PROCESOS DE MANUFACTURA

INVESTIGACION
Tierra Tierra Edison Paul
Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la Produccin (FIMCP)
Escuela Superior Politcnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil Ecuador
ediptier@espol.edu.ec
Diseo de las Mazarotas.
Existen fenmenos que se originan en la solidificacin de las piezas fundidas, y la aparicin de los
rechupes como resultado de la contraccin de la aleacin fundida junto con la forma de la pieza y las
condiciones de enfriamiento de la misma
Es evidente que el rechupe es un efecto que, en ningn caso, puede beneficiar a las piezas. Es realmente
algo ajeno y el diseador de la pieza no ha contado en ningn momento con que el rechupe venga a
formar parte de la misma. Pues bien, la misin o razn de ser de las mazarotas no es otra que la de
compensar la contraccin de la aleacin desde el estado lquido (temperatura de colada) al solido
alimentando las partes en que prevemos debe aparecer el rechupe. En general, estas partes son, como
sabemos, las ultimas en solidificar.
Como definicin, podemos decir que una mazarota es una prolongacin de la pieza que tiene como
misin servir de reserva de aleacin liquida, la cual, en el momento de su solidificacin, debe haber
compensado las prdidas de volumen que resulten de las diversas contracciones que experimenta la
aleacin.
Segn esto, tericamente, la mazarota debe quedar vaca cuando ha cumplido su misin.
Este lmite terico es hacia el que tiende el fundidor en aras de la mejor economa.
Como el rechupe no puede dejar de producirse, una buena alimentacin consistir en localizar el mismo
en la mazarota.
Hay pues un desplazamiento del defecto de la pieza, que desaparecer en el rebarbado al eliminar la
mazarota. Esta nocin de desplazamiento del rechupe hacia la mazarota es fcil de comprender si se
consideran las superficies isotermas. Estas superficies se desplazan por efecto de la parte masiva de la
mazarota, y la ltima isoterma debe quedar toda ella en la propia mazarota, si el diseo de la misma y su
colocacin han sido correctos.

Figura1.- Ejemplo de una mazarota.

[1]

Mdulo de enfriamiento.
El estudio del tiempo necesario para la solidificacin completa de una pieza, de forma cualquiera, se ha
efectuado teniendo en cuenta consideraciones tericas, a partir de la formula fundamental de transmisin
de calor. Estos resultados tericos se han visto confirmados experimentalmente por ensayos prcticas.
La frmula de Fourier de transmisin de calor es:

2 2 2
=
t c x 2 y 2 z 2

= temperatura en el instante t en un punto de coordenadas (x, y, z)

= conductibilidad trmica
= densidad
c = calor especfico
todos considerados en el medio en que se realiza la transmisin del calor.
Partiendo de la ecuacin anterior, y mediante adecuadas transformaciones e integraciones,
se llega a:
V
t=
S

( )

que conocamos de la leccin anterior, y en la que:

t = tiempo hasta la solidificacin total de la pieza
V = volumen de la pieza
S = superficie de la pieza
k = coeficiente que depende de la forma de la pieza y de la densidad y propiedades
trmicas del metal del molde
La relacin

V
S

se denomina mdulo de enfriamiento o solidificacin.

La frmula anterior, que es la base del clculo de mazarotas para piezas fundidas,
presenta el inconveniente de que el coeficiente k es de muy difcil clculo, pues en el momento
actual no se conocen con suficiente precisin los poderes calorficos y conductividades trmicas
de muchos metales y aleaciones. Sin embargo, dicha frmula ha sido comprobada prcticamente,
2
V
habindose demostrado claramente la existencia de la relacin lineal entre t y
S

( )

El coeficiente k depende de la forma de la pieza. Sin embargo, tanto los clculos tericos
como los ensayos prcticos han demostrado que la influencia de la forma en el valor de k es
insignificante, y que dicho valor oscila muy poco al pasar de la forma esfrica a la superficie

plana (casos extremos), siendo

V
S

quien describe la forma de la pieza.

