PLANIFICACIN
DE SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO
Luis Martinez R.
ORGANIZACIN Y PLANIFICACION DE
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Caracas, 2007
Copyriight, 2001.
ISBN
2. Edicin revisada y ampliada.
Adaptada como herramienta computacional.
Centro de Estudios Gerenciales ISID
Empresa de la Fundacin Educativa Mara Castellanos
Femaca e-mail: femaca@telcel.net.ve
En convenio con Cybercentrum Las Mercedes C.A.
Edukami, USA.
INDICE
Introduccin.............................................................................................................................. 6
CAPITULO I - CONCEPTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO ........................................ 8
1.1 Objetivos del mantenimiento industrial: ............................................................................... 8
1.2 Tipos de mantenimientos ..................................................................................................10
1.3 Estrategias de mantenimiento ...........................................................................................12
1.4 Metodologa para la aplicacin del mantenimiento preventivo .............................................15
1.5 Clasificacin y priorizacin de equipos. La distribucin de Pareto. Curva ABC ...................17
CAPITULO II - LA ADMINISTRACIN Y EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL..............21
2.1 La administracin. Definiciones y Conceptos Bsicos........................................................21
2.2 Cmo se administra el mantenimiento preventivo? .............................................................22
2.3 La estructura de la organizacin de mantenimiento ............................................................29
2.4 El fenmeno de las fallas: ciclo de vida de un equipo.........................................................32
2.5 Evolucin de las fallas .....................................................................................................35
CAPITULO III - EL COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS.............................................40
3.1 Anlisis de fallas .............................................................................................................40
3.2 Presentacin de datos en forma grfica ............................................................................41
3.3 La funcin de tiempo generada por un equipo....................................................................48
3.4 La tcnica del suavizado exponencial. Pronstico de los tiempos de operacin. ...................52
CAPITULO IV - CONFIABILIDAD DE EQUIPOS................................................................55
4.1 Las Distribuciones Estadsticas: Weibull, Exponencial, Poisson. ..........................................55
4.2 Confiabilidad de Componentes y Equipos ..........................................................................65
4.3 Mtodo para el clculo de los parmetros tpicos de la Distribucin de Weibull....................67
4.4 Mantenibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos ................................................................72
4.5 Mtodo para el clculo de los coeficientes de la distribucin de Gumbell tipo I.....................80
4.6 Disponibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos .................................................................82
4.7 Confiabilidad de sistemas a partir de confiabilidad de componentes .....................................87
4.8 La organizacin de mantenimiento y los sistemas de apoyo ................................................89
4.9 La logstica de mantenimiento industrial. ...........................................................................91
CAPITULO V - EJECUCION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO..................................97
5.1 Ejecucin del mantenimiento ............................................................................................97
5.2 La Orden de Trabajo .......................................................................................................98
5.3 Informacin y documentacin........................................................................................104
5.4 Clasificacin y Codificacin de Equipos..........................................................................104
5.5 Manuales, Instructivos y Procedimientos .........................................................................109
5.6 El Manual de Mantenimiento..........................................................................................110
5.7 Gamas de Mantenimiento...............................................................................................111
5.8 Procedimientos de Mantenimiento ..................................................................................112
CAPITULO VI - INDICADORES DE MANTENIMIENTO ..................................................115
6.1 Los Indicadores: su naturaleza y requisitos ......................................................................115
6.2 Indicadores de Gestin para Mantenimiento ....................................................................116
6.3 Los Costos del Mantenimiento........................................................................................118
6.5 Indicadores de Efectividad del Sistema ...........................................................................123
ANEXO A.........................................................................................................................124
ANEXO B .........................................................................................................................129
ANEXO C .........................................................................................................................134
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................135
4
Introduccin
las
Sin embargo, a pesar de someter a las plantas a regmenes de funcionamiento cada vez
ms intensos, las actividades relacionadas con el mantenimiento industrial siguieron siendo
consideradas como labores de segundo orden. La funcin de mantener, usualmente, se reduca a
tratar, lo ms rpidamente posible, de restablecer el funcionamiento de las mquinas cuando se
producan las averas. Se buscaba de esta manera contener, en la medida de las posibilidades, las
prdidas ocasionadas por la interrupcin de la actividad productiva, que se agravaba a medida
que se extenda la duracin del lapso de inactividad.
Visto desde otro ngulo, las exigencias de las reas de produccin se superponan, como
criterio prevaleciente en las orientaciones de las empresas, dando lugar a la instauracin de una
estrategia de mantenimiento correctivo, como medida nica para enfrentar los problemas de
condujo
industrial, incluye otros temas de inters, tales como: los principios fundamentales de la
administracin, los fenmenos de las averas de equipos y su tratamiento desde el punto de vista
estadstico, cuyo conocimiento es esencial para poder enfrentar tcnicamente la tarea de disear
planes y programas de mantenimiento, dentro de un enfoque de confiabilidad, seguridad y
economa.
ORGANIZACION
DISPONIBILIDAD
SEGURIDAD
ECONOMIA
MANTENIMIENTO
SEGURIDAD : es la condicin o caracterstica que implica una reduccin del riesgo que deriva
de la operacin de una instalacin, riesgo al cual se encuentra sometido el personal de la
organizacin, as como su posible impacto sobre el medio ambiente y la comunidad.
Economa: situacin de buen rendimiento que deriva de administrar la organizacin dentro de un
esquema de minimizacin de costos y maximizacin de los beneficios.
Satisfaccin de las partes interesadas: objetivo terminal que se vincula al enfoque de garanta
de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su implantacin en todos los niveles de la
organizacin, para la consecucin de los objetivos de la empresa con criterios de calidad total.
Qu es mantenimiento?: Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado
tcnico de los elementos que conforman una instalacin industrial y restaurarlos a las condiciones
proyectadas de operacin, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad posibles.
Incidencia econmica del mantenimiento: En los pases desarrollados, el mantenimiento
industrial representa en promedio el 5% del valor de venta de los productos elaborados. Los
pases en desarrollo presentan valores mas altos y su tendencia es hacia el aumento. Esto implica
que es necesario prestarle cuidadosa atencin a la organizacin de mantenimiento para lograr su
efectividad.
Qu factores determinan que haya necesidad de una organizacin apropiada para el
mantenimiento? :
La creciente mecanizacin. Esta contribuye a reducir la mano de obra necesaria para la
produccin, pero aumenta las necesidades de conservacin.
Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados.
Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y accesorios, que deriva de la mecanizacin
y de la complejidad de los equipos.
Controles de produccin ms estrictos, cuya inobservancia provoca mayores impactos en
caso de interrupcin de los procesos productivos.
Plazos de entrega ms breves, que hacen disminuir el volumen de inventario de productos
terminados, pero crean impacto en las condiciones de operacin.
Exigencias crecientes de buena calidad, que hace ms vendibles los productos, pero exigen
mayor urgencia en la correccin de cualquier condicin impropia de los equipos.
Costos mayores: la mano de obra es cada vez mas cara y se producen aumentos constantes en
los precios de accesorios y materia prima.
Creciente preocupacin del entorno (comunidad) por el riesgo que representa la presencia de
industrias en las cercanas de los centros poblados y por las posibles repercusiones de
accidentes sobre las personas y el medio ambiente.
Mayor inters de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal y la seguridad en los
lugares de trabajo.
LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO
DEBE DESEMPEARSE CON
EFICIENCIA Y EFICACIA
Tipos de mantenimiento
A continuacin, se presenta grficamente la clasificacin de los diferentes tipos de mantenimiento,
en funcin de los objetivos que cada uno persigue respecto a la falla.
10
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
TIPOS DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
INTERVENCIONES PROGRAMADAS Y CONTROLADAS
PARA CORREGIR FALLAS
Para lograr mejores dividendos, la tendencia debe ser hacia un incremento del mantenimiento
preventivo, con consiguiente disminucin del mantenimiento correctivo no planificado. Esta
estrategia permite contener los costos, distribuir mejor el esfuerzo de mantenimiento, optimizar el
empleo de los recursos y alcanzar mximos ndices de efectividad. Esta prctica se reflejara
positivamente sobre la disponibilidad y el rendimiento de los equipos.
Actividades del mantenimiento preventivo o programado
1.- Mantenimiento Preventivo Directo:
Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en los equipos, tales
como:
Limpieza y pintura
Lubricacin
11
La aplicacin de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las polticas y estrategias que haya
sido definidas en los mas altos niveles de la organizacin. En dependencia de ellas, la organizacin
de mantenimiento aplicar una u otra clase de mantenimiento, siguiendo su propia estrategia, pero
siempre en funcin de los lineamientos de la alta gerencia.
12
Desventajas
Ineficiencia desde el punto de vista econmico, por las dificultades que puede representar la
valoracin del momento en que se debe realizar la parada de los equipos para su
mantenimiento, debido a las diferencias en la vida til de los componentes
Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duracin promedio de las piezas,
desperdiciando un tiempo de vida til que puede resultar elevado.
13
Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede mantener un stock
elevado en almacn.
14
15
En este sentido, la actividad de planificacin, como parte del conjunto de funciones que debe
cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel primordial dentro de un sistema de
mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr resultados que causen la mejor impresin a nivel de
los mximos responsables de la empresa.
Sin embargo, para la instauracin o reorganizacin de un sistema de mantenimiento preventivo,
bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economa, es necesario, en lneas generales, pasar
por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada industria presenta particularidades
especificas, y que una de las mayores dificultades se debe a la falta de sistematicidad dentro de
las organizaciones de mantenimiento. As mismo, la carencia de registros y datos histricos del
comportamiento de los equipos, suele constituir una de las deficiencias ms comunes que es
necesario superar. Estas realidades revelan, entre otros aspectos, que las organizaciones carecen
de una cultura de mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad de las instalaciones.
Los lineamientos generales para introducir un sistema de mantenimiento preventivo son los
siguientes:
1. Identificar las instalaciones que se desea controlar, asignndoles un cdigo apropiado, en
funcin de las necesidades de la organizacin de mantenimiento.
2. Si no se dispone de estadsticas de los equipos, preparar un cuadro, colocando en la primera
columna el cdigo del equipo y en las restantes los das del mes.
3. Cada vez que un equipo experimente una avera, se deber marcar una letra "e", "m", o "i" (si
se trata respectivamente de una falla de tipo elctrico, mecnico o de instrumentacin y
control) en el da en que ocurri la falla.
4. Marcar "e", "m" o "i", en correspondencia de cada uno de los das en que el equipo
permaneci fuera de servicio por causa de la falla detectada.
5. Abrir un expediente tcnico por cada una de las instalaciones sometidas a control, donde se
recoja informacin relacionada con las averas reparadas, incluyendo, principalmente, el tipo
de avera, los componentes o partes afectadas, las condiciones en las cuales se produjo la falla
y los materiales empleados para corregir de la falla.
6. Realizar cada mes, durante un lapso de tiempo prudencial, un anlisis de importancia de los
equipos, mediante la confeccin de un grfico de Pareto (Distribucin ABC o de influencia
acumulada).
7. Preparar un listado de las maquinas que se encuentren en cada uno de los rangos (a, b y c).
Las que se encuentren en el rango a (60% - 75%) sern aquellas con las cuales se deber
16
17
Las variables a considerar son: la cantidad de equipos y el tiempo fuera de servicio. El objetivo
que se persigue es: determinar cules equipos debern ser sometidos a un programa de
mantenimiento preventivo. Se seleccionaran los equipos que se encuentren dentro del rango 45%
- 65%. de criticidad por causa de fallas y salida de servicio).
