin en el trocil

Pueden ser de dos tipos
1) En la calidad del hilo teniendo:
a) hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas.
b) hilo dbil o con falta de resistencia.
c) hilo cortado.
d) hilo flameado.
2) Defectos en la formacin de la canilla
a) canillas demasiado llenas
b) canillas deformes
c) canillas con falta de material
d) canillas muy flojas
e) canillas muy apretadas
Parmetros del proceso de hilatura (spinning) en el trcil
La tecnologa de la contnua de anillos Ringframe Technology es una tecnologa sencilla
y antigua, pero, la produccin y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha
presin sobre el tcnico para seleccionar los parmetros del proceso ptimo y los de la
mquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo
de fabricacin.
Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:
Los ajustes y distribucin del estiraje.
Anillo y cursadores.
Velocidad del huso.
Torsin.
Tipo de fileta
El material de alimentacin.
La longitud de la mquina.
Tipo de unidad, por encima de todo.
La materia prima juega un papel principal en la seleccin de dichos parmetros del
proceso.
Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos
fbricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fbricas que sean
idnticas.
Estiraje.
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El pre-estiraje depende de lo siguiente:
Tipo de fibra.
Longitud de fibra.
Estiraje principal.
Algunos ejemplos son los siguientes:
Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:
-Algodn 100%, mezcla de polister-algodn y 100% sinttico.
Las caractersticas de la zona trasera del ringframe debe ser de 60 mm para las fibras
arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.
Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es
de 1.24 a 1.4.
Si el estiraje total es de ms de 45 o la longitud de la fibra es de ms de 51 y la fibra es
una fibra fina (es decir, ms nmero de fibras en la seccin transversal) con una muy alta
friccin interfibra, aqu se utiliza el pre-estiraje de ms de 1.4.
Se toma en cuenta que, para la mayora de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con
mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crtico.
El alto estiraje con indebida configuracin en la zona trasera, provocar capas delgadas y
por lo tanto ms rotura mientras ms flujo de giro haya en el hilo delgado.
Zona de estiraje principal.

La caracterstica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm,
dependiendo del tipo de elaboracin del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta
superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamao del rodillo superior usada
es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un
45

2016-1
tcnico cambia la configuracin o los ajustes, esto seguramente se traducir en ms
imperfecciones y el impacto ser mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de
algodn, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, adems debera ser
el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.
Para las fibras sintticas arriba de 44 mm, es mejor usar cradles cortos. Incluso con 42.5
mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningn problema. Las
imperfecciones y U% logrado con la cradle corta es mejor que con medio cradle (52
mm a juste).
En lugar de usar cradle mediano para el procesamiento de fibras sintticas de 44 mm,

siempre es mejor usar el cradle corta con 1 o 2 mm ms ancha que los ajustes
recomendados para evitar daos en las cintas de fondo.
Si una fbrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daos de las cintas
son extremadamente altos, es mejor usar un cradle corto de fibra de 44 mm y ampliar
los ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducir al mnimo las quejas y mejorar la calidad del hilo
tambin.
Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo son altas, entonces la fbrica
est trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos.
Ambos defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versin
anterior de limpiadores de hilados o una disposicin inadecuada del nuevo tipo de
purgadores. Este hilo afecta muchsimo al aspecto de la tela.
Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm.
Los ajustes ingresarn las imperfecciones al USTER pero no habr desviaciones
importantes de la calidad del hilado.Ring and traveller: anillos y cursadores.
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El dimetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo; depende de la fibra, giro por
pulgada, elevacin de la mquina, etc.
La velocidad de operacin del cursador tiene un lmite mximo, ya que el calor generado
entre el anillo y el cursador se disipar por la baja masa del viajero en poco tiempo
disponible.
Si el hilo de algodn peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operacin
del traveller tiene un lmite mximo, porque el calor generado entre el anillo y el
traveller sera disipado por la baja masa del traveller en un poco de tiempo disponible.
Si el hilo de algodn peinado no es para tejido de punto, la velocidad del traveller no
ser un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante ser la tensin del hilo.
Siguiendo los puntos a considerar:
de 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevacin puede ser utilizado.
de 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevacin puede ser utilizado.
Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la produccin con un dimetro del

anillo ms grande.
El traveller elptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.
Un tipo especial de traveller se puede utilizar para evitar la acumulacin de fibras en el
traveller cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de
este tipo de basura.
Para la mezcla de polister / algodn y tejidos de algodn, medir la fuerza no es un
problema. El factor limitante ser una velocidad del cursor. Para un dimetro de anillo de
40 mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debera de ser un problema. Un anillo
como el Titn (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc., ser capaz de cumplir los
requisitos.
Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT
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o SU-RINGS. Como en estos anillos el rea de contacto es mayor, a ciertas velocidades y
presin, el calor producido se puede disipar sin ningn problema. Segn el anillo Normal y
el perfil de traveller no ser capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para
producir un hilo de buena calidad.
Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto sern capaces de correr bien
a velocidades ms altas cuando se procesa polister 100%.
Cuando se trabaja algodn 100%, el polvo de fibra de algodn, acta como un
lubricante. No todas las prendas de algodn forman la misma cantidad de pelcula
lubricante. Si no hay lubricacin de fibra, el traveller se gasta muy rpido. Debido a este
desgaste o quema de los traveller, se produce un microwelding en la superficie del
anillo, imperfecciones y aumento de vellosidad en el hilado.
La lubricacin es buena en el algodn de frica Occidental, esto puede no aplicarse con
todos los algodones del frica Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o
de lugares muy secos, la lubricacin es muy mala. Si la lubricacin de fibra es muy mala,
es mejor utilizar traveller livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.
La vida del traveller depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad,
velocidades, el ttulo del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricacin de la fibra ser menor
en el proceso del algodn.
La vida del traveller es menor cuando el rayn viscosa es procesado, especialmente la
fibra semimate, debido a la baja lubricacin. La vida del traveller es mayor en fibras ms
brillantes.
La vida de traveller es mayor para mezclas de polister-algodn debido a una mejor
lubricacin entre el anillo y el viajero.
BIBLIOGRAFA
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Apuntes de hilatura I
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http://www.guiatextilec.com/descargas/fabricacion%20de%20hilo.pdf
http://www.edym.com/CD-tex/index2p.htm
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HILATURA DEL ALGODON

Ing. CARLOS DIAS

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1.- Cadena cinemtica de la cargadora (Grfico) esta mquina es de la UNI

4.- RPM de cilindro de descarga

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Tengo un dato donde dice rtambor = 35.46 cm

5.- Produccin en Kg/h de la cargadora

Suponiendo un titulo x tex

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Es to es lo que me dieron primero lo anterior su correccin de joel

A en minuto da 1740 vueltas del cilindro A

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Alimentacin por medio de un rollo de napa o alimentacin directa a la carda sin

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El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o estiradora de la siguiente manera:

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HILATURA DE ALGODN PEINADO

La secuencia de las operaciones llevadas a cabo para la hilatura de algodn peinado, se

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Diseo de mquinas ms simples menos propensas a fallas;

La tarea principal de la mechera es la atenuacin de la cinta. Debido a que la hebra fina

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Juntas, estas diferencias conducen a una insercin desigual de la torsin, diferentes

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Las Regiones de Operacin de la Mechera

3.3.1. LA FILETA (FIG. 4)

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Descripcin (Ver Fig. 5)

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Es importante que las banditas pudieran extenderse lo ms cercano posible a la lnea de

Algodn arriba de 1 1/8"

40mm fibra sinttica

Algodn arriba de 1 1/8"

50mm fibra sinttica

60mm fibra sinttica

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