ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin

Informe de Mecnica de Slidos II

Anlisis estructural de vigas por elementos finitos

Integrantes:
Danny Guzmn
Josu Heras
Blas Hernndez
Fecha de la prctica: 18 de Junio del 2016
Fecha de entrega: 7 de Julio del 2016

I Trmino 2016 - 2017

GUAYAQUIL ECUADOR
Ao: 2016

TABLA DE CONTENIDO
I. PROBLEMA ANALTICO. ...................................................................................................... 1
I.1.- FUERZAS Y MOMENTOS ACTUANDO EN EL PUNTO H. ........................................... 2
I.2.- CLCULOS REPRESENTATIVOS. ................................................................................... 2
I.3.- DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR. ............................. 4
I.4.- ESFUERZOS PRINCIPALES. ............................................................................................. 5
II.- SOLUCIN POR MTODO DE ELEMENTOS FINITOS (MEF). ...................................... 6
III.- ANLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES. ...................................................... 15

ii

I. PROBLEMA ANALTICO.
En esta prctica se trat de simular los esfuerzos combinados que se producen mediante
el software ANSYS APDL, para esto primero se realizaron clculos analticos y en el
software se cre la viga con las cargas para ver los esfuerzos mximos principales y
compararlos con los valores tericos. Para esto el problema planteado inicialmente fue:
El tubo de acero AB tiene 72mm de dimetro exterior y 5 mm de espesor de pared. Si se
sabe que el brazo CDE est unido rgidamente al tubo, determine los esfuerzos y planos
principales, y el esfuerzo cortante mximo en el punto H.
La Fuerzas datos que nos dan el problema en los puntos C y E nos generan un esfuerzo
de Torsin .
La resultante de ambas fuerzas en los puntos C y E se lo traslada en el centroide del plano
teniendo una fuerza , este a su vez genera un esfuerzo cortante .

Figura N 1: Diagrama de cuerpo libre detallado.

Figura N2: Sistema equivalente, fuerzas movidas al punto h

I.1.- FUERZAS Y MOMENTOS ACTUANDO EN EL PUNTO H.

Fuerza resultante en el centroide de la seccin transversal:

= 9 3 = 6 ()

Momento de torsin:
= (9000)(0,125) + (3000)(0,120)
= 1440 ()
Momento de generado por la fuerza :
= (150 9) (150 3)
= 900 (+)

I.2.- CLCULOS REPRESENTATIVOS.

rea total del anillo:
=
:
:
2

 = ( 2 2 )
= (0,0362 0,0312 ) = 1,0524103 2
Momento de Inercia de la seccin transversal
=
=

( 4 4 )
4

(0,0364 0,0312 )
= 5,9384103 4
4

Momento polar de inercia:

= 2 = 2(5,9384103 ) = 1,1877106 4
Momento esttico:
= 1 1 = =

2 4
3 4
( )
( )
2
3
2
3

2
= (0,0363 0,0313 ) = 1,1243103 3
3
Clculo de Esfuerzos. Esfuerzos normales:
=0
Cortante por torsin:
=
=

(1440)(0,036)
=
= 43,65

1,1877106 4

Figura N 3: Estado de esfuerzo dado por torsin

Cortante por flexin:

=
=

(6000)(1,1243103 3 )
= 11,36
(5,9384103 4 )(10103 )
3

Figura N 4: Estado de esfuerzos por flexin

Suma total de esfuerzos:

= + = 43647385,7 + 11359625,49 = 55

Figura N 5: Estado de esfuerzo del punto H

I.3.- DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR.

Grfico N 1: Cortante vs. posicin. Plano YZ

4

Grfica N 2: Momento vs. posicin. Plano YZ.

I.4.- ESFUERZOS PRINCIPALES.

Para hallar los esfuerzos principales se hace el uso del crculo de Mohr utilizando el estado de
esfuerzo del punto H.
Punto 1 (0,-55)
Punto 2 (0,55)

=
=

= (

0+0

=0

) + 2

00 2
= (
) 552
2
= 55

=+

= 0 + 55

= 0 55

= +55

= 55

 = = 55

2 = 90
= 45

Figura N 6: Crculo de Mohr con los esfuerzos principales del punto H

II.- SOLUCIN POR MTODO DE ELEMENTOS FINITOS (MEF).

II.1.- DESCRIPCIN DEL SOFTWARE UTILIZADO (ANSYS APDL).

Tipo de elementos: Se fue al men Preprocessor >> Element type >> Add, se eligi
como Type 1, en masa estructural Beam, con 2 nodos (188).