Tiempo fuera de
servicio (horas)
76
62
114
116
56
48
78
20
90
12
54
16
10
14
18
- Calcular la suma total de los tiempos fuera de servicio de la columna 2; calcular la fraccin
porcentual que cada uno de los tiempos fuera de servicio representa respecto a la suma de
ellos y transcribir los resultados en la columna 5.
- Calcular el porcentaje acumulado, sumando sucesivamente las fracciones de la columna 5 y
transcribirlos en la columna 6
1
Cod. Equipo
2
Horas f.s.
3
Ord.
4
%acum
5
% horas f.s.
6
% acum.
E4
E3
E9
E7
E1
E2
E5
E11
E6
E8
E12
E14
E10
E13
116
114
90
78
76
62
56
54
48
20
16
14
12
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
7,14
14,29
21,43
28,57
35,71
42,86
50,00
57,14
64,29
71,43
78,57
85,71
92,86
100,00
15,14
14,88
11,75
10,18
9,92
8,09
7,31
7,05
6,27
2,61
2,09
1,83
1,50
1,30
15,14
30,02
41,77
51,95
61,88
69,97
77,28
84,33
90,60
93,21
95,30
97,12
98,69
100,00
A continuacin, se deber construir el grfico en un sistema de ejes cartesianos, con escala 0-100
en las abscisas (donde n es la cantidad total de equipos) y escala logartmica 0-100 en las
ordenadas.
En las abscisas se reportarn los valores transcritos en la columna 4 y en las ordenadas los
valores correspondientes a la columna 6.
La unin de los puntos correspondientes a ol s pares ordenados as obtenidos, dar como
resultado la curva ABC.
Se traza la paralela al eje "x", en correspondencia del valor 45% de la ordenada y en
correspondencia del valor 65%. Estas lneas delimitan el rango o rea donde se encuentran los
puntos correspondientes a los equipos a seleccionar, de acuerdo al criterio fijado.
19
El rea superior (> 65%), corresponde a los equipos tipo "a", mientras que el rea inferior
(<45%) contiene a los equipos tipo "c". Los equipos seleccionados se encuentran en el rea "b"
del grfico. Se debe resaltar que a pesar del parmetro de seleccin preestablecido, los equipos
tipo a son los de mayor criticidad.
Grfico de Pareto
Importancia de equipos
100,00
% Acumulado TFS
65,00
45,00
10,00
7,14
28,57
50,00
71,43
92,86
% Acumulado Equipos
20
ADMINISTRACION
FUNCIONES BASICAS
FORMULACIN DE OBJETIVOS
PLANIFICACIN
ORGANIZACIN
EJECUCIN
CONTROL
La administracin del mantenimiento tambin obedece al cumplimiento de una serie de etapas que
se corresponden con las funciones bsicas de la administracin en general.
21
22
El primer paso se refiere al establecimiento de una ruta natural que fije la secuencia de atencin a
los equipos que sern sometidos al programa de mantenimiento preventivo.
E4
E6
E5
E3
E2
E8
E7
E1
23
LISTADO FUNDAMENTAL
PLANTA:
_________________DPTO.:
:____________
EQUIPO
O
PARTE
CDIGO
EQUIPO
E1
E1
E1
Motor
Elctrico
Sistema
Refrig.
Compresor
Sistema
Refrig.
Instrument.
Sistema
Refrig.
_________________________REA
INTERVALO
DE TIEMPO
E/R
CAT
CODIGO
PROCED.
ACTIVIDAD
MEDICION
RUTINA
O
TARJETA
20-3514-1
20-3514-2
Limpieza,
verificacin
R001
30-1021-1
30-2015-3
Inspeccin,
medir tens.
R002
E, I
40-1555-4
Chequeo,
volt. a23
R003
E1
Sistema de
Refrig.
12
M, E,
I
50-2010-5
50-2010-7
......
.....
.....
.....
.....
.....
E8
Turbina
48
M, E
,I
80-5000-0
Desmontaje
motor, sust.
rodamientos
.....
Overhaul
T001
.....
T100
LEYENDA:
Cdigo equipo: cdigo de identificacin del equipo que recibir mantenimiento
Equipo o parte: nombre del equipo o parte del mismo que ser objeto de mantenimiento
Intervalo de tiempo: periodo de tiempo entre cada accin, expresado en semanas. Para
simplificar la planificacin se usan intervalos que sean mltiplos uno de otros (ej. 1,2,4, o
12,24,48, etc.)
E/R: se escribe "E" en caso de actividades que requieren planificacin especial, o "R" en caso de
actividades rutinarias.
Cat: categora del personal que ejecutar las actividades de mantenimiento: M = mecnico, E =
electricista, I = instrumentista.
Cdigo proced.: Cdigo de identificacin del procedimiento, o procedimientos, que se aplicarn
para ejecutar el trabajo.
Actividad/medicin: breve descripcin de las actividades de mantenimiento, con indicacin de
los puntos de chequeo, lmites de tolerancia, temperaturas, etc.
24
25
El listado fundamental no es para uso diario en las operaciones. Sirve slo como referencia acerca
de las necesidades de mantenimiento preventivo de la planta y se conserva en un expediente
individual.
Seguidamente, se confeccionan los esquemas de rutina, extrayendo del listado general, la
informacin referente a cada actividad que se seala como "R", cuyo intervalo sea menor o igual
4 semanas.
Las actividades rutinarias que se realizan en el mismo intervalo de tiempo, independientemente del
equipo atendido, se inscribirn en un solo esquema de rutina. Es decir, habr un esquema para las
que se ejecutan cada semana, otro para las que se realizan cada 2 semanas y as sucesivamente.
ESQUEMA DE RUTINA
ESQUEMA N : R001
CDIGO EQUIPO
E1
E2
....
OBJETO DEL
MANTENIMIENTO
Motor elctrico del
Compresor del
Sistema
de Refrigeracin
Bomba del Sistema de
Alimentacin
....
ACTIVIDAD DE
MANTENIMIENTO
Limpieza, verificacin de
niveles. Medicin de
temperatura en la salida.
PROCEDIMIENTO
N
20-3514-1
20-3514-2
Limpieza, verificacin de
sellos y lubricacin.
....
20-3514-1
20-4412-3
....
LEYENDA:
Cdigo equipo: identificacin del equipo
Objeto del mantenimiento: nombre del equipo o parte del mismo que se someter a
mantenimiento preventivo.
Actividad de mantenimiento: breve descripcin de las medidas que se deben realizar en los
puntos de chequeo, limites de tolerancia, temperaturas, etc.
Procedimiento n: cdigo de identificacin del procedimiento, o de los procedimientos que se
utilizarn para realizar el trabajo correspondiente.
Todas las actividades rutinarias cuyo intervalo de realizacin sea igual o superior a 12 semanas y
las que se hayan designado como actividad sujeta a planificacin especial, sealada con "e" en el
listado fundamental, se registrarn en las tarjetas de mantenimiento preventivo.
26
12
E1
TARJETA N: T001
Objeto del Mantenimiento
Actividad de Mantenimiento
sustitucin de rodamientos,
verificacin de alineacin del
propulsor.
Requiere va libre y trabajos
en fro.
Procedimiento N
50-2010-5
50-2010-7
LEYENDA:
Intervalo: el mismo que se seala en el listado fundamental
Equipo n: cdigo de identificacin del equipo principal indicado en el listado principal
Objeto del mantenimiento: nombre o descripcin y ubicacin del conjunto o elemento que se
someter a mantenimiento
Actividad de mantenimiento: descripcin breve de las actividades de mantenimiento a realizar.
Procedimiento n: cdigo de identificacin de las instrucciones o procedimientos que se
debern seguir para realizar las actividades sealadas.
En una sola tarjeta pueden agruparse varias actividades de mantenimiento preventivo de un mismo
equipo, a condicin de que esas actividades tengan previsto el mismo intervalo de ejecucin.
El paso sucesivo consiste en preparar el listado de rutinas, realizando una distribucin de los
esquemas de rutina, previstos para ser ejecutados en intervalos de 1, 2 y 4 semanas.
El programa de distribucin tiene como finalidad la de repartir proporcionalmente la carga de
trabajo de cada semana, facilitando al personal de operaciones la gua para la ejecucin de los
trabajos de mantenimiento preventivo rutinario.
El procedimiento para distribuir las actividades rutinarias se puede realizar mediante un modelo
como el siguiente:
27
PROGRAMA DE DISTRIBUCION
PLANTA: __________________________
AREA: __________________________
Equip.
N
Rutina
N
E1
E1
E1
E2
E2
E2
E3
E3
E3
E4
E4
E4
....
R001
R002
R003
R004
R005
R006
R007
R008
R009
R010
R011
R012
....
Intervalo
Listado Rut. 1
Listado Rut. 2
Listado Rut. 3
Listado Rut. 4
1
2
4
1a. 2a. 4a. 1a. 2a. 4a. 1a. 2a. 4a. 1a. 2a. 4a.
Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
....
....
X
X
....
....
....
X
X
....
....
....
....
....
....
....
....
....
X
...
28
La planificacin es quizs el punto ms importante, dentro de las actividades que se realizan para
organizar el mantenimiento. Una buena planificacin es la clave del xito de la gestin de
mantenimiento, y su objetivo bsico es hacer que los recursos necesarios y la informacin
requerida lleguen al lugar exacto, en el momento apropiado, para ejecutar el trabajo
concreto en la forma correcta.
Adems, en la planificacin se fijan las metas que luego servirn para la funcin de control, la cual
ayudar a determinar el grado de calidad alcanzado en la ejecucin y gestin del mantenimiento.
29
Como regla general, la organizacin de mantenimiento reporta al nivel jerrquico superior del cual
dependen las unidades de la empresa a las cuales presta servicio (esencialmente las de
produccin).
Las estructuras tpicas de mantenimiento responden a uno de los siguientes tipos:
Centralizado: se caracteriza por tener una estructura similar a la de la organizacin gerencial de
la empresa, encontrndose en el mismo nivel de jerarqua que produccin. Se encuentra
principalmente en empresas grandes y complejas.
Estructura centralizada
GERENCIA
GENERAL
GERENCIA DE
PRODUCCION
GERENCIA DE
MANTENIMIENTO
GERENCIA
GENERAL
AREA DE
PRODUCCION 1
AREA DE
PRODUCCION 2
MANTENIMIENTO
DE AREA 1
MANTENIMIENTO
DE AREA 2
30
Mixto: se presenta cuando existe una organizacin central independiente y una serie de unidades
de mantenimiento que dependen total o parcialmente de las unidades de produccin.
GERENTE DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
SECCION A
MANTENIMIENTO
SECCION A
MANTENIMIENTO
SECCION A
MANTENIMIENTO
MECANICO
MANTENIMIENTO
ELECTRICO
MANTENIMIENTO
CIVIL
Ventajas y de sventajas
Cuando el sistema es centralizado, la carga de trabajo es ms continua, y se puede lograr un
mejor rendimiento de la mano de obra. Sin embargo, su total independencia respecto a
produccin, hace que el personal de mantenimiento pierda la visin de los objetivos de
produccin.
Cuando el sistema es descentralizado, se logra alta familiarizacin del personal de mantenimiento
con los equipos que atiende y con los objetivos de produccin. Esta disponible en el lugar cuando
se necesita. Tiende a ser subutilizado, excesivamente subordinado a los intereses de produccin y
menos identificado con los de mantenimiento.
Cuando el sistema es mixto, el personal de mantenimiento adscrito al rea de produccin est
bien compenetrado con sus objetivos, pero se requiere mayor cantidad de personal para las
actividades de mantenimiento.