Asi pues, en todo cuanto sigue, se considera el valor de k independiente de la forma, a igualdad
de las dems condiciones, y solo dependiente de las propiedades trmicas del metal y molde.
Esta frmula pone de manifiesto una sencilla regla vlida slo para las aleaciones que
solidifican en capa delgada.
La mazarota debe terminar su solidificacin ms tarde que la zona de pieza que est
alimentando. De este modo podr cumplir su misin. Ello significa que el mdulo de
enfriamiento de la mazarota Mm debe ser igual o superior al mdulo de enfriamiento de la parte
de la pieza que alimenta Mp.
Se acostumbra a tomar:
Mm = 1,2 Mp
Radio de accin de las Mazarotas.

No basta, evidentemente, situar una gran mazarota para alimentar una pieza, sino que ser
necesario tener presente que cada mazarota tiene un radio de accin limitado, ms all del cual
su influencia es nula, independientemente de su tamao y de su clculo ms o menos correcto.
La mayora de los casos prcticos exigen un estudio previo para conocer el nmero y situacin
ms convenientes de las mazarotas antes del clculo del tamao de las mismas. Veamos ciertas
consideraciones para las aleaciones que solidifican segn capa delgada.
En general, las mazarotas deben situarse en las zonas de ms difcil alimentacin, en
zonas masivas de ltima solidificacin, procurando que sta sea dirigida desde la pieza hacia la
mazarota (solidificacin dirigida). Otro aspecto importante que debe ser considerado es la
facilidad de eliminacin de las mazarotas tras la colada. As las mazarotas sobre secciones planas
son ms fciles de cortar que las que se apoyan sobre superficies curvas.
Existen bastantes datos en la literatura tcnica sobre las zonas de accin de mazarotas en
diferentes aleaciones. Si se trata de barras, la zona de accin viene expresada por la longitud a
ambos lados de la mazarota, a la cual se extiende la accin de sta. Si se trata de placas, la zona
de accin es evidentemente circular. En la figura se presentan cuatro aspectos que ilustran la
nocin de zona de accin. Se trata de barras o placas de un determinado espesor.
La figura a) presenta el caso general, mostrando la zona de accin B a ambos lados de cada
mazarota.
En la figura b) se aprecia el efecto de extremidad. En este caso la mazarota puede situarse a una
mayor distancia B+E del borde libre, pues ste se enfriar ms rpidamente. E es la
distancia no necesaria de mazarota como consecuencia del efecto de extremidad.
En la figura c) puede observarse algo semejante, en el que el efecto de extremidad ha sido
aumentado B+E+E' por la colocacin de un enfriador, situado entre ambas mazarotas. Si su
masa es suficiente se comprueba que su accin es, a la vez, suma del efecto de extremidad y de
enfriador.

Figura 2.- Nocin de la zona de accin.

En los grficos siguientes se presentan los valores en mm para B, B+E y B+E+E' de los
aceros al carbono con carbono comprendido entre 0,20 y 0,30, en el caso de piezas en forma de
placas o en forma de barras de seccin cuadrada. Tambin se representa B+E para el caso de la
fundicin maleable y, en ambos casos, en funcin del espesor. Un estudio experimental
conducir a la obtencin de grficos similares para otras aleaciones. Como barras se consideran
todas las piezas de seccin cuadrada, redonda o poligonal regular. Como placas, las piezas planas
en las que, en su seccin, una de las dimensiones es mayor que cinco veces la otra.