Materiales: Luego en Preprocessor >> Material Props >> Material Models se eligi
Structural >> Linear >> Elastic >> Isotropic, para dar el valor del mdulo de Young
EX=2x109, adimensional en el programa, con un coeficiente de Poisson de PRXY=0.32

Secciones: En Preprocessor >> Sections >> Beam >> Common section se eligi la forma
de anillo, dndole los valores de radio interno y externo y finalmente eligiendo el nmero
N=20 para permitir un mejor mallado en el contorno del tubo.

Elemento: Se definieron dos Keypoints, separados por 0.18 unidades, para luego formar
Lines entre los dos una sola recta a lo largo del eje Z. Luego con Meshing, se defini un
espaciado entre nodos de 0.01 unidades, por lo que se tendr un total de 19 nodos a lo
largo de la recta, multiplicados por los 20 nodos del rea transversal y 9 nodos radiales,
dando un total de 3420 nodos, los cuales permitieron un MEF exacto del problema.

Restricciones de los GDL en las conexiones: Finalmente en el cero del eje de

coordenadas, se empotr al tubo, mientras que en su otro extremo se defini la carga
vertical negativa, junto con el par de torsin. Estas fuerzas y momentos fueron las mismas
definidas en la seccin anterior.

Reacciones: En la Tabla I, extrada del software, se obtuvieron las reacciones en el

extremo del empotramiento. Debido a que es una simulacin fsica del problema,
existieron variantes en los valores numricos, comparados con los obtenidos
tericamente. En la Tabla III se resume lo anterior.
Tabla I.- Reacciones en el nodo del origen de coordenadas.

Fig.2.1.- Distribucin de la reaccin vertical en el tubo (Fy).

Fig.2.2.- Distribucin de la reaccin de la torsin en el elemento (Mz).

Fig.2.3.- Distribucin de la reaccin a la flexin en el tubo (Mx).

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De la Fig.2.1-3 se observa la variacin en las fuerzas internas (reacciones ante las cargas
aplicadas) del tubo de acero; cabe definir que en el origen de coordenadas es donde se encuentra
el empotramiento del tubo, mientras que en el extremo opuesto slo se aplic la carga de Fy=6000[N] y la torsin de Mz=-1440[Nm]. Estos valores fueron encontrados mediante el MEF en
la Tabla I y tabulados para su comparacin en la Tabla III. Sin embargo, para el valor del momento
de Flexin, que no fue expresado directamente como carga, sino que se le permiti al programa
simularlo, tuvo de magnitud Mx=-1080[Nm], que comparado con el terico idealizado, tuvo un
error porcentual de casi 17%. Sin embargo, esto se debe a la asuncin inicial de tener una viga de
180[mm] de longitud, mientras que el punto H se encuentra a 150[mm], entonces con la regla de
tres se obtendra el valor de 900[Nm], pero como los anlisis son nodales, y el punto H se
encuentra en el nodo 16 de 19 nodos, se obtiene una aproximacin de 909[Nm] de reaccin contra
la flexin.

II.2.- RESULTADOS OBTENIDOS.

Fig.2.4.- Esfuerzos normales en el eje X. Deflexin del tubo por flexin.

De la Fig.2.4 se comprueba la deformacin por flexin a lo largo del eje X, debido al momento
Mz. Adems, se ve cmo cerca del empotramiento, donde se encuentra el punto H, los colores del
anlisis de ANSYS cambian de verde (negativo) a verde amarillo (positivo), por lo que se es un
aproximado del eje neutro de Mz y su valor de esfuerzo normal es nulo. De igual modo, en la
parte superior del empotramiento se encuentra en tensin, mientras que la parte inferior est en
compresin.
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Fig.2.5.- Esfuerzo cortante en el plano XY.

En la Fig.2.5 se tiene la parte empotrada del tubo a la derecha y la cara en voladizo a la izquierda.
Se observa que en los extremos superior e inferior se tiene un valor de cortante de -44[MPa],
similar al causado por la torsin nicamente. En cambio en el lado lateral derecho, se tiene una
cortante negativa (segn la teora) de -39[MPa], pero que difiere del valor encontrado -55[MPa].
Como la cortante por flexin y torsin son independientes de la posicin, se tienen valores
constantes a lo largo de las lneas horizontales del tubo. Para confirmar los valores, se extrajo de
ANSYS la Tabla II, en la cual se tienen como esfuerzos mximos de cortante en el punto H (y
debido a la precisin, se obtiene un valor de cortante mxima de -54.8[MPa]). Cabe recalcar que
existen mayores esfuerzos de cortante en el tubo, pero es debido a la accin de la flexin de los
180[mm] y no de los 150[mm] donde se ubica el punto H.
Tabla II.- Cortante mxima en plano XY.

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Fig.2.6.- Esfuerzos cortantes en el plano XZ.