31
Algunas empresas tratan de evitar el problema que presenta la organizacin de tipo mixto,
recurriendo a una de tipo matricial. En esta estructura, existe un responsable de mantenimiento
por unidad o seccin de produccin quien coordina el trabajo de grupos de especialistas por
rea de mantenimiento, que dependen de la unidad central.
32
1.- Periodo de juventud, durante el cual la rata de falla disminuye (funcin decreciente) a medida
que transcurre el tiempo. Es la etapa de ajuste o de rodaje del equipo, despus de su puesta
en marcha inicial.
2.- Periodo de madurez, correspondiente a la etapa de funcionamiento ptimo, durante el cual la
rata de falla asume un valor casi constante y las fallas aparecen en forma aleatoria.
3.- Periodo de obsolescencia, donde la degradacin se acelera y las fallas se hacen ms
evidentes. La tendencia de la rata de falla es creciente y se presentan a menudo desgaste
mecnico, fatiga, abrasin y corrosin. En esta edad el material o se rechaza o se
reconstruye.
33
A los fines del estudio de las fallas de un componente o equipo, no se toman en cuenta las averas
de origen externo o resultantes de acciones de carcter doloso o intencional (sabotaje u otras
acciones delictivas).
La valoracin de las fallas permite establecer niveles de criticidad en funcin de las consecuencias
que puede producir su ocurrencia:
Tabla de criticidad
CRITICIDAD
SEGURIDAD
PERSONAL
CRITICO
RIESGO DE
MUERTE
MAYOR
HERIDAS
MENOR
POCA
AFECTACIN
DISPONIBILIDAD
COSTO DE LA
PARADA
ESTADO DEL
SISTEMA
INMOVILIZACIN
AVERIADO
CON DAOS
INMOVILIZACIN
USO
BREVE, SIN DAOS DEGRADADO
SIN
OPERABLE
INMOVILIZACIN
CONSECUENCIAS
SOBRE LA
PRODUCCIN
PARADA
RENDIMIENTO
DISMINUIDO
ESCASA
AFECTACIN
Las prioridades de accin se determinan en funcin de los riesgos, los cuales dependen a su vez
de la probabilidad de ocurrencia de las fallas y de la gravedad de sus efectos.
GRAVEDAD DE
LOS EFECTOS
RIESGO
PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA
34
NIVEL DE
RENDIMIENTO
FALLA POR
DEGRADACION
ESTADO
DEGRADADO
FALLA
CATASTROFICA
RENDIMIENTO
OPTIMO
PERDIDA DE FUNCION
(AVERIA)
ARREGLO
Tpm
REPARACION
TOP
1
TPA
1
TOP
2
TPA
2....
PARADA FORTUITA O
ALEATORIA
35
Considerando que en ningn momento se interviene para modificar esa tendencia degradante
(est en operacin hasta la falla) en cualquier instante puede ocurrir la avera (parada fortuita o
aleatoria). El tiempo durante el cual el equipo estuvo funcionando sin experimentar falla se
denomina tiempo de operacin (Top1). Desde el momento en que el equipo deja de funcionar,
comienza a correr el tiempo de parada (Tpa1).
Ante tal situacin de avera, es posible optar por una de las siguientes alternativas:
1) Realizar en el tiempo mnimo (Tpm) una pequea intervencin correctiva (arreglo) que permita
al equipo continuar operando, aunque se encuentre en estado degradado y por debajo del nivel
de rendimiento ptimo. El equipo funcionar en este estado (lnea punteada) hasta que se
presente de nuevo la avera (por degradacin o por falla catastrfica).
2) Proceder a la reparacin completa del equipo en el tiempo de parada Tpa1. Al restituir el
equipo, inicia un nuevo ciclo de funcionamiento (Top2) el cual concluir en cualquier otro instante
de tiempo debido a una falla catastrfica o producida por degradacin. Comenzar a correr un
tiempo de parada (Tpa2) durante el cual se realizaran arreglo o reparaciones, y as
sucesivamente.
Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una ley de
degradacin desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar registros de los
tiempos de operacin y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es posible realizar un estudio
que permita conocer la ley de degradacin a la cual se encuentra sometida la mquina.
Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento preventivo
36
NIVEL DE
RENDIMIENTO
FALLA POR
DEGRADACION
VISITA DE
INSPECCION
RENDIMIENTO
OPTIMO
LIMITE DE
RENDIMIENTO
ADMISIBLE
TOP
PARADA 1PREVENTIVA
TPA
1
TOP
2
TPA
2
37
38
NIVEL DE
RENDIMIENTO
CONTROL DE
PARAMETROS
TIEMPO DE
REACCION
RENDIMIENTO
OPTIMO
SEAL DE
ALARMA
ALARMA
LIMITE DE
RENDIMIENTO
ADMISIBLE
PARO
TOP
1
TPA
1
TOP
2
TPA
2
PARADA PREVENTIVA
POR MONITOREO
39
40
los cuales intervenir preventivamente, con la finalidad de conservar mejor, y a un costo ptimo,
los equipos e instalaciones industriales.
Por definicin, a la probabilidad de ocurrencia de una variable aleatoria slo se asocian valores
entre 0 y 1, mientras la variable asume cualquier valor entre - y +. El valor de probabilidad 0
(cero) significa que el fenmeno analizado no ocurre en el intervalo considerado, mientras que el
valor 1 (uno) significa la certeza absoluta que el fenmeno ocurrir en ese intervalo.
La probabilidades de ocurrencia de un fenmeno son complementarias respecto a la unidad. Si un
cierto fenmeno tiene 30% de probabilidades de ocurrir (equivalente a 0,3), la probabilidad de
que no ocurra ser de: 1-0,3 = 0,7 , es decir del 70%.
Traduciendo lo anterior al campo del comportamiento de los equipos, significa que, si hasta un
determinado instante de tiempo la probabilidad que un equipo experimentara una falla alcanz a
ser 0,3 (30%), la probabilidad, hasta ese mismo instante de tiempo, de que la falla no se
presentara se ubic en 0,7 (70%).
Lo nico cierto acerca de la falla de un equipo, es la incertidumbre que envuelve al momento
preciso en que esta ocurrir. Las fallas se suceden al azar, y no es posible, en un sentido general,
emitir un pronostico certero acerca del instante en el cual se podr suscitar la avera.
La estadstica y la teora de las probabilidades permiten interpretar los datos de fallas en forma
adecuada, para conocer su dinmica de ocurrencia y estimar, dentro de mrgenes de error
preestablecidos, su comportamiento esperado.
3.2 Presentacin de datos en forma grfica
Para que sean tiles, los datos se deben presentar en la forma menos compleja posible, de
manera que la informacin resulte clara, completa y concisa.
Las tcnicas de graficacin se utilizan ampliamente en el trabajo de anlisis de fallas y las formas
ms comunes de presentacin son las siguientes:
1) grficos de torta
2) grficos de barras
3) histogramas
4) grficos de distribucin acumulada
5) funciones de densidad de probabilidades
6) funciones de distribucin acumulada.
41
Un grfico de torta muestra los datos bajo la forma de sectores que equivalen a una fraccin
porcentual. La torta completa representa la unidad (100%) y cada sector constituye una parte
porcentual de la totalidad de objetos representados. El ngulo central de cada sector se obtiene
multiplicando 360 por la fraccin porcentual que representa al sector: ej. 38% ----> 0,38 x 360
= 136,8.
La figura a
OTROS
27,98%
BOQUILLAS
38,00%
INYECTORES
6,03%
ALIMENT.
COMBUS.
7,98%
DISP. SEGURIDAD
12,02%
CAMARAS/
VALV.
7,98%
42
ANALISIS DE PARADAS
--------------------------------------------------------Componente
n Paradas %
--------------------------------------------------------BOQUILLAS
800
38
DISP. SEGURIDAD
253
12
CAMARAS/ VALV.
168
8
ALIMENT. COMBUS. 168
8
INYECTORES
127
6
OTROS
589
28
43
Los grficos de barras sirven para mostrar cantidades absolutas o porcentuales, o ambas en un
mismo grfico. Por ejemplo, en la figura siguiente se aprecia un grfico de barras en el cual, la
ordenada del lado izquierdo presenta el numero de ocurrencias en cantidad absoluta, mientras que
la ordenada de la derecha los presenta como porcentaje respecto al total de ocurrencias.
N DE PARADAS
% DE PARADAS
1.000
50
800
40
600
30
400
200
20
10
Los grficos de barras son tiles para presentar la informacin bien organizada, en grupos
discretos, claramente separados. En la figura a continuacin, se muestra la misma informacin
usada para construir el grfico de torta, donde aparece que las 253 paradas ocasionadas por
fallas de los dispositivos de seguridad y proteccin, constituyen una clase nica y totalmente
distinta de las 168 paradas ocasionadas por problemas en las lneas de alimentacin del
combustible.
Los grficos de barras no se utilizan para datos continuos, pero se pueden usar para estimar
probabilidades de manera puntual. Por ejemplo, la probabilidad que la prxima parada sea
debida a problemas en las boquillas de aspersin es aproximadamente 800/2105 = 0,38
(38%).
44
900
800
700
600
500
400
300
200
100
OTROS
INYECTORES
ALIMENT.
COMBUS.
CAMARAS/
VALV.
BOQUILLAS
DISP.
SEGURIDAD
Los histogramas son grficos de barras especiales, usados para graficar distribuciones discretas
de probabilidades. La figura siguiente muestra el porcentaje de das (frecuencia o probabilidad de
ocurrencia) que un cierto nmero de lanchas de transporte de personal se encuentran fuera de
servicio por mantenimiento.
16
% das de ocurrencia
14
12
10
8
6
4
2
0
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
45
46
N de lanchas
(n)
5
10
15
20
N mnimo de lanchas
disponibles
95
95
85
80
47
Si de la misma forma se unen continuamente los puntos resultantes del grfico de porcentaje
acumulado, se obtiene la representacin de una funcin de distribucin acumulada de
frecuencias.
48
INCERTIDUMBRE
OPERACIO
....
FALLA
T0
T1
T2
T3
T4 T5
T6
T7 T8 T9
En el grfico tambin podemos evidenciar, a lo largo del intervalo entre T0 y T9, los siguientes
periodos de tiempo:
El tiempo total de operacin (TTO) es la suma total de los tiempos de operacin individuales,
cuyo valor corresponde a:
TTO = (T1-T0) + (T3-T2) + (T5-T4) + (T7-T6) + (T9-T8)
El tiempo total fuera de servicio (TFS), es la suma total de los tiempos de parada individuales,
cuyo valor corresponde a:
TFS = (T2-T1) + (T4-T3) + (T6-T5) + (T8-T7)
El tiempo promedio de operacin, equivalente a la media () de la distribucin de los tiempos de
operacin, se calcula mediante la expresin TPO = Tn /n
49
A
1,00
0,67
0,50
0,40
0,33
0,29
0,25
N OBSERV.
8
9
10
15
20
50
100
A
0,22
0,20
0,18
0,13
0,10
0,04
0,02
50
PRON(2) = TPEF(1)
PRON(n) = TPEF(n-1) + (1-A)/A * TS(n-1)
En las expresiones anteriores, se tiene:
TOP = tiempo de operacin
TPEF = tiempo promedio entre fallas, suavizado exponencialmente.