Figura3.- Diagrama de los aceros al carbono con carbono comprendido entre 0,20 y 0,30,

Lo que acabamos de ver, exige la colocacin en cada parte peligrosa de la pieza de tantas
mazarotas como se obtengan a travs del clculo de los radios de accin.
Dimensionamiento de las Mazarotas
La primera operacin en el dimensionado es calcular el mdulo, pero para decidir el
mdulo de la mazarota hay que determinar primero el de la parte de la pieza que alimenta, es
decir:
V
M p= p
Sp

El volumen Vp es fcil de conocer, al menos de forma aproximada. No ocurre lo mismo con la

superficie Sp, especialmente el caso de piezas complicadas.
Caine fue el primero en hacer investigaciones y aplicarlas al caso del acero. Pero su curva
adoleca de la necesidad de conocer la superficie de la pieza, algo difcil
y que poda dar lugar a la introduccin de grandes errores.
La curva es en gran parte terica, puesto que los parmetros usados para el trazado fueron
sugeridos por el requisito de que la mazarota debe poseer suficiente metal lquido para poder
alimentar el rechupe. No obstante, la forma real de la curva es emprica y ha sido determinada a
travs de datos experimentales.

Figura 4.- Curva emprica del proceso de enfriamiento.

El gran valor de la curva de Caine radica en que permite obtener datos en presencia de
una amplia variedad de formas y tamaos, tanto de la parte de pieza a alimentar como de la
Mm
mazarota. La curva muestra que al crecer la relacin M p , el volumen de la mazarota
necesariamente decrece; por otro lado tambin muestra que para una pieza de volumen
determinado, existe un tamao mnimo de mazarota (el obtenido en el punto extremo derecho
de la curva) que es aquella cantidad de metal necesaria para alimentar el rechupe.
Estas curvas se han usado muchos aos en la prctica de la fundicin de acero. An se
emplean cuando la pieza es compleja y necesita ms de una mazarota. En estos casos, el tamao
de cada mazarota se calcula por separado a travs del mdulo de la parte de pieza a alimentar.
Pellini posteriormente simplific el problema introduciendo la nocin de factor de
forma. Esto es, la relacin entre la longitud ms anchura de la pieza y el espesor de la misma,
medido ste ltimo en la direccin en que alimenta la mazarota a la pieza. El mtodo de
Pellini se aplica en numerosas fundiciones. La figura es vlida para aceros de C=0,3%. Basta
determinar el factor de forma de la zona de pieza, levantar la perpendicular hasta cortar a la
curva superior y, en coordenadas, se tiene el porcentaje de mazarotaje. Si se fija la forma de
la mazarota se tienen inmediatamente sus dimensiones. La determinacin del factor de
forma no siempre es fcil; en piezas complicadas debern buscarse formas simples de
sustitucin.
En cualquier caso, debe tenerse en cuenta que la relacin Mm =1,2 Mp es suficientemente
amplia y puede cubrir ciertos errores en la valoracin del mdulo de enfriamiento Mp de la pieza.
Cuando las formas son complicadas, la obtencin del mdulo se hace dividiendo en zonas y

asimilando a formas geomtricas ms simples. Evidentemente no pueden darse reglas generales

sobre este punto relativo a la equivalencia de diferentes formas. Es algo que exige un estudio
particular de cada caso y el buen criterio del tcnico de la fundicin.

Creemos que el mtodo ms adecuado y general consiste en la determinacin, aunque

aproximada, del mdulo de enfriamiento Mp de la pieza (valorada en exceso en caso de duda) y
adoptar:
Mm=1,2 Mp
El tomar con exceso Mp puede hacerse despreciando toda la cara alimentada por la
mazarota a efectos de superficie de enfriamiento, aunque la mazarota slo afecte a una parte de
esa superficie.
Una vez valorado Mp inmediatamente se tiene Mm. Pero para obtener las dimensiones de
la mazarota debe fijarse la forma de la misma. Interesa evidentemente conseguir, para el mismo
volumen de metal, el mayor mdulo de enfriamiento posible en la mazarota. La forma esfrica
cumple esta condicin:
4 3
r
3
r
M m=
=
2
4r 3
pero el molde de mazarotas esfricas resulta complicado. Por ello se ha adoptado, de modo
general, la mazarota cilndrica.
H = altura del cilindro
D = dimetro del cilindro
H
Algunos autores se inclinan por mazarotas de D <1
Ello parece presentar algunos inconvenientes pues la zona de unin pieza-mazarota es grande y
el rechupe puede alcanzar a la pieza.
H
El criterio actual ms en boga parece adoptar como ptima una relacin D comprendida H
D entre 1 y 1,5, aproximndose ms a este ltimo. En estas condiciones puede adoptarse como
mdulo de la mazarota:
D
M m=
5

Figura 5.- Formas tpicas de la Mazarota.

Con lo expuesto hasta el momento la mazarota ha quedado decidida en su situacin, forma y

dimensiones.
En el caso de una mazarota exotrmica el volumen de la mazarota y su mdulo pueden ser
inferiores. La prctica muestra que puede tomarse:
Mm=0,8 Mp
Una mazarota exotrmica tiene la misma concepcin que el normal objeto de esta leccin, pero
su volumen puede ser reducido debido a que la mazarota exotrmica est rodeada de productos
exotrmicos (de ah el nombre) que generan calor en contacto con el metal y mantienen a la
mazarota durante un mayor tiempo en estado lquido. Estos productos tienen forma de manguitos
y se colocan en el molde, en cuyo hueco interior se formar la mazarota, o bien son productos en
polvo o en grano que se aaden a la superficie de la mazarota ordinaria una vez ha sido llenada
con el caldo. En caso necesario se emplean los manguitos y los productos
granulosos conjuntamente.

Unin entre pieza y mazarota.

Adems de las condiciones antedichas para una mazarota, es necesario tambin que su zona de
conexin con la pieza est lquida durante el tiempo de solidificacin, de tal modo que el metal
de la mazarota tenga siempre libre acceso a la pieza a travs del cuello de unin de ambas. Si tal
cosa no ocurriera, podra muy bien suceder que la mazarota solidificara ms tarde que la pieza
pero que, por una prematura solidificacin del cuello, la alimentacin quedara impedida.
Para dar un libre paso del metal lquido de la mazarota desde sta a la pieza pueden adoptarse
cuellos de unin anchos de dimetro igual al de la mazarota o algo menor.
Este mtodo conduce a una ms difcil eliminacin de las mazarotas en el rebarbado.
Para hacer esta alimentacin ms sencilla, sin dejar por ello de cumplir la condicin fundamental
del cuello, ste debe ser tallado en ngulos vivos en la misma arena del molde o mediante la
colocacin de piezas de forma, preparadas con arena de machos. Es decir, galletas
confeccionadas con arenas de macho y debidamente estufadas. Esta galleta puede ser de un
producto exotrmico que proporcione gran cantidad de calor en el cuello de unin. Si estos
dispositivos de estrangulamiento cumplen ciertas condiciones se podr conseguir el
mantenimiento del estado lquido en tanto dura la solidificacin. El cuello de la mazarota puede
ser representado esquemticamente segn la siguiente figura.

Figura65.- Diagrama de cuello de la mazarota.

Sus dimensiones principales son su longitud l y su dimetro d. Diversas consideraciones tericas,

y la comprobacin prctica de numerosos ensayos, han llevado a la conclusin de que para
mazarotas de H = 1,5 D, debe cumplirse:
Acero:
0,14 D < l < 0,18 D
d = 0,40 D
Aleaciones de cobre:
0,25 D < l < 0,35 D
d = 0,65 D
El cuello de la mazarota no debe ser recto sino achaflanado, para permitir una mejor rotura y su
localizacin.
[2]

REFERENCIAS.
[1] Gua Tecnolgica de Fundicin. Universidad Central de Las Villas. Facultad de
Tecnologa. 1970.
[2] Tecnologa de
Gili,S.A.Barcelona.

la

Fundicin.

Dr.

Ing.

Edoardo

Copello.

Editorial

Gustavo