De la Fig.2.5 se observa el cambio de los esfuerzos cortantes orientados en cada corte del tubo
con el plano XZ. Estos esfuerzos son de la misma magnitud que los cortantes de la Fig.2.5, pero
al parecer rotados +90 respecto al eje Z positivo. Es probable que una explicacin coherente de
este fenmeno se justifique mediante la Teora de la Elasticidad en el medio continuo.
En las Fig.2.6-9 se tienen las simulaciones de los esfuerzos principales primarios, secundarios y
terciarios y cuyos valores juntos mediante la ecuacin de Von Mises forman los esfuerzos de Von
Mises, que se tiene en la Fig.2.10. Debido a que el estado de esfuerzos de un elemento diferencial
del slido es en realidad un tensor que acta en las 3 dimensiones del espacio fsico, estos
esfuerzos principales actan en los planos principales al rotar el cubo alrededor de los ejes X,Y y
Z respectivamente. Sin embargo, para poder obtener conclusiones tericas del tema, se hacen
necesarios cursos de Mecnica de Slidos Avanzada.

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Fig.2.7.- Esfuerzos principales primarios.

Fig.2.8.- Esfuerzos principales secundarios.

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Fig.2.9.- Esfuerzos principales terciarios.

Fig.2.10.- Esfuerzos de Von Mises.

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Fig.2.11.- Deflexin del tubo por flexin (Mx).

Luego, se procedi a realizar el anlisis de la deformacin del tubo de acero, debido a la torsin
y fuerza externa. De la Fig.2.11 se ve como cambi el tubo luego de aplicrsele la carga,
provocando una deformacin elstica en su extremo derecho, opuesto al empotramiento, donde
alcanza un valor mximo de deformacin de -0.112[mm]. No se compara la deformacin con el
dimetro del tubo debido a que no se apreciara grficamente. Tericamente, esta deflexin se
puede calcular mediante una integracin de la funcin Mx(z) en el intervalo 0 a 180[mm]. Cabe
recalcar, en cambio, que el punto H a penas se deforma, debido a su cercana con el
empotramiento.

Fig.2.12.- Deformacin por torsin (Mz).

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Del mismo modo, en la Fig.2.12 se observa, en cambio, la deformacin originada por la torsin
del tubo, que tiende a hacerlo girar a favor de las manecillas del reloj, por eso las fibras a lo largo
del eje Z se deforman hacia la derecha del empotramiento superior al voladizo inferior, con un
valor de deformacin de 0.207[mm], que es mayor que el provocado por la flexin. Con esto se
puede concluir que la mayor contribucin de esfuerzo y deformacin fue debido a la torsin
del tubo. De nuevo, debido a la cercana de H respecto al empotramiento, su deformacin angular
es apenas perceptible.
Finalmente, en la Tabla III se hizo una comparacin de los datos tericos generados por las
ecuaciones de Mecnica de Slidos, junto a los resultados obtenidos en el anlisis previo.
Tambin se tienen los porcentajes de error para cada resultado, que est dentro de lo aceptable,
por lo que se confirma la fiabilidad del MEF ejecutado en ANSYS APDL.
Tabla III.- Resultado de valores de esfuerzos principales y reacciones.
Esfuerzos principales
Reacciones
Normal
Cortante
Normal
Ry
Mx
My
mximo
mximo
mnimo
Rx
Rz
[N]
[Nm] [Nm]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
Valores
analticos
Valores
por Ansys
Error
porcentual

Mz

55

55

-55

6000

900

1440

54.8

54.8

-54.8

6000

909

1440

0.36%

0.36%

0.36%

1%

0%

0%

III.- ANLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

Como se puede apreciar en la figura N2 se realiz un sistema equivalente para encontrar

los momentos y fuerzas que actan en el punto H. Al mover las fuerzas se generaron
momentos, el momento que acta en el eje x produce un momento torsor por lo cual este
produce un esfuerzo cortante en el eje.

Para el punto H analizado no existen esfuerzos normales, debido a que el momento en la

direccin de x lo flexiona, pero no produce esfuerzos normales por encontrarse en el eje
neutro por lo tanto este solo producir un cortante de valor mximo.

Al momento de simular esto en el software nos dio un error de menor o igual al 1% lo

que dan valores muy cercanos como se aprecia en la Tabla III; para ingeniera estos
resultados son excelentes; este error se puede disminuir si el mallado contiene mayor
cantidad de elementos es por eso que el software es muy til para el campo ingenieril
reduciendo costos en ensayos de fallas por esfuerzos, as como en la construccin de
modelos a escala.

La mayor deformacin del tubo se encontr en el extremo opuesto al empotramiento del

mismo, con valor mximo de 0.207[mm] de deformacin por la accin de la torsin.
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