TC = tendencia corriente (diferencia entre dos TPEF
consecutivos)
TS = tendencia secular (tendencia entre periodos ajustada
por suavizado exponencial)
PRON= pronstico sobre duracin del lapso de operacin en Tn+1
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
A=0,2
TOP
263,25
214,50
22,75
46,00
21,75
192,00
16,00
16,00
TPEF
263,25
253,50
207,35
175,08
144,41
153,93
126,34
104,28
TC
TS
PRON
-9,75
-46,15
-32,27
-30,67
9,52
-27,59
-22,07
-1,95
-10,79
-15,09
-18,20
-12,66
-15,64
-16,93
263,25
245,70
164,19
114,74
71,61
103,30
63,77
36,56
51
El promedio simple de los datos, aproximadamente 900 horas (valor correspondiente a la lnea
punteada) est ms cerca de los datos de menor valor absoluto que de los superiores a l. El
ajuste de los datos mediante el promedio acumulativo, tambin se encuentra desplazado hacia los
datos de menor valor de la serie.
Cuando se introduce un factor de ponderacin, el efecto es variable segn el valor asignado al
factor. Para el caso del grfico, se tiene una serie de 14 observaciones, lo cual determina que el
valor ms conveniente de "a" es 0,13. Se puede apreciar que la curva asume un comportamiento
mas regular, sin saltos demasiado pronunciados.
52
TOP
263,25
214,50
22,75
46,00
21,75
192,00
16,00
16,00
TPEF
263,25
253,50
207,35
175,08
144,41
153,93
126,34
104,28
TC
TS
PRON
-9,75
-46,15
-32,27
-30,67
9,52
-27,59
-22,07
-1,95
-10,79
-15,09
-18,20
-12,66
-15,64
-16,93
263,25
245,70
164,19
114,74
71,61
103,30
63,77
36,56
53
Si observamos los valores de la columna correspondiente a la tendencia secular, vemos que son
crecientes en sentido negativo. Esto equivale al promedio de horas de buen funcionamiento que se
pierden por cada corrida. Los resultados nos confirman que existe un proceso de degradacin.
El pronstico para el periodo n+1 (valor esperado del tiempo de operacin para la corrida n 9)
resulta ser de 36 horas aproximadamente. Aunque es mayor que la duracin del tiempo de
funcionamiento de las dos ltimas corridas, no se puede interpretar como mejora de las
condiciones del equipo, dado que existe una marcada tendencia hacia la disminucin y no hacia el
aumento. Podra inclusive esperarse que el equipo falle antes de las prximas 36 horas, a causa
de la degradacin que ha venido sufriendo desde el momento en el cual se inicio el registro de los
datos.
Las observaciones anteriores son producto exclusivamente del anlisis de las cifras presentadas.
Un diagnostico ms preciso de las condiciones de la maquina, se podr emitir despus de
examinar su expediente tcnico, analizar las diferentes situaciones en las cuales se produjeron las
fallas que ocasionaron las paradas, las causas y la magnitud de las fallas, las intervenciones y las
condiciones bajo las cuales se realizaron las intervenciones correctivas, las piezas afectadas, los
materiales usados para corregir anomalas, as como cualquier otra informacin que contribuya a
despejar incgnitas y a describir con mayor exactitud el estado del equipo.
54
1
Top
1
Top
2
Top
3
Top
4
t
55
56
entonces
entonces = 1/TMEF
Sustituyendo se obtiene:
Ps(TMEF) = Exp (-(1/TMEF) . TMEF)
Ps(TMEF) = Exp (-1)
Ps(TMEF) = 0,367879
La distribucin exponencial nos dice cul es la probabilidad de supervivencia de un equipo, en el
intervalo [0,t] sin experimentar fallas, es decir 0 fallas.
La distribucin de Poisson, ntimamente relacionada con la distribucin exponencial, nos dice cual
es la probabilidad de un equipo de sufrir 0, 1, 2, 3 "n" fallas en el intervalo 0,t.
La expresin general para calcular la probabilidad acumulada de tener "n" menos fallas, en un
intervalo de tiempo 0-t es la siguiente:
(.t)n
P(Xn) = -------------- . Exp (-.t)
n!
Cuando n = 0 la expresin coincide con la probabilidad de supervivencia, segn la distribucin
exponencial, es decir
(.t)0
P(X=0) = -------------- . Exp (-.t)
1
P(X=0) = Exp (-.t) = Ps(t)
57
58
Tomemos por ejemplo el caso de un equipo cuya rata de fallas es de 0,001 fph, y fijemos el
tiempo de observacin (equivalente terico del tiempo de operacin) en 100 horas. Si queremos
determinar la probabilidad de supervivencia y de falla en el intervalo 0-100 horas, as como la
probabilidad de experimentar 1, 2, ms de 2 fallas, se procede como sigue.
El producto .t expresa la cantidad promedio de fallas en el intervalo 0-100 horas (esperanza
matemtica o valor esperado)
.t = 0,001 * 100
.t = 0,1 fallas en 100 horas
la probabilidad de supervivencia es:
Ps(100) = Exp (-.t) = Exp (-0,1) = 0,905
la probabilidad de fallar (sufrir una ms fallas) es:
Pf(100) = 1 - Ps(100) = 1- 0,905 = 0,095
la probabilidad de experimentar como mximo 1 falla (n1) en el intervalo considerado es:
(.t)1
P(X1) = -------------- . Exp (-.t)
1!
P(X1) = 0,1 . Exp (-0,1) = 0,1 . 0,905 = 0,0905
59
Ejemplo 1.- Consideremos los siguientes datos de fallas de tuberas, recogidos en una refinera
durante un periodo de 96 meses (8 aos)
CANTIDAD DE HORNOS
CON FALLA DE TUBERA
(n)
0
1
2
3
4
MESES DE
OCURRENCIA
(m)
58
26
7
3
2
m = 96
PROBABILIDAD
DE OCURRENCIA
(p = m/m)
0,604
0,271
0,073
0,031
0,021
p(i)
0,604
0,271
0,073
0,031
0,021
n(i) . p(i)
0,000
0,271
0,146
0,093
0,084
m = 0,594
Habiendo expresado el tiempo en meses, la media nos dice que el promedio de fallas (terico)
por mes resulta ser de 0,594. es decir:
= 0,594 fpm.
El tiempo promedio, expresado en meses, sin experimentar fallas tiempo medio de operacin
(TMEF) equivale al inverso de la media estimada:
TMEF = 1/ = 1/0,594 = 1,68 MESES
lo cual equivale a decir que, en promedio, no se presentan fallas en un periodo de 1,68 meses.
la probabilidad de supervivencia se calcula como sigue:
60
Ejemplo 2.- La rata de fallas de un equipo es de 0,02 fph. Cuando sobreviene una falla se repara
inmediatamente. Se pide determinar cul es la probabilidad: (a) que el equipo sufra al menos 3
fallas (o sea 3 ms fallas) en 100 horas, y (b) al menos 5 fallas en 200 horas.
t1 = 100 horas
t2 = 200 horas
.t1 = 0,02 . 100 = 2 fallas en 100 horas
.t1 = 0,02 . 200 = 4 fallas en 200 horas
61
62
(a)
P(X3)100 = Pf(100) - P(X1) - P(X2)
P(X=0)100 = Ps(100) =
(.t)0
----------- . Exp (-.t) = (1/1) . Exp (-2) = 0,13533
0!
P(X1)100
(.t)1
= ----------- . Exp (-.t) = (2/1) . Exp (-2) = 0,27067
1!
P(X2)100
(.t)2
= ----------- . Exp (-.t) = (4/2) . Exp (-2) = 0,27067
2!
(b)
P(X5)200 = Pf(200) - P(X1) - P(X2) - P(X3) - P(X4)
P(X=0)200
(.t)0
= Ps(200) = ----------- . Exp (-.t) = (1/1) . Exp (-4) = 0,01831
0!
P(X1)200
(.t)1
= ----------- . Exp (-.t) = (4/1) . Exp (-4) = 0,07326
1!
P(X2)200
(.t)2
= ----------- . Exp (-.t) = (16/2) . Exp (-4) = 0,14652
2!
63
P(X3)200
(.t)3
= ----------- . Exp (-.t) = (64/6) . Exp (-4) = 0,19537
3!
P(X2)200
(.t)4
= ----------- . Exp (-.t) = (256/24) . Exp (-4) = 0,19537
4!
64
(10.1)
65
(10.2)
Consideremos como ejemplo, un equipo cuya rata de fallas es de 0,0002 fph y se desea conocer
en cuanto tiempo se estima que pueda alcanzar un nivel de confiabilidad del 98%.
= 0,0002
1/ = 5000
Ps(t) = 0,98
1/Ps(t) = 0,2020271
Aplicando la formula indicada en (10.2) resulta:
t = 5000 . 0,2020271 = 1010 h aprox.
Es decir que en un lapso de aproximadamente 1010 horas, la probabilidad de supervivencia del
equipo disminuira hasta alcanzar el 98%.
Otro aspecto que resulta interesante evaluar, a los fines de llevar un control sobre el
comportamiento de los equipos, es el que se refiere a la duracin de una misin, entendiendo por
misin una funcin determinada a ser ejecutada en un plazo establecido. Se trata entonces de
evaluar la probabilidad que el equipo cumpla dicha misin exitosamente, sabiendo que ha venido
funcionando satisfactoriamente por un cierto periodo de tiempo, anterior al inicio de la misin.
Estadsticamente, se trata de evaluar una probabilidad condicional, cuya expresin matemtica es
la siguiente:
Ps (T + t)
Ps(t / T) = ---------------Ps(T)
(10.3)
Donde
T = tiempo de buen funcionamiento previo
t = duracin de la misin
66
Consideremos por ejemplo un equipo con rata de falla constante igual a 0,002 fph que ha tenido
1500 horas de buen funcionamiento, antes del inicio de la misin. Se quiere determinar cul es la
probabilidad de cumplimiento exitoso de una misin de 100 horas.
T = 1500 h
t = 100 h
Aplicando la expresin 10.3, se obtiene:
Ps(1500+100)
Ps(t / T) = ------------------Ps (1500)
0,0407622
Ps(t / T) = ---------------0,0497871
Ps(t / T) = 0,8187
67
68
t
Ps(t) = Exp[ - (----) K ]
V
t
Pf(t) = 1 - Exp[ - (----) K ]
V
Se trata de expresiones biparamtricas, donde "k" es llamado parmetro de forma (que determina
la pendiente de la curva) y "V", que se conoce como parmetro de posicin, se asocia a la edad
caracterstica para fallar del equipo o componente.
El valor de "k" se encuentra vinculado a cada una de las tres etapas de vida del equipo. Si k<1
el equipo se encuentra en la etapa de arranque. Si k=1 se encuentra en la etapa de operacin
normal. Si k>1 el equipo est en la etapa de desgaste.
Para evaluar la densidad de probabilidad y la probabilidad de supervivencia o de falla, es
necesario determinar previamente el valor de los parmetros "k" y "V".
Existen numerosos mtodos para el clculo de los parmetros de la distribucin de Weibull. En
nuestro caso nos valdremos de un mtodo analtico basado en valores extremos de probabilidad.
Los parmetros "k" y "V" se estiman, a partir de los datos, mediante las frmulas siguientes:
1
(Log t)
---- = -------------k`
(N)
Log V = Log t + [ (1 / k`) . Y(N)]
k = k` / 2,30258
Para la aplicacin del mtodo, es preciso calcular primero el logaritmo de cada uno de los
tiempos de operacin y, seguidamente, calcular la media y la desviacin estndar de dichos
logaritmos. Los valores de (n) y Y (n) se obtienen de la tabla n 10-1 en correspondencia
de la cantidad de datos (n) observados.
Este mtodo, conduce a una aproximacin aceptable de los valores de "k" y "V", mejores
respecto a los que se obtienen mediante aplicacin de mtodos grficos.
69
TABLA N 10-1
N
Y(N)
(N)
10
0,4952
0,9497
15
0,5128
1,0206
20
0,5236
1,0628
25
0,5309
1,0914
30
0,5362
1,1124
35
0,5403
1,1285
40
0,5436
1,1413
45
0,5463
1,1518
50
0,5485
1,1607
55
0,5504
1,1681
60
0,5521
1,1747
70
0,5548
1,1854
80
0,5569
1,1938
90
0,5586
1,2007
100
0,5600
1,2065
150
0,5646
1,2253
200
0,5672
1,2360
250
0,5688
1,2429
300
0,5699
1,2479
400
0,5714
1,2545
500
0,5724
1,2588
1000
0,5745
1,2685
0,5772
1,2826
70
Una vez obtenido el valor de la desviacin estndar, se calculan los parmetros de Weibull
mediante las frmulas sealadas anteriormente.
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
X
263,25
214,50
22,75
46,00
21,75
192,00
16,00
16,00
45,75
335,50
18,00
15,00
45,50
159,25
282,25
19,50
16,00
239,00
10,00
15,25
71,25
215,75
6,50
16,75
46,75
334,75
20,75
303,50
11,00
23,75
166,75
91,25
41,50
21,75
95,25
log x
2,42036838
2,3314273
1,3569814
1,66275783
1,33745926
2,28330123
1,20411998
1,20411998
1,6603911
2,52569252
1,25527251
1,17609126
1,6580114
2,20207944
2,45063395
1,29003461
1,20411998
2,37839790
1,00000000
1,18326984
1,85278487
2,33395080
0,81291336
1,22401481
1,66978162
2,52472059
1,31701810
2,48215870
1,04139269
1,37566361
2,22206584
1,96023287
1,61804810
1,33745926
1,97886498
-logx
0,63113171
0,54219063
-0,43225527
-0,12647884
-0,45177741
0,49406456
-0,58511668
-0,58511668
-0,12884557
0,73645586
-0,53396416
-0,61314541
-0,13122527
0,41284277
0,66139728
-0,49920206
-0,58511668
0,58916123
-0,78923667
-0,60596682
0,06354820
0,54471414
-0,97632331
-0,56522186
-0,11945505
0,73548392
-0,47221857
0,69292203
-0,74784398
-0,41357305
0,43282918
0,17099621
-0,17118857
-0,45177741
0,18962832
(
-logx)2
0,39832724
0,29397068
0,18684462
0,0159969
0,20410282
0,24409979
0,34236153
0,34236153
0,01660118
0,54236723
0,28511773
0,37594729
0,01722007
0,17043916
0,43744637
0,24920269
0,34236153
0,34711096
0,62289452
0,36719579
0,00403837
0,29671349
0,95320721
0,31947575
0,01426951
0,54093659
0,22299037
0,48014094
0,55927062
0,17104267
0,18734110
0,02923970
0,02930553
0,20410282
0,03595890
71
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
143,00
71,75
575,75
211,00
503,00
595,25
163,00
23,50
46,50
12,50
70,75
log(x)=
=
2,15533604
0,36609937
1,85582191
0,06658524
2,76023395
0,97099728
2,32428246
0,53504579
2,70156799
0,91233132
2,77469940
0,98546274
2,21218760
0,42295094
1,37106786
-0,41816880
1,66745295
-0,12178371
1,09691001
-0,69232665
1,84972644
0,06048978
82,304887 (
-logx)2 =
1,7892367 22 = /n-1 =
0,13402875
0,00443359
0,94283572
0,28627400
0,83234843
0,97113681
0,17888750
0,17486515
0,01483127
0,47931620
0,00365901
13,87262
0,3082804
= 0,5552301
0,5552301 / 1,1536 =
1/k`= ( (log x))/(n) =
k` =
Log(v) = + (1/k`* y(n)) = 1,78923667 + (0,4813021 * 0,5467) =
V = antilog (log v) =
10 ^ 2,0523645 =
k= k`/ 2,30258 =
2,0776973 / 2,30258 =
0,4813021
2,0776973
2,0523645
112,07
0,9023344
De los resultados podemos deducir que el equipo analizado se encuentra saliendo de la etapa de
arranque, en un lugar prximo a la etapa de operacin normal, dado que "k" se ubica en un valor
cercano a la unidad (0,90). En esta etapa, el equipo presenta una edad caracterstica para fallar
cercana a las 110 horas.
El mtodo grfico para la determinacin de los parmetros de Weibull no es tratado en este
curso, pues ha sido superado por herramientas analticas mas modernas. Las cuales han
alcanzado un notable desarrollo, gracias a soluciones de tipo computarizado, como es el caso de
los sistemas Paraman y Arcon, especialmente diseados para el estudio de la confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad de equipos e instalaciones.
El ejemplo anterior, ha sido desarrollado en su totalidad en una hoja electrnica de clculo.
4.4 Mantenibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos
Recordemos que mantenibilidad es la probabilidad de restablecer un equipo a su estado
operacional dentro de un lapso de tiempo dado, cuando el mantenimiento se realiza segn los
procedimientos preestablecidos.
72
nivel de
admisibilidad
t
TOP
1
TR1
TOP
2
TR2
TOP
3
73
74
Si la suma de los tiempos muertos es superior a la suma de los tiempos activos, se hace necesario
revisar cuidadosamente todos los aspectos relacionados con las actividades de soporte logstico
(rdenes, gestin de existencias, medios, etc.).
TIEMPO FUERA DE
SERVICIO
TIEMPOS ACTIVOS
Necesario para:
Verificacin de la
falla
Diagnstico
Acceso al elemento
fallado (desmontaje)
Reemplazo o
reparacin
Montaje
Pruebas y Control
TIEMPOS MUERTOS
Espera por:
Materiales
Partes y repuestos
Herramientas
Planos y Documentos
Autorizaciones y vas
libres
Personal especializado
Transporte
75
Entre mantenibilidad y confiabilidad existe cierta analoga, desde el punto de vista del estudio
estadstico de ambos parmetros.
- la variable aleatoria es el tiempo (duracin de la intervencin)
- la funcin de densidad: g(t)
- la funcin de distribucin: M(t) = g(t), que representa la probabilidad de una reparacin
de duracin T t, o sea M(t) = Prob(T t).
- Rata de reparacin :
g(t)
(t) = -------------1 - M(t)
(t)
CONFIABILIDAD
k=3
MANTENIBILIDAD
(t
)
k=0,
5
k=1
76
77
1
Exp [-ln2(x / U)]
fdp = ----------------------- . ---------------------(e) . 2 . x
2(e)2
donde:
fdp = funcin de distribucin de probabilidades
(e) = desviacin estndar de los logaritmos de la variable x
U = mediana de la distribucin.
la cual se expresa como f(U, (e)), es decir f(3,0.7) es la distribucin log-normal acumulativa
con mediana igual a 3 y desviacin estndar de los logaritmos igual a 0,7.
El valor de la media esta dado por: m = U.Exp((e)2 /2).
Para el clculo del parmetro de mantenibilidad existen mtodos grficos y analticos. No se
consideran en este curso los mtodos grficos. De los mtodos analticos existentes, se eligi el
de regresin lineal basado en la ecuacin de Gumbell tipo I, que se ajusta a los tiempos de falla de
un equipo en el rango de variacin observado y obedece a la ley del efecto proporcionado, segn
la cual "el cambio de una variable es una proporcin al azar del valor previo de la variable, si la
variable est sujeta a cambios".
La ecuacin de Gumbell tipo I se expresa de la siguiente forma:
P(T t) = Exp (- e - a(t - u) )
(11.1)
donde :
u
1/a
T
t
78
79
=
=
=
=
=
a.u
-a
ti
ln [- ln(Pf(ti))]
error de estimacin
80
a0=
a1=
a=
u=
TFS
85
118
68
78
71
106
92
74
138
X
68
71
74
78
85
92
106
118
138
830
PF(i)
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Y(i)
0,83403245
0,47588500
0,18562676
-0,08742157
-0,36651292
-0,67172699
-1,03093043
-1,49993999
-2,25036733
-4,41135503
X*Y(i)
56,7142063
33,7878347
13,7363802
-6,8188826
-31,1535982
-61,7988833
-109,278626
-176,992918
-310,550691
-592,355179
X^2
4624
5041
5476
6084
7225
8464
11236
13924
19044
81118
3,2509232
-0,04056586
0,04056586
80,1393881
Mediante los coeficientes "a" y "u" se puede estimar, en base a la expresin (11.1) la probabilidad
que el tiempo de reparacin sea menor o igual a un tiempo "t" dado.
En el caso del equipo del ejemplo anterior, podemos estimar la probabilidad que el tiempo de
reparacin sea igual o inferior a 100 horas.
81
82
83
----TR1---
TOP1
0
30.
------TR2-----
TOP2
10
12
TOP3
18
21
------------TF1=8 ---------------------------------TF2=12------------------
84
85
sea, a mayor disponibilidad corresponde menor tiempo utilizable para realizar las reparaciones y
viceversa.
86
87
El estado del sistema, en funcin de los posibles estados finales de sus componentes, se puede
resumir de la siguiente forma:
88
ESTADO
E1
E2
E3
E4
C1
S
F
S
F
C2
S
S
F
F
PROBABILIDAD
0,52 . 0,21 = 0,13
0,48 . 0,25 = 0,12
0,52 . 0,75 = 0,39
0,48 . 0,75 = 0,36
Si los componentes estn conectados en serie, las probabilidades de supervivencia y de falla del
sistema estarn dadas por:
C1
C2
Ps(Sserie) = E1
= 0,13
Pf(Sserie) = E2+E3+E4 = 0,87
90
91
Mientras la gestin de insumos y materiales para los procesos productivos ha sido objeto de
estudios desde el inicio de la era industrial, la logstica de partes y repuestos no ha experimentado
un desarrollo tan efectivo como el anterior.
Uno de los aspectos principales de la logstica de partes y repuestos es el que involucra la
actividad administrativa y los factores econmicos que influyen sobre la gestin de compra y el
manejo de los almacenes.
En este sentido, la logstica industrial debe responder objetivamente y en forma tcnica a dos
interrogantes fundamentales: cunto comprar? y cundo comprar?.
La cantidad a comprar y el momento adecuado en el cual se debe realizar la compra, estn
ligados a procesos de carcter aleatorio que, en forma general, se relacionan directamente con las
caractersticas de funcionamiento de los equipos.
Si las fallas de los equipos se producen con cierta frecuencia, la cantidad de repuestos en almacn
debe poder responder a la demanda de piezas que determina esa frecuencia de fallas.
Adicionalmente, el momento en el cual se efectuar la compra, debe ser tal que no se corra el
riesgo de agotar la existencia en almacn, antes del tiempo necesario para que el proveedor
entregue la cantidad apropiada para reponer las existencias.
Esta es una estrategia que produce efectos positivos sobre la gestin, porque se compra slo la
cantidad econmicamente justificada y en el momento oportuno, minimizando el riesgo de
incurrir en graves costos de penalizacin por paradas imprevistas de la produccin.
Debe existir un equilibrio entre cantidad de piezas disponibles y la necesidad econmica de
mantener en niveles aceptables los costos de almacenamiento. Un inventario sobredimensionado
significa capital inmovilizado que pudiera ser destinado a otras iniciativas productivas.
En forma general, la cantidad econmica o lote econmico a comprar, es funcin de los costos de
ordenar (costo administrativo para emitir una orden de compra, desde el momento en que se hace
la requisicin, hasta la remisin de la solicitud al proveedor), del costo de mantener los repuestos
en almacn (incluye el costo financiero, o de capital, el costo operativo del almacn, del costo de
obsolescencia y de seguros , impuestos y otros rubros menores), del precio del artculo y de su
dinmica de uso (cantidad de salidas o requisiciones de almacn en un periodo determinado).
La expresin que evala el lote o cantidad econmica es la siguiente:
CE =
2. CO. RU
CM . P
92
Donde :
Co = costo de ordenar
Ru = rata de uso del articulo
Cm = costo de mantener el articulo en inventario
P = precio unitario del articulo.
93
Factor de Servicio
2,33
2,06
1,65
1,29
1,04
Considerando que el movimiento de los materiales obedece a una dinmica de uso propia de
cada material, las polticas para reabastecimiento obedecern a polticas diferenciadas, lo cual
determina que el punto de pedido experimente variaciones que dependen del comportamiento de
cada uno de los materiales.
Si el consumo de un articulo es constante en el tiempo, el promedio de uso ser el valor ms
adecuado para estimar el punto de pedido. Si se trata de artculos de alto consumo, precio bajo
y poca importancia, lo mas conveniente es adoptar la poltica "bin tag" o de control de etiquetas.
Si el tem es costoso y crtico (alto riesgo de penalizacin) la poltica ms indicada ser la de
remplazo directo (usa uno, compra uno). En el caso que se desconozca el costo de penalizacin,
la dinmica de fallas de los equipos, permite evaluar el punto de pedido (poltica por control de
fallas). Aquellos productos que se suministran por lotes a lo largo de un periodo establecido
94
(combustibles, lubricantes, etc.) pueden estar sometidos a una poltica que regule las entregas en
funcin de la variacin de los consumos (flujo de reabastecimiento).
Adicionalmente, los proyectos de construccin, modificacin de instalaciones o trabajos
especiales de mantenimiento (overhaul), requieren cantidades extraordinarias de materiales que
deben considerarse oportunamente, a fin de mantener el equilibrio entre existencia y demanda y
manejar adecuadamente el punto de pedido.
La organizacin de los almacenes es un factor que tambin influye sobre la funcin de
suministro de piezas de repuesto y otros recursos importantes para mantenimiento. La
conservacin del material contra el deterioro, especialmente, la corrosin, y el valor econmico
que representan los artculos en inventario, exigen adecuadas medidas de organizacin,
proteccin fsica y ambiental y de trabajo en los almacenes.
Los almacenes, por su ubicacin, pueden encontrarse centralizados o descentralizados. La forma
que se adopte depender: de los requerimientos de produccin, de la estructura organizativa que
se haya seleccionado para el grupo de mantenimiento, de las ventajas comparativas que
representa una u otra solucin respecto a las necesidades de produccin y de mantenimiento.
El almacenamiento de los materiales debe asegurar la proteccin de los mismos en funcin de
sus caractersticas fsicas. Para ello se pueden establecer zonas de almacenamiento por tipo de
material.
Zona A: materiales que pueden ser mantenidos a la intemperie, sobre apoyos que permitan la
circulacin de aire y eviten la acumulacin de agua (tanques, intercambiadores de calor y sus
partes, tuberas, elementos estructurales, evaporadores, cabillas, etc.).
Zona B: materiales que deben ser mantenidos dentro de edificaciones resistentes al fuego y a los
agentes atmosfricos, bien ventilados y que no se vean afectados por inundaciones (bombas,
vlvulas, filtros, compresores, cables y conductores, aislamiento trmico, cemento, luminarias,
etc.)
Zona C: materiales que deben ser conservados en edificaciones como los de la zona B, pero
dotados de sistemas de control de temperatura para evitar la condensacin y la corrosin
(instrumentacin, material y dispositivos elctricos, controles y paneles de control, motores y
generadores, piezas mecnicas de precisin, juntas, anillos, diafragmas, etc.)
Zona D: materiales que se deben conservar en edificaciones como las de la zona C, pero en
atmsfera libre de polvo y vapores peligrosos, bajo condiciones estrictamente controladas de
temperatura y humedad y otros requisitos apropiados (equipos electrnicos e instrumentacin
95
especial, tales como: analizadores, amplificadores, circuitos integrados, tarjetas electrnicas, etc.,
y materiales especiales extremadamente sensibles al medio ambiente.
La distribucin del material en los almacenes deber ser objeto de una cuidadosa planificacin, a
fin de facilitar las operaciones de ubicacin, a efectos de la entrada de los artculos y su
posterior entrega a los solicitantes. As mismo, deber implantarse un sistema de control de
inventarios para su adecuada gestin.
CASO 1
CASO 2
CASO 3
CLASE
%
ARTICULO
%
VAU
%
VAU
%
VAU
%
VAU
10
65
94
93
90
20
25
70
10
96
97
98
99
La seccin 3 del segundo volumen del dossier, recoge los listados de piezas de repuestos y
materiales sugeridos, las cartas de lubricacin (puntos, mtodos, tipo de lubricante, cantidad,
frecuencia de cambio), listado de herramientas, instrucciones y grficos de arme y desarme,
montaje y desmontaje, listado de procedimientos aplicables, caractersticas de peso y volumen).
Una adecuada clasificacin o catalogacin de los expedientes de equipos, apoyada en un sistema
racional de codificacin, permitir abreviar el tiempo necesario para ubicar y recuperar la
informacin requerida para las operaciones de mantenimiento y facilitar la labores de anlisis, ya
sea de fallas y de comportamiento de los equipos e instalaciones, de los tiempos de operacin y
reparacin, del empleo de recursos humanos y materiales, o de los costos asociados a la
actividad de mantenimiento.
100
Orden N____________
ORDEN DE TRABAJO
SOLICITANTE:
Equipo
Seccin
Cuenta N
Unidad N
Prioridad / Fecha
PLANIFICACIN
Op. N
Descripcin de los
Seccin
Trabajos
Tiempo
Estimado
Procedimientos necesarios
Mano de Obra
Termin.
Materiales a solicitar
Fecha
Inicio
Fecha
Termi.
Tiempo
Total
OP
1
OP
2
OP
Op4
3
101
102
PLANTA:
REPORTE DE AVERAS
EQUIPO:
N
AVERIA
CODIGO:
FECHA
N ORDEN
DE
TRABAJO
HORA DE
PARADA
N SOLICITUD
CODIGO
DE
AVERA
DESCRIPCIN DE LA
AVERA
CAUSA DE LA AVERIA
DEFECTOS DE FABRICACION
DEFECTOS DE MONTAJE (incluye defectos de mantenimiento de terceros)
DEFECTOS DE MANTENIMIENTO (excepto defectos de soldaduras)
DEFECTOS DE SOLDADURA
DEFECTOS DEL MATERIAL
ERRORES DE OPERACION
DEFICIENCIAS DE REGULACION
INFLUENCIA DE LOS MEDIOS DE OPERACION
REGIMEN TERMICO INSATISFACTORIO
CORROSION (excepto corrosin bajo tensin)
CORROSION BAJO TENSION
ENVEJECIMIENTO
FATIGA DEL MATERIAL
EROSION O DESGASTE
ENSUCIAMIENTO O FORMACION DE ESCORIA
INFLUENCIA EXTERNA (otras instalaciones)
CAUSAS NO EXPLICADAS
103
104
105
1 AC2 1 D 01
PLANTA
SISTEMA
TECNOLGICO
POSICIN EN
LA LNEA
EQUIPO O
COMPONENTE
LNEA
TIPO DE EQUIPO
BOMBAS, VENTILADORES
FILTROS
VLVULAS
ENFRIADORES O CALENTADORES DE AIRE
EQUIPOS PRINCIPALES (Reactor; digestor, caldera, etc.)
MEDIDORES DE GASTO
MEDIDORES DE HUMEDAD
MEDIDORES ANALTICOS
MEDIDORES DE PRESIN
MEDIDORES DE TEMPERATURA
MEDIDORES DE VISCOSIDAD
106
GENERADORES ELCTRICOS
107
Un cdigo como el que se describi anteriormente, tiene amplia utilidad en la identificacin de los
equipos, para su montaje, o para que el personal se familiarice con los esquemas tecnolgicos,
durante el montaje y la puesta en servicio de la instalacin.
Sin embargo, a pesar de sus mltiples ventajas, este tipo de cdigo no satisface totalmente los
intereses del rea de mantenimiento, que se hayan mayormente relacionados con las
caractersticas de los equipos y componentes que con su ubicacin fsica.
Para que un cdigo sea satisfactorio desde el punto de vista de mantenimiento, su estructura debe
permitir:
1) Agrupar bajo una misma identificacin todos los equipos o componentes correspondientes a un
mismo modelo.
2) Asociar el modelo a la documentacin tcnica y normativa (planos, instrucciones, procesos de
reparacin, normas de gastos, ciclos de reparacin, listado de piezas, etc.)
3) Identificar en forma unvoca cada equipo, y ofrecer la posibilidad de recuperar su historia
tcnica cuando as se requiera.
CDIGO INDIVIDUAL
M
03
001
0001
REA
CDIGO
DE GRUPO
CLASE
MODELO
IDENTIFICACIN
INDIVIDUAL
O HISTORIA
TCNICA
108
Los primeros seis dgitos constituyen el cdigo de grupo, al cual estar asociada la
documentacin tcnica y de identificacin de las piezas de repuesto, por tipo de equipo.
Los ltimos cuatro dgitos complementan la identificacin individual o unvoca y estar asociada a
la historia tcnica o ficha de cada equipo o componente.
Los cdigos de rea pueden ser los mismos que se mencionan en el ejemplo del cdigo de
ubicacin. El cdigo de la clase puede ser el que corresponda, segn la clasificacin sugerida
anteriormente para los componentes, o bien un cdigo numrico. El cdigo de modelo podr ser
de tipo alfanumrico o numrico, donde ser resalten las caractersticas mas importantes del
equipo o componente, por ejemplo, tipo, dimetro, material, funcin, presin, temperatura, o
cualquier otro parmetro que haga del cdigo un elemento de identificacin unvoca.
El cualquier caso, ser de competencia del rea de planificacin, establecer los cdigos mas
convenientes, buscando establecer una forma razonable de agrupar y recuperar la informacin.
109
3.- El manual de organizacin, donde se determinan los deberes correspondientes a cada cargo y
delimitan la responsabilidad y autoridad de los individuos que los ocupan.
4.- El manual administrativo, que contiene las disposiciones vigentes de la empresa para asegurar
que todos acten conforme a las normas y reglamentos existentes.
5.6 El Manual de Mantenimiento
La actividad de mantenimiento se rige por un manual de mantenimiento, que puede llevar
incorporado uno o varios de los manuales mencionados anteriormente.
En el manual de mantenimiento se describen las normas que se aplican en la empresa para el
desempeo de la funcin de mantenimiento. Puede incluir tambin los mtodos de normalizacin
para el mantenimiento y/o la reparacin de equipos y dispositivos. Contiene adems los
conceptos de gestin de mantenimiento propios de la organizacin y la importancia del mismo en
la consecucin de los objetivos.
El tamao de la empresa no es el criterio fundamental para determinar si existe la necesidad de
usar un manual de mantenimiento. El tamao de la empresa influir sobre el tamao del manual y
su contenido, pero nunca sobre la necesidad de su utilizacin como medio de comunicacin. Un
trabajador no podr cumplir su labor adecuadamente, si no se le explica bien o no comprende
perfectamente qu debe hacer, cmo, cundo, porqu y cul es la importancia de su trabajo
dentro de la organizacin.
En el manual de mantenimiento, deben estar contempladas por separado las cuestiones de orden
administrativo y las de carcter tcnico; adems deber incluir los siguientes aspectos bsicos:
Objetivos: describe lo que se desea lograr con el manual.
Alcance: define lo que abarca la actividad cubierta por el manual.
Responsabilidades y organizacin: determina qu unidad o individuos son responsables del
mantenimiento de qu instalacin o equipo. Adems, indica quien debe responder frente al resto
de la organizacin, las interrelaciones entre las unidades de mantenimiento, as como las de
mantenimiento con el resto de las entidades de la empresa.
Definiciones: un glosario o lista de las palabras y terminologa tpicas del mantenimiento, para
mejor comprensin de su contenido.
Referencias: sealamiento preciso de otros documentos que contienen el o los tpicos a los
cuales se hace mencin.
110
Funcin: objeto concreto del manual (reparacin, inspeccin, prueba, etc.) y las gamas,
instrucciones, procedimientos, normas, etc. Aplicables en cada caso.
5.7 Gamas de Mantenimiento
Las gamas de mantenimiento se utilizan para los trabajos planificados que se deben ejecutar
peridicamente, adems de servir para mantener el control de las tareas realizadas y las que estn
por realizarse. Este documento debe acompaar al expediente de mantenimiento del equipo. En
las pginas siguientes se muestra un ejemplo de gama de mantenimiento, donde se reportan las
actividades a realizar, su frecuencia, los procedimientos aplicables, las fechas en que se inici y
concluyo la actividad planificada.
Los procedimientos estn destinados a describir detalladamente las acciones a realizar en las
actividades que se requieran y los registros que deben elaborarse como resultado del trabajo
ejecutado.
La existencia de los procedimientos se justifica en razn de la complejidad de las operaciones a
realizar, por el costo de los equipos, la necesidad de alcanzar altos ndices de disponibilidad, y
por la peligro potencial que encierra una falla o avera de los mismos.
La preparacin, revisin y aprobacin de un procedimiento, debe ser asignada a personal
competente y calificado, de modo que se garantice el mejor conocimiento de los requisitos
tcnicos y normativos establecidos para las actividades, objeto del procedimiento.
El contenido de una instruccin o procedimiento debe incluir al menos los siguientes aspectos:
Titulo: descripcin del elemento, equipo o sistema a que se refiere el procedimiento.
Objetivo: finalidad que persigue el documento.
Alcance: definicin de los limites de aplicacin de las disposiciones contenidas en la instruccin o
procedimiento.
Referencias: nombre y cdigo de los documentos sealados en el procedimiento.
Definiciones: glosario de trminos para facilitar la comprensin del contenido del procedimiento.
Anexos: nombre y cdigo de los documentos que se adjuntan como parte complementaria del
procedimiento (tablas, esquemas, diagramas, etc).
111
Responsables: entidades o cargos de las personas que asumen la responsabilidad de velar por
el cumplimiento de las disposiciones del procedimiento en cuanto a ejecucin, verificacin y
aprobacin de los trabajos previstos en el mismo. Se incluyen adems los responsables de la
elaboracin, revisin y aprobacin del procedimiento para su puesta en vigencia, as como las
disposiciones para su actualizacin.
Instructivo: seccin donde se indica el mtodo, proceso o sistema para realizar la actividad
objeto del procedimiento. Se describen las precauciones y medidas de seguridad, secuencia del
trabajo, criterios de aceptacin o rechazo, descripcin de elementos y procesos, tipos de
inspeccin, puntos de observacin , condiciones ambientales, equipos, instrumentacin,
herramientas y materiales necesarios, calificacin del personal, identificacin y tratamiento de los
registros de informacin, etc.
112
GAMA DE MANTENIMIENTO
N XXXX-XX
EQUIPO: Bomba de drenaje XJ-40-220-D
Cdigo Tecnolgico: RA25B01
Cdigo de Mantenimiento: M 03 001
0001
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
PROCEDIMIENT
O
Limpieza y
lubricacin
Comprobacin
de vibraciones
Inspeccin de
sellaje
Comprobacin
caractersticas
elctricas
Mantenimiento
parcial
Semanal
MP.2543
Mensual
MP.4831
Quincenal
MP.4831
45 das
MP.1385
3 meses
MP.4831
MP.2024
FIRMA
FECHA
INICIO
FECHA
TERMINO
113
114
115
Los factores que participan en cada aspecto evaluado, sirven de elemento de anlisis de la
condicin de la planta y de pronostico de su comportamiento futuro.
Desde esta ptica, la medicin de la disponibilidad de planta deber ir acompaada de la
medicin de otros factores (indicadores secundarios) que permitan evaluar, analizar y pronosticar
su comportamiento. En la tabla a continuacin se incluye un conjunto de indicadores relacionados
con la disponibilidad total de la planta, la respectiva frmula de clculo, su objetivo y significado
para los fines mencionados.
Cabe sealar que la lista no agota los posibles indicadores de gestin que se pueden establecer
para evaluar la accin y la efectividad de la gestin de mantenimiento.
116
DEFINICIN
FORMULA DE
CALCULO
OBJETIVOS
SIGNIFICADO
Indicador principal
DISPONIBILIDAD
DTP=
TOTAL DE LA PLANTA TPEF/(TPEF+TPPR)
Evaluar la proporcin de
tiempo en el cual la planta
es utilizable para fines de
produccin.
La disponibilidad ser
mejor cuanto ms se
acerque al 100% el valor
del indicador.
Permite evaluar si el
incremento o disminucin
de disponibilidad se debe
realmente a disminucin de
los plazos reales de
ejecucin del mantenimiento planificado
Permite evaluar la
incidencia de la calidad de
ejecucin de los
mantenimientos sobre el
incremento de la
disponibilidad
Indicadores secundarios
INFLUENCIA DEL
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
INFLUENCIA DE LA
INDISPONIBILIDAD
POR AVERIA
IMPUTABLE A
MANTENIMIENTO
INFLUENCIA DE LAS
INVERSIONES EN
HERRAMIENTAS Y
MEDIOS
MECANIZADOS
IMP=TTFSP/DTP
INFLUENCIA DE LA
FUERZA DE TRABAJO
EMPLEADA
IFTE=THHE/DTP
COSTO GENERAL DE
LA DISPONIBILIDAD
CGTD= CTDME/DTP
Permite evaluar la
influencia de las
inversiones en
herramientas y medios
mecanizados sobre la
disponibilidad
Determinar la relacin
Permite evaluar la
entre el total de horas
influencia del incremento
hombre (fuerza propia) y de mano de obra o de
la disponibilidad de planta intensificacin del trabajo
sobre la disponibilidad
Determinar la relacin
Permite evaluar
entre el costo total directo globalmente, desde el
de mano de obra,
punto de vista econmico,
materiales y repuestos y la el resultado del servicio de
disponibilidad de planta
mantenimiento en el
perodo considerado.
Otro conjunto de indicadores, tiles para evaluar la gestin de mantenimiento, es el que se refiere
a la efectividad de utilizacin de la fuerza de trabajo.
Entre los indicadores de efectividad de uso de la fuerza laboral ms utilizados, se encuentran los
siguientes:
117
DEFINICIN
FORMULA DE
CALCULO
INDICE GENERAL DE
TRABAJOS
IGTR= OTE/OTR
REALIZADOS
INDICE DE ORDENES
PENDIENTES O EN ITP= OTPP/OTR
PROCESO
INDICE DE ORDENES
IOA=EHH/HHD
ABIERTAS
INDICE DE HORAS
EXTRAORDINARIAS o IHE=CHE/THHM
DE SOBRETIEMPO
INDICE DE
PERDIDO
muerto)
TIEMPO
(tiempo ITP=THR/THHM
OBJETIVOS
SIGNIFICADO
118
No es fcil establecer cual debe ser el nivel de gastos apropiado para mantenimiento. Lo que
puede ser conveniente para un gerente puede no serlo para otros.
Sin embargo, la orientacin general es la de lograr mejorar el desempeo de los equipos
(aumentar el tiempo de aprovechamiento) y de la organizacin de mantenimiento (mayor
efectividad en las acciones y mejor utilizacin de los recursos). Esto significa que la cantidad de
mano de obra y el costo de materiales debe llevarse y mantenerse a un nivel que sea compatible
con la calidad de la produccin, conservando la instalacin en buen estado operacional.
Ello obliga a determinar cul es el costo real del mantenimiento y en qu nivel se coloca el costo
ptimo.
Los costos de mantenimiento se pueden ubicar en tres renglones bsicos: costos directos, costos
indirectos y costos generales.
Los costos directos son los que se refieren a:
Mano de obra (personal tcnico, administrativo y obrero de mantenimiento)
Materiales (materiales de consumo, partes y repuestos)
Trabajos y servicios de mantenimiento contratados a terceros.
Depreciacin y amortizacin de equipos e instalaciones utilizadas para mantenimiento
Pequeas inversiones destinadas a optimizar el mantenimiento.
Se consideran costos indirectos:
Paralizacin de produccin, atribuible a la organizacin de mantenimiento
Costo de capital inmovilizado en almacn (materiales, partes y repuestos para mantenimiento)
Se consideran costos generales:
Mantenimiento de edificios, caminos, equipos etc. Que no interesan directamente al proceso
de produccin.
El costo de mantenimiento se distribuye aproximadamente de la siguiente forma: directo, 70 a
75%; indirecto, 15 a 35%; general, 5 a 15%. La mayor variacin se encuentra generalmente en
los costos indirectos.
En los piases industrializados el costo de mantenimiento se ubica aproximadamente en los
siguientes valores relativos:
4,2% de las ventas netas
5,5% del costo de las mercancas vendidas
119
120
Indicador
CONTROL DE TRABAJO
Descripcin
CT1= ODTR/DHP
ODT RECIBIDAS/DIAS HABILES DEL PERIODO
CT2= ODTC/ODTR
ODT COMPLETADAS/ ODT RECIBIDAS
CT3= ODTPC/ODTC
ODT PROGRAMADAS COMPLETADAS/ODT COMPLETADAS
CT4= ODTPN/ODTR
ODT PENDIENTES/ODT RECIBIDAS
CT5 = ODTPRC/ODTC
ODT PRIORITARIAS COMPLETADAS /ODT COMPLETADAS
CT6 = ODTCR/ODTC
ODT COMPLETADAS CON RETARDO /ODT COMPLETADAS
CT7 = ODT>2S/ODTR
ODT CON MAS DE 2 SEM. DE ATRASO/ODT RECIBIDAS
CT8 = HHTPP/ HHPER
HH EN TRAB. PLANEADOS Y PROGRAMADOS/ HH EN EL PERIODO
CT9 = HHTSP/HHATP
HH TRAB. SEGUN PROGRAM. / HH ASIGNADAS PARA TRAB PROG
CT10= HHCTPRI/HHPER HH CONSUMIDAS EN TRABAJOS PRIORITARIOS/HH EN EL PERIODO
CT11= HHTCR/HHPER
HH EN TRAB. COMPLETADOS CON RETARDO/HH EN EL PERIODO
CT12 = HHST/HHTR
HH EN SOBRETIEMPO/ HH EN TIEMPO REGLAMENTARIO
SOPORTE DE LOGISTICA:
SL1= RAA/RP
REQUISICIONES ABASTECIDAS POR ALMACEN /REQUIS.
PROCESADAS
SL2= RAS/RP
REQUISICIONES ABASTECIDAS CON SUSTITUTOS /REQUIS. PROCES.
SL3= RMA/RP
REQUISICIONES CON MATERIAL AGOTADO /REQUIS. PROCESADAS
SL4= RAD1S/RD
RENG. AGOT. DESPACH. CON 1 SEM. DE RETARDO /RENG. DESPACH.
SL5= RACP/RA
RENG AGOTADOS QUE INVOLUCRAN COSTO DE PENAL. / RENG.
AGOTADOS
SL7 = R0EXA/TR
RENGLONES CON EXISTENCIA 0 EN ALMACEN/TOTAL RENGLONES
SL8= RDIPP/TR
RENGLONES CON DISPONIB. < PTO PED /TOTAL RENGLONES
SL9= VI>PM/VTI
VALOR INVENT POR ARRIBA DEL PTO MAXIMO /VALOR TOTAL
INVENT.
SL10= RMO>12/TR
RENGLONES CON ULT. MOV. > 12 MESES/TOTAL RENGLONES
SL11= VIMO>12/VTI
VALOR INV CON ULTIMO MOV. > 12 MESES /VALOR TOTAL DE INV.
SL12= VTD/VTI
VALOR TOTAL DE LO DESPACHADO /VALOR TOTAL DE
INVENTARIO
SL13= VD/VC
VALOR DE LO DESPACHADO / VALOR DE LO COMPRADO
USO DE CONTRATISTAS:
UC1= CM/TC
CONTRATOS EN MARCHA / TOTAL CONTRATOS
UC2= CCV/TC
CONTRATOS CON VARIACIONES / TOTAL CONTRATOS
UC3= VCM/VAC
VALOR CONTRATOS EN MARCHA / VALOR CONTRATOS
UC4= VVC/VAC
VALOR DE VARIACIONES EN CONTRATOS /VALOR CONTRATOS
UC5= VCPC/VAC
VALOR CONTRATADO POR CONTRATISTA /VALOR CONTRATOS
UC6 =VAC/CM
VALOR CONTRATOS /COSTOS DE MANTENIMIENTO
LA ORGANIZACION:
OR1= PM/TP
PERSONAL DE MANTENIMIENTO /TOTAL PERSONAL
OR2= SLM/OM
SUPERVISORES DE LINEA DE MANTENIMIENTO/OPERARIOS DE
121
OR3= PMPP/OM
OR4= CNM/CTM
OR5= PST/PTO
OR6= OM/TP
MTTO
PERSONAL DE MTTO EN PLANEAC Y PROGR. /OPERARIOS DE
MATTO.
COSTO DE NOMINA DE MANT./COSTOS TOTALES DE MANTTO
PAGOS POR SOBRETIEMPO /PAGO TIEMPO ORDINARIO
OPERARIOS DE MANTENIMIENTO/TOTAL PRODUCCION
122
Descripcin
CAPACIDAD REAL/ CAPACIDAD INSTALADA
HORAS DE OPERACION /(HORAS DE OPERACION + HORAS F.S.)
HORAS DE OPERACION/NUMERO DE CORRIDAS
HORAS FUERA DE SERVICIO /NUMERO DE CORRIDAS
PARADAS PROGRAMADAS /PARADAS NO PROGRAMADAS
HORAS PERDIDAS POR FALLA DE EQ./HORAS FUERA DE SERVICIO
HH EN REPARAC. CORRECTIVAS /HH EN MANTTO DE EQUIPOS
HH EN MTTO PREVENTIVO/ HH EN MTTO DE EQUIPOS
HH EN INSPECCION /HH EN MTTO DE EQUIPOS
HH EN REACONDICIONAMIENTO/HH EN MTTO DE EQUIPOS
HH EN MTTO DE EQUIPOS/HH EN EL PERIODO
TRABAJOS DE MTTO PREV. COMPLETADOS/TR. MTTO PREV PROG.
PROD PERDIDA O DIFERIDA POR FALLA DE
EQ/PROD.PROGRAMADA.
COSTOS DE MTTO/PRESUP. APROBADO
COSTOS DE MTTO /COSTOS TOTALES
COSTOS DE MTTO / COSTOS DE PRODUCCION
COSTOS DE MTTO /UNIDADES PRODUCIDAS
COSTOS DE PENALIZ. POR PRODUC. PERDIDA/COSTOS TOTALES
COSTOS DE PENALIZACION POR PRODUCCION/COSTOS DE MANTTO.
COSTOS POR MTTO PREV./COSTOS DE MTTO
COSTOS PRO REPAR. CORRECTIVAS/COSTOS DE MTTO
COSTOS POR INSPECCIONES /COSTOS DE MTTO
COSTOS POR REACONDICIONAMIENTO /COSTOS DE MATTO
COSTOS POR MTTO PREVENTIVO/ TRABAJOS DE MTTO PREVENTIVO
COSTOS POR REPAR. CORRECT./TRABAJOS DE REPAR. CORRECT.
COSTOS DE INSPECCIONES /TRABAJOS DE INSPECCION
COSTOS POR REACONDICIONAM. /TRABAJOS DE REACOND.
COSTOS DE MTTO /VALOR DE REEMPLAZO DE EQUIPOS
VALOR DE LO DESPACHADO/COSTO DE MANO DE OBRA DE MTTO.
COSTO ADMTVO DE MTTO / COSTOS DE MTTO.
123
ANEXO A
BENCHMARKING DE MANTENIMIENTO
RELACIN DE COSTOS GENERALES
CONCEPTO
Costo de mantenimiento/Valor estimado de reposicin
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Costo total de mantenimiento/Facturacin
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
2.2Costo de mano de obra de mantenimiento/Facturacin
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Costo de material de mantenimiento/Facturacin
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Registros en rdenes de trabajo
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Ejecucin total de la programacin
Mantenimiento preventivo
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Reparaciones planeadas
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Eficiencia total del equipo
Disponibilidad
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Mantenimiento preventivo ejecutado por el operador
Costo de mano de obra propia/Costo total de mantenimiento
Costo de mano de obra contratada/Costo total de mantenimiento
Tcnicos/Supervisores
Tcnicos/Personal de soporte
Tcnicos/Efectivo total
Hh en mantenimiento preventivo/Total de Hh en mantenimiento
Hh en mantenimiento correctivo/Total de Hh en mantenimiento
Equipos de proceso
Equipos auxiliares
Tiempo efectivo/Total de Hh en mantenimiento
GESTIN DE MATERIAL
Valor del stock/Valor estimado de los equipos
Rotacin del Stock
Fuente:
Referencia
estndar (%)
2,3
2,0
Tasa de
referencia (%)
min
max
2,0
5,0
2,0
5,0
3,4
0,9
1,5
0,6
5,0
2,2
1,5
0,5
0,6
0,4
2,1
1,1
1,9
0,4
0,8
0,2
2,4
1,1
100
100
>70
80
80
35
95
95
70
95
95
80
65
100
95
95
90
78
70
65
48
95
80
78
91
>95
25
40
78
85
10
20
10
15
2
10
18
91
95
25
45
40
25
8
30
40
2
5
52
2
5
30
20
30
50
1-2
1,4
0,3
0,3
2,3
1,2
Fluor Daniel, NAME Awards, McGladrey & Pullen /National Association of Manufacturers,
A.T. Kearney, HSB Reliability Technologies.
124
125
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Origen de Costos
Costos directos de mantenimiento
o
Personal
o
Repuestos y materiales
o
Combustibles y Lubricantes
o
Aumento de costo de repuestos
o
Pago horas extras de mantenimiento
o
o
o
o
o
o
o
Costos Indirectos
Reduccin de vida til de los equipos
Depreciacin del activo
Disminucin de calidad de los servicios
Riesgo de accidentes
Prdida de mercados
Programacin de Parada de Equipos
Personal de Operaciones inactivo
Costos de Penalizacin
o
Prdida de produccin
o
Reorganizacin de la produccin
o
Stock inmovilizado de materia prima
o
Penalidades comerciales
o Prdida de imagen
Partidas
Costo Directo
Costos Indirecto
Gastos generales
Max
75%
35%
15%
126
Curva A : Mantenimiento
127
Bs.
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
128
ANEXO B
SEGURIDAD INDUSTRIAL
LOS
ACCIDENTES
NO
OCURREN
POR
OBRA
DEL
PARA
PREVENIR
LOS
ACCIDENTES,
ES
PRECISO
129
Caractersticas
1.- Factores
hereditarios y
medio ambiente
3.- Condicin
Insegura o
Acto inseguro
Condicin
insegura es la
circunstancia peligrosa del
ambiente de trabajo que
permite u ocasiona accidentes,
incluyendo
equipos
y
materiales o mtodos de
trabajo establecidos. El 10%
de las lesiones se deben a
condiciones inseguras.
4.- Ocurrencia de
accidentes
Manifestaciones
Odio, venganza, miedo, fobias,
pereza,
indiferencia,
intolerancia,
envidia,
celos
profesionales, ira, egosmo,
avaricia., etc.
Imprudencia,
negligencia,
desobediencia, insubordina-cin,
incomprensin,
irre-flexin,
intolerancia,
excita-cin,
precipitacin,
imperti-nencia,
obstinacin,
irrita-bilidad,
desconsideracin,
temeridad,
desajuste mental en general.
Andamio
sin
proteccin,
material mal apilado, aber-tura
sin proteccin, mtodo o
proceso equivocado, esca-la
defectuosa, piso resba-loso, etc.
Excoriaciones,
contusiones,
fracturas, quemaduras, dis-
130
tensiones musculares,
lacin, asfixia, etc.
fibri-
131
Equipo mecnico
Acciones
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
Equipo hidrulico
2.
3.
4.
5.
6.
1.
Equipo neumtico
Central de gases
Instrumentacin
2.
3.
4.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
1.
2.
3.
4.
132
5.
133
ANEXO C
PROCESO DE IMPLANTACIN DE
SISTEMAS DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO
Etapas
1. Pre -implantacin
2. Implantacin
3. Post-implantacin
Actividades y Tareas
Preparacin de la organizacin. Compromiso de todos los
integrantes de los niveles involucrados: Compresin de la
importancia del proyecto, sus beneficios y el papel que cada quien
debe desempear. Definicin de funciones a nivel de direccin y
colaboracin. Conformacin de equipos de trabajo y atribucin de
funciones. Participacin del personal gerencial que apoye y
controle el avance del proyecto, de personal operativo que se
encargar de administrar el sistema, de personal de informtica que
dar apoyo tcnico y participar en la optimizacin del sistema, de
personal de auditora que velar por el cumplimiento de los
procesos y las normas de control y seguridad Recopilacin de
informacin existente o nueva que ingresar al sistema;
documentos, reportes y experiencias que alimentarn a la
aplicacin. Validacin de la informacin.
Procesos de capacitacin de tcnicos y usuarios. Depuracin de
requerimientos. Carga de la informacin inicial o histrica. Puesta
en marcha de la aplicacin. Valoracin de resultados (utilizacin en
paralelo con el sistema anterior). Aseguramiento del cumplimiento
de las metas, objetivos y alcances establecidos.
Capacitaciones peridicas. Mejoras o modificaciones al sistema.
Aseguramiento del soporte tcnico. Anlisis de nuevas
caractersticas y funcionalidades de posible incorporacin al
sistema.
Etapas
1
1
1-2
1-2
1-2
1-3
2-3
2
3
3
3
134
BIBLIOGRAFIA